JP2009090467A - 液体吐出装置、液体吐出方法、及び、液体吐出装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液体吐出時間を短縮すること。
【解決手段】駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、を備え、前記センサの検出結果が閾値を越えたとき、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる、液体吐出装置であって、前記ヘッドの特性に合わせて、前記閾値が異なることを特徴とする液体吐出装置である。
【選択図】図１１

Description

本発明は、液体吐出装置、液体吐出方法、及び、液体吐出装置の製造方法に関する。

液体吐出装置として、駆動信号により駆動素子（ピエゾ素子）を駆動して、ノズルからインクを吐出するインクジェットプリンタ（以下、プリンタ）が知られている。駆動信号を発生する駆動信号生成回路は、印刷が長時間続くと過度に発熱し、インクジェットプリンタの故障の原因となってしまう。
そこで、駆動信号生成回路にセンサを設け、センサの検出温度が許容温度を超えた場合には、駆動信号生成回路からの駆動信号の発生を待機させる。（例えば、特許文献１を参照）
特開２００５−２１９４６２号公報

しかし、ヘッドの特性により駆動信号が異なり、同じ機種のプリンタであっても消費電力が異なる。そのため、特許文献１のように、全てのプリンタに対して同様の待機処理を行うと、プリンタによっては必要がないにも関わらず待機処理が行われ、印刷時間が長くなってしまう虞がある。
そこで、液体吐出時間（印刷時間）を短縮することを目的とする。

前記課題を解決する為の主たる発明は、駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、を備え、前記センサの検出結果が閾値を越えたとき、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる、液体吐出装置であって、前記ヘッドの特性に合わせて、前記閾値が異なることを特徴とする液体吐出装置である。

本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。

即ち、駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、を備え、前記センサの検出結果が閾値を越えたとき、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる、液体吐出装置であって、前記ヘッドの特性に合わせて、前記閾値が異なることを特徴とする液体吐出装置を実現すること。
このような液体吐出装置によれば、ヘッドの特性に合わせた閾値に基づいて駆動信号の発生が待機されるため、不必要な待機処理が行われることがなく、液体吐出時間が短縮される。また、発熱による液体吐出装置の故障を必要最低限な待機処理により防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記センサの検出結果が限界値を越えたとき、前記駆動信号生成部からの前記駆動信号の発生を停止すること。
このような液体吐出装置によれば、駆動信号の発生を待機させただけでは液体吐出装置の発熱を抑えられない場合に、液体吐出装置の故障を防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記駆動信号生成部が複数種類の前記駆動信号を生成する場合、前記センサの検出結果における限界値と前記センサの検出結果との差が等しくとも、前記駆動信号の種類によって、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる条件を異ならせること。
このような液体吐出装置によれば、駆動信号の種類によって所定液体吐出時間における駆動信号生成部の上昇温度が異なるため、液体吐出装置の故障（限界値）に対する余裕温度が同じであっても、駆動信号の種類によって駆動信号の発生を待機させる条件（待機時間等）を異ならせることにより、液体吐出装置の故障を防止できる。また、駆動信号の種類によっては液体吐出時間を短縮することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記ヘッドから既定量の液体が吐出されるように、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を前記駆動信号生成部に生成させ、前記センサの検出結果と前記閾値とを比較して、前記検出結果が前記閾値を越えたときには、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる制御部を備えること。
このような液体吐出装置によれば、液体吐出時間が短縮され、発熱による液体吐出装置の故障を防止することができる。また、ヘッドの特性によらずに既定量の液体が吐出されるため、画像劣化を防止することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記液体吐出装置周辺の環境温度を検出する環境用センサを備え、前記制御部は、前記ヘッドの特性に合わせて決定した前記駆動信号に基づいて、前記閾値を算出した後に、前記環境用センサが検出した前記環境温度に基づいて、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を補正すること。
このような液体吐出装置によれば、閾値を算出する処理が比較的に容易となる。環境温度に関わらず、既定量の液体が吐出される。

かかる液体吐出装置であって、前記液体吐出装置周辺の環境温度を検出する環境用センサを備え、前記制御部は、前記ヘッドの特性と、前記環境用センサが検出した前記環境温度とに基づいて、前記駆動信号を決定した後に、決定した前記駆動信号に基づいて、前記閾値を算出すること。
このような液体吐出装置によれば、実際に使用する駆動信号に基づいて閾値が算出されるため、より確実に液体吐出装置の故障を防止することができる。環境温度に関わらず、既定量の液体が吐出される。

かかる液体吐出装置であって、前記駆動信号生成部は複数種類の前記駆動信号を生成し、前記センサが検出する温度に合わせて複数の前記閾値が設定され、前記センサが検出する温度の上昇率に対する前記閾値の変化率が前記駆動信号の種類によって異なること。
このような液体吐出装置によれば、所定液体吐出時間における駆動信号生成部の上昇温度が高い駆動信号の場合、センサの検出温度の上昇率に対する閾値の変化率を小さくすることで、液体吐出装置の故障を防止できる。一方、所定液体吐出時間における駆動信号生成部の上昇温度が低い駆動信号の場合、センサの検出温度の上昇率に対する閾値の変化率を大きくすることで、液体吐出時間を短縮することができる。

また、駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、を備える液体吐出装置にて、前記ヘッドの特性に合わせた閾値を算出するステップと、前記センサの検出結果が閾値を越えたときには、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させるステップと、を有する液体吐出方法である。
このような液体吐出方法によれば、液体吐出時間が短縮され、発熱による液体吐出装置の故障を防止することができる。

駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、メモリと、制御部と、を備える液体吐出装置の製造方法であって、前記ヘッドの特性を検査するステップと、検査結果を各前記液体吐出装置の前記メモリにそれぞれ記録するステップと、前記メモリに記録された前記検査結果に応じた前記閾値を前記センサの検出結果が越えたとき、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる前記制御部を前記液体吐出装置に組み込むステップと、
を有する液体吐出装置の製造方法である。
このような液体吐出装置の製造方法によれば、液体吐出時間が短縮され、発熱による液体吐出装置の故障を防止することができる。

＝＝＝インクジェットプリンタの構成＝＝＝
以下、液体吐出装置をインクジェットプリンタとし、また、インクジェットプリンタの中のシリアル式プリンタ（プリンタ１）を例に挙げて実施形態を説明する。

図１は、本実施形態のプリンタ１の全体構成ブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の斜視図であり、図２Ｂは、プリンタ１の断面図である。外部装置であるコンピュータ６０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、用紙Ｓ（媒体）に画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ１０は各ユニットを制御する。

コントローラ１０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピュータ６０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、ユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込んだ後、印刷時に搬送方向に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させるためのものであり、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき用紙Ｓを搬送ローラ２３まで送る。紙検出センサ５１が、給紙ローラ２１から送られてきた用紙Ｓの先端の位置を検出すると、コントローラ１０は搬送ローラ２３を回転させ、用紙Ｓを印刷開始位置に位置決めする。用紙Ｓが印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、用紙Ｓと対向している。

キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものであり、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２とを有する。

ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、ヘッド４１（１個）と、ヘッド４１を駆動するためのヘッド駆動回路４２とを有する。ヘッド４１の下面には、インク吐出部であるノズルが複数設けられ、各ノズルには、インクが入ったインク室（不図示）と、インク室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（ピエゾ素子）が設けられている。

シリアル式のプリンタ１は、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に吐出させ、用紙Ｓ上にドットを形成するドット形成処理と、用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送処理を交互に繰り返すことで、先のドット形成処理により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットが形成され、画像が完成する。

＝＝＝ヘッドの駆動について＝＝＝
図３は、駆動信号生成回路７０を示す図であり、図４は、駆動信号生成回路７０とヘッド駆動回路４２を示す図であり、ヘッド駆動回路４２により、各ノズルに対応したピエゾ素子が動作することを示している。図５は、各信号のタイミングチャートである。

〈駆動信号生成回路について〉
図３に示すように、駆動信号生成回路７０（駆動信号生成部に相当）は、波形生成回路７１と電流増幅回路７２とを有し、あるノズル群（ピエゾ素子ＰＺＴ）に対して共通に使用される駆動信号ＣＯＭを生成する。まず、波形生成回路７１が、ＤＡＣ値（デジタル信号の波形情報）に基づいて、駆動信号ＣＯＭの基となる電圧波形信号ＣＯＭ’（アナログ信号の波形情報）を生成する。そして、電流増幅回路７２は、電圧波形信号ＣＯＭ’について、その電流を増幅し、駆動信号ＣＯＭとして出力する。

電流増幅回路７２は、駆動信号ＣＯＭの電圧上昇時に動作する上昇用トランジスタＱ１（ＮＰＮ型トランジスタ）と、駆動信号ＣＯＭの電圧下降時に動作する下降用トランジスタＱ２（ＰＮＰ型トランジスタ）を有する。上昇用トランジスタＱ１は、コレクタが電源に接続され、エミッタが駆動信号ＣＯＭの出力信号線に接続されている。下降用トランジスタＱ２は、コレクタが接地（アース）に接続され、エミッタが駆動信号ＣＯＭの出力信号線に接続されている。

波形生成回路７１からの電圧波形信号ＣＯＭ’によって、上昇用トランジスタQ１がON状態になると、駆動信号ＣＯＭが上昇し、ピエゾ素子ＰＺＴの充電が行われる。一方、電圧波形信号ＣＯＭ’によって、下降用トランジスタQ２がON状態になると、駆動信号ＣＯＭが下降し、ピエゾ素子ＰＺＴの放電が行われる。そうして、図５に示すような、繰り返し周期Ｔ内に第１駆動パルスＷ１と第２駆動パルスＷ２を有する駆動信号ＣＯＭが生成される。

〈ヘッド駆動回路について〉
ヘッド駆動回路４２は、１８０個の第１シフトレジスタ４２１と、１８０個の第２シフトレジスタ４２２と、ラッチ回路群４２３と、データセレクタ４２４と、１８０個のスイッチＳＷとを有する。このヘッド駆動回路４２は１８０個のノズルから成るノズル群に対応し、図中のかっこ内の数字は、部材（又は信号）が対応するノズルの番号を示している。

まず、印刷信号ＰＲＴは、１８０個の第１シフトレジスタ４２１に入力され、その後、１８０個の第２シフトレジスタ４２２に入力される。その結果、シリアル伝送された印刷信号ＰＲＴは、１８０個の２ビットデータである印刷信号ＰＲＴ（ｉ）に変換される。この印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、ノズル＃ｉに割り当てられている１画素のデータに対応した信号である。

そして、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスがラッチ回路群４２３に入力されると、各シフトレジスタの３６０個のデータがラッチ回路４２３にラッチされる。ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスがラッチ回路群４２３に入力されるとき、データセレクタ４２４にもラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスが入力され、データセレクタ４２４は初期状態となる。

また、データセレクタ４２４は、ラッチ前（初期状態となる前）に、各ノズル＃ｉに対応する２ビットの印刷信号ＰＲＴ（ｉ）をラッチ回路群４２３から選択し、各印刷信号ＰＲＴ（ｉ）に応じたスイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）を各スイッチＳＷ（ｉ）に出力する。

このスイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）により、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に対応したスイッチＳＷ（ｉ）のオン・オフ制御が行われる。そして、スイッチのオン・オフ動作が、駆動信号生成回路７０から伝送された駆動信号ＣＯＭをピエゾ素子に印加もしくは遮断し（ＤＲＶ（ｉ））、ノズル＃ｉからインクが吐出される、又は、吐出されない。

〈インクの吐出について〉
例えば、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）のレベルが「１」のとき、スイッチＳＷ（ｉ）はオンとなり、駆動信号ＣＯＭが有する駆動パルス（Ｗ１，Ｗ２）をそのまま通過させ、駆動パルスがピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加される。そして、駆動パルスがピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加されると、その駆動パルスに応じてピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形し、インク室の一部を区画する弾性膜（側壁）が変形し、インク室内の既定量のインクがノズル＃ｉから吐出される。一方、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）のレベルが「０」のとき、スイッチＳＷ（ｉ）はオフとなり、駆動信号ＣＯＭが有する駆動パルスを遮断する。

本実施形態では、１つの画素に対する印刷信号ｐｒｔ（ｉ）は２ビットのデータであり、１つの画素は、「大ドットが形成される」「中ドットが形成される」「小ドットが形成される」「ドットが形成されない」の４階調で表現される。図５に示すように、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「１１」の場合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に第１駆動パルスＷ１と第２駆動パルスＷ２が印加される。そして、２つの駆動パルスがピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加されることでノズル＃ｉから大ドットに応じたインク量が吐出され、大ドットが形成される。同様に、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「１０」の場合、中ドットが形成され、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「０１」の場合、小ドットが形成される。また、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）が「００」の場合、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に駆動パルスが何も印加されないので、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形せず、ドットは形成されない。

＝＝＝トランジスタの消費電力について＝＝＝
図６は、駆動信号ＣＯＭが有する第１駆動パルスＷ１の電圧変化と、トランジスタＱ１及びＱ２に流れる電流変化の説明図である。ＤＡＣ値により波形生成回路７１が電圧波形信号ＣＯＭ’を生成し、トランジスタ（電流増幅回路７２）に電圧波形信号ＣＯＭ’が入力されたとしても（図３）、例えば、スイッチ制御信号ｐｒｔ（ｉ）のデータが「１０」であれば（図５）、ピエゾ素子には第１駆動信号Ｗ１のみが印加され、トランジスタには第１駆動パルスＷ１を生成するための電流しか流れない。即ち、ピエゾ素子に印加された駆動パルスによって、トランジスタの消費電力Ｐが異なってくる。以下、第１駆動パルスＷ１がピエゾ素子ＰＺＴに印加された際の、トランジスタの消費電力Ｐについて説明する。

時刻Ｔ０の時点まで、駆動信号生成回路７０は中間駆動電圧Ｖｃを維持する。そして、時刻Ｔ０から時刻Ｔ１までの間に、駆動信号生成回路７０は中間駆動電圧Ｖｃから最高駆動電圧Ｖｈまで電圧を上昇させる。このとき、上昇用トランジスタＱ１はＯＮ状態となり、上昇用トランジスタＱ１に電流ｉ１（Ａ）が流れる。そして、ピエゾ素子ＰＺＴはインク室の容積を膨張させる。

そして、駆動信号生成回路７０は、時刻Ｔ２まで最高駆動電圧Ｖｈを維持した後、時刻Ｔ２から時刻Ｔ３までの間に、最高駆動電圧Ｖｈから最低駆動電圧Ｖｌまで電圧を下降させる。このとき、下降用トランジスタＱ２はＯＮ状態となり、下降用トランジスタＱ２に電流ｉ２（Ａ）が流れる。そして、ピエゾ素子ＰＺＴによりインク室は収縮される。このインク室内の容積変化によりノズルからインクが吐出される。

最後に、駆動信号生成回路７０は、時刻Ｔ４まで最低駆動電圧Ｖｌを維持し、時刻Ｔ４から時刻Ｔ５までの間に、最低駆動電圧Ｖｌから中間駆動電圧Ｖｃまで電圧を上昇させる。このとき、上昇用トランジスタＱ１はＯＮ状態となり、上昇用トランジスタＱ１に電流ｉ１（Ａ）が流れる。そして、ピエゾ素子ＰＺＴは、インク室の容積を膨張させ、インク室内の容積を中間駆動電圧Ｖｃに対応する基準容積に戻す。

このように、第１駆動パルスＷ１がピエゾ素子に印加されると、上昇用トランジスタＱ１と下降用トランジスタＱ２に電流が流れ、電力が消費される。
上昇用トランジスタＱ１には、時刻Ｔ０から時刻Ｔ１と時刻Ｔ４から時刻Ｔ５までの間に、電流ｉ１（Ａ）が流れる。ゆえに、時刻Ｔ０から時刻Ｔ１または時刻Ｔ４から時刻Ｔ５の間のある時刻Ｔでの消費電力は、時刻Ｔの駆動信号ＤＲＶの電位と電源電位（４２Ｖ）との電位差と、電流ｉ１（Ａ）との積により求められる。そして、時刻Ｔ０から時刻Ｔ１までと、時刻Ｔ４から時刻Ｔ５までの消費電力の総和が、ピエゾ素子ＰＺＴに第１駆動パルスＷ１が印加されたときの上昇用トランジスタＱ１の消費電力量ｑ１（Ｗｈ）となる。
同様に、下降用トランジスタＱ２には、時刻Ｔ２から時刻Ｔ３までの間に、電流ｉ２（Ａ）が流れる。ゆえに、時刻Ｔ２から時刻Ｔ３の間のある時刻Ｔでの消費電力は、時刻Ｔの駆動信号ＤＲＶの電位とＧＮＤ電位との電位差と、電流ｉ２（Ａ）の積により求められる。そして、時刻Ｔ２から時刻Ｔ３までの消費電力の総和が、ピエゾ素子ＰＺＴに第１駆動パルスＷ１が印加されたときの下降用トランジスタＱ２の消費電力量ｑ２（Ｗｈ）となる。

即ち、第１駆動パルスＷ１が１個のピエゾ素子ＰＺＴに印加されたときの消費電力量は、上昇用トランジスタＱ１の消費電力量のｑ１（Ｗｈ）と、下降用トランジスタＱ２の消費電力量ｑ２（Ｗｈ）を合計したｑ１＋ｑ２（Ｗｈ）となる。なお、駆動パルスＷがピエゾ素子ＰＺＴに印加される時間（図６ではＴ０からＴ５まで）は微小であるため、以下では、消費電力量（ｑ１＋ｑ２（Ｗｈ））を第１駆動パルスＷ１がピエゾ素子ＰＺＴに印加された瞬間のトランジスタの消費電力Ｐとする。

このように消費電力Ｐが算出されることから、電圧値（例：最高駆動電圧Ｖｈ）や吐出時間（例：時刻Ｔ２〜Ｔ３）によって、トランジスタの消費電力Ｐが異なることが分かる。また、駆動信号ＣＯＭの種類が異なると、駆動パルスの波形が異なるため、トランジスタの消費電力Ｐが異なってくる。

＝＝＝ヘッド４１の特性による駆動信号ＣＯＭの違いについて＝＝＝
複数のヘッド４１に対して共通の駆動信号ＣＯＭを使用したとしても、ヘッド４１の特性により、インクの吐出量に多少のバラツキが生じる。例えば、製造誤差などにより、あるヘッド４１では、駆動信号ＣＯＭに対するピエゾ素子の変形量が他のヘッド４１のピエゾ素子の変形量よりも大きく、既定量よりも多くインクが吐出されてしまったり、また、別のヘッド４１のノズル径は他のヘッド４１のノズル径よりも小さく、既定量よりも少なくインクが吐出されてしまったりすることがあり得る。

そこで、ヘッド４１の特性（製造誤差）によらずに全てのヘッド４１から既定量のインクが吐出されるように、各ヘッド４１に合った駆動信号ＣＯＭを使用する。具体的には、ヘッド４１の特性に合わせて、駆動信号ＣＯＭが有する駆動パルスＷ１，Ｗ２の最高駆動電圧Ｖｈ（図６）を変更し、インク吐出量を調整する。あるヘッド４１に対して共通の駆動信号ＣＯＭを使用した結果、既定量よりも少ないインクしか吐出されなかったとする。この場合、あるヘッド４１に対して使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを、共通の駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈよりも大きくする。最高駆動電圧Ｖｈを大きくすることで、インク室の膨張と収縮が大きくなり、インク吐出量が増大するため、あるヘッド４１からも既定量のインクを吐出することができる。一方、別のヘッド４１に対して共通の駆動信号ＣＯＭを使用した結果、既定量よりも多いインクが吐出されたとする。この場合、別のヘッド４１に対して使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを、共通の駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈよりも小さくする。最高駆動電圧Ｖｈを小さくすることで、インク室の膨張と収縮が小さくなり、インク吐出量が減少するため、別のヘッド４１からも既定量のインクを吐出することができる。このように最高駆動電圧Ｖｈを調整し、全てのヘッド４１から所望のインクが吐出されるようにする。ここでは説明の為、最高駆動電圧Ｖｈを決定すれば、中間駆動電圧Ｖｃや最低駆動電圧Ｖｌも自動的に決定するとし（例：Ｖｃ＝Ｖｈ／２）、吐出期間（図６では時刻Ｔ２から時刻Ｔ３）等はヘッド４１の特性によらず一定とする。

図７は、ヘッド４１に関する製造工程のフローである。図８Ａは、最高駆動電圧Ｖｈとインク吐出量の関係を示す図である。横軸が最高駆動電圧Ｖｈであり、縦軸がインク吐出量を示す。プリンタ１の製造工程では、まず、ヘッド４１ごとに特性検査を行い（Ｓ０１）、各ヘッド４１の最高駆動電圧Ｖｈとインク吐出量の関係を算出する。そのために、最高駆動電圧（Ｖ１〜Ｖ３）を変化させた複数種類の駆動信号をヘッド４１に（ヘッド４１に属する全てのピエゾ素子ＰＺＴ）に印加し、各駆動信号に対して、ヘッド４１から吐出されるインク量（Ｘ１〜Ｘ３）を測定する。その後、図８Ａに示すように、最高駆動電圧Ｖ１〜Ｖ３に対するインク吐出量の測定結果ａ，ｂ，ｃを直線で近似し（近似直線）、最高駆動電圧Ｖｈとインク吐出量の関係（検査結果に相当）を算出する。

次に、算出した近似直線（最高駆動電圧Ｖｈとインク吐出量の関係）から、所望のインク量を得るための最高駆動電圧Ｖｈを算出する（Ｓ０２）。例えば、ヘッド４１からＸｔのインク量を吐出したい場合には、図８Ａの近似直線より、駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを「Ｖｈ１」に決定する。

なお、最高駆動電圧Ｖｈとインク吐出量の関係を測定する際には、環境温度（例：２３℃）を一定にする。これは、環境温度の変化により、インクの粘度が変化するからである。例えば、高温の環境であれば、インクの粘度が低下し、インクが吐出され易くなる。そのため、測定時の環境温度（以下、基準環境）よりも、インク吐出時のヘッド４１周辺の温度が高い場合には、決定した最高駆動電圧Ｖｈ１を補正せずに使用すると、所望のインク吐出量Ｘｔよりも多くインクが吐出されてしまう。そこで、基準環境よりも高い温度の環境にて、ヘッド４１を使用する場合には、決定した最高駆動電圧Ｖｈ１よりも最高駆動電圧Ｖｈを低くする。逆に、基準環境よりも低い温度の環境では、インクの粘度が増加し、インクが吐出され難くなるため、決定した最高駆動電圧Ｖｈ１よりも最高駆動電圧Ｖｈを高くする。

そのため、ヘッド４１周辺の環境温度が所定量（±１℃）変化した際の、最高駆動電圧Ｖｈの増減値（±ΔＶ）を算出する（Ｓ０３）。例えば、ヘッド４１の周辺温度が基準環境よりも１℃高い場合には、決定した最高駆動電圧Ｖｈ１よりもΔＶだけ最高駆動電圧Ｖｈを低くする（Ｖｈ＝Ｖｈ１−ΔＶ）。逆に、ヘッド４１の周辺温度が基準環境よりも１℃低い場合には、最高駆動電圧Ｖｈ１よりもΔＶだけ最高駆動電圧Ｖｈを高くする（Ｖｈ＝Ｖｈ１＋ΔＶ）。そうすることで、ヘッド４１の周辺環境によらず、常に所望のインク量を吐出することができる。なお、ヘッド４１の周辺環境温度を検出するためのセンサ（環境用センサに相当）を、トランジスタの温度を検出する温度センサ（後述）とは別に、ヘッド４１周辺に設ける。

図８Ｂは、プリンタ１のメモリ１３に記憶するデータである。ヘッド４１を組み立てる前に、ヘッド４１と、そのヘッド４１を組み込むプリンタ１（制御部が組み込まれたプリンタ）の組み合わせが決定したら、そのヘッド４１に合わせて算出された最高駆動電圧Ｖｈ１と最高駆動電圧の増減値±ΔＶをプリンタ１のメモリ１３に記憶させる（Ｓ０４）。その後、ヘッド４１組み立て（Ｓ０５）、プリンタ１は完成する。そして、プリンタ１のコントローラ１０は、印刷を行う際に、メモリ１３に記憶されているこれらのデータ（最高駆動電圧Ｖｈ１や増減値±ΔＶ）を基に、駆動信号生成回路７０に駆動信号ＣＯＭを生成させる。その結果、駆動信号生成回路７０は、プリンタ１に取り付けられたヘッド４１の特性に合った駆動信号を生成することができる。

＝＝＝トランジスタの発熱と待機動作について＝＝＝
〈トランジスタの発熱について〉
図９は、トランジスタの温度を検出する温度センサ５２の取付位置を示す図である。駆動信号生成回路７０のトランジスタＱ１，Ｑ２を構成する半導体には接合部（不図示）というポイントが有り、トランジスタＱ１，Ｑ２が駆動信号ＣＯＭを発生するときに、接合部が発熱する。この発熱によって、トランジスタ自身の温度が高温になると、トランジスタが破壊してしまう虞がある。そこで、２つのトランジスタＱ１，Ｑ２に接触するようにヒートシンク７４が設けられている。ヒートシンク７４は、トランジスタが発熱すると、その熱を外部へ放熱する。

しかし、印刷が長時間続いたりすると、ヒートシンク７４の放熱だけではトランジスタの発熱を抑えられず、トランジスタの接合部が所定の温度（例：１２５℃）以上になって壊れてしまう虞がある。そのため、高温によるトランジスタの破壊を回避すべく、駆動信号生成回路７０の基板７３上に温度センサ５２（センサに相当）を設け、コントローラ１０にトランジスタＱ１，Ｑ２の温度を管理させる。そして、トランジスタの破壊を事前に防ぐために、許容温度（閾値）を設定し、許容温度を超えたことを温度センサ５２が検知した場合には、駆動信号ＣＯＭの生成を待機（駆動信号ＣＯＭによりノズルから液体を吐出させることを待機）、または停止する（まとめて待機動作）。例えば、複数ページの印刷を行う場合に、１ページを印刷するごとに温度センサ５２の検出温度と閾値を比較し、待機動作を行うか否かを決定するとする。そして、温度センサ５２の検出温度が閾値以上である場合には、待機動作として、次のページを印刷する前に所定期間だけ駆動信号ＣＯＭの生成を停止し、印刷を中断する。このように印刷を一時中断することで、トランジスタの温度上昇が抑えられ、トランジスタが破壊してしまうことを防止できる。一方、温度センサ５２の検出温度が閾値よりも小さい場合には、待機動作を行うことなく印刷を続ける。また、温度センサ５２の検出温度が限界値以上である場合、印刷を一時中断するだけではトランジスタの破壊を防止できないため、印刷を停止する。

ところで、２つのトランジスタＱ１，Ｑ２はそれぞれケースに囲まれた状態で、駆動信号生成回路７０の基板７３上に設けられている。また、温度センサ５２は２つのトランジスタのケース間に設けられているとする。ゆえに、温度センサ５２は、トランジスタの周辺温度を検出することによって、２つのトランジスタの温度（接合部の温度）を間接的に検出することになる。

そこで、トランジスタの接合部の温度Ｔｊ（℃）と温度センサ５２が検出する温度Ｔｐ（℃）との関係が問題となる。トランジスタの接合部の温度Ｔｊと温度センサ５２の検出温度Ｔｐとの関係は次式のようになる。なお、Ｔｏｆｆは、温度センサ５２の検出温度Ｔｐとトランジスタのケース温度との差（℃）、即ち、温度センサ５２からケースまでの熱損失であり、θｊｃ×Ｐはトランジスタの接合部からトランジスタのケースまでの熱損失である。θｊｃは接合部・ケース間の熱抵抗（℃／Ｗ）、Ｐは、ノズル列が有するピエゾ素子（そのトランジスタから駆動信号ＣＯＭが送信されるピエゾ素子）に駆動パルスが印加された際の消費電力（Ｗ）である。
Ｔｊ＝Ｔｐ＋Ｔｏｆｆ＋θｊｃ×Ｐ

この式から理解される通り、温度センサ５２の検出温度Ｔｐが同じであっても、消費電力Ｐが大きい場合は、消費電力Ｐが小さい場合と比較して、トランジスタの接合部の温度Ｔｊが高くなる。言い換えれば、温度センサ５２の検出結果が同じであっても、トランジスタの消費電力Ｐが大きければ、よりトランジスタが破壊されやすい状態（より発熱している状態）にあると言える。

つまり、コントローラ１０は、トランジスタの消費電力Ｐをきちんと考慮することで、温度センサ５２の検出温度Ｔｐからトランジスタの接合部温度Ｔｊを正確に把握することができる。ゆえに、待機動作を行うか否かの閾値は、消費電力Ｐに基づいて決定することで、発熱によるトランジスタの破壊を確実に防止することができる。

＝＝＝待機動作の基準閾値Ｔｓの決定方法＝＝＝
ところで、ヘッド４１の特性によって、インクの吐出量にばらつきが生じないように、各ヘッド４１に合わせた最高駆動電圧Ｖｈ（駆動信号ＣＯＭ）を使用すると前述している。ヘッド４１ごとに最高駆動電圧Ｖｈが変わるということは、トランジスタの消費電力Ｐもヘッド４１ごとに変わることになる。即ち、温度センサ５２が同じ温度を検出した場合であっても、ヘッド４１によって、トランジスタの接合部の温度Ｔｊは異なり、トランジスタの破壊し易さの状態が異なることになる。

仮に、比較例として全てのヘッド４１に対する待機動作の閾値を同一にするとする。そうすると、全てのヘッド４１のトランジスタの破壊を防止するためには、想定される最高駆動電圧Ｖｈのうちの、トランジスタの消費電力Ｐが最も高くなる場合（最悪条件）を基準に閾値を決定しなければならない。

その結果、温度センサ５２がある温度を検知した際に、トランジスタの消費電力Ｐが高いヘッド４１では接合部の温度Ｔｊ（＝Ｔｐ＋Ｔｏｆｆ＋θｊｃ×Ｐ）は高温となっている。そのため、印刷を待機させることにより、トランジスタの破壊を防止できる。しかし、トランジスタの消費電力Ｐが比較的に低いヘッド４１では、接合部の温度Ｔｊはトランジスタが破壊されてしまう温度に近付いていないにも関わらず、印刷が待機させられてしまう。即ち、ヘッド４１によっては、余分な待機動作が行われてしまい、印刷時間が長くなってしまう。逆に印刷時間を短くしようと、消費電力Ｐが低いヘッド４１を基準に閾値を決定してしまうと、消費電力Ｐが高いヘッド４１では、トランジスタが破壊してしまう。

ゆえに、印刷時間が出来る限り短縮され、且つ、確実にトランジスタの破壊が防止されるような待機動作の閾値を決定することを本実施形態の目的となる。
そこで、本実施形態では、各ヘッド４１の特性、即ち、各ヘッド４１の最高駆動電圧Ｖｈによって、待機動作の閾値をヘッド４１ごとに決定する。即ち、ヘッド４１の特性に合わせて待機動作の閾値が異なる。

図１０Ａは、待機動作が行われる条件を示す表である。表中の「Ｔｐ」が温度センサ５２の検出温度であり、「Ｔｓ」が基準閾値である。ここで、本実施形態では、温度センサ５２の検出温度によって、印刷を待機させる時間を変えたり、印刷を停止したりする。例えば、トランジスタが破壊してしまう温度に近付いてはいるが、待機時間を３秒も設ける必要がない場合には、待機時間を２秒にすることができる。即ち、待機条件を複数に分けることで、必要以上の待機動作が行われないため、より印刷時間が短縮される。但し、待機条件を複数に分けるということは、その分だけ閾値を設定しなければならない。そこで、本実施形態では、基準となる基準閾値Ｔｓをヘッド４１ごとに設定し、基準閾値Ｔｓよりも所定温度だけ低い場合に、待機動作の条件が変わるようにする。つまり、各ヘッド４１の特性に合わせて基準閾値Ｔｓを１つだけ算出すれば、図１０Ａに示す閾値の算出式（例：（Ｔｓ−２０）≦Ｔｐ＜（Ｔｓ−１５））により、温度センサ５２の検出温度によって待機動作の条件を変えることができる。

基準閾値Ｔｓ（℃）を決定するための計算式を下式に示す。Ｔｊｍａｘはトランジスタの接合部が破壊してしまう温度である。なお、Ｐは、駆動信号ＣＯＭが有する全ての駆動パルスＷ１，Ｗ２が、ノズル列が有する全ピエゾ素子（そのトランジスタから駆動信号ＣＯＭが送信される全ピエゾ素子）に印加された際の消費電力（Ｗ）である。即ち、全ての画素に対して大ドットが形成された場合（例：ベタ塗り印刷）、最悪条件を想定し、基準閾値Ｔｓが設定されている。
Ｔｓ＝Ｔｊｍａｘ−θｊｃ×Ｐ−Ｔｏｆｆ
上式より、温度センサ５２の検出温度Ｔｐが基準閾値Ｔｓ（℃）の温度である場合、トランジスタが破壊される温度Ｔｊｍａｘとなっていることが分かる。即ち、基準閾値Ｔｓ（限界値に相当）とは、これ以上に印刷を続けるとトランジスタが破壊してしまう温度である。そのため、「Ｔｐ≧Ｔｓ」の場合、印刷処理を停止しなければならない。上式を用いて基準閾値Ｔｓが決定すると、他の待機条件の閾値も決定する。なお、検出温度Ｔｐが−２０℃よりも低い場合も、想定されている使用環境ではないので、コントローラ１０は印刷を停止する。この「−２０℃」を最低閾値とする。基準閾値Ｔｓよりも２０℃低い値を第１閾値（＝Ｔｓ−２０）とし、基準閾値Ｔｓよりも１５℃低い値を第２閾値（＝Ｔｓ−１５）とし、基準閾値Ｔｓよりも１０℃低い値を第３閾値（＝Ｔｓ−１０）とし、基準閾値Ｔｓよりも５℃低い値を第４閾値（＝Ｔｓ−５）とする。例えば、基準閾値Ｔｓが１００℃とすると、温度センサ５２の検出温度Ｔｐが第３閾値９０℃（＝Ｔｓ−１０）以上であり第４閾値９５℃（＝Ｔｓ−５）未満である場合には、２秒間の待機動作が行われる。

ここで、２つのプリンタ１ａ，１ｂを例に挙げる。プリンタ１ａに取り付けられたヘッド４１ａと、プリンタ１ｂに取り付けられたヘッド４１ｂに対して共通の駆動信号ＣＯＭを使用した結果、ヘッド４１ａとヘッド４１ｂからそれぞれ吐出されるインク量が異なるとする。この場合、ヘッド４１ａとヘッド４１ｂから吐出されるインク量を等しくするために、ヘッド４１ａに使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈとヘッド４１ｂに使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈとを異ならせる。その結果、ヘッド４１ａのトランジスタの消費電力Ｐａとヘッド４１ｂのトランジスタの消費電力Ｐｂとが異なってくる。ここで、ヘッド４１ａのトランジスタの消費電力Ｐａを、ヘッド４１ｂのトランジスタの消費電力Ｐｂよりも小さいとする。（Ｐａ＜Ｐｂ）。そうすると、上式から、ヘッド４１ａの基準閾値Ｔｓａの方が、ヘッド４１ｂのＴｓｂよりも大きくなることが分かる（Ｔｓａ＞Ｔｓｂ）。

図１０Ｂは、ヘッド４１ａとヘッド４１ｂに対応した待機条件である。図１０Ａの待機条件を具体化するために、Ｔｓａを８０（℃）とし、Ｔｓｂを６０（℃）とし、図１０Ｂに示す。そして、温度センサ５２が検知した温度Ｔｐを５０℃とする。この場合、図１０Ｂの待機条件表から、ヘッド４１ａは、待機条件の０秒に当てはまり、待機動作は行われない。一方、ヘッド４１ｂは、待機条件の２秒に当てはまるため、駆動信号生成回路７０の駆動信号ＣＯＭの発生が２秒間停止される。

ヘッド４１ａとヘッド４１ｂとでは、トランジスタの消費電力Ｐが異なるため、温度センサ５２の検知温度Ｔｐ（＝５０℃）が同じであっても、トランジスタの接合部の温度Ｔｊが異なる。同じ検知温度Ｔｐであっても、消費電力Ｐが大きいヘッド４１ｂの方が、ヘッド４１ａに比べて、トランジスタの接合部温度Ｔｊが高く、トランジスタが破壊され易い状態となっている。そのため、ヘッド４１ａに対しては待機動作が行われず、ヘッド４１ｂに対しては２秒間の待機動作が行われることで、ヘッド４１ａは印刷時間が短縮され、ヘッド１４ｂはトランジスタの破壊が防止される。

もし、前述の比較例のように、最悪条件を基準に基準閾値Ｔｓを決定してしまうと、ヘッド４１ａとヘッド４１ｂに対して、同じ待機動作が行われる。即ち、待機動作の必要のないヘッド４１ａに対しても待機動作が行われてしまい、また、ヘッド４１ｂの消費電力Ｐｂよりも高い消費電力Ｐを基準に基準閾値Ｔｓを決定した場合には、ヘッド４１ｂに対して必要以上に長い時間の待機動作が行われてしまう。

つまり、本実施形態のように、ヘッド４１の特性（最高駆動電圧Ｖｈ）に合わせて、プリンタごとに待機動作の基準閾値Ｔｓを決定することで、温度センサ５２の検出温度Ｔｐにより、トランジスタの破壊の虞がないヘッド４１（プリンタ）に対しては待機動作が行われず、トランジスタの破壊の虞があるヘッド４１（プリンタ）に対しては、必要な時間だけ待機動作を行うことができる。その結果、印刷時間を出来る限り短縮でき、また、トランジスタの破壊を確実に防止することができる。
以下、実際の印刷処理において、どのように待機動作が行われるかを、実施例１から実施例３に示す。

＝＝＝印刷処理について：実施例１＝＝＝
図１１は、実施例１の印刷処理フローである。まず、プリンタ１のコントローラ１０（制御部に相当）は、コンピュータ６０から印刷データを受信すると（Ｓ００１）、プリンタ１ごとのヘッド４１の特性に合わせて、メモリ１３に記憶されている駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈ１より（図８Ｂ）、トランジスタの消費電力Ｐを算出し、待機動作の基準閾値Ｔｓ（＝Ｔｊｍａｘ−θｊｃ×Ｐ−Ｔｏｆｆ）を算出する（Ｓ００２）。なお、実施例１ではコントローラ１０が受信した印刷データでは、使用する駆動信号ＣＯＭが１種類であるとする。

その後、ヘッド４１周辺の環境温度をセンサにより検出し、現在の環境温度と基準環境との差から、実際に使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈ（＝Ｖｈ１±ΔＶ）を算出する（Ｓ００３）。そして、コントローラ１０は、駆動信号生成回路７０に、ヘッド４１周辺の環境の補正を加えた駆動信号ＣＯＭを生成させる。

次に、コントローラ１０は温度センサ５２にトランジスタの周辺温度Ｔｐを検出させ、先ほど算出した基準閾値Ｔｓに基づく待機条件（図１０Ａ）と比較し、待機動作（または停止）を行う必要があるか否かを決定する（Ｓ００５）。なお、図１０Ａに示す待機条件の表もプリンタ１のメモリ１３に記憶され、Ｓ００２にて算出された基準閾値Ｔｓによって、各待機動作の閾値が変化する。

そして、待機動作が必要な場合（Ｓ００５→ＹＥＳ）、プリンタ１の印刷を停止するのかを確認する（Ｓ００６）。もし、印刷を停止する場合には（Ｔｐ≧Ｔｓ）、エラー処理を行う（Ｓ００８）。エラー処理とは、例えば、コントローラ１０がエラー情報をコンピュータ６０に送信し、コンピュータ６０は印刷がエラーであることをディスプレイに表示する等の処理である。プリンタ１を停止する必要はないが、トランジスタ（接合部）の温度上昇を抑えるために待機動作が必要な場合には、待機条件からの算出される待機時間に従って、駆動信号生成回路７０の駆動信号の生成を一時中断する（Ｓ００７）。この実施例１では、次ページの印刷前に待機動作を行い、印刷中は待機動作を行うことなく、通常に印刷が行われる（Ｓ００９）。なお、駆動信号の生成を待機させると、ノズル周辺のインクが増粘し、目詰まりを起こしてしまう虞がある。そうすると、次にインクを吐出しようとしても既定量のインクが吐出されなくなってしまう。そこで、待機動作の後に、例えば、フラッシング（画像形成とは別に用紙以外に向けてインクを吐出する動作）等の回復作業を行い、ノズルから液体が正常に吐出される状態にして、印刷を再開する。
一方、待機動作が必要ない場合には（Ｓ００５→ＮＯ）、待機動作を行うことなく、通常に印刷が行われる（Ｓ００９）。

１ページ分の印刷が終了したら、コントローラ１０は、次ページの印刷が有るか否かを確認し（Ｓ０１０）、次ページが無ければ印刷を終了する。次ページが有る場合には、ヘッド４１周辺の環境温度から駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを算出し直す。一方で、温度センサ５２によりトランジスタの周辺温度Ｔｐを検出し、前ページの印刷の際に、既に算出されている待機条件（基準閾値Ｔｓ）により待機動作の有無を決定し、必要に応じて待機動作を行って印刷する。これを印刷データがなくなるまで続ける。

この実施例１では、ヘッド４１に対して使用する駆動信号ＣＯＭを１種類としており、Ｓ００２にて算出した基準閾値Ｔｓ（基準閾値Ｔｓに基づく待機条件）は印刷中に変化することがなく一定である。そこで、２ページ以降の印刷では、基準閾値Ｔｓを新たに算出する必要はない。もし、プリンタ１が使用可能な駆動信号ＣＯＭが１種類である場合、プリンタ１ごとに基準閾値Ｔｓは一定となるため、始めから基準閾値Ｔｓをメモリ１３に記憶させてもよい。そうすると、前述の基準閾値Ｔｓの算出式をメモリ１３に記憶し、コントローラ１０が印刷前に基準閾値Ｔｓを算出する必要がなくなる。

〈実施例１の変形例〉
図１２は、実施例１の変形例の印刷処理フローである。本実施形態のプリンタ１は用紙Ｓの搬送動作とドット形成処理とが交互に行われる。この１回のドット形成処理、即ち、ヘッド４１の移動方向への１回の移動を「パス」という。実施例１では（図１１）、１ページの印刷を行う前にまとめて待機動作を行っているのに対して、この変形例では（図１２）、１回のパスごとに待機動作を行う。このように、パスごとに待機動作を行うことで、１回のパスで発熱したトランジスタの上昇を抑えながら、印刷が行われる。なお、１ページ分の印刷中にパスごとに待機した時間の合計が、実施例１のように印刷前にまとめて待機した時間と等しいとする。なお、前述の実施例１に比べて、パスごとの待機動作を行う場合、インクの増粘は起こり難いが、パスごとの待機動作の後にフラッシング動作等のノズルの回復動作を行ってもよい。

また、待機動作中（Ｔｐが閾値を越えたとき）においても、波形生成回路７１にはＤＡＣ値が入力され、印刷中と同様に電圧波形信号ＣＯＭ’が生成されるとしてもよい。但し、待機動作中には、ドット無しの時と同様に、スイッチ制御ｐｒｔ(ｉ)を「００」とする。そうすれば、トランジスタ（電流増幅回路７２）には電流が流れず、駆動信号ＣＯＭは出力されないため、トランジスタの温度を低下させることができる。

＝＝＝印刷処理について：実施例２＝＝＝
図１３は、実施例２の印刷処理フローである。この実施例２では、コントローラ１０が印刷命令を受信すると（Ｓ２０１）、センサによりヘッド４１周辺の環境温度を検出し、メモリ１３に記憶されている最高駆動電圧Ｖｈ１（図８Ｂ）と、現在の環境温度と基準環境との差から、実際に使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈ（＝Ｖｈ１±ΔＶ）を算出する（Ｓ２０２）。その後、ヘッド４１周辺の環境補正を加えた最高駆動電圧Ｖｈから、トランジスタの消費電力Ｐを算出し、待機動作の基準閾値Ｔｓを算出する（Ｓ２０３）。

次に、コントローラ１０は、温度センサ５２にトランジスタの周辺温度Ｔｐを検出させ（Ｓ２０４）、先ほど算出した基準閾値Ｔｓに基づく待機条件と比較し、待機動作（または停止）の有無を決定する（Ｓ２０５）。そして、待機動作の必要性が無いならば、待機動作を行うことなく通常に印刷され（Ｓ２０９）、印刷を停止する場合にはエラー処理が行われる（Ｓ２０８）。待機動作の必要があれば、印刷前に待機動作を行い、フラシング動作等のノズルの回復作業を行ってから、印刷を再開する。なお、図１３のフローでは、１ページを印刷する前にまとめて待機動作を行っているが、これに限らず、実施例１の変形例のように、パスごとに待機動作を行ってもよい。

１ページ分の印刷の後、次ページの印刷が残っている場合には、コントローラ１０は、ヘッド４１周辺の環境温度をセンサに検出させ、使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを算出する（Ｓ２０２）。そして、環境補正を加えた最高駆動電圧Ｖｈから、再び、待機動作の基準閾値Ｔｓを算出する。ヘッド４１周辺の環境温度によっても、最高駆動電圧Ｖｈが変化し、トランジスタの消費電力Ｐも変化する。即ち、ヘッド４１周辺の環境変化により、温度センサ５２の検出温度Ｔｐに対するトランジスタの接合部の温度Ｔｊ（トランジスタの壊れ易さの状態）も変化するため、実施例２では、ページごとに基準閾値Ｔｓを算出する。

ところで、実施例１では、ヘッド４１固有の最高駆動電圧Ｖｈ１を基に、待機動作の基準閾値Ｔｓを算出しているが、その後に、ヘッド４１の周辺環境に合わせて、最高駆動電圧Ｖｈを補正している。そのため、実施例１では、実際に使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを基に基準閾値Ｔｓは算出されていない。これに対して、この実施例２では、ヘッド４１周辺の環境補正が加えられ、実際に使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを基に基準閾値Ｔｓが算出されている。そのため、実施例２の方が実施例１よりも、トランジスタの接合部Ｔｊの温度を正確に管理できる。その結果、トランジスタの破壊がより防止され、また、不必要な待機動作が行われないため、印刷時間も短縮される。但し、実施例２は実施例１に比べて、環境温度の取得ごとに基準閾値Ｔｓの計算を行わなければならないため、コントローラ１０の処理が複雑になり、印刷前の処理時間は長くなってしまう。

＝＝＝印刷処理について：実施例３＝＝＝
図１４Ａは、実施例３にて使用する駆動信号を示す図である。この実施例３では、駆動信号生成回路７０は、インクを吐出するための印刷用ＣＯＭと、インクを吐出させない程度にメニスカスを微振動させ、ノズル周辺のインク増粘を防止するための微振動用ＣＯＭと、を生成する。印刷用ＣＯＭは図５にて前述しているように、繰り返し周期Ｔ内に２つの駆動パルスＷ１，Ｗ２を有する。そして、印刷データに基づいてピエゾ素子に駆動パルスＷ１，Ｗ２が印加され、ドットが形成される。一方の微振動用ＣＯＭは、第１駆動パルスＷ１や第２駆動パルスＷ２に比べて、電圧変化が小さい第３駆動パルスＷ３を繰り返し周期Ｔ内に２つ有する。そして、第３駆動パルスＷ３がピエゾ素子に印加されると、メニスカスが微振動する。

ところで、前述の実施例１，２では、待機動作中には、駆動信号ＣＯＭの生成を停止する。そのため、待機動作中にノズル周辺のインクが増粘してしまうので、印刷を再開させる際にフラッシング等の回復動作を行うとしている。これに対してこの実施例３では、待機動作中に駆動信号生成回路７０が微振動用ＣＯＭを生成するとする。

例えば、１ページの印刷が終了した後に温度センサ５２がトランジスタの周辺温度Ｔｐを検出し、その検出温度Ｔｐが閾値を越えていたとする。この場合に、実施例３では、駆動信号生成回路７０は微振動用ＣＯＭを生成し、全てのピエゾ素子に対して微振動用ＣＯＭ（第３駆動パルスＷ３）が印加される。その結果、全てのノズルのメニスカスが微振動し、待機動作中のメニスカスが増粘してしまうことを防止できる。そして、待機動作後に印刷を再開する際にも、フラッシング等の回復動作を行うことなく印刷を再開することができる。

ここで、第３駆動パルスＷ３は第１駆動パルスＷ１や第２駆動パルスＷ２に比べて電圧変化が小さいため、ピエゾ素子に微振動用ＣＯＭが印加された際の消費電力は、ピエゾ素子に印刷用ＣＯＭが印加された際の消費電力よりも小さくなる。そのため、実施例３では待機動作中にもトランジスタは電力を消費するが、印刷中に比べると、トランジスタの接合部の温度上昇率が低い。ゆえに、待機動作後に印刷を再開しても、トランジスタの破壊を事前に防ぐことができる。但し、待機動作中に駆動信号の生成を停止している実施例１や実施例２に比べると、実施例３の待機動作中におけるトランジスタの温度低下率は小さい。そこで、実施例１や実施例２に比べて待機時間を長く設定しても良い。
また、温度センサ５２の検出温度Ｔｐが限界値Ｔｓ以上である場合、駆動信号生 成回路７０は前述のように微振動用ＣＯＭを生成してもよいし、実施例１や実施例２と同様に、駆動信号の生成を停止してもよいとする。

図１４Ｂは、実施例３の変形例の駆動信号ＣＯＭ（Ａ）を示す図である。変形例の駆動信号ＣＯＭ（Ａ）は、繰り返し周期Ｔ内に、印刷用の駆動パルスＷ１，Ｗ２と微振動用の駆動パルスＷ３とを有する。このような駆動信号ＣＯＭ（Ａ）によれば、印刷中において印刷データが「ドット無し」である場合には、ピエゾ素子に第３駆動パルスＷ３のみが印加され、インクの増粘を防止することができる。

また、待機動作中にも、全てのピエゾ素子に第３駆動パルスＷ３のみを印加すれば、インクの増粘を防止することができる。そのために、待機動作中においても、波形生成回路７１からトランジスタ（電流増幅回路７２）に電圧波形信号ＣＯＭ’を入力し、スイッチ制御ｐｒｔ(ｉ)を「００」とする。そうすると、トランジスタ（電流増幅回路７２）には第３駆動パルスＷ３を生成するための電流だけが流れ、印刷中に比べて、トランジスタの温度上昇を抑えられる、トランジスタの温度を低下させることができる。なお、この変形例の駆動信号ＣＯＭ（Ａ）では、微振動用ＣＯＭを生成する必要がなくなり、コントローラ１０の制御が容易となる。但し、微振動用ＣＯＭを生成する方が、微振動の周波数が上がり、インク増粘の効果が大きくなる。

＝＝＝複数種類の駆動信号について＝＝＝
以下、プリンタ１の駆動信号生成回路７０が、２種類（複数種類）の駆動信号ＣＯＭ１・ＣＯＭ２を発生する場合の印刷処理について説明する。例えば、第１駆動信号ＣＯＭ１は、１画素を４階調で印刷するために、図５に示すように、繰返し周期Ｔ内に２つの駆動パルスＷ１，Ｗ２を有するとする。一方、第２駆動信号ＣＯＭ２は、１画素を２階調で印刷する際に使用され、繰り返し周期Ｔ内に、１つの駆動パルスのみを有するとする。このように１台のプリンタ１にて種々の印刷方法を行うためには、プリンタ１は各印刷方法に対応した駆動信号ＣＯＭを発生させる必要がある。

駆動信号ＣＯＭが有する駆動パルスの形状や駆動パルスの数が異なれば、駆動信号をピエゾ素子に印加した際の消費電力Ｐが異なってくる。ゆえに、異なる種類の駆動信号ＣＯＭを使用する場合には、温度センサ５２が同じ温度Ｔｐを検出したとしても、トランジスタの接合部の温度Ｔｊ（トランジスタの壊れ易さの状態）は異なる。そこで、使用する駆動信号ＣＯＭの種類によって、待機動作の条件を変えるとする。そうすることで、トランジスタの破壊を確実に防止でき、印刷時間を短縮することができる。

〈処理例１〉
プリンタ１が複数種類の駆動信号ＣＯＭを発生させる場合には、プリンタ１のメモリ１３には、駆動信号ごと（ＣＯＭ１・ＣＯＭ２）に、プリンタ１のヘッド４１の特性に合わせた最高駆動電圧（Ｖｈ１・Ｖｈ２）が記憶されるとする。このように、印刷方法に応じて駆動信号ＣＯＭが変わるプリンタ１の場合、例えば、実施例１の印刷処理フローでは（図１１）、コントローラ１０は、印刷データを受信した際に（Ｓ００１）、受信した印刷データの印刷方法に基づいて、どの駆動信号ＣＯＭを使用するかを決定する。そして、メモリ１３に記憶されている複数種類の駆動信号ＣＯＭ１・ＣＯＭ２に対応した最高駆動電圧Ｖｈ１・Ｖｈ２のうちの、使用する駆動信号ＣＯＭに対応する最高駆動電圧Ｖｈを選択し、選択した最高駆動電圧Ｖｈに基づいて基準閾値Ｔｓを算出する。そして、図１０に示す待機条件の表から各待機処理（待機時間）に対応する閾値（第１閾値〜第４閾値）を算出する。その結果、使用する駆動信号の種類によって基準閾値Ｔｓが異なるため、待機動作の条件が変わり、トランジスタの破壊が防止され、印刷時間も短縮される。

同様に、実施例２の印刷処理フローにおいても（図１３）、コントローラ１０は、受信した印刷データから使用する駆動信号ＣＯＭ１・ＣＯＭ２の種類を決定し、使用する駆動信号ＣＯＭに対応する最高駆動電圧Ｖｈと、ヘッド４１周辺の環境温度から、実際に使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈを算出する。そして、実際に使用する駆動信号ＣＯＭの最高駆動電圧Ｖｈに基づいて基準閾値Ｔｓを算出する。その結果、使用する駆動信号の種類によって、待機動作の条件が変わる。

〈処理例２〉
図１５Ａは、処理例２の待機条件表を示す図である。図示するように、第１駆動信号ＣＯＭ１は繰り返し周期Ｔ内に２つの駆動パルスを有し、例えば、２つの駆動パルスをピエゾ素子に印加した際の消費電力を１５Ｗとする。第２駆動信号ＣＯＭ２は繰り返し周期Ｔ内に１つの駆動パルスのみを有し、駆動パルスをピエゾ素子に印加した際の消費電力を７Ｗとする。

温度センサ５２の検知温度Ｔｐが閾値を越えた場合、トランジスタの破壊防止のために、１ページ（又は１パス）を印刷するごとに印刷を一時中断する。そして、１ページの印刷中には、各ノズルから複数回に亘ってインクが吐出される。ゆえに、例えば、ある１つのノズルからインク滴を１回吐出する際の消費電力をＰ１とし、１ページの印刷中にある１つのノズルから吐出されるインク滴の数（ピエゾ素子に駆動パルスが印加される合計時間）をｔとすると、１ページの印刷期間において、ある１つのノズルが消費する電力量Ｗは「Ｗ＝Ｐ１×ｔ」となる。つまり、インク滴の吐出数ｔが等しい場合、１回のインク滴を吐出すると消費される電力Ｐ１が大きいほど、１ページの印刷期間に消費される電力量Ｗが大きくなる。そして、この電力量Ｗが増大するにつれて、トランジスタ接合部の発熱量も大きくなる。そのため、１回のインク滴を吐出するための消費電力Ｐ１が大きいほど、１ページの印刷期間におけるトランジスタの接合部の温度上昇率が高くなる。

図１５Ａに示す第１駆動信号ＣＯＭ１と第２駆動信号ＣＯＭ２では、第１駆動信号ＣＯＭ１の方が、消費電力Ｐ（１５Ｗ＞７Ｗ）が大きい。そのため、全ての画素にインクを吐出する場合（ｔが等しい場合）、第１駆動信号ＣＯＭ１を使用する方が第２駆動信号ＣＯＭ２を使用するよりも、１ページの印刷期間におけるトランジスタの接合部の温度上昇率が高くなる。そこで、この処理例２では、駆動信号ＣＯＭの種類が異なる場合、トランジスタ破壊の限界値に対する余裕温度が同じであっても待機時間を異ならせる。なお、温度センサ５２が検知する温度Ｔｐであって、トランジスタ破壊の限界値温度が基準閾値Ｔｓである場合、余裕温度は「Ｔｓ−Ｔｐ」により算出される。

具体的には、図１５Ａに示すように、温度センサ５２の検知温度Ｔｐが第１閾値（Ｔｓ−２０）以上・第２閾値（Ｔｓ−１５）未満に当てはまるとき、第１駆動信号ＣＯＭ１を使用する場合には待機時間が１．０秒であるのに対して、第２駆動信号ＣＯＭ２を使用する場合には待機時間が０．５秒となる。これは、第１駆動信号ＣＯＭ１を使用する場合の方が第２駆動信号ＣＯＭ２を使用する場合に比べて、次に温度センサ５２が温度検知するまでの接合部の温度上昇率が高いからである。即ち、トランジスタが破壊する限界値（Ｔｓ）に対する余裕温度（１５℃より大きく２０℃以下）が同じであっても、駆動信号ＣＯＭ１を使用する方がトランジスタ破壊の限界値に達しやすいため、待機時間を長くする。そうすることで、トランジスタの破壊をより確実に防止することができる。逆に言えば、第２駆動信号ＣＯＭ２を使用する場合には、同じ余裕温度であっても、第１駆動信号ＣＯＭ１を使用する場合に比べて、待機時間を短くすることができ、印刷時間が短縮される。

また、ヘッド４１の特性の違いによる消費電力Ｐの違いに比べて、駆動信号ＣＯＭの種類の違いによる消費電力Ｐの違いは大きく、駆動信号ＣＯＭの種類が異なれば、所定の印刷期間（１ページ又は１パス）における温度上昇率が大きく変わる。そこで、この処理例２のように、駆動信号ＣＯＭの種類によって、トランジスタ破壊に対する余裕温度が同じであっても待機時間を異ならせることで、トランジスタ破壊を確実に防止でき、印刷時間を短縮できる。更に、図１５Ａの表では、トランジスタ破壊に対する余裕温度が５℃上昇するにつれて（例えば温度センサの検知温度Ｔｐが第１閾値（Ｔｓ−２０）から第２閾値（Ｔｓ−１５）に上昇すると）、第２駆動信号ＣＯＭ２を使用する場合には、待機時間が０．５秒間長くなるのに対して、第１駆動信号ＣＯＭ１を使用する場合には、待機時間が１．０秒間長くなっている。即ち、温度センサ５２の検知温度Ｔｐの上昇率に対する待機時間の増加率も、駆動信号の種類によって、異ならせている。

こうして、ヘッド４１の特性による待機条件の違いだけでなく、所定印刷期間中における温度上昇率も考慮することで、処理例１に比べて、より確実にトランジスタの破壊を防止でき、印刷時間を短縮することができる。但し、処理例２の方が処理例１よりも待機条件のメモリ容量が増える。

図１５Ｂは、所定印刷期間中における温度上昇率を考慮した待機条件の別の表である。この表では、駆動信号の種類が異なる場合に、同じ待機時間に対して、トランジスタ破壊に対する余裕温度（閾値）を異ならせている。例えば、駆動信号ＣＯＭ１の場合、温度センサ５２の検知温度Ｔｐが第１閾値（Ｔｓ−２０）以上・第２閾値（Ｔｓ−１５）未満のときに、待機時間が０．５秒に設定されるのに対して、第２駆動信号ＣＯＭ２の場合、温度センサの検知温度Ｔｐが第５閾値（Ｔｓ−１０）以上・第６閾値（Ｔｓ−７．５）未満のときに、待機時間が０．５秒に設定される。即ち、同じ待機時間に設定されたとしても、第１駆動信号ＣＯＭ１のトランジスタ破壊温度に対する余裕温度（１５℃より大きく２０℃以下）の方が、第２駆動信号ＣＯＭ２の余裕温度（７．５℃より大きく１０℃以下）よりも大きくしている。逆に言えば、所定印刷期間の温度上昇率が小さい駆動信号を使用する場合、トランジスタ破壊に対する余裕温度が小さくとも、待機時間を出来る限り短くすることができる。

図１５Ｃは、消費電力Ｐの違いによる待機条件の表である。前述の説明では２種類の駆動信号ＣＯＭのみを例示したが、実際に使用される駆動信号ＣＯＭの種類は多数となることもある。そこで、駆動信号ＣＯＭごとに、待機条件を変えるのではなく、図１５Ｃのように、使用する駆動信号の種類がどの電力条件に当てはまるかによって、同じ閾値に対する待機時間を異ならせてもよい。例えば、ある駆動信号の消費電力Ｐが１２Ｗである場合、温度センサ５２の検知温度Ｔｐが「（Ｔｓ−２０）℃以上であり、（Ｔｓ−１５）℃未満であるときには、待機時間が０．５秒に設定される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンタを有する印刷システムについて記載されているが、トランジスタ接合部の温度上昇の抑制方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

〈待機動作について〉
前述の実施例１や実施例２では、ページごと、パスごとに待機動作を行っているがこれに限らない。例えば、複数ページごとに待機動作の有無を判断し、待機動作が必要な場合には待機動作を行ってもよいとする。

〈液体吐出装置について〉
前述の実施形態では、液体吐出方法を実施する液体吐出装置（一部）としてインクジェットプリンタを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、プリンタ（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置、回路基板製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
また、液体の吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。

〈ラインヘッドプリンタについて〉
前述の実施形態では、画像形成動作と搬送動作とが交互に行われるプリンタ１を例に挙げているがこれに限らない。例えば、ヘッド４１が搬送方向と交差する方向に配置され、紙幅長さに亘ってノズルが並んでいるラインヘッドプリンタでもよい。また、ラインヘッドプリンタの場合に、複数のヘッドが搬送方向と交差する方向に配置されていてもよいとする。
画像形成動作と搬送動作とが交互に行われるプリンタの場合、或いは、ラインヘッドプリンタの場合において、１台のプリンタが複数のヘッド４１を有する場合には、複数のヘッド４１のうちの少なくとも１つのヘッド４１の温度センサ５２の検出温度Ｔｐが閾値Ｔｓに基づいて定められた所定の閾値を越えた場合には待機動作を行うとする。また、複数のヘッド４１の検出温度Ｔｐが前記所定の閾値を超えた場合には、待機時間が最も長い待機条件に合わせて待機動作を行う。

本実施形態のプリンタの全体構成ブロック図である。 図２Ａはプリンタの斜視図であり、図２Ｂはプリンタの断面図である。 駆動信号生成回路を示す図である。 駆動信号生成回路とヘッド駆動回路を示す図である。 各信号のタイミングチャートである。 駆動信号が有する第１駆動パルスの電圧変化と電流変化の説明図である。 ヘッドに関する製造工程のフローである。 図８Ａは最高駆動電圧とインク吐出量の関係を示す図であり、図８Ｂはプリンタのメモリに記憶するデータである。 温度センサの取付位置を示す図である。 図１０Ａは待機動作が行われる条件を示す表であり、図１０Ｂはヘッドとヘッドに対応した待機条件である。 実施例１の印刷処理フローである。 実施例１の変形例の印刷処理フローである。 実施例２の印刷処理フローである。 実施例３の駆動信号を示す図である。 図１５Ａから図１５Ｃは複数種類の駆動信号に対する閾値を示す表である。

符号の説明

１ プリンタ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ（PFモータ）、
２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャッリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、４２ ヘッド駆動回路、
５０ 検出器群、５１ 紙検出センサ、５２ 温度センサ、６０ コンピュータ、
７０ 駆動信号生成回路、７１ 波形生成回路、７２ 増幅回路

Claims (9)

1. 駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、
   前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、
   前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、
   を備え、
   前記センサの検出結果が閾値を越えたとき、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる、
   液体吐出装置であって、
   前記ヘッドの特性に合わせて、前記閾値が異なることを特徴とする液体吐出装置。
2. 請求項１に記載の液体吐出装置であって、
   前記センサの検出結果が限界値を越えたとき、前記駆動信号生成部からの前記駆動信号の発生を停止する液体吐出装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体吐出装置であって、
   前記駆動信号生成部が複数種類の前記駆動信号を生成する場合、
   前記センサの検出結果における限界値と前記センサの検出結果との差が等しくとも、前記駆動信号の種類によって、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出さることを待機させる条件を異ならせる液体吐出装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
   前記ヘッドから既定量の液体が吐出されるように、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を前記駆動信号生成部に生成させ、
   前記センサの検出結果と前記閾値とを比較して、前記検出結果が前記閾値を越えたときには、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる制御部を備える液体吐出装置。
5. 請求項４に記載の液体吐出装置であって、
   前記液体吐出装置周辺の環境温度を検出する環境用センサを備え、
   前記制御部は、前記ヘッドの特性に合わせて決定した前記駆動信号に基づいて、前記閾値を算出した後に、
   前記環境用センサが検出した前記環境温度に基づいて、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を補正する液体吐出装置。
6. 請求項４に記載の液体吐出装置であって、
   前記液体吐出装置周辺の環境温度を検出する環境用センサを備え、
   前記制御部は、前記ヘッドの特性と、前記環境用センサが検出した前記環境温度とに基づいて、前記駆動信号を決定した後に、
   決定した前記駆動信号に基づいて、前記閾値を算出する液体吐出装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
   前記駆動信号生成部は複数種類の前記駆動信号を生成し、
   前記センサが検出する温度に合わせて複数の前記閾値が設定され、
   前記センサが検出する温度の上昇率に対する前記閾値の変化率が前記駆動信号の種類によって異なる液体吐出装置。
8. 駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、を備える液体吐出装置にて、前記ヘッドの特性に合わせた閾値を算出するステップと、
   前記センサの検出結果が閾値を越えたときには、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させるステップと、
   を有する液体吐出方法。
9. 駆動信号により液体が吐出されるノズルを有するヘッドと、前記ヘッドの特性に合わせた前記駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記駆動信号生成部の温度を検出するためのセンサと、メモリと、制御部と、を備える液体吐出装置の製造方法であって、
   前記ヘッドの特性を検査するステップと、
   検査結果を各前記液体吐出装置の前記メモリにそれぞれ記録するステップと、
   前記メモリに記録された前記検査結果に応じた前記閾値を前記センサの検出結果が越えたとき、前記駆動信号により前記ノズルから液体を吐出させることを待機させる前記制御部を前記液体吐出装置に組み込むステップと、
   を有する液体吐出装置の製造方法。

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