JP2009091558A - 充填用発泡組成物、充填発泡部材および充填用発泡体 - Google Patents

充填用発泡組成物、充填発泡部材および充填用発泡体 Download PDF

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Abstract

【課題】高温高湿下における良好な貯蔵安定性を確保することのできる充填用発泡組成物、これが用いられる充填発泡部材、および、充填用発泡組成物を発泡させることにより得られる充填用発泡体を提供すること。
【解決手段】ポリマー、平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミド、亜鉛系化合物、および、有機過酸化物を配合して、充填用発泡組成物１を調製する。得られた充填用発泡組成物１に、取付部材３を装着して、ピラー２の内部空間に取り付けるための充填発泡部材Ｐを作製する。そして、充填発泡部材Ｐをピラー２の内部空間に取り付けて、加熱により、発泡させて、充填用発泡体６を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、各種の部材の間や中空部材の内部空間などを充填するために用いられる充填用発泡体、および、その充填用発泡体を形成するための充填発泡部材および充填用発泡組成物に関する。
従来より、自動車のピラーなどの閉断面として形成される中空部材には、エンジンの振動や騒音、あるいは、風きり音などが車室内に伝達されることを防止するために、充填材として発泡体を充填することが知られている。
例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アゾジカルボンアミドおよび尿素系化合物からなる充填発泡用組成物を調製し、これを加熱して発泡させることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。この充填発泡用組成物には、平均粒子径２０μｍのアゾジカルボンアミド（永和化成製、ビニホールＡＣ♯ＬＱ）が用いられている。
特開２００５−９７５８６号公報（表１の比較例２）
しかし、特許文献１の充填発泡用組成物では、調製後、これを高温高湿下において長期にわたり貯蔵して、その後発泡させる場合には、優れた貯蔵安定性を確保できず、発泡倍率（体積発泡倍率）が低下するという不具合がある。
本発明の目的は、高温高湿下における良好な貯蔵安定性を確保することのできる充填用発泡組成物、これが用いられる充填発泡部材、および、充填用発泡組成物を発泡させることにより得られる充填用発泡体を提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明の充填用発泡組成物は、ポリマー、平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミド、および、亜鉛系化合物を含有することを特徴としている。
また、本発明の充填用発泡組成物では、さらに、有機過酸化物を含有していることが好適である。
また、本発明の充填用発泡組成物では、前記亜鉛系化合物が、炭素数１２以上の脂肪酸アニオンと亜鉛カチオンとから形成される脂肪酸亜鉛であることが好適である。
また、本発明の充填発泡部材は、上記した充填用発泡組成物と、前記充填用発泡組成物に装着され、中空部材の内部空間に取り付け可能な取付部材とを備えることを特徴としている。
また、本発明の充填用発泡体は、上記した充填用発泡組成物を発泡させることによって得られることを特徴としている。
本発明の充填用発泡組成物は、特定の平均粒子径以下のアゾジカルボンアミドおよび亜鉛系化合物を含有するので、高温高湿下での良好な貯蔵安定性を確保できる。そのため、高温高湿下における長期貯蔵後においても、体積発泡倍率の低下を防止することができる。
そのため、本発明の充填用発泡組成物および充填発泡部材では、体積発泡倍率の低下が少ない充填用発泡体を、部材の間や中空部材の内部空間にほぼ隙間なく充填させることができる。
本発明の充填用発泡組成物は、ポリマー、アゾジカルボンアミドおよび亜鉛系化合物を含有している。
本発明において、ポリマーは、特に限定されず、公知のポリマーが用いられる。ポリマーとしては、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン・ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、オレフィン樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリエステル、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリケトンなどの樹脂、例えば、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などのゴムなどが挙げられる。これらポリマーは、単独使用または２種以上併用することができる。
好ましくは、ポリマーとして、ＥＶＡ、ＥＥＡ、ＥＢＡが挙げられる。
ＥＶＡは、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体であって、酢酸ビニルの含有量（ＶＡ含量）が、例えば、１０〜４６重量％であり、また、ＥＶＡのメルトフローレート（ＭＦＲ：ＪＩＳ Ｋ ６７３０に準拠）が、例えば、１〜３．５ｇ／１０ｍｉｎである。
ＥＥＡは、エチレンとエチルアクリレートとの共重合体であって、エチルアクリレートの含有量（ＥＡ含有量、ＭＤＰ法）が、例えば、１６〜３５質量％であり、また、ＥＥＡのメルトフローレート（ＭＦＲ：ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）に準拠）が、例えば、２〜８ｇ／１０ｍｉｎである。
ＥＢＡは、エチレンとブチルアクリレートとの共重合体であって、ブチルアクリレートの含有量（ＢＡ含有量、ＭＤＰ法）が、例えば、１０〜３０質量％であり、また、ＥＢＡのメルトフローレート（ＭＦＲ：ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）に準拠）が、例えば、１〜６ｇ／１０ｍｉｎである。
アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）は、ポリマーを発泡させるための発泡剤である。
アゾジカルボンアミドを用いると、発泡時のガス発生量が十分に高く、発泡性に優れた充填用発泡組成物を得ることができる。より具体的には、アゾジカルボンアミドのガス発生量は、２７０ｍｌ／ｇであり、ガス発生量が１２０ｍｌ／ｇである４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）などのその他発泡剤に比べて高発泡を実現できる。そのため、アゾジカルボンアミドは、経済性に優れている。
また、アゾジカルボンアミドの平均粒子径、より具体的には、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置にて測定されるアゾジカルボンアミドの平均粒子径は、１０μｍ以下、好ましくは、８μｍ以下であり、通常、３μｍ以上である。なお、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置としては、具体的には、ＬＡ−９１０Ｗ（商品名、堀場製作所社製）などが用いられ、平均粒子径は、かかるレーザ回折／散乱式粒度分布測定装置により、室温にて測定される。
また、アゾジカルボンアミドの平均粒子径が上記範囲を超えると、得られる充填用発泡組成物を高温高湿下で貯蔵したときに、アゾジカルボンアミドと充填用発泡組成物に吸収された水との接触確率が高くなり、かかる雰囲気下での長期貯蔵後において、体積発泡倍率（以下、単に「発泡倍率」という場合がある。）の低下を顕著に生じ、貯蔵安定性が低下する。そのため、部材の間や中空部材の内部空間への充填が不十分となる。なお、ＯＢＳＨは、かかる長期貯蔵後における発泡倍率の低下を防止できるが、上記したようにアゾジカルボンアミドに比べてコストデメリットを生ずる。
アゾジカルボンアミドの配合割合は、特に限定されないが、ポリマー１００重量部に対して、例えば、５〜３０重量部、好ましくは、１０〜２５重量部である。アゾジカルボンアミドの配合割合が上記範囲に満たないと、得られる充填用発泡組成物が低発泡となり、部材の間や中空部材の内部空間を充填するためには、この充填用発泡組成物から得られる充填発泡部材を、大きな形状で形成する必要があり、取り付け作業性が低下する場合がある。また、アゾジカルボンアミドの配合割合が上記範囲を超えると、配合割合に応じた発泡倍率を得ることできず、コストデメリットを生ずる場合がある。
亜鉛系化合物は、発泡助剤として機能するものであり、例えば、酸化亜鉛、脂肪酸亜鉛などが挙げられる。
好ましくは、吸湿性が少ない観点から、酸化亜鉛が挙げられる。
また、好ましくは、後述する発泡温度の観点から、脂肪酸亜鉛が挙げられる。
脂肪酸亜鉛は、脂肪酸アニオン（ＲＣＯＯ-：Ｒは、長鎖アルキル基または長鎖アルケニル基を示す。）と亜鉛カチオン（Ｚｎ2+）との塩である。
脂肪酸アニオンの炭素数は、例えば、１２以上、１８以下であり、このような脂肪酸アニオンとしては、具体的には、ラウリン酸（Ｃ11Ｈ23ＣＯＯＨ）、ミリスチン酸（Ｃ13Ｈ27ＣＯＯＨ）、ステアリン酸（Ｃ17Ｈ35ＣＯＯＨ）などの飽和脂肪酸のアニオン、例えば、オレイン酸（Ｃ17Ｈ33ＣＯＯＨ）などの不飽和脂肪酸のアニオンなどが挙げられる。
具体的には、脂肪酸亜鉛としては、例えば、ラウリン酸亜鉛（Ｚｎ(Ｃ11Ｈ23ＣＯＯ）2）（総炭素数２４）、ミリスチン酸亜鉛（Ｚｎ(Ｃ13Ｈ27ＣＯＯ）2）（総炭素数２８）、ステアリン酸亜鉛（Ｚｎ(Ｃ17Ｈ35ＣＯＯ）2）（炭素数３６）などの、炭素数１２以上、１８以下の飽和脂肪酸アニオンと亜鉛カチオンとから形成される飽和脂肪酸亜鉛、例えば、オレイン酸亜鉛（Ｚｎ(Ｃ17Ｈ33ＣＯＯ）2）（総炭素数３６）などの、炭素数１２以上、１８以下の不飽和脂肪酸アニオンと亜鉛カチオンとから形成される不飽和脂肪酸亜鉛などが挙げられる。好ましくは、飽和脂肪酸亜鉛が挙げられる。
このような亜鉛系化合物を、充填用発泡組成物に発泡助剤として含有させることにより、充填用発泡組成物における優れた貯蔵安定性を得ることができるとともに、アゾジカルボンアミドの発泡温度を後述する自動車の塗装時の温度（例えば、１４０℃以上１８０℃以下、好ましくは、１６０℃以上１８０℃以下）に設定することができる。
とりわけ、亜鉛系化合物が、脂肪酸亜鉛である場合には、充填用発泡部材を比較的低温（例えば、１４０℃以上１６０℃未満、具体的には、１５０℃程度）でも、十分に発泡させることができる。
亜鉛系化合物の配合割合は、ポリマー１００重量部に対して、例えば、１〜２０重量部、好ましくは、２〜１０重量部である。
また、本発明において、充填用発泡組成物には、好ましくは、有機過酸化物を配合する。
有機過酸化物は、ポリマーを架橋させるための架橋剤であって、例えば、加熱により分解され、遊離ラジカルを発生してポリマーを架橋させることのできるラジカル発生剤であって、例えば、ジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）、１，１−ジターシャリブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリブチルパーオキシヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリブチルパーオキシヘキサン、１,３−ビス（ターシャリーブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ターシャリブチルパーオキシケトン、ターシャリブチルパーオキシベンゾエートなどが挙げられる。好ましくは、ＤＣＰが挙げられる。
これら有機過酸化物は、単独使用または２種以上併用して用いることができる。
有機過酸化物の配合割合は、特に限定されないが、例えば、ポリマー１００重量部に対して、０．１〜１０重量部、好ましくは、０．５〜５重量部である。有機過酸化物の配合割合が上記範囲に満たないと、架橋による粘度上昇が少なく、発泡時のガス圧により破泡を生じる場合がある。また、有機過酸化物の配合割合が上記範囲を超えると、過度に架橋して、ポリマーの皮膜が発泡時のガス圧を抑制し、高発泡倍率で発泡しにくくなる場合がある。
また、本発明において、充填用発泡組成物には、本発明の優れた効果を阻害しない程度で、例えば、その他の発泡剤（例えば、ＯＢＳＨなどのスルホニルヒドラジド化合物や、例えば、アゾビスイソブチロニトリルなどの、ＡＤＣＡ以外のアゾ化合物）、その他の発泡助剤（例えば、尿素系化合物、例えば、サリチル酸、ステアリン酸などの高級脂肪酸またはその金属塩（亜鉛系化合物を除く）など）、架橋促進剤、加工助剤、塩基性酸化物、安定剤、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、顔料、着色剤、防カビ剤、難燃剤など、公知の添加剤を、適宜添加することもできる。
そして、本発明の充填用発泡組成物は、上記した各成分を、上記した配合割合で配合して、これらを均一に混合する。また、充填用発泡組成物は、上記した成分を、例えば、ミキシングロール、加圧式ニーダ、押出機などによって混練することにより、調製することができる。
また、この調製においては、得られた混練物のフローテスター粘度（１２０℃、４０Ｋｇ荷重）が、例えば、１×１０3〜１×１０5Ｐａ・ｓ、好ましくは、３×１０3〜３×１０4Ｐａ・ｓとなるように調製する。混練物の粘度を、このような範囲とすることによって、混練物を、適正な発泡倍率で発泡させることができる。
さらに、この調製においては、得られた混練物を、所定形状に成形することにより、予備成形物（プリフォーム）として調製することもできる。
混練物の成形は、特に限定されないが、例えば、混練物を、ペレタイザーなどによってペレット化して、このペレットを、アゾジカルボンアミドの分解が少ない温度条件下（例えば、９０〜１２０℃）で、射出成形機または押出成形機などによって所定形状に成形するか、あるいは、カレンダー成形やプレス成形によって、直接、所定形状に成形する。
そして、このようにして調製される本発明の発泡充填用組成物を、適宜の条件下で加熱して、発泡、架橋および硬化させることにより、本発明の充填用発泡体を形成することができる。
このようにして得られる本発明の充填用発泡体は、その密度（発泡体重量（ｇ）／発泡体体積（ｃｍ3））が、例えば、０．０４〜０．２ｇ／ｃｍ3、好ましくは、０．０５〜０．０８ｇ／ｃｍ3であり、また、発泡時の体積発泡倍率（発泡前密度／発泡後密度）が、例えば、１０倍以上、好ましくは、１０〜４０倍である。このような体積発泡倍率であれば、部材の間や中空部材の内部空間を、たとえその間や内部空間が複雑な形状であっても、充填用発泡体によってほぼ隙間なく充填（シール）することができる。
また、このようにして得られる本発明の充填用発泡体は、高温高湿下（例えば、６０℃、９０％ＲＨ）での長期（例えば、１０日間）貯蔵後における体積発泡倍率が、調製直後の体積発泡倍率に比べて、例えば、８０％以上、好ましくは、８０〜１１５％である。
そして、このようにして得られる本発明の充填用発泡体は、各種の部材に対する、補強、制振、防音、防塵、断熱、緩衝、水密など、種々の効果を付与することができるので、各種の部材の間や中空部材の内部空間に充填する、例えば、補強材、防振材、防音材、防塵材、断熱材、緩衝材、止水材など、各種の産業製品の充填材として、好適に用いることができる。
各種の部材の間や中空部材の内部空間に充填するには、特に限定されないが、例えば、隙間の充填を目的する部材の間や中空部材の内部空間に、充填用発泡組成物を設置して、その後、設置された充填用発泡組成物を加熱し、発泡、架橋および硬化させることにより充填用発泡体を形成し、その充填用発泡体によって、部材の間や中空部材の内部空間を充填すればよい。
より具体的には、例えば、中空部材の内部空間を充填する場合には、まず、充填用発泡組成物に取付部材を装着して充填発泡部材を作製し、その充填発泡部材の取付部材を、中空部材の内部空間に取り付けた後、加熱により発泡させて、充填用発泡体を形成すれば、その充填用発泡体によって、中空部材の内部空間を充填することができる。
そのような中空部材としては、自動車のピラーを例示することができ、本発明の充填用発泡組成物により、充填発泡部材を作製して、ピラーの内部空間に取り付けた後、発泡させれば、充填用発泡体により、ピラーの補強を十分に図りつつ、エンジンの振動や騒音、あるいは、風きり音などが車室内に伝達されることを有効に防止することができる。
次に、本発明の充填用発泡組成物、充填発泡部材および充填用発泡体の実施態様の一例として、これらを用いて自動車のピラーの内部空間を充填する方法について説明する。
この方法では、まず、図１（ａ）に示すように、所定形状に成形された充填用発泡組成物１をピラー２内に設置する。充填用発泡組成物１をピラー２内に設置するには、例えば、取付部材３を充填用発泡組成物１に取り付けて、充填発泡部材Ｐを作製し、その充填発泡部材Ｐの取付部材３をピラー２の内周面に取り付ければよい。取付部材３を充填用発泡組成物１に取り付けるには、例えば、取付部材３を、成形された充填用発泡組成物１に取り付ける他、充填用発泡組成物１の成形時に混練物とともにインサート成形してもよい。また、取付部材３をピラー２の内周面に取り付けるには、例えば、ピラー２の内周面に係止溝を形成して、取付部材３を差し込むことにより係止させるか、あるいは、取付部材３を吸盤または磁石などから構成して、吸着または磁力により固定するか、さらには、取付部材３を金属板から構成して、溶接により取り付ければよい。
なお、このピラー２は、断面略凹状のインナパネル４およびアウタパネル５から構成されており、まず、充填用発泡組成物１をインナパネル４に設置した後に、これらインナパネル４およびアウタパネル５の両端部を対向当接させて、溶接により接合することによって、閉断面として形成される。なお、このようなピラー２は、より具体的には、車両ボディのフロントピラー、サイドピラーあるいはリヤピラーとして用いられる。
その後、この方法では、その後の焼付塗装時の乾燥ライン工程での熱を利用して、例えば、１４０℃以上１８０℃以下、好ましくは、１６０℃以上１８０℃以下で、ピラー２を加熱する。これにより、充填用発泡組成物１を発泡、架橋および硬化させることにより充填用発泡体６を形成でき、この充填用発泡体６によってピラー２の内部空間をほぼ隙間なく充填することができる。
なお、充填用発泡組成物１の形状、設置位置、配置方向および配置数などは、ピラー２の形状などに応じて適宜選択される。
そして、このような充填用発泡組成物１は、特定の平均粒子径以下のアゾジカルボンアミドおよび亜鉛系化合物を含有するので、高温高湿下での良好な貯蔵安定性を確保できる。そのため、高温高湿下における長期貯蔵後においても、発泡倍率の低下を防止することができる。
また、充填用発泡組成物１を調製した後、または、これを用いて充填発泡部材Ｐを作製した後、ユーザーが使用する（充填させる）まで、高温高湿下で長期間貯蔵される場合がある。しかし、充填用発泡組成物１は、調製後における高温高湿下での良好な貯蔵安定性を確保することができる。そのため、たとえ高温高湿下における長期貯蔵後においても、発泡倍率の低下を防止することができ、ユーザーがピラー２の内部空間をほぼ隙間なく充填することができる。
以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
（充填用発泡組成物の調製）
実施例１〜７および比較例１〜４の充填用発泡組成物を、表１に示す配合処方において、ポリマー、発泡剤（アゾジカルボンアミド）、発泡助剤、有機過酸化物の各成分を、６インチミキシングロールを用いて、温度１１０℃、回転数１５ｍｉｎ-1で、１０分間混練した。その後、９０℃の熱プレスにてプレス成形し、厚さ３ｍｍのシート状に成形した。その後、これを３０ｍｍ×３０ｍｍに切り出して、試験片を得た。
（充填用発泡組成物の評価）
（１）調製直後の体積発泡倍率
得られた試験片を、１８０℃（実施例１〜７および比較例１〜４）、および、１５０℃（実施例４〜７）で、２０分それぞれ加熱することにより発泡させ、その体積発泡倍率をそれぞれ測定した。その結果を表１に示す。
（２）高温高湿下での長期貯蔵後における体積発泡倍率
得られた試験片を、６０℃、９０％ＲＨで、１０日間貯蔵した。その後、これを、１８０℃（実施例１〜７および比較例１〜４）、および、１５０℃（実施例４〜７）で、２０分それぞれ加熱することにより発泡させ、その体積発泡倍率をそれぞれ測定した。その結果を表１に示す。
Figure 2009091558
なお、表１中の充填用発泡組成物の処方の欄における数値は、各成分が配合される重量部数を示す。また、表１中の体積発泡倍率は、体積発泡倍率＝発泡前の密度／発泡後の密度、から求めた。さらにまた、表１中の略号を以下に示す。
ＥＶＡ*1：エチレン・酢酸ビニル共重合体、東ソー社製、ウルトラセン６３６（ＭＦＲ２．５、ＶＡ含量１９％）
ＥＥＡ*2：エチレン・エチルアクリレート共重合体、三井・デュポンポリケミカル社製エバフッレクスＥＥＡ Ａ−７０２（ＭＦＲ５、ＥＡ含量１９％）
ＥＥＡ*3：エチレン・エチルアクリレート共重合体、三井・デュポンポリケミカル社製、エルバロイ２１１６ＡＣ（ＭＦＲ１、ＥＡ含量１６％）
ＥＢＡ*4：エチレン・ブチルアクリレート共重合体、三井・デュポンポリケミカル社製、エルバロイ３１１７ＡＣ（ＭＦＲ１．５、ＥＢ含量１７％）
ＡＤＣＡ*5：アゾジカルボンアミド、三協化成社製、セルマイクＣ−２：平均粒子径７μｍ
ＡＤＣＡ*6：アゾジカルボンアミド、永和化成社製、ビニホールＡＣ＃３Ｍ：平均粒子径８.５μｍ
ＡＤＣＡ*7：アゾジカルボンアミド、三協化成社製、セルマイクＣ−１２１：平均粒子径２２μｍ
ＡＤＣＡ*8：アゾジカルボンアミド、三協化成社製、セルマイクＣＥ：平均粒子径１１μｍ
ＡＤＣＡ*9：アゾジカルボンアミド、永和化成社製、ビニホールＡＣ＃ＬＱ：平均粒子径２０μｍ
ＡＤＣＡ*10：アゾジカルボンアミド、永和化成社製、ビニホールＡＣ＃１Ｃ：平均粒子径６μｍ
ステアリン酸亜鉛*11：堺化学工業社製、ＳＺ−Ｐ
ラウリン酸亜鉛*12：堺化学工業社製、ＬＺ−Ｐ
ミリスチン酸亜鉛*13：日本油脂社製、パウダーベースＭ
酸化亜鉛*14：三井金属鉱山社製、酸化亜鉛２種
尿素系化合物*15：永和化成工業社製、セルペーストＫ５
ＤＣＰ*16：ジクミルパーオキサイド、日本油脂社製、パークミルＤ−４０ＭＢＫ（ＤＣＰ含量４０％、シリカ＋ＥＰＤＭ含有６０％、１分半減期温度１７５℃）
発泡温度：１８０℃*17：発泡条件（温度：１８０℃、時間：２０分）
発泡温度：１５０℃*18：発泡条件（温度：１５０℃、時間：２０分）
（結果）
表１から分かるように、平均粒子径が１０μｍ以下のＡＤＣＡを用いた実施例１〜７では、平均粒子径が１０μｍを超えるＡＤＣＡを用いた比較例２〜４に比べ、６０℃、９０％ＲＨで、１０日間貯蔵後においても、発泡倍率の低下を防止できることが分かる。
また、表１から分かるように、発泡助剤として、脂肪酸亜鉛を用いた実施例４〜７では、発泡温度を１８０℃から１５０℃の比較的低温に変更しても、十分な発泡倍率を得ることができ、さらに、上記した長期貯蔵後においても、発泡倍率の低下を十分に防止できることが分かる。
本発明の充填用発泡組成物、充填発泡部材および充填用発泡体を用いて、自動車のピラーの内部空間を充填する方法の一実施形態の工程図であって、（ａ）は、充填用発泡組成物に取付部材を装着して充填発泡部材を作製し、これをピラーに設置する工程、（ｂ）は、加熱により充填用発泡組成物を発泡、架橋および硬化させることにより、充填用発泡体によってピラーの内部空間を充填する工程を示す。
符号の説明
１ 充填用発泡組成物
３ 取付部材
６ 充填用発泡体
Ｐ 充填発泡部材

Claims (5)

  1. ポリマー、平均粒子径が１０μｍ以下のアゾジカルボンアミド、および、亜鉛系化合物を含有することを特徴とする、充填用発泡組成物。
  2. さらに、有機過酸化物を含有していることを特徴とする、請求項１に記載の充填用発泡組成物。
  3. 前記亜鉛系化合物が、炭素数１２以上の脂肪酸アニオンと亜鉛カチオンとから形成される脂肪酸亜鉛であることを特徴とする、請求項１または２に記載の充填用発泡組成物。
  4. 請求項１〜３のいずれかに記載の充填用発泡組成物と、前記充填用発泡組成物に装着され、中空部材の内部空間に取り付け可能な取付部材とを備えることを特徴とする、充填発泡部材。
  5. 請求項１〜３のいずれかに記載の充填用発泡組成物を発泡させることによって得られることを特徴とする、充填用発泡体。
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