JP2009080517A - 工作機械 - Google Patents

Abstract

【課題】実際の工作機械の加工工具の位置と一致するように、仮想３次元モデルの加工工具の位置を自動的に且つ高精度に調整することができる工作機械を提供する。
【解決手段】加工工具３０を備えた工作機械１を制御する制御手段と、加工工具３０の寸法を測定可能であるとともに、工作機械１上における加工工具３０の位置を特定可能な工具測定手段と、工作機械１の動作に同期させて工作機械の仮想３次元モデルＶ１をシミュレート動作させることが可能なシミュレート手段と、仮想３次元モデルＶ１を表示する表示手段４２とを備え、制御手段が工具測定手段を用いて加工工具３０の寸法を測定して位置を特定した場合、測定した寸法に基づいて仮想３次元モデルＶ１中の加工工具の寸法を補正するとともに、特定した位置に基づいて仮想３次元モデルＶ１中の工作機械上における加工工具の位置を補正する。
【選択図】図４

Description

本発明は、実際の工作機械の仮想３次元モデルの表示と、実際の工作機械の動作に合わせて仮想３次元モデルの工作機械をシミュレート動作させることが可能な工作機械に関する。

従来の工作機械には、工作機械の動作を制御する数値制御装置（ＣＮＣ装置）と、指示入力手段及び表示手段を備えた操作盤とが設けられており、当該操作盤から動作の指示を入力することが可能であり、当該操作盤に動作状態等が表示され、動作異常時には当該操作盤に異常コード等が表示されている。
工作機械は複雑かつ精密な機械であるが、熟練作業者でなくても扱うことができるように、より容易な操作性、保守性が求められている。
例えば、特許文献１に記載された従来技術では、工作機械に設けた表示手段に、当該工作機械の仮想３次元モデルを表示し、工作機械の動作に同期させて仮想３次元モデルをシミュレート動作させている。仮想３次元モデルは、視点位置の変更や拡大及び縮小、そして工作機械の内部を透過して表示することも可能であり、特に異常発生時には、仮想３次元モデルにて工作機械の内部を透過して表示し、異常が発生したパーツを示すことが可能であり、熟練作業者でなくても容易に異常個所、異常パーツがわかるので、便利である。
ところが、特許文献１に記載された従来技術では、実際の工作機械と仮想３次元モデルとが完全に一致することが理想的であるが、実際の工作機械では、各パーツが誤差を含んだサイズであるとともに組み付け時の誤差等により、実際の工作機械と仮想３次元モデルとは完全に一致するとは限らない。このため、工作機械の動作に合わせて仮想３次元モデルを動作させると、実際の工作機械ではパーツが干渉していないにもかかわらず仮想３次元モデルの表示では干渉しているように表示される場合がある。実際の工作機械と仮想３次元モデルとをほぼ一致させることができれば、パーツの干渉をより正確に把握することができるので、干渉を避けるためのマージンを適切に設定することができる。
そこで、従来では、実際の工作機械と仮想３次元モデルとを一致させるために、工作機械の組み付け時に作業者が実際の工作機械と仮想３次元モデルとを見比べながら、仮想３次元モデル側の加工工具の位置調整を行っている。
特開２００６−８５３２８号公報

上記の仮想３次元モデル側の加工工具の位置調整の作業は、数μｍ単位の位置調整となるため、非常に手間がかかるとともに、作業者の技量によって精度が異なる場合がある。パーツの干渉を、より正確に把握するためには、実際の工作機械とは独立してシミュレート動作させることが可能な仮想３次元モデルの精度が要求される。
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、実際の工作機械の加工工具の位置と一致するように、仮想３次元モデルの加工工具の位置を自動的に且つ高精度に調整することができる工作機械を提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段として、本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの工作機械である。
請求項１に記載の工作機械は、ワークを加工する加工工具を備えた工作機械を制御する制御手段と、前記加工工具の寸法を測定可能であるとともに、前記工作機械上における加工工具の位置を特定可能な工具測定手段と、前記工作機械の動作に同期させて前記工作機械の仮想３次元モデルをシミュレート動作させることが可能なシミュレート手段と、前記シミュレート手段にてシミュレート動作している前記工作機械の仮想３次元モデルを表示する表示手段と、を備えた工作機械である。
前記シミュレート手段は、前記工作機械を構成する各パーツに対応させて、パーツ識別データと３次元形状データと３次元座標データとを含むパーツ情報を記憶しており、複数の前記パーツを仮想３次元座標上で組み付け、仮想３次元座標上で可動するパーツに対しては、実際のパーツに対して出力される制御信号、及び実際の工作機械に設けられた各センサからの検出信号に基づいて、仮想３次元座標上で可動させて表示することで、実際の工作機械の動作に合わせて仮想３次元モデルをシミュレート動作させて前記表示手段に表示する。そして、前記制御手段が前記工具測定手段を用いて加工工具の寸法を測定して位置を特定した場合、測定した寸法に基づいて仮想３次元モデル中の加工工具の寸法を補正するとともに、特定した位置に基づいて仮想３次元モデル中の工作機械上における加工工具の位置を補正する。

また、本発明の第２発明は、請求項２に記載されたとおりの工作機械である。
請求項２に記載の工作機械は、請求項１に記載の工作機械であって、前記工具測定手段は、加工工具の輪郭を検出可能であるとともに、前記工作機械上における位置が既知であり、加工工具には、予め工具基準点が設定されている。
また、前記制御手段は、前記工具測定手段にて加工工具の輪郭を検出した時点において、前記工具測定手段から前記工具基準点までの距離に基づいて加工工具の寸法、及び前記工具測定手段の位置に対する前記工具基準点の位置を認識する。
そして、前記シミュレート手段は、前記認識した加工工具の寸法に基づいて仮想３次元モデル中の加工工具の寸法を補正し、前記認識した前記工具測定手段の位置に対する前記工具基準点の位置に基づいて仮想３次元モデル中の工具測定手段の位置に対する加工工具の位置を補正する。

請求項１に記載の工作機械を用いれば、実際の工作機械の加工工具の寸法を測定可能であり、且つ工作機械上の加工工具の位置を特定可能な工具測定手段を用いて、実際の工作機械の加工工具の寸法と、工作機械上の加工工具の位置とを測定する。そして、測定した加工工具の寸法と工作機械上の加工工具の位置を用いて、仮想３次元モデルの工作機械における加工工具の寸法と位置を補正するので、作業者の技量にかかわらず、仮想３次元モデルの加工工具の寸法と位置を自動的に、且つ高精度に調整することができる。

また、請求項２に記載の工作機械によれば、実際の工作機械上における位置が既知である工具測定手段と、工具基準点とを用いて、実際の加工工具の寸法と位置とを適切に測定することができる。

以下に本発明を実施するための最良の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の工作機械１の一実施の形態における構成の例の平面図を示している。また、図２は、図１におけるＡ方向から見た工作機械１の側面図（工作機械制御装置４０、心押し台２１Ｔ等は省略している）の例を示している。また、図３は工作機械制御装置４０の構成の例を示している。
なお、図１、図２、図４では、砥石を加工工具とした研削盤の工作機械１を例として説明するが、後述する第１の実施の形態〜第３の実施の形態に説明するように、加工工具は砥石に限定されるものではない。

●［工作機械１の構成（図１、図２）］
工作機械１は、ベース２と主軸テーブルＴＢ１と、砥石テーブルＴＢ２と、工作機械制御装置４０とを備えている。
砥石テーブルＴＢ２には、略円筒状の砥石３０（加工工具に相当）を備えている。砥石３０は、砥石テーブルＴＢ２に載置された砥石回転駆動モータ２４（砥石回転手段）により、Ｚ軸に平行な砥石回転軸ＺＴを中心に回転する。なお、Ｚ軸は、ワークＷ（工作物）の回転軸（工作物回転軸）であるＣ軸に平行な軸であり、後述する送りネジ２３ＢがＺ軸である。
また、図示省略するが、ワークＷの被加工部と砥石３０の冷却と潤滑を行うためのクーラント（冷却油等の流体）を吐出するクーラントノズルが、砥石３０の近傍に設けられており、クーラントは、工作機械制御装置４０から制御されるクーラント供給ポンプによりクーラントノズルに供給されて吐出され、クーラントの吐出量は、工作機械制御装置４０から制御される流量調節バルブにて調節される。
また、主軸モータ２１（工作物回転手段）は、ワークＷを支持してワークＷをＣ軸回りに回転させる。
また、砥石テーブルＴＢ２は、ベース２に設けられた砥石テーブル駆動モータ２２（第１切込み手段）と送りネジ２２Ｂ、及び砥石テーブルＴＢ２に設けられたナット（図示省略）により、ベース２に対してＸ軸方向に移動可能である。なお、Ｘ軸は、前記Ｃ軸に直交する方向の軸であり、送りネジ２２ＢがＸ軸である。

主軸テーブルＴＢ１は、ベース２に設けられた主軸テーブル駆動モータ２３（第２切込み手段）と送りネジ２３Ｂ、及び主軸テーブルＴＢ１に設けられたナット（図示省略）により、ベース２に対してＺ軸方向に移動可能である。
主軸テーブルＴＢ１の上には、心押し台２１Ｔが固定され、主軸台２１Ｄが、種々の長さのワークに対応可能とするように、心押し台２１Ｔに近接または離間可能となるように、心押し台２１Ｔに対向する位置に載置されている。主軸台２１Ｄ及び心押し台２１Ｔには、それぞれ支持部２１Ｃ、２１Ｓ（チャック等）が設けられており、これら支持部２１Ｃ、２１Ｓの間にワークＷが保持（支持）される。ワークＷは、主軸台２１Ｄに設けられた主軸モータ２１により、支持部２１Ｃ、２１Ｓを結ぶＣ軸を中心として回転する。

工作機械制御装置４０は、砥石テーブル駆動モータ２２に設けられた位置検出器２２Ｅからの検出信号に基づいて、砥石テーブルＴＢ２のＸ軸方向の位置を検出することが可能である。また、同様に、主軸テーブル駆動モータ２３に設けられた位置検出器２３Ｅからの検出信号に基づいて、主軸テーブルＴＢ１のＺ軸方向の位置を検出することが可能であり、主軸モータ２１に設けられた位置検出器２１Ｅからの検出信号に基づいて、ワークＷの回転角度または回転速度を検出することが可能である。これらの位置検出器としては種々のものを用いることができるが、本実施の形態ではエンコーダを用いている。
また、工作機械１では、工作機械制御装置４０による位置制御を行うために、予めワークＷのワーク基準点Ｐｗ、及び砥石３０の工具基準点Ｐｔが設定されている。例えば、ワーク基準点Ｐｗは心押し台２１Ｔの支持部２１Ｓの先端部に設定されており、工具基準点Ｐｔは砥石３０の中心に設定されている。
なお、図１の例では、砥石回転駆動モータ２４には検出器を設けていないが、砥石回転駆動モータ２４にも速度検出器等を設け、砥石回転駆動モータ２４の回転速度をフィードバック制御することも可能である。

また、主軸モータ２１には、砥石３０の外周面（砥石回転軸ＺＴ回りの円筒面）との接触を検出（すなわち、輪郭を検出）する外周面検知ピンＰ１と、砥石３０の端面（砥石回転軸ＺＴに直交する面）との接触を検出（すなわち、輪郭を検出）する端面検知ピンＰ２とを備えた工具測定手段２６が設けられており、更に、砥石３０の外周面を整形する修正研削面２５Ｓと砥石３０の端面を整形する修正研削面２５Ｔとを備えた整形手段２５が設けられている。例えば外周面検知ピンＰ１、端面検知ピンＰ２はＡＥセンサ（アコースティックエミッションセンサ）であり、それぞれ、砥石３０の外周面、砥石３０の端面が接触すると検出信号を出力し、砥石３０の径及び厚さを測定可能であるとともに、工作機械１上における砥石３０の位置を特定可能である。
また、砥石テーブルＴＢ２の端部には、砥石３０の位置検出用プローブＰ３を備えた位置検出手段３２が設けられている。例えばプローブＰ３はタッチセンサであり、外周面検知ピンＰ１あるいは端面検知ピンＰ２に接触すると検出信号を出力する。

次に、図２（工作機械１の側面図）を用いて、定寸装置６０の構成について説明する。
定寸装置６０（ワーク測定手段）は、ワークＷを挟んで砥石３０と対向する位置のベース２上に設けられ、ワークＷの外径を測定可能である。定寸装置６０は、Ｃ軸回りに回転するワークＷの被加工部の外径の寸法をリアルタイムに検出して検出信号を出力する。そして工作機械制御装置４０は、定寸装置６０からの検出信号を取り込み、被加工部の外径がどれだけであるか、リアルタイムに連続的に認識することができる。
定寸装置６０は、駆動装置６９と定寸装置本体６６等にて構成され、駆動装置６９は、パイロットバー６８を介して定寸装置本体６６をＸ軸方向に進退移動させることが可能である。
定寸装置本体６６には、先端にワークＷの被加工部の外周部の上下２個所に接触する接触子である一対のフィーラ（検出部に相当し、図示省略）を設けた一対の揺動アーム６１ａ、６１ｂが揺動可能に設けられている。また、揺動アーム６１ａ、６１ｂは、互いに閉止する方向（間隔が狭くなる方向）に付勢されている。

ワークＷの被加工部の外径の測定を行わない場合、定寸装置６０は後退端（ワークＷから最も離れる位置）に保持され、一対の揺動アーム６１ａ、６１ｂはリトラクト装置（図示省略）により開放状態に保持されている。
ワークＷの被加工部の外径の測定を行う場合、例えば、ワークＷの粗研削中に定寸装置６０の前進が工作機械制御装置４０からドライブユニット（図示省略）を介して指令され、駆動装置６９が定寸装置本体６６をＸ軸方向に沿ってワークＷに近接する方向に移動させる。そして、一対の揺動アーム６１ａ、６１ｂに設けられた一対のフィーラがワークＷの外径を測定可能な位置に到達すると、定寸装置本体６６の移動が停止される。そして、工作機械制御装置４０からドライブユニット（図示省略）を介してリトラクト装置に解除指令を出力すると、一対のフィーラはワークＷの外周部の上下２個所に接触する。
工作機械１は、一対のフィーラをワークＷの外周部に接触した状態を保持しながら、砥石３０をワークＷに対して切込む方向に移動させて研削することが可能である。従って、ワークＷの被加工部を砥石３０で研削しながら、研削している被加工部の外径を定寸装置６０にて測定可能である。
なお、定寸装置６０の構成は、図２に示すものに限定されず、他の構成の定寸装置を用いてもよい。

●［工作機械制御装置４０の構成（図３）］
次に図３を用いて、工作機械制御装置４０の構成について説明する。
工作機械制御装置４０は、機能的には、図１及び図２に示す工作機械１を制御する工作機械（本体）制御機能４０ｅと、工作機械１及び周辺に設けられたＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）や各種のセンサ及びスイッチ等を含む周辺機器１Ｂを制御する周辺機器制御機能４０ｆと、仮想３次元モデルの表示及び動作を制御する仮想３次元モデル機能４０ｃと、工作機械１及び周辺機器１Ｂの異常を検出する故障診断機能４０ｄと、工作機械制御機能４０ｅ、周辺機器制御機能４０ｆ、仮想３次元モデル機能４０ｃ、故障診断機能４０ｄを管理する総合管理機能４０ａと、を有している。なお図３の例では、工作機械（本体）制御機能４０ｅと周辺機器制御機能４０ｆを合わせて工作機械制御機能４０ｂとしている。
また、工作機械制御装置４０は、物理的には工作機械（本体）制御機能４０ｅを実現するＣＮＣ装置と、周辺機能制御機能４０ｆを実現する第１パーソナルコンピュータと、仮想３次元モデル機能４０ｃと故障診断機能４０ｄを実現する第２パーソナルコンピュータと、作業者からの指示等を入力する入力手段４４と、工作機械１の動作状態や仮想３次元モデルを表示する表示手段４２等で構成されている。

総合管理機能４０ａは、入力手段４４から指示された入力に基づいて、工作機械１及び周辺機器１Ｂを所定の加工プログラムに従って動作させる制御信号を工作機械（本体）制御機能４０ｅ及び周辺機器制御機能４０ｆに出力する。なお、加工プログラムは、工作機械制御装置４０が備えている記憶手段に記憶されている。
そして工作機械（本体）制御機能４０ｅは、加工プログラムに基づいて主軸モータ２１等を制御する駆動信号を出力するとともに位置検出器２１Ｅ等からの検出信号を取り込む。また、周辺機器制御機能４０ｆも同様に、加工プログラムに基づいてＰＬＣ等に駆動信号を出力するとともに各種センサ等からの検出信号を取り込む。

また、記憶手段には、工作機械１（及び周辺機器１Ｂ）を構成する各パーツに対応させて、パーツ識別データと３次元形状データ（パーツの形状やサイズに関するデータ）と３次元座標データ（パーツの組み付け位置や方向に関するデータ）が記憶されている。
仮想３次元モデル機能４０ｃは、仮想３次元座標上において、パーツ識別データに対応するパーツを、３次元形状データに基づいた形状及びサイズで表現し、３次元座標データに基づいた位置や方向に組み付け、仮想３次元座標上で工作機械１の仮想３次元モデルを形成し、総合管理機能４０ａを介して表示手段４２に表示する。また、可動するパーツに対しては、実際の工作機械１（及び周辺機器１Ｂ）に出力される駆動信号や、実際の工作機械１に設けられたセンサ等からの検出信号を取り込み、仮想３次元座標上で可動させて表示することで、実際の工作機械１（及び周辺機器１Ｂ）の動作に合わせて仮想３次元モデルをシミュレート動作させて表示手段４２に表示する。
なお、図３の例に示すように、仮想３次元モデル機能４０ｃと故障診断機能４０ｄを実現する第２パーソナルコンピュータは、工作機械（本体）制御機能４０ｅを実現するＣＮＣ装置と周辺機能制御機能４０ｆを実現する第１パーソナルコンピュータから、各パーツ（可動パーツ）の位置を示す現在位置情報や、各種の固有の設定情報を示すパラメータ情報や、工作機械１や周辺機器１Ｂのシステムに固有の変数を示すシステム変数情報や、ＰＬＣ装置の入力と出力の状態を示すＰＬＣのＩ／Ｏ情報等、種々の情報を取り込み、仮想３次元モデルの表示に使用することができる。
また、故障診断機能４０ｄは、工作機械１及び周辺機器１Ｂへの駆動信号、及び工作機械１及び周辺機器１Ｂからの検出信号を取り込み、各種の異常判定を行う。異常が判定されると、総合管理機能４０ａから工作機械（本体）制御機能４０ｅ及び周辺機器制御機能４０ｆを停止させるための制御信号が出力される。

●［工作機械１と工作機械制御装置４０の外観の例（図４）］
次に図４を用いて、実際の工作機械１及び工作機械制御装置４０の外観と、表示手段４２への表示の例を示す。
図４に示すように実際の工作機械１は全体をカバーで覆われており、この内部に図１に示す主軸モータ２１等、工作機械１を構成する各パーツや、ＰＬＣ等の各周辺機器が収められており、通常ではカバーの内部を見ることはできない。
また、本実施の形態にて説明する表示手段４２はタッチパネル方式のモニタであり、入力手段４４と兼用されている。表示手段４２の表示画面４２ａには、仮想３次元座標上に表示した工作機械１の仮想３次元モデルＶ１が表示され、領域Ａ４４には、工作機械１の動作状態の表示や、各種の指示を入力するための操作ボタンを示すブロックＢ（ｘ、ｙ）が複数表示されている。例えばブロックＢ（０、０）〜ブロックＢ（０、８）には、粗研削〜仕上げ研削までの各工程が表示され、現在どの工程を実行中であるか識別可能に表示される。また、例えばブロックＢ（６、０）〜ブロックＢ（６、８）には、仮想３次元モデルＶ１を表示する視点位置の変更や、拡大表示または縮小表示の指示を入力するための操作ボタンとして設定されている。

ここで、仮想３次元モデルは、実際の工作機械１と完全に一致するとは限らない。実際の工作機械１を構成する各パーツのサイズには、それぞれ誤差があり、組み付け時にも誤差が生じており、許容範囲内の誤差を含んでいる。しかし、仮想３次元モデルは、誤差のない理想サイズのパーツを、誤差のない理想状態で組み付けている。
また、可動するパーツについては、実際の工作機械上における位置と、仮想３次元モデルの工作機械上における位置とが一致していない場合がある。
特に加工工具の位置については、実際の工作機械を動作させずに仮想３次元モデルの工作機械を動作させるシミュレート動作にて干渉チェックを行う場合、実際の加工工具（可動パーツ）の位置と、仮想３次元モデルの加工工具の位置とが、ほぼ一致していなければ効果的に干渉チェックを行うことができない。
従来では、作業者が実際の加工工具の位置と仮想３次元モデルの加工工具との位置を見比べながら、仮想３次元モデルの加工工具の位置を数μｍ単位で調整しており、非常に手間がかかっていたとともに、作業者毎の精度のばらつきがあった。精度のばらつきは、干渉チェックの精度に影響を及ぼすため、好ましいものではない。
そこで、仮想３次元モデルにおける加工工具の位置調整を自動化するとともに高精度に行う方法を、以下に説明する。

●［第１の実施の形態（加工工具が砥石の場合）（図５）］
第１の実施の形態では、加工工具が砥石３０である場合について説明する。この場合、工作機械１の構成、及び工具測定手段２６（この場合、外周面検知ピンＰ１、端面検知ピンＰ２）の構成は、図１、図２、及び上記の説明のとおりである。
工作機械１の製造工程において、組み付けが終わると、種々のチェックの後、整形手段２５を用いて砥石３０の整形を行い、整形した砥石３０の寸法（Ｘ軸方向の径、及びＺ軸方向の厚さ）を上記の工具測定手段２６を用いて測定しており、測定状態を図５（Ａ）及び（Ｂ）に示す。

図５（Ａ）は砥石３０の（Ｘ軸方向の）径を測定している状態を示している。この場合、外周面検知ピンＰ１を用いて測定する。
工作機械制御装置４０は、外周面検知ピンＰ１の先端（砥石３０の外周面と接する部分）における工作機械１上の位置、及び端面検知ピンＰ２の先端（砥石３０の端面と接する部分）における工作機械１上の位置、を予め認識している。また、工作機械制御装置４０は、工具基準点Ｐｔ（この場合、砥石３０の中心）の位置も認識している。
工作機械制御装置４０は、測定プログラムに従って、図５（Ａ）に示すように、Ｘ軸方向に対して外周面検知ピンＰ１と工具基準点Ｐｔとが並ぶように主軸テーブルＴＢ１の位置を制御し、その後、砥石テーブルＴＢ２を主軸テーブルＴＢ１の方向に徐々に近づけていく。
工作機械制御装置４０は、外周面検知ピンＰ１からの検出信号によって、砥石３０の外周面と外周面検知ピンＰ１とが接触したことを検出すると（輪郭を検出すると）、その時点の外周面検知ピンＰ１の座標と工具基準点Ｐｔの座標から、外周面検知ピンＰ１から工具基準点ＰｔまでのＸ軸方向の距離Ｌｘを求める。外周面検知ピンＰ１と工具基準点ＰｔのＹ軸方向の座標が同一であれば、距離Ｌｘが砥石３０の半径である。また、このとき、工作機械制御装置４０は、外周面検知ピンＰ１からＸ軸方向に距離Ｌｘだけ離れた直線Ｓ１上に工具基準点Ｐｔがあることを認識する。

続いて工作機械制御装置４０は、測定プログラムに従って、図５（Ｂ）に示すように、Ｚ軸方向に対して端面検知ピンＰ２と砥石３０の端面とが並ぶように主軸テーブルＴＢ１及び砥石テーブルＴＢ２の位置を制御し、その後、主軸テーブルＴＢ１を砥石テーブルＴＢ２の方向に徐々に近づけていく。なお、砥石テーブルＴＢ２は、砥石３０の外周面を検出した時点の位置から、Ｘ軸方向に距離ＡＪｘだけ主軸テーブルＴＢ１に近づけたとする。
工作機械制御装置４０は、端面検知ピンＰ２からの検出信号によって、砥石３０の端面と端面検知ピンＰ２とが接触したことを検出すると（輪郭を検出すると）、その時点の端面検知ピンＰ２の座標と工具基準点Ｐｔの座標から、端面検知ピンＰ２から工具基準点ＰｔまでのＺ軸方向の距離Ｌｚを求めることができる。
この時点で、工具基準点Ｐｔは、外周面検知ピンＰ１からＸ軸方向に距離Ｌｘ−距離ＡＪｘだけ離れた直線Ｓ２上（Ｚ軸に平行な直線）に位置しており、且つ端面検知ピンＰ２から距離Ｌｚだけ離れた直線Ｓ３上（Ｘ軸に平行な直線）に位置している、と認識する。すなわち、直線Ｓ２と直線Ｓ３との交点に工具基準点Ｐｔが位置している、と認識することができる。
また、砥石３０の直径は距離Ｌｘの２倍であり、砥石３０の厚さは距離Ｌｚの２倍であることも認識することができる。
そして、工作機械制御装置４０は、実際の砥石３０が図５（Ａ）の状態を経て図５（Ｂ）の状態となって径、厚さ、位置が測定された時点で、仮想３次元モデルの砥石の径、厚さを補正し、砥石の位置（仮想３次元モデル中の工具基準点Ｐｔの位置）を補正する。
なお、上記の説明では、図５（Ａ）に示す測定の後、図５（Ｂ）に示す測定を行ったが、測定の順番を逆にしてもよい。

●［第２の実施の形態（加工工具がバイトの場合）（図６）］
第２の実施の形態では、加工工具がバイト３０Ｂである場合について説明する。この場合、工作機械１における砥石テーブルＴＢ２には、第１の実施の形態における砥石回転駆動モータ２４及び砥石３０の代わりに、支持体２４Ｃとバイト３０Ｂが載置される。
以下、第１の実施の形態との相違点を主に説明し、共通点については省略する。

砥石テーブルＴＢ２に載置する支持体２４Ｃとバイト３０Ｂの概略について、平面図（図６（Ａ））、斜視図（図６（Ｂ））を示す。バイト３０Ｂは支持体２４Ｃに固定され、刃先３０Ｔは硬度の高い材質で形成されている。
そして、バイト３０Ｂと支持体２４Ｃとの接合面の中心を工具基準点Ｐｔに設定する。工作機械制御装置４０は、第１の実施の形態と同様に、外周面検知ピンＰ１の先端における工作機械１上の位置、及び端面検知ピンＰ２の先端における工作機械１上の位置、を予め認識しており、バイト３０Ｂの工具基準点Ｐｔの位置も認識している。
そして、工作機械制御装置４０は、測定プログラムに従って、図５（Ａ）、及び図５（Ｂ）に示した測定方法と同様にバイト３０Ｂの長さ、幅、工具基準点Ｐｔの位置を認識し、仮想３次元モデルのバイトの長さ、幅を補正し、バイトの位置（仮想３次元モデル中の工具基準点Ｐｔの位置）を補正する。

●［第３の実施の形態（加工工具がドリルの場合）（図７、図８）］
第３の実施の形態では、加工工具がドリル３０Ｄである場合について説明する。なお、加工工具がドリル３０Ｄの場合、工作機械１Ａの概観の例は、図７に示すものとなる。
まず、図７に示す工作機械１Ａの概要について説明する。
工作機械１Ａは、ベース２と、ワークテーブルＴＢ３と、コラム５０と、工作機械制御装置４０とを備えている。なお、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸は互いに直交しており、Ｙ軸は鉛直方向を、Ｘ軸とＺ軸は水平方向を示している。
ワークテーブルＴＢ３は、工作機械制御装置４０から制御されるＸ軸方向移動モータ２７によってＸ軸方向に移動可能であり、位置検出器２７Ｅからの検出信号に基づいて、工作機械制御装置４０は、ワークテーブルＴＢ３のＸ軸方向の位置を検出することが可能である。なお、ワークテーブルＴＢ３には、ドリル３０Ｄの寸法を検出可能であるとともに、工作機械１Ａ上におけるドリル３０の位置を特定可能な工具測定手段２６Ａが設けられている。
コラム５０は、工作機械制御装置４０から制御されるＺ軸方向移動モータ２９によってＺ軸方向に移動可能であり、位置検出器２９Ｅからの検出信号に基づいて、工作機械制御装置４０は、コラム５０のＺ軸方向の位置を検出することが可能である。
コラム５０には、工作機械制御装置４０から制御されるＹ軸方向移動モータ２８によってＹ軸方向に移動可能なサドルＳＤが設けられており、位置検出器２８Ｅからの検出信号に基づいて、工作機械制御装置４０は、サドルＳＤのＹ軸方向の位置を検出することが可能である。
また、サドルＳＤには、Ｚ軸方向に回転軸を有する主軸モータ２４Ｓが設けられており、主軸モータ２４Ｓの先端には、ホルダ３０Ｈに保持されたドリル３０Ｄが取り付けられている。

次に、図８（Ａ）〜（Ｃ）を用いて、加工工具の寸法、及び工具基準点Ｐｔの工作機械１Ａ上の位置の測定方法について説明する。
例えば、工具測定手段２６Ａは、図８（Ａ）に示すように、「コ」の字型に構成されており、レーザ発光部２６Ｂとレーザ受光部２６Ｃが設けられ、Ｘ軸方向に平行なレーザ光ＬＡの遮光の有無を検出することで、レーザ発光部２６Ｂとレーザ受光部２６Ｃとの間の物体の有無を検出することができる。すなわち、非接触で加工工具の輪郭を検出することができるとともに、工作機械１Ａ上における加工工具の位置を特定可能である。
なお、工具基準点Ｐｔは、ドリル３０Ｄが保持されたホルダ３０Ｈと、主軸モータ２４Ｓの接触面と、主軸モータ２４Ｓの回転軸との交点に設定する（図８（Ｂ）参照）。

ドリル３０Ｄの長さ（ホルダ３０Ｈを含む長さ）、及び工具基準点ＰｔのＺ軸方向の位置を測定する場合は、図８（Ｂ）に示すように、レーザ光ＬＡと工具基準点ＰｔのＹ軸方向の座標、及びＸ軸方向の座標を同じに設定し、ドリル３０Ｄを徐々にレーザ光ＬＡに近づくようにＺ軸方向に移動させて、レーザ光ＬＡが遮光されていない状態から遮光された状態に変化したＺ座標を読み取る。工作機械制御装置４０は、レーザ光ＬＡのＺ軸方向の位置、工具基準点ＰｔのＺ軸方向の位置を認識しており、Ｚ軸方向の距離Ｌｚを求めることができる。
ドリル３０Ｄの径、及び工具基準点ＰｔのＹ軸方向の位置を測定する場合は、図８（Ｃ）に示すように、レーザ光ＬＡと工具基準点ＰｔのＸ軸方向の座標を同じに設定し、ドリル３０がレーザ光ＬＡを遮光する位置から、遮光しない位置へとＹ軸方向（上方）に移動させた後、ドリル３０Ｄを徐々にレーザ光ＬＡに近づくようにＹ軸方向に移動させて、レーザ光ＬＡが遮光されていない状態から遮光された状態に変化したＹ座標を読み取る。工作機械制御装置４０は、レーザ光ＬＡのＹ軸方向の位置、工具基準点ＰｔのＹ軸方向の位置を認識しており、Ｙ軸方向の距離Ｌｙを求めることができる。

なお、ドリル３０Ｄの工具基準点ＰｔのＸ軸方向の位置の検出については、工具測定手段２６ＡをＸＹ平面上で９０度回転させ、レーザ光ＬＡをＹ軸方向に平行にして、ドリル３０Ｄを横切るようにワークテーブルＴＢ３をＸ軸方向に移動させて、レーザ光ＬＡが遮光されていない状態から遮光された状態に変化したＸ座標を読み取る。この場合、工作機械制御装置４０は、レーザ光ＬＡのＸ軸方向の位置、工具基準点ＰｔのＸ軸方向の位置を認識しており、Ｘ軸方向の距離Ｌｘを求めることができる。あるいは、第１の実施の形態と同様、工具測定手段２６ＡのＸ軸方向の接触を検出する検出ピン（図示省略）を設け、ドリル３０Ｄの側面と前記検出ピンとの接触を検出することで求めることができる。
そして、工作機械制御装置４０は、測定プログラムに従って、ドリル３０Ｄの長さ、径、工具基準点Ｐｔの位置を認識し、仮想３次元モデルのドリルの長さ、径を補正し、ドリルの位置（仮想３次元モデル中の工具基準点Ｐｔの位置）を補正する。

本発明の工作機械は、本実施の形態で説明した外観、構成、処理、表示例等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。
なお、本実施の形態の説明では、図１の例に示した工作機械１により、砥石３０（加工工具）に対してワークＷをＺ軸方向に移動させ、ワークＷに対して砥石３０をＸ軸方向に移動させたが、ワークＷに対して砥石３０をＺ軸方向に移動させ、砥石３０に対してワークＷをＸ軸方向に移動させる構成にすることもできる。従って、ワークＷに対して砥石３０（加工工具）を相対的にＺ軸方向、あるいはＸ軸方向に移動させることができる。また、同様に、図７の例に示した工作機械１Ａでは、ワークＷに対してドリル３０Ｄ（加工工具）を相対的にＸ軸方向、あるいはＹ軸方向、あるいはＺ軸方向に移動させることができる。
なお、本実施の形態にて説明した工具測定手段の測定結果に基づいて、仮想３次元モデル中の工作機械における加工工具の寸法、及び位置の補正を行うことは、工作機械１、１Ａを組み付けた際に１回行うだけでもよいし、加工工具の整形タイミング等、所定タイミング毎に行ってもよい。
また、本発明の工作機械は、種々の加工工具及び種々の工具測定手段を備えた工作機械に適用することが可能である。

工作機械制御装置４０を備えた工作機械１の例を説明する図（平面図）である。 工作機械１の例を説明する図（側面図）である。 工作機械制御装置４０の構成の例を説明する図である。 実際の工作機械１及び工作機械制御装置４０の外観と、表示手段４２に表示される仮想３次元モデルを説明する図である。 第１の実施の形態（加工工具が砥石の場合）について、加工工具の寸法、及び工具基準点Ｐｔを求める方法を説明する図である。 第２の実施の形態（加工工具がバイトの場合）について、加工工具の概観と工具基準点Ｐｔを説明する図である。 第３の実施の形態（加工工具がドリルの場合）について、工作機械１Ａの概観を説明する図である。 第３の実施の形態（加工工具がドリルの場合）について、加工工具の寸法、及び工具基準点Ｐｔを求める方法を説明する図である。

符号の説明

１、１Ａ 工作機械
１Ｂ 周辺機器
２ ベース
２１ 主軸モータ
２１Ｅ 位置検出器
２１Ｄ 主軸台
２１Ｔ 心押し台
２１Ｃ、２１Ｓ 支持部
ＴＢ２ 砥石テーブル
２２ 砥石テーブル駆動モータ
２２Ｅ 位置検出器
ＴＢ１ 主軸テーブル
２３ 主軸テーブル駆動モータ
２３Ｅ 位置検出器
２４ 砥石回転駆動モータ
２５ 整形手段
２５Ｓ 修正研削面
２５Ｔ 修正研削面
２６、２６Ａ 工具測定手段
Ｐ１ 外周面検知ピン
Ｐ２ 端面検知ピン
３０ 砥石（加工工具）
３０Ｂ バイト（加工工具）
３０Ｄ ドリル（加工工具）
３２ 位置検出手段
４０ 工作機械制御装置
４２ 表示手段
４２ａ 表示画面
４４ 入力手段
６０ 定寸装置（ワーク測定手段）
Ｐ３ 位置検出用プローブ
Ｐｔ 工具基準点
Ｐｗ ワーク基準点
Ｗ ワーク

Claims (2)

1. ワークを加工する加工工具を備えた工作機械を制御する制御手段と、
   前記加工工具の寸法を測定可能であるとともに、前記工作機械上における加工工具の位置を特定可能な工具測定手段と、
   前記工作機械の動作に同期させて前記工作機械の仮想３次元モデルをシミュレート動作させることが可能なシミュレート手段と、
   前記シミュレート手段にてシミュレート動作している前記工作機械の仮想３次元モデルを表示する表示手段と、を備えた工作機械であって、
   前記シミュレート手段は、
   前記工作機械を構成する各パーツに対応させて、パーツ識別データと３次元形状データと３次元座標データとを含むパーツ情報を記憶しており、
   複数の前記パーツを仮想３次元座標上で組み付け、
   仮想３次元座標上で可動するパーツに対しては、実際のパーツに対して出力される制御信号、及び実際の工作機械に設けられた各センサからの検出信号に基づいて、仮想３次元座標上で可動させて表示することで、実際の工作機械の動作に合わせて仮想３次元モデルをシミュレート動作させて前記表示手段に表示し、
   前記制御手段が前記工具測定手段を用いて加工工具の寸法を測定して位置を特定した場合、測定した寸法に基づいて仮想３次元モデル中の加工工具の寸法を補正するとともに、特定した位置に基づいて仮想３次元モデル中の工作機械上における加工工具の位置を補正する、
   工作機械。
2. 請求項１に記載の工作機械であって、
   前記工具測定手段は、加工工具の輪郭を検出可能であるとともに、前記工作機械上における位置が既知であり、
   加工工具には、予め工具基準点が設定されており、
   前記制御手段は、
   前記工具測定手段にて加工工具の輪郭を検出した時点において、前記工具測定手段から前記工具基準点までの距離に基づいて加工工具の寸法、及び前記工具測定手段の位置に対する前記工具基準点の位置を認識し、
   前記シミュレート手段は、
   前記認識した加工工具の寸法に基づいて仮想３次元モデル中の加工工具の寸法を補正し、
   前記認識した前記工具測定手段の位置に対する前記工具基準点の位置に基づいて仮想３次元モデル中の工具測定手段の位置に対する加工工具の位置を補正する、
   工作機械。
   
   

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