JP2009073762A - フルオロアルキルアイオダイドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所望の重合度のフルオロアルキルアイオダイド（テロマー）の選択率が高く、かつ生産性が高いフルオロアルキルアイオダイドの製造方法を提供する。
【解決手段】（ａ）Ｒ^ｆＩ、ＣＦ_２＝ＣＦ_２、ラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程、（ｂ）混合液を第１の管型反応器１４に供給し、混合液に気相が形成されないように流しながらテロメル化反応させてＲ^ｆＣＦ_２ＣＦ_２Ｉを含む混合液を得る工程、（ｃ）混合液に含まれるＲ^ｆＣＦ_２ＣＦ_２Ｉを回収する工程、（ｄ）Ｒ^ｆＣＦ_２ＣＦ_２Ｉ、ＣＦ_２＝ＣＦ_２、ラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程、（ｅ）混合液を第２の管型反応器１８に供給し、混合液に気相が形成されないように流しながらテロメル化反応させてＲ^ｆ（ＣＦ_２ＣＦ_２）_２Ｉを含む混合液を得る工程、（ｆ）混合液に含まれるＲ^ｆ（ＣＦ_２ＣＦ_２）_２Ｉを回収する工程を有する製造方法。ただしＲ^ｆは炭素数１〜３のフルオロアルキル基。
【選択図】図１

Description

本発明は、テロメル化反応によるフルオロアルキルアイオダイドの製造方法に関する。

フルオロアルキルアイオダイドは、撥水撥油剤、フッ素系界面活性剤等の原料として用いられる。フルオロアルキルアイオダイドの炭素鎖長は、用途に応じてよって異なり、たとえば、撥水撥油性を得るための炭素鎖長は、通常、４以上である。

炭素鎖長が４以上のフルオロアルキルアイオダイドは、たとえば、下式（１）の化合物（以下、化合物（１）と記す。）（テロゲン）に下式（２）の化合物（以下、化合物（２）と記す。）（タキソゲン）を付加させ、下式（５）の化合物（以下、化合物（５）と記す。）（テロマー）を得る、いわゆるテロメル化反応による鎖長伸長により製造される。
Ｒ^ｆＩ ・・・（１）、
ＣＦ_２＝ＣＦ_２ ・・・（２）、
Ｒ^ｆ（ＣＦ_２ＣＦ_２）_ｎＩ ・・・（５）。
ただし、Ｒ^ｆは、炭素数１以上のフルオロアルキル基であり、ｎは、重合度であって、１以上の整数である。

テロメル化反応によるフルオロアルキルアイオダイドの製造方法としては、具体的には、下記の方法が提案されている。
（ｉ）第１反応器にて、ラジカル開始剤の存在下、化合物（１）に化合物（２）を付加させて化合物（５）を含む反応混合物を得る工程と、該混合物を重合度に応じて３つのフラクションに分離する工程と、第２反応器にて、ラジカル開始剤の存在下、所望の重合度より重合度が１つ少ない化合物（５）に化合物（２）を付加させて所望の重合度の化合物（５）を含む反応混合物を得る工程とを有する方法（特許文献１）。

（ii）化合物（１）、化合物（２）およびラジカル開始剤を含む均質な混合液を、管型反応器に供給し、混合液から気相が生成しない条件下で液相状態を保った混合液を管型反応器内に流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（１）に化合物（２）を付加させて所望の重合度の化合物（５）を含む混合液を得る方法（特許文献２）。

（ｉ）の方法は、（ii）の方法に比べれば化合物（５）の生産速度が速いものの、バッチ式で反応させている、すなわちタキソゲンである化合物（２）が反応器内の気相部に豊富に存在する条件で反応させているため、重合度が３以上で、かつ重合度が異なる複数の化合物（５）が生成しやすい。また、生産速度も充分速いとは言えず、さらなる生産性の向上が望まれる。

（ii）の方法は、タキソゲンである化合物（２）が必要以上に存在しない条件で反応させているため、（ｉ）の方法に比べれば所望の重合度の化合物（５）の選択率が高いものの、生産性が低い。また、重合度が２以上の化合物（５）を製造する場合、該化合物（５）の選択率は充分高いとは言えず、さらなる選択率の向上が望まれる。
国際公開第０２／０６２７３５号パンフレット 特開２００６−２９８８１７号公報

本発明の目的は、所望の重合度のフルオロアルキルアイオダイド（テロマー）の選択率が高く、かつ生産性が高いフルオロアルキルアイオダイドの製造方法を提供することにある。

本発明のフルオロアルキルアイオダイドの製造方法は、
（ａ）化合物（１）、化合物（２）およびラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程と、
（ｂ）工程（ａ）で得られた混合液を第１の反応器に供給し、混合液から気相が生成しない条件で、混合液を第１の反応器の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（１）に化合物（２）を付加させて化合物（３）を含む混合液を得る工程と、
（ｃ）工程（ｂ）で得られた混合液に含まれる化合物（３）を回収する工程と、
（ｄ）工程（ｃ）で回収された化合物（３）、化合物（２）およびラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程と、
（ｅ）工程（ｄ）で得られた混合液を第２の反応器に供給し、混合液から気相が生成しない条件で、混合液を第２の反応器の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（３）に化合物（２）を付加させて下式（４）で表される化合物（以下、化合物（４）と記す。）を含む混合液を得る工程と、
（ｆ）工程（ｅ）で得られた混合液に含まれる化合物（４）を回収する工程とを有することを特徴とする。
Ｒ^ｆＩ ・・・（１）、
ＣＦ_２＝ＣＦ_２ ・・・（２）、
Ｒ^ｆＣＦ_２ＣＦ_２Ｉ ・・・（３）、
Ｒ^ｆ（ＣＦ_２ＣＦ_２）_２Ｉ ・・・（４）。
ただし、Ｒ^ｆは、炭素数１〜３のフルオロアルキル基である。

第１の反応器または第２の反応器内の温度は、混合液が反応器内に滞留する時間内に、ラジカル開始剤の５０モル％以上が分解する温度であることが好ましい。
第１の反応器または第２の反応器内の温度は、ラジカル開始剤の１０時間半減期温度より２０℃以上高い温度であることが好ましい。
第１の反応器または第２の反応器内における混合液の滞留時間は、５分以上であることが好ましい。

本発明のフルオロアルキルアイオダイドの製造方法によれば、所望の重合度のフルオロアルキルアイオダイド（テロマー）を高い選択率で、かつ高い生産性で得ることができる。

本明細書においては、式（１）で表される化合物を化合物（１）と記す。他の式で表される化合物も同様に記す。

図１は、フルオロアルキルアイオダイドの製造装置の一例を示す構成図である。製造装置１０は、化合物（１）、化合物（２）およびラジカル開始剤を含む混合液（以下、第１の混合液と記す。）を調製する混合槽１２と、ラジカル開始剤の存在下、化合物（１）に化合物（２）を付加させて化合物（３）を含む混合液（以下、第２の混合液と記す。）を得る第１の管型反応器１４と、化合物（３）、化合物（２）およびラジカル開始剤を含む混合液（以下、第３の混合液と記す。）を調製する混合装置１６と、ラジカル開始剤の存在下、化合物（３）に化合物（２）を付加させて化合物（４）を含む混合液（以下、第４の混合液と記す。）を得る第２の管型反応器１８と、第２の混合液および第４の混合液を、化合物（１）、（２）と、化合物（１）、（２）を除く混合液（以下、第５の混合液と記す。）とに分離する第１の蒸留塔２０と、第５の混合液を、化合物（３）と、化合物（３）を除く混合液（以下、第６の混合液と記す。）とに分離する第２の蒸留塔２２と、第６の混合液を、化合物（４）と、化合物（４）を除く混合液（以下、第７の混合液と記す。）とに分離する第３の蒸留塔２４と、混合槽１２に化合物（１）を供給する化合物（１）供給流路２６と、混合槽１２に化合物（２）を供給する化合物（２）供給流路２８と、混合槽１２にラジカル開始剤を供給するラジカル開始剤供給流路３０と、混合槽１２内の第１の混合液を第１の管型反応器１４に供給する第１の混合液供給流路３２と、第１の管型反応器１４から排出される第２の混合液を第１の蒸留塔２０に供給する第２の混合液供給流路３４と、第１の蒸留塔２０の塔頂から取り出した化合物（１）、（２）を混合槽１２に返送する原料返送流路３６と、第１の蒸留塔２０の塔底から取り出した第５の混合液を第２の蒸留塔２２に供給する第５の混合液供給流路３８と、第２の蒸留塔２２の塔頂から取り出した化合物（３）を混合装置１６に供給する化合物（３）供給流路４０と、混合装置１６に化合物（２）を供給する化合物（２）供給流路４２と、混合装置１６にラジカル開始剤を供給するラジカル開始剤供給流路４４と、混合装置１６内の第３の混合液を第２の管型反応器１８に供給する第３の混合液供給流路４６と、第２の管型反応器１８から排出される第４の混合液を第１の蒸留塔２０に供給する第４の混合液供給流路４８と、第２の蒸留塔２２の塔底から取り出した第６の混合液を第３の蒸留塔２４に供給する第６の混合液供給流路５０と、第３の蒸留塔２４の塔頂から取り出した化合物（４）を回収する化合物（４）回収流路５２と、第３の蒸留塔２４の塔底から取り出した第７の混合液を排出する第７の混合液排出流路５４とを具備する。

混合槽１２は、撹拌機を備えたオートクレーブである。
混合装置１６は、駆動部のない静止型混合器である。
第１の管型反応器１４、第２の管型反応器１８は、シェル内に複数の反応管が並列配置された、いわゆる多管式反応器である。
第１の管型反応器１４、第２の管型反応器１８の長さと最大内径との比（長さ／最大内径）は、１以上が好ましく、３以上がより好ましい。
第１の管型反応器１４、第２の管型反応器１８の最大内径は、通常、０．５ｍｍ〜１．５ｍである。

なお、フルオロアルキルアイオダイドの製造装置は、図示例のものに限定はされない。
たとえば、混合槽として、撹拌機を備えたオートクレーブの代わりにラインミキサーを用いてもよい。混合装置として、静止型混合器の代わりに、撹拌機を備えたオートクレーブまたはラインミキサーを用いてもよい。管型反応器の断面形状は、円形状に限定されず、楕円形状、角形状等であってもよい。管型反応器は、単管式であってもよい。管型反応器は、反応管の軸方向が垂直方向となるように設置されなくてもよい。管型反応器内に充填物を装填してもよい。充填物の材料としては、耐腐食性のものが好ましく、金属であってもよく、樹脂であってもよい。充填物は、不規則充填物でもよく、規則充填物であってもよい。

つぎに、製造装置１０を用いたフルオロアルキルアイオダイドの製造方法を説明する。
フルオロアルキルアイオダイドは、下記の工程（ａ）〜工程（ｆ）を経て製造される。
（ａ）化合物（１）、化合物（２）およびラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程。
（ｂ）工程（ａ）で得られた混合液を第１の反応器に供給し、混合液から気相が生成しない条件で、混合液を第１の反応器の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（１）に化合物（２）を付加させて化合物（３）を含む混合液を得る工程。
（ｃ）工程（ｂ）で得られた混合液に含まれる化合物（３）を回収する工程。
（ｄ）工程（ｃ）で回収された化合物（３）、化合物（２）およびラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程。
（ｅ）工程（ｄ）で得られた混合液を第２の反応器に供給し、混合液から気相が生成しない条件で、混合液を第２の反応器の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（３）に化合物（２）を付加させて化合物（４）を含む混合液を得る工程。
（ｆ）工程（ｅ）で得られた混合液に含まれる化合物（４）を回収する工程。

工程（ａ）：
混合槽１２に、各供給流路から化合物（１）、化合物（２）およびラジカル開始剤を供給し、撹拌機にて混合して第１の混合液を調製する。

混合槽１２内の温度は、−２０〜１００℃が好ましい。
混合槽１２内における第１の混合液の滞留時間は、混合槽１２内におけるテロメル化反応を抑える点から、３０分以下が好ましく、１５分以下がより好ましく、５〜１５分が特に好ましい。

化合物（１）は、目的とする化合物（４）の炭素鎖長に応じて選択すればよい。たとえば、化合物（４）がＣ_６Ｆ_１３Ｉである場合、化合物（１）はＣ_２Ｆ_５Ｉである。化合物（１）としては、入手のしやすさの点から、Ｃ_２Ｆ_５Ｉが好ましい。

第１の混合液における化合物（１）と化合物（２）とのモル比（化合物（１）／化合物（２））は、１以上が好ましい。化合物（２）は、通常、化合物（１）に対して等モル以上に溶解することはないため、化合物（１）／化合物（２）が１以上であれば、化合物（１）に化合物（２）が飽和濃度以下で溶解することになり、工程（ｂ）において混合液から気相が発生しにくくなる。そのため、第１の管型反応器１４の反応管内に気相部が形成されにくく、混合液の液相状態を保つことが容易となる。化合物（１）／化合物（２）は、化合物（３）の選択率が高くなる点から、２０〜２００がより好ましい。

ラジカル開始剤は、テロメル化反応を液相で実施しうるものであればよく、反応温度に応じて適宜選択すればよい。
ラジカル開始剤としては、過酸化物系化合物、アゾ系化合物が挙げられる。
過酸化物系化合物としては、パーオキシケタール、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステル、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ケトンパーオキサイド、無機過酸化物、含フッ素過酸化物等が挙げられる。
アゾ系化合物としては、アゾニトリル、アゾ化合物、アゾアミド、アゾアミジン等が挙げられる。
なかでも、ラジカル開始剤由来の化合物が不純物とならず、目的生成物あるいは目的生成物の類似の化合物になるという点から、含フッ素過酸化物が好ましい。

パーオキシケタールとしては、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ペンタノエート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロドデカン、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン等が挙げられる。

ジアシルパーオキサイドとしては、パーフルオロブタノイルパーオキサイド、イソブチルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、スクシニックアシッドパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド等が挙げられる。

パーオキシジカーボネートとしては、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート（以下、ＩＰＰと記す。）、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシジカーボネート、ジ−３−メトキシブチルパーオキシジカーボネート、ビス−（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート等が挙げられる。

パーオキシエステルとしては、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ビス−１−ブチルパーオキシイソフタレート等が挙げられる。

ハイドロパーオキサイドとしては、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等が挙げられる。

ジアルキルパーオキサイドとしては、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３等が挙げられる。

ケトンパーオキサイドとしては、メチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、メチルシクロヘキサノンパーオキサイド、メチルアセトアセテートパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド等が挙げられる。

無機過酸化物としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム等が挙げられる。
含フッ素過酸化物としては、化合物（７）〜化合物（１３）が挙げられる。
｛Ｘ^１（ＣＦ_２）_ａＣＯＯ｝−｛ＯＣＯ（ＣＦ_２）_ｂＹ^１｝ ・・・（７）、
｛（ＣＦ_３）_２ＣＦ（ＣＦ_２）_ｃＣＯＯ｝−｛ＯＣＯ（ＣＦ_２）_ｄＣＦ（ＣＦ_３）_２｝ ・・・（８）、
｛Ｃ_６Ｆ_５（ＣＦ_２）_ｅＣＯＯ｝-｛ＯＣＯ（ＣＦ_２）_ｆＣ_６Ｆ_５｝ ・・・（９）、
｛Ｃ_６Ｆ_１１（ＣＦ_２）_ｇＣＯＯ｝-｛ＯＣＯ（ＣＦ_２）_ｈＣ_６Ｆ_１１｝ ・・・（１０）、
［Ｃ_３Ｆ_７｛ＯＣＦ（ＣＦ_３）ＣＦ_２｝_ｉＯＣＦ（ＣＦ_３）ＣＯＯ］-［ＯＣＯＣＦ（ＣＦ_３）Ｏ｛ＣＦ_２ＣＦ（ＣＦ_３）Ｏ｝_ｊＣ_３Ｆ_７］ ・・・（１１）、
［ＣＦ_３｛ＯＣＦ（ＣＦ_３）ＣＦ_２｝_ｋＯＣＦ（ＣＦ_３）ＣＯＯ］-［ＯＣＯＣＦ（ＣＦ_３）Ｏ｛ＣＦ_２ＣＦ（ＣＦ_３）Ｏ｝_ｌＣＦ_３］ ・・・（１２）、
［Ｃ_ｍＦ_２ｍ＋１Ｏ｛ＣＦ_２ＣＦ_２Ｏ｝_ｐＣＦ_２ＣＯＯ］-［ＯＣＯＣＦ_２｛ＯＣＦ_２ＣＦ_２｝_ｑＯＣ_ｒＦ_２ｒ＋１］ ・・・（１３）。

ただし、式中の符号は、下記の意味を示す。
化合物（７）中、ａは、１〜１４の整数であり、ｂは、１〜１４の整数であり、Ｘ^１は、Ｈ、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉから選択されるいずれかであり、Ｙ^１は、Ｈ、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉから選択されるいずれかである。
化合物（８）中、ｃは、０〜１４の整数であり、ｄは、０〜１４の整数である。
化合物（９）中、ｅは、０〜１４の整数であり、ｆは、０〜１４の整数である。
化合物（１０）中、ｇは、０〜１４の整数であり、ｈは、０〜１４の整数である。
化合物（１１）中、ｉは、０〜３の整数であり、ｊは、０〜３の整数である。
化合物（１２）中、ｋは、０〜３の整数であり、ｌは、０〜３の整数である。
化合物（１３）中、ｍは、１〜３の整数であり、ｒは、１〜３の整数であり、ｐは、０〜３の整数であり、ｑは、０〜３の整数である。
化合物（７）としては、（ＣＦ_３ＣＯＯ）_２、（Ｃ_２Ｆ_５ＣＯＯ）_２、（Ｃ_３Ｆ_７ＣＯＯ）_２、（Ｃ_４Ｆ_９ＣＯＯ）_２、（Ｃ_５Ｆ_１１ＣＯＯ）_２、（Ｃ_６Ｆ_１３ＣＯＯ）_２、（Ｃ_７Ｆ_１５ＣＯＯ）_２、（Ｃ_８Ｆ_１７ＣＯＯ）_２等が挙げられる。
なかでも、（ＣＦ_３ＣＯＯ）_２、（ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＯＯ）_２、（ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＯＯ）_２、（ＣＦ_３ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＦ_２ＣＯＯ）_２、（Ｃ_３Ｆ_７ＯＣＦ（ＣＦ_３）ＣＯＯ）_２、（Ｃ_３Ｆ_７ＯＣＦ（ＣＦ_３）ＣＦ_２ＯＣＦ（ＣＦ_３）ＣＯＯ）_２が好ましい。

アゾニトリルとしては、アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、１−［１−シアノ−１−メチルエチルアゾ］ホルムアミド（２−（カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル）等が挙げられる。

アゾ化合物としては、ジメチル−２、２’−アゾビスイソブチレート、アゾビスシアノ吉草酸、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、４，４’−アゾビス（４−シアノペンタン酸）等が挙げられる。

アゾアミドとしては、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ハイドロキシメチル）−２−ハイドロキシエチル］プロピオアミド｝、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［２−（１−ハイドロキシブチル）］−プロピオアミド｝、２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−［２−ハイドロキシエチル］−プロピオアミド］、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−プロペニル）−２−メチルプロピオアミド］、２，２’−アゾビス［Ｎ−［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］等が挙げられる。

アゾアミジンとしては、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオアミジン）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−２−メチル−プロピオアミジン］等が挙げられる。

ラジカル開始剤の量は、化合物（１）に対して、０．００１〜２モル％が好ましく、０．０１〜１モル％がより好ましい。
ラジカル開始剤は、化合物（１）、炭化水素系有機溶媒、含フッ素有機溶媒等に溶解した状態で混合槽１２に供給してもよい。

工程（ｂ）：
工程（ｂ）の第１の管型反応器１４内においては、第１の混合液は、しだいに第２の混合液に変化しているため、第１の混合液と第２の混合液とを明確に区別できない。したがって、本明細書においては、第１の管型反応器１４内に存在する、第１の混合液、第２の混合液、およびこれらの中間状態の混合液をまとめて、単に「混合液」とも記す。

混合槽１２の底部から第１の混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、第１の混合液を第１の混合液供給流路３２経由で第１の管型反応器１４の底部に供給する。
第１の管型反応器１４の底部に供給された第１の混合液は、第１の管型反応器１４内の各反応管に分配される。
混合液に気相が発生しないように、混合液を反応管の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（１）に化合物（２）を付加させて化合物（３）を含む第２の混合液を得る。
第２の混合液は、第１の管型反応器１４の頭部から排出される。

反応管内の温度は、ラジカル開始剤の１０時間半減期温度より２０℃以上高い温度が好ましく、３０℃以上高い温度がより好ましく、３５℃以上高い温度がさらに好ましい。該温度であれば、化合物（３）をより高い選択率で得ることができる。
また、反応管内の温度は、混合液が第１の管型反応器１４内に滞留する時間内に、ラジカル開始剤の５０モル％以上が分解する温度が好ましい。該温度であれば、化合物（３）をさらに高い選択率で得ることができる。
反応器内の滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率は、公知の活性化エネルギーと温度によって求めることができる。また、文献値として掲載される半減期と温度の関係からも求めることができる。

反応管内の圧力は、混合液に気相が形成されることなく液相状態で反応管内を流れることができる圧力であればよい。
第１の管型反応器１４内における混合液の滞留時間は、混合液中の化合物（２）が反応に寄与し、消費されるに充分な時間が好ましい。具体的には、滞留時間は、５分以上が好ましく、１０分以上がより好ましく、１５分以上がさらに好ましく、３０分以上が特に好ましい。

混合液に気相が形成されないようにするためには、第１の混合液における化合物（１）と化合物（２）とのモル比（化合物（１）／化合物（２））を１以上とすること等を実施することが好ましい。
工程（ｂ）において、混合液に気相が形成されないように、混合液を反応管の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（１）に化合物（２）を付加させることにより、下記の３つの理由から、化合物（３）を高い選択率で得ることができる。

（ｉ）混合液に気相（気泡等。）が形成される場合、該気相部のほとんどは、混合液に溶けきれなくなった化合物（２）である。よって、気相部が形成されてしまうと、気相部との界面付近の液相部（混合液）に化合物（２）が偏在することになり、該界面付近の液相部にて化合物（３）と化合物（２）とのテロメル化反応が進行し、化合物（４）が生成しやすい。その結果、後段の工程（ｅ）にてｎが３以上の化合物（５）が生成しやすい。
一方、混合液に気相が形成されない場合は、化合物（２）が均一に存在する混合液中にて、化合物（１）と化合物（２）とのテロメル化反応が優先的に進行し、化合物（２）が効率よく消費されるため、化合物（３）と余分な化合物（２）とのテロメル化反応が進行しにくい。
（ii）混合液を反応管の入口から出口に向かって流しながら化合物（１）と化合物（２）とのテロメル化反応を行うと、反応管の入口側では化合物（２）の濃度が比較的高いため、化合物（２）が効率よく消費される。そのため、反応管の出口側に近づくにつれて化合物（２）の濃度がしだいに低下し、反応管の出口側では化合物（３）と化合物（２）とのテロメル化反応が進行しにくい。
（iii）混合液に気相が形成されない状態は、すなわち化合物（１）に化合物（２）が飽和濃度以下で溶解しているということであり、理由（ｉ）、（ii）において化合物（２）が効率よく消費されることにより、第１の管型反応器１４から排出される第２の混合液には化合物（２）がほとんど含まれない、または、含まれていてもごく少量である。そのため、反応管の出口側にて化合物（２）がほとんど存在しないため、反応管の出口側にて化合物（３）と化合物（２）とのテロメル化反応が進行しにくい。

工程（ｃ）：
まず、第１の管型反応器１４から排出される第２の混合液を、第２の混合液供給流路３４経由で第１の蒸留塔２０に供給し、第１の蒸留塔２０にて第２の混合液および後述の第４の混合液の蒸留を行い、該混合液を、化合物（１）、（２）と、第５の混合液とに分離する。第５の混合液は、化合物（３）、（４）を主成分として含み、ｎが３以上の化合物（５）、他の副生物等を微量含む。
第１の蒸留塔２０の塔頂から取り出した化合物（１）、（２）は、原料返送流路３６経由で混合槽１２に返送し、原料として再利用する。

ついで、第１の蒸留塔２０の塔底から取り出した第５の混合液を、第５の混合液供給流路３８経由で第２の蒸留塔２２に供給し、第２の蒸留塔２２にて第５の混合液の蒸留を行い、第５の混合液を、化合物（３）と、第６の混合液とに分離する。
第２の蒸留塔２２の塔頂から取り出した化合物（３）は、化合物（３）供給流路４０経由で混合装置１６に供給される。
第２の蒸留塔２２の塔底から取り出した第６の混合液は、第６の混合液供給流路５０経由で第３の蒸留塔２４に供給される。第６の混合液は、化合物（４）を主成分として含み、ｎが３以上の化合物（５）、他の副生物等を微量含む。

工程（ｄ）：
混合装置１６に、各供給流路から化合物（３）、化合物（２）およびラジカル開始剤を供給し、混合して第３の混合液を調製する。

混合装置１６内の温度は、−２０〜１００℃が好ましい。
混合装置１６内における第３の混合液の滞留時間は、混合装置１６内におけるテロメル化反応を抑える点から、３０分以下が好ましく、１５分以下がより好ましく、５〜１５分が特に好ましい。

第３の混合液における化合物（３）と化合物（２）とのモル比（化合物（３）／化合物（２））は、１以上が好ましい。化合物（２）は、通常、化合物（３）に対して等モル以上に溶解することはないため、化合物（３）／化合物（２）が１以上であれば、化合物（３）に化合物（２）が飽和濃度以下で溶解することになり、工程（ｄ）において混合液から気泡が発生しにくくなる。そのため、第２の管型反応器１８の反応管内に気相部が形成されにくく、混合液の液相状態を保つことが容易となる。化合物（３）／化合物（２）は、化合物（４）の選択率が高くなる点から、２０〜２００がより好ましい。

ラジカル開始剤としては、上述の過酸化物系化合物、アゾ系化合物が挙げられる。
ラジカル開始剤の量は、化合物（３）に対して、０．００１〜２モル％が好ましく、０．０１〜１モル％がより好ましい。
ラジカル開始剤は、化合物（３）、炭化水素系有機溶媒、含フッ素有機溶媒等に溶解した状態で混合装置１６に供給してもよい。

工程（ｅ）：
工程（ｅ）の第２の管型反応器１８内においては、第３の混合液は、しだいに第４の混合液に変化しているため、第３の混合液と第４の混合液とを明確に区別できない。したがって、本明細書においては、第２の管型反応器１８内に存在する、第３の混合液、第４の混合液、およびこれらの中間状態の混合液をまとめて、単に「混合液」とも記す。

混合装置１６の底部から第３の混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、第３の混合液を第３の混合液供給流路４６経由で第２の管型反応器１８の底部に供給する。
第２の管型反応器１８の底部に供給された第３の混合液は、第２の管型反応器１８内の各反応管に分配される。
混合液に気相が形成されないように、混合液を反応管の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（３）に化合物（２）を付加させて化合物（４）を含む第４の混合液を得る。
第４の混合液は、第２の管型反応器１８の頭部から排出される。

反応管内の温度は、ラジカル開始剤の１０時間半減期温度より２０℃以上高い温度が好ましく、３０℃以上高い温度がより好ましく、３５℃以上高い温度がさらに好ましい。該温度であれば、化合物（４）をより高い選択率で得ることができる。
また、反応管内の温度は、混合液が第２の管型反応器１８内に滞留する時間内に、ラジカル開始剤の５０モル％以上が分解する温度が好ましい。該温度であれば、化合物（４）をさらに高い選択率で得ることができる。

反応管内の圧力は、混合液に気相が形成されることなく液相状態で反応管内を流れることができる圧力であればよい。
第２の管型反応器１８内における混合液の滞留時間は、混合液中の化合物（２）が反応に寄与し、消費されるに充分な時間が好ましい。具体的には、滞留時間は、５分以上が好ましく、１０分以上がより好ましく、１５分以上がさらに好ましく、３０分以上が特に好ましい。

混合液に気相が形成されないようにするためには、第３の混合液における化合物（３）と化合物（２）とのモル比（化合物（３）／化合物（２））を１以上とすること等を実施することが好ましい。
工程（ｅ）において、混合液に気相が形成されないように、混合液を反応管の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、化合物（３）に化合物（２）を付加させることにより、下記の３つの理由から、化合物（４）を高い選択率で得ることができる。

（ｉ）混合液に気相が形成される場合、該気相部のほとんどは、混合液に溶けきれなくなった化合物（２）である。よって、気相部が形成されてしまうと、気相部との界面付近の液相部（混合液）に化合物（２）が偏在することになり、該界面付近の液相部にて化合物（４）と化合物（２）とのテロメル化反応が進行し、ｎが３以上の化合物（５）が生成しやすい。
一方、混合液に気相が形成されなければ、化合物（２）が均一に存在する混合液中にて、化合物（３）と化合物（２）とのテロメル化反応が優先的に進行し、化合物（２）が効率よく消費されるため、化合物（４）と余分な化合物（２）とのテロメル化反応が進行しにくい。
（ii）混合液を反応管の入口から出口に向かって流しながら化合物（３）と化合物（２）とのテロメル化反応を行うと、反応管の入口側では化合物（２）の濃度が比較的高いため、化合物（２）が効率よく消費される。そのため、反応管の出口側に近づくにつれて化合物（２）の濃度がしだいに低下し、反応管の出口側では化合物（４）と化合物（２）とのテロメル化反応が進行しにくい。
（iii）混合液に気相が形成されないような状態は、すなわち化合物（３）に化合物（２）が飽和濃度以下で溶解しているということであり、理由（ｉ）、（ii）において化合物（２）が効率よく消費されることにより、第２の管型反応器１８から排出される第４の混合液には化合物（２）がほとんど含まれない、または、含まれていてもごく少量である。そのため、反応管の出口側にて化合物（２）がほとんど存在しないため、反応管の出口側にて化合物（４）と化合物（２）とのテロメル化反応が進行しにくい。

工程（ｆ）：
まず、第２の管型反応器１８から排出される第４の混合液を、第４の混合液供給流路４８経由で第１の蒸留塔２０に供給し、第１の蒸留塔２０にて上述の第２の混合液および第４の混合液の蒸留を行い、該混合液を、化合物（１）、（２）と、第５の混合液とに分離する。第５の混合液は、化合物（３）、（４）を主成分として含み、ｎが３以上の化合物（５）、他の副生物等を微量含む。
第１の蒸留塔２０の塔頂から取り出した化合物（１）、（２）は、原料返送流路３６経由で混合槽１２に返送し、原料として再利用する。

ついで、第１の蒸留塔２０の塔底から取り出した第５の混合液を、第５の混合液供給流路３８経由で第２の蒸留塔２２に供給し、第２の蒸留塔２２にて第５の混合液の蒸留を行い、第５の混合液を、化合物（３）と、第６の混合液とに分離する。第６の混合液は、化合物（４）を主成分として含み、ｎが３以上の化合物（５）、他の副生物等を微量含む。
第２の蒸留塔２２の塔頂から取り出した化合物（３）は、化合物（３）供給流路４０経由で混合装置１６に供給される。

ついで、第２の蒸留塔２２の塔底から取り出した第６の混合液を、第６の混合液供給流路５０経由で第３の蒸留塔２４に供給し、第３の蒸留塔２４にて第６の混合液の蒸留を行い、第６の混合液を、化合物（４）と、第７の混合液とに分離する。
第３の蒸留塔２４の塔頂から取り出した化合物（４）は、化合物（４）回収流路５２経由で回収される。
第３の蒸留塔２４の塔底から取り出した第７の混合液は、第７の混合液排出流路５４経由で排出される。第７の混合液は、ｎが３の化合物（５）を主成分として含み、ｎが４以上の化合物（５）、他の副生物等を微量含む。

本発明においては、工程（ａ）〜工程（ｆ）をそれぞれ連続運転することが好ましく、工程（ａ）〜工程（ｆ）を接続した連続プロセスで行うことが特に好ましい。

回収された化合物（４）は、たとえば、アクリル酸フルオロアルキルエステルのアルコール成分の原料として用いる。化合物（４）としては、下記の利点を有することから、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉが好ましい。
（ｉ）アクリル酸フルオロアルキルエステルの（共）重合体を含む撥水撥油剤が、基材の風合いを保ちつつ、基材に撥水性を付与でき、また、低温での基材付着性（低温キュア性）が良好である。
（ii）アクリル酸フルオロアルキルエステルの重合時の乳化安定性が良好である。
（iii）炭素数が６以下のフルオロアルキル化合物は、炭素数が８以上のフルオロアルキル化合物に比べ、生分解性等の環境適応性が良好である。

アクリル酸フルオロアルキルエステルは、公知方法によって製造できる。
得られるアクリル酸フルオロアルキルエステルとしては、たとえば、化合物（６）が挙げられ、化合物（６−１）が好ましい。
ＣＨ_２＝ＣＺＣＯＯ（Ｃ_２Ｈ_４）_ｙＣＦ_２ＣＦ_２Ｒ^ｆ ・・・（６）、
ＣＨ_２＝ＣＺＣＯＯＣ_２Ｈ_４ＣＦ_２ＣＦ_２Ｒ^ｆ ・・・（６−１）。
ただし、Ｚは、Ｈ、ＣＨ_３、Ｃ_２Ｈ_５、Ｃｌ、ＦまたはＢｒであり、ｙは、１以上の整数である。

以上説明した本発明のフルオロアルキルアイオダイドの製造方法にあっては、２段階のテロメル化反応による鎖長伸長を、２つの反応器を用い、かつ各反応器にて１段階ずつ行っているため、従来のように、２つの反応器を用いて各反応器にて１段階以上の鎖長伸長を行って重合度の高い化合物（５）を得る方法や、１つの反応器を用いて２段階の鎖長伸長を行う方法に比べ、化合物（４）を高い選択率で、かつ高い生産性で得ることができる。

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
例１〜２は実施例であり、例３〜４は比較例である。

反応器から排出される混合液について、ガスクロマトグラフにより組成分析を行い、下記のようにしてＣ_６Ｆ_１３Ｉ選択率、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度を求めた。

（Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ選択率）
組成分析の結果を用い、下式からＣ_６Ｆ_１３Ｉ選択率を求めた。
Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ選択率（％）＝｛１−（Ｃ_８Ｆ_１７Ｉ（モル）／Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ（モル））｝×１００。

（Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度）
反応器出口流量値と組成分析の結果、下式から反応器１ＬあたりのＣ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度を求めた。
Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度（ｇ／分）＝｛Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ出口濃度（ｇ／ｇ）×出口流量（ｇ／分）｝／反応器容量。

（ラジカル開始剤分解率）
反応器内の滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率は、公知の活性化エネルギーと温度によって求めた。

〔例１〕
混合槽である、撹拌機付きオートクレーブ（ステンレス製、容積：８００Ｌ）に、化合物（１）であるＣ_２Ｆ_５Ｉを流速１８００Ｌ／時間、化合物（２）であるＣＦ_２＝ＣＦ_２（テトラフルオロエチレン）を流速５３．５ｋｇ／時間、ラジカル開始剤であるＩＰＰ（１０時間半減期温度：４０．５℃）を流速０．２４ｋｇ／時間で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ内の温度は２０℃とし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、１９．８分とした。混合液におけるＣ_２Ｆ_５ＩとＣＦ_２＝ＣＦ_２とのモル比（Ｃ_２Ｆ_５Ｉ／ＣＦ_２＝ＣＦ_２）は、２８．７であり、ＩＰＰの量は、Ｃ_２Ｆ_５Ｉに対して、０．００８モル％であった。

オートクレーブの底部から混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、混合液を第１の管型反応器（多管式、容積：１８００Ｌ）の底部に供給した。
混合液に気相が形成されないように、混合液を管型反応器内の反応管の入口から出口に向かって流し、化合物（３）であるＣ_４Ｆ_９Ｉを含む混合液を得た。反応管内の温度は、６９℃とし、第１の管型反応器内における混合液の滞留時間は、５９分とした。該滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率を求めた。結果を表１に示す。
第１の管型反応器から排出される混合液について蒸留を行い、該混合液に含まれるＣ_４Ｆ_９Ｉを回収した。

混合槽である、撹拌機付きオートクレーブ（ステンレス製、容積：１Ｌ）に、化合物（３）であるＣ_４Ｆ_９Ｉを流速１．５Ｌ／時間、化合物（２）であるＣＦ_２＝ＣＦ_２を流速１８．６ｇ／時間、ラジカル開始剤であるＩＰＰを流速０．６３ｇ／時間で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ内の温度は１０℃とし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、１０分とした。混合液におけるＣ_４Ｆ_９ＩとＣＦ_２＝ＣＦ_２とのモル比（Ｃ_４Ｆ_９Ｉ／ＣＦ_２＝ＣＦ_２）は、４９であり、ＩＰＰの量は、Ｃ_４Ｆ_９Ｉに対して、０．０３４モル％であった。

オートクレーブの底部から混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、混合液を第２の管型反応器（単管式、容積：０．５Ｌ）の底部に供給した。
混合液に気相が形成されないように、混合液を管型反応器内の反応管の入口から出口に向かって流し、化合物（４）であるＣ_６Ｆ_１３Ｉを含む混合液を得た。反応管内の温度は、８０℃とし、第２の管型反応器内における混合液の滞留時間は、２０分とした。該滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率を求めた。結果を表１に示す。
第２の管型反応器から排出される混合液について、組成分析を行い、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ選択率、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度を求めた。結果を表１に示す。

〔例２〕
第２の管型反応器の反応管内の温度を６０℃とした以外は、例１と同様にして、化合物（４）であるＣ_６Ｆ_１３Ｉを含む混合液を得た。第２の管型反応内の滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率を求めた。結果を表１に示す。
第２の管型反応器から排出される混合液について、組成分析を行い、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ選択率、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度を求めた。結果を表１に示す。例２では、第２の管型反応器の反応管内の温度が低くいにもかかわらず、例２よりも温度が高い例３に示す従来の製造方法と同等の生産速度を達成できた。

〔例３〕
第１の反応器である、撹拌機付きオートクレーブ（ステンレス製、容積：１Ｌ）に、化合物（１）であるＣ_２Ｆ_５Ｉを流速１０００ｇ／時間、化合物（２）であるＣＦ_２＝ＣＦ_２を流速３．４ｇ／時間、ラジカル開始剤であるＩＰＰを流速０．０７ｇ／時間で供給し、撹拌機にて混合し、化合物（３）であるＣ_４Ｆ_９Ｉを含む混合液を得た。オートクレーブ内の温度は６９℃とし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、６０分とした。該滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率を求めた。結果を表１に示す。供給されたＣ_２Ｆ_５ＩとＣＦ_２＝ＣＦ_２とのモル比（Ｃ_２Ｆ_５Ｉ／ＣＦ_２＝ＣＦ_２）は、１２０であり、ＩＰＰの量は、Ｃ_２Ｆ_５Ｉに対して、０．００８モル％であった。
第１の反応器から流速１００４ｇ／時間で連続的に排出される混合液について蒸留を行い、該混合液に含まれるＣ_４Ｆ_９Ｉを回収した。

第２の反応器である、撹拌機付きオートクレーブ（ステンレス製、容積：１Ｌ）に、化合物（３）であるＣ_４Ｆ_９Ｉを流速３０００ｇ／時間、化合物（２）であるＣＦ_２＝ＣＦ_２を流速５０．４ｇ／時間、ラジカル開始剤であるＩＰＰを流速０．２１ｇ／時間で供給し、撹拌機にて混合し、化合物（４）であるＣ_６Ｆ_１３Ｉを含む混合液を得た。オートクレーブ内の温度は８０℃とし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、２０分とした。該滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率を求めた。結果を表１に示す。供給されたＣ_４Ｆ_９ＩとＣＦ_２＝ＣＦ_２とのモル比（Ｃ_４Ｆ_９Ｉ／ＣＦ_２＝ＣＦ_２）は、１７．２であり、ＩＰＰの量は、Ｃ_４Ｆ_９Ｉに対して、０．０１２モル％であった。
第２の反応器から流速３０５１ｇ／時間で連続的に排出される混合液について、組成分析を行い、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ選択率、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度を求めた。結果を表１に示す。

〔例４〕
混合槽である、撹拌機付きオートクレーブ（ステンレス製、容積：８００Ｌ）に、化合物（１）であるＣ_２Ｆ_５Ｉを流速８００Ｌ／時間、化合物（３）であるＣ_４Ｆ_９Ｉを流速１１０４Ｌ／時間、化合物（２）であるＣＦ_２＝ＣＦ_２を流速２２．３ｋｇ／時間、ラジカル開始剤であるＩＰＰを流速０．０４ｋｇ／時間で供給し、撹拌機にて混合して混合液を調製した。オートクレーブ内の温度は２０℃とし、オートクレーブ内における混合液の滞留時間は、１２．１分とした。混合液におけるＣ_２Ｆ_５ＩおよびＣ_４Ｆ_９Ｉの合計とＣＦ_２＝ＣＦ_２とのモル比（（Ｃ_２Ｆ_５Ｉ＋Ｃ_４Ｆ_９Ｉ）／ＣＦ_２＝ＣＦ_２）は、６０．７であり、ＩＰＰの量は、Ｃ_２Ｆ_５Ｉ、Ｃ_４Ｆ_９Ｉの合計（１００モル％）に対して、０．００１モル％であった。

オートクレーブの底部から混合液のみを気相部がない状態で抜き取り、混合液を管型反応器（多管式、容積：１８００Ｌ）の底部に供給した。
混合液に気相が形成されないように、混合液を管型反応器内の反応管の入口から出口に向かって流し、化合物（４）であるＣ_４Ｆ_９Ｉを含む混合液を得た。反応管内の温度は、７３℃とし、管型反応器内における混合液の滞留時間は、５９分とした。該滞留時間内におけるラジカル開始剤分解率を求めた。結果を表２に示す。
管型反応器から排出される混合液について、組成分析を行い、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ選択率、Ｃ_６Ｆ_１３Ｉ生産速度を求めた。結果を表２に示す。

本発明の製造方法によって得られたフルオロアルキルアイオダイドは、撥水撥油剤、フッ素系界面活性剤等の原料として有用である。

フルオロアルキルアイオダイドの製造装置の一例を示す構成図である。

符号の説明

１４ 第１の管型反応器（第１の反応器）
１８ 第２の管型反応器（第２の反応器）

Claims (4)

1. （ａ）下式（１）で表される化合物、下式（２）で表される化合物およびラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程と、
   （ｂ）工程（ａ）で得られた混合液を第１の反応器に供給し、混合液から気相が生成しない条件で、混合液を第１の反応器の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、下式（１）で表される化合物に下式（２）で表される化合物を付加させて下式（３）で表される化合物を含む混合液を得る工程と、
   （ｃ）工程（ｂ）で得られた混合液に含まれる下式（３）で表される化合物を回収する工程と、
   （ｄ）工程（ｃ）で回収された下式（３）で表される化合物、下式（２）で表される化合物およびラジカル開始剤を含む混合液を調製する工程と、
   （ｅ）工程（ｄ）で得られた混合液を第２の反応器に供給し、混合液から気相が生成しない条件で、混合液を第２の反応器の入口から出口に向かって流しながら、ラジカル開始剤の存在下、下式（３）で表される化合物に下式（２）で表される化合物を付加させて下式（４）で表される化合物を含む混合液を得る工程と、
   （ｆ）工程（ｅ）で得られた混合液に含まれる下式（４）で表される化合物を回収する工程と
   を有する、フルオロアルキルアイオダイドの製造方法。
   Ｒ^ｆＩ ・・・（１）、
   ＣＦ_２＝ＣＦ_２ ・・・（２）、
   Ｒ^ｆＣＦ_２ＣＦ_２Ｉ ・・・（３）、
   Ｒ^ｆ（ＣＦ_２ＣＦ_２）_２Ｉ ・・・（４）。
   ただし、Ｒ^ｆは、炭素数１〜３のフルオロアルキル基である。
2. 第１の反応器または第２の反応器内の温度が、混合液が反応器内に滞留する時間内に、ラジカル開始剤の５０モル％以上が分解する温度である、請求項１に記載のフルオロアルキルアイオダイドの製造方法。
3. 第１の反応器または第２の反応器内の温度が、ラジカル開始剤の１０時間半減期温度より２０℃以上高い温度である、請求項１に記載のフルオロアルキルアイオダイドの製造方法。
4. 第１の反応器または第２の反応器内における混合液の滞留時間が、５分以上である、請求項１〜３のいずれかに記載のフルオロアルキルアイオダイドの製造方法。

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