JP2009085177A - 4サイクル複数気筒エンジンのブローバイガス検出方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】光センサー等によりクランク角度を連続して検出して、制御手段に入力し、圧力センサー等により、所定のクランク角度間隔でクランクケース内圧力B2を測定して、制御手段に入力する。制御手段は、前記所定のクランク角度間隔毎の圧力変化B2に基づいて、気筒毎のブローバイガス増加圧D1及びブローバイガス増加量の変化を検出する。好ましくは、通常運転時に検出した各気筒の爆発時期近傍の最大ブローバイガス増加圧と、予め設定された限界ブローバイガス増加圧とを比較し、検出したブローバイガス増加圧が限界ブローバイガス増加圧以上に大きいと判別した時に、対応する気筒からクランクケース内へのブローバイガス量が異常増加していると認識する。
【選択図】図6
Description
本発明の目的は、複数気筒を有する4サイクルエンジンにおいて、一つもしくは複数の圧力センサーによってクランクケースの圧力変化を測定することにより、気筒毎のブローバイガス増加圧の変化及びそれによりブローバイガス増加量の変化を検出できるようにし、気筒毎の摺動部材の摩耗状態及び損傷等を監視できるようにすることである。
図1は4サイクル6気筒エンジンの縦断面略図であり、クランクケース1の上端にシリンダブロック2が結合され、該シリンダブロック2内には第1気筒4−1から第6気筒4−6までの6個の気筒が設けられており、各気筒4−1、4−2、…4−6内は前記共通の一つのクランクケース1内に連通すると共に、それぞれピストン7が摺動自在に嵌合されている。各気筒4−1、4−2、…4−6の上端には、それぞれシリンダヘッド6が結合されている。クランクケース1内には、各気筒共通のクランク軸10が回転自在に配置され、該クランク軸10は、各気筒4−1、4−2、…4−6のピストン7にコンロッド9を介してそれぞれ連結されており、クランク軸10の一端部はクランクケース1外に突出し、該突出部にはフライホイール11が固着されている。クランクケース1のフライホイール11配置側とは反対側にはブリーザ管(オイルミスト管)23が設けられ、該ブリーザ管23には開閉バルブ24が設けられ、該開閉バルブ24を開くことにより、クランクケース1内を大気に開放し、開閉バルブ24を閉じることにより、クランクケース1内を略密封するようになっている。クランクケース1の下端には、潤滑油Lを貯留したオイルパン3が結合されている。各気筒4−1、4−2、…4−6の爆発順序(点火順序)は、第1気筒4−1、第4気筒4−4、第2気筒4−2、第6気筒4−6、第3気筒4−3及び第5気筒4−5となっており、120°のクランク角度間隔で爆発する。
図1において、クランクケース1内の圧力を所定のクランク間隔で連続的に検出する手段として、クランクケース1のフライホイール11側とは反対側の端壁、具体的には第6気筒4−6の近傍に、クランクケース1内に突出する圧力センサー25を設けている。該圧力センサー25は制御手段26に電気的に接続され、クランクケース1内の圧力を所定のクランク間隔で連続的に検出して制御手段26に入力するようになっている。具体的には、連続的又は好ましくはクランク角度0.5°、1°若しくは6°の間隔で測定したクランクケース内圧力を制御手段26に入力できるようになっている。
制御手段による制御及びモニターによる監視に関しては、前記制御手段の説明の欄で概ね説明しているので、ここでは、実際の測定作業及び監視作業等について、時系列的に簡単に説明する。
(1)摺動部材として、全気筒共にすべて新しい正常な部材を使用している正常初期運転状態では、図4に示すように、圧力センサー25により測定されたクランクケース1内の圧力はグラフB1のように変化しており、したがって、クランクケース1内のブローバイガスの圧力もグラフC1のように変化している。
ブローバイガス増加圧及び増加量を監視している状態において、たとえば、第2気筒の摺動部材が破損して、第2気筒のシール性が損なわれた場合には、図8に示すように、第2気筒の爆発時期近傍(TDC2近傍)における最大ブローバイガス増加圧(及び最大増加量)D2’が、他の気筒の最大ブローバイガス増加圧よりも異常に大きくなり、所定の限界ブローバイガス増加圧P1を越えた場合に、第2気筒のブローバイガス量が異常に増加したと判別することができる。すなわち、第2気筒の摺動部材が損傷したり、急激に摩耗量が増加したことを認識できる。この場合、モニター27の監視より認識することもできるが、監視に加え、自動的に、警告及びエンジン停止等の制御を行うこともできる。
摺動部材の部品交換指標としては、既に図8で説明したように、気筒毎の最大ブローバイガス増加圧又は増加量から異常を検出した時点で、対応する気筒の摺動部材の交換が必要であることを認識できるが、その他に、図9で説明したように、気筒毎に、ブローバイガス増加圧平均値E1,E4,E2,E6,E3,E5をそれぞれ演算し、これらブローバイガス増加圧平均値E1,E4,E2,E6,E3,E5と、前記要交換ブローバイガス増加圧E10とを比較して、該要交換ブローバイガス増加圧E10を越えた気筒、すなわち、第2気筒4−2について、摺動部材の交換時期であることを認識することがきる。
潤滑油の交換時期は、気筒毎のブローバイガス増加圧又はブローバイガス量の変化を求める必要はなく、図8で説明したクランクケース内全体のブローバイガス増加圧平均値E0と、前記図11及び図12で説明した潤滑油の劣化とブローバイガス増加量(ブローバイガス増加圧)との関係から、クランクケース内全体のブローバイガス増加圧平均値E0が、図11又は図12の各潤滑油使用限界点A2,A3のブローバイガス増加量に対応する値まで上昇した時に、潤滑油交換時期であることを認識することができる。
(1)前記実施の形態における圧力測定は、図1において、ブリーザ管23の開閉バルブ24を閉じた状態で実施しているが、ブリーザ管23の開閉バルブ24を開放した状態で測定することも可能である。
2 シリンダヘッド
3 オイルパン
4−1,2,3,4,5,6 第1,第2、第3,第4、第5及び第6気筒
7 ピストン(摺動部材)
8 ピストンリング(摺動部材)
18、19 パルス円板、光センサー(クランク角度検出手段の一例)
25、25’ 圧力センサー(圧力検出手段)
26 制御手段
27 モニター
Claims (4)
- 複数の気筒と、各気筒共通のクランクケースとを備えた4サイクル複数気筒エンジンのブローバイガス検出方法において、
クランク角度検出手段により、クランク角度を連続で検出して制御手段に入力し、
圧力検出手段により、連続的又は少なくとも所定のクランク角度間隔でクランクケース内圧力を測定して前記制御手段に入力し、
前記制御手段により、前記所定のクランク角度間隔毎のクランクケース内圧力変化に基づいて、気筒毎のブローバイガス圧力の変化を検出することを特徴とする4サイクル複数気筒エンジンのブローバイガス検出方法。 - 前記制御手段の記憶部は、エンジンの正常初期運転状態におけるブローバイガス増加圧を初期ブローバイガス増加圧として記憶すると共に、予め設定された限界ブローバイガス増加圧を記憶しており、前記制御手段の演算部は、正常初期運転後の通常運転時に検出した各気筒の爆発時期近傍の最大ブローバイガス増加圧と、前記限界ブローバイガス増加圧とを比較し、検出したブローバイガス増加圧が限界ブローバイガス増加圧以上に大きいと判別した時に、対応する気筒からクランクケース内へのブローバイガス量が異常増加していると認識するように構成されていることを特徴とする請求項1記載の4サイクル複数気筒エンジンのブローバイガス検出方法。
- クランクケース内を密封状態として、前記圧力検出手段によりクランクケース内圧力を測定することを特徴とする請求項1又は2記載の4サイクル複数気筒エンジンのブローバイガス検出方法。
- 前記圧力検出手段は、クランクケース内を大気開放するブリーザ管の位置から1気筒分以上離れた箇所の圧力を検出することを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の4サイクル複数気筒エンジンのブローバイガス検出方法。
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