JP2009072683A - 排ガスの脱硫・脱硝装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 吸着剤粉塵の回収を噴出を防止しつつ可能にする。
【解決手段】 装置は、脱硫・脱硝塔本体２０と、吸着剤の切り出し装置３０とを備えている。脱硫塔２０内で下方向に移動する吸着剤の充填移動層を形成するための入口ルーバ２６と出口ルーバ２７と、塔本体２０と切り出し装置３０の間に設けられ、切り出し装置３０側に向けて間隔が漸減するように傾斜した側板４１ｂを備えた絞り部４１とを有し、絞り部４１の内部に第１仕切り板４３を設けている。出口ルーバ２７の下端から、側板４１ｂの上方に所定の間隔だけ離間し、当該側板４１ｂの傾斜方向に沿って延設する第２仕切り板４４を設け、出口ルーバ２７の下端部と絞り部４１の側板４１ｂとの間に隙間を設けている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、排ガスの脱硫・脱硝装置に関し、特に、ボイラー、焼結機、ゴミ焼却炉、などのようにＳＯ_２ガス及びまたはＮＯｘ、ＨＣｌ、ＨＦ、Ｈｇ等（以下排ガス中の有害物質という）の有害ガスを含有する排ガスを発生する設備に設置され、粒状の炭素質吸着剤（以下吸着剤という）を使用する排ガス処理装置に適用する排ガスの脱硫・脱硝装置（以下乾式脱硫装置という）に関するものである。

乾式脱硫・脱硝装置は、有害物質を含む排ガスと粒状の吸着剤を接触させ、排ガス中の有害物質を吸着剤に吸着させて除去するための脱硫塔（吸着塔）と、有害物質を吸着した吸着剤を加熱再生する再生塔と、脱硫塔と再生塔間で吸着剤を循環搬送する搬送装置から構成される。 脱硫塔内の吸着剤は、上方から下方に向かってゆっくりと降下する間に、排ガスと接触し、排ガス中の有害物質を吸着又は分解する。これと同時に粒状の吸着剤のろ過効果により、排ガス中の粉塵も捕集される。

この時、有害物質や粉塵の、高い除去効率を維持するためには、吸着剤は、その移動層の水平断面内で均一な速度で流下していることが求められる。また、吸着剤は、有害物質を吸着する際に吸着反応熱を発生する。

発生した吸着反応熱は、通常吸着剤中を通過している排ガスの顕熱と、脱硫塔から排出される吸着剤の顕熱によって持ち去られるが、吸着剤の移送が停滞する箇所、または、排ガスの通過速度が不十分な箇所では、発生熱量が持ち去られる熱量を上回って蓄熱が発生し、吸着剤の温度が上昇することがあり、このような蓄熱が発生すると、炭素質の吸着剤は、ホットスポットの発生あるいは発火に至ることがある。

従来の乾式脱硫装置においては、有害物質や粉塵の高い除去効率を維持するため、およびホットスポットの発生あるいは発火を防止するために、脱硫塔の下部に設ける吸着剤の切り出し装置に種々の工夫をしている。

図６および図７は、実際に稼動している乾式脱硫装置の脱硫・脱硝塔の構造例である。これらの図に示した脱硫・脱硝塔は、中空状の塔本体１を備え、この塔本体１の対向する前，後側壁１ａ，１ｂには、排ガスＸの入口部２と出口部３とが設けられている。

塔本体１の中心部には、入口ルーバ４と出口ルーバ５とが所定の間隔を隔てて設けられており、そのルーバ４，５の間に吸着剤Ａが充填されている。吸着剤Ａは、塔本体１の上端から供給され、その下端部には吸着剤Ａの切り出し装置６が配置されている。図６示した例では、切り出し装置６は、ベルトコンベアで構成している。

吸着剤Ａは、切り出し装置６の切り出し量に応じて、ルーバ４，５間を下方に向かってゆっくりと充填された状態で移動し、この移動する間に、排ガスＸが吸着剤Ａの充填移動層を横切って流れ、この部分で排ガスＸと吸着剤Ａとが接触して、有害物質が吸着剤Ａに吸着される。

図６に示した脱硫・脱硝塔においては、入口ルーバ４と出口ルーバ５との間に、中間ルーバ７を設置し、入口ルーバ４と中間ルーバ７との間（以下前室という）の吸着剤Ａの移動速度と、中間ルーバ７と出口ルーバ５との間（以下後室という）の吸着剤Ａの移動速度とが異なるような構造としている。

また、切り出し装置６の上部には、逆四角錐状に絞られた絞り部８が形成され、絞り部８の内部には吸着剤Ａが上部の充填層中で均一な移動速度になるように、それぞれの間隔を調節した仕切り板９を設けている。仕切り板９は、図７の上面からの図に示すように、絞り部８内を格子状に区画するように、複数枚がＸ，Ｙ方向に組み合わされている。

しかし、このような構造の場合、切り出し装置６であるベルトコンベアの幅に対して、絞り部８のＸ方向の幅をあまり大きく取ると、絞り部８の高さが大きくなるばかりでなく、多数の仕切り板９が必要になり構造が複雑になる。

そのため、絞り部８の下端近傍では、仕切り板９同士の間隔がＸ方向及びＹ方向共に小さくなり、製作が困難になるとともに、Ｘ方向とＹ方向の仕切り板９が交叉している隅部では、吸着剤Ａの移動が壁面からの摩擦抵抗を受けて停滞する恐れがある。

一方、特許文献１には、図８および図９に示す構造の脱硫・脱硝装置が提案されている。これらの図に示した脱硫塔は、塔本体１、排ガスＸの入口および出口部２，３、入口および出口ルーバ４，５、中間ルーバ７、出口フード部１０を有しており、これらの各部の構成は、図６，７に示した従来例と実質的に同じなので、上述した従来例と同一もしくは相当する部分には、同一符号を付して、その説明を省略し、以下に特徴点についてのみ説明する。

この従来例の脱硫・脱硝装置では、切り出し装置６ａは、ロールフイーダから構成され、３台が用いられている。各切り出し装置６ａのＸ方向の幅は、吸着剤Ａが充填された部分の幅とほぼ同一の幅を有しており、Ｘ方向の切り出し速度の均一化を図っている。

一方、Ｙ方向については、切り出し装置６ａを３台配置して、１台の切り出し装置６ａが分担する厚さを小さくしている。各切り出し装置６ａに吸着剤Ａを供給する絞り部８ａは、長方形状に形成された側壁と、その内部に配置された複数の仕切り板９ａを備えている。

各切り出し装置６ａの上端に開口する切出口９ｂは、一方の壁面（絞り部８ａの側壁ないしは仕切り板９ａ）を垂直にすることにより、吸着剤Ａの移動速度の均一化と吸着剤Ａの停滞部をなくす構造になっている。

図８，９に示した構成の脱硫・脱硝装置によれば、図６，７に示した従来例のように絞り部８に複数の仕切り板９を格子状に配置しないので、構造の複雑化や製造の困難性を克服することができるものの、上述した従来例装置には、以下に説明する技術的課題があった。

特開２００６−１５２８１号公報

すなわち、上述した２つの従来例の脱硫・脱硝装置では、出口ルーバ５から粒径の小さい吸着剤Ａの一部が、粉塵（ダスト）となって出口ルーバ５と塔本体１の後側壁１ｂとの間に形成される出口フード部１０に漏出する。また、吸着剤Ａで捕集されなかった排ガスＸ中の一部が、同様に粉塵（ダスト）となって出口フード部１０に漏出することになる。

このようにして漏出した吸着剤Ａの粉塵は、出口フード部１０の底部に沈降するが、従来例の脱硫・脱硝装置では、出口ルーバ５の下端が塔本体１の後側壁１ｂ下部に当接していて、沈降した粉塵を排出する機能が設けられていないため、出口フード部１０の底部に粉塵が堆積するという問題があった。

そこで、このような問題を解決するためには、例えば、図８，９に示した脱硫・脱硝装置において、その一部を拡大して図１０に示すように、出口ルーバ５から漏出した吸着剤Ａの粉塵及び充填層で捕集されなかった排ガスＸ中の粉塵の一部が底部に沈降すると、これを吸着剤Ａの中に吸い込まれるようにする巻き込み口１１を設けることが考えられる。

ところが、このような巻き込み口１１を設けても以下に説明する問題がある。図１０に示した巻き込み口１１は、出口ルーバ５の下端を、後側壁１ｂから内部側に離間した位置に留めて、これらの間に間隙δを設けることで形成されている。ところが、このような構造の巻き込み口１１では、間隙δが絞り部８ａの側壁に沿って垂直に形成されているので、出口部３側に向かうガス流によって、巻き込み口１１の上端側の吸着剤Ａが噴出するという問題が生ずる。 本発明は、このような従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、吸着剤の粉塵の回収を、噴出を防止しつつ可能にする排ガスの脱硫・脱硝装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明は、脱硫・脱硝塔本体と、その下端部に配置される吸着剤の切り出し装置とを備え、前記脱硫・脱硝塔内で上下方向に移動する前記吸着剤の充填移動層を形成するための少なくとも入口ルーバと出口ルーバと、前記脱硫・脱硝塔本体の下端部と前記切り出し装置の間に設けられ、前記切り出し装置側に向けて間隔が漸減するように傾斜した側板を備えた絞り部とを有し、前記絞り部の内部に少なくとも１枚以上の第１仕切り板を設けた排ガスの脱硫・脱硝装置であって、前記出口ルーバの下端から、前記側板の上方に所定の間隔だけ離間し、当該側板の傾斜方向に沿って延設する第２仕切り板を設け、前記出口ルーバの下端部と前記絞り部の側板との間に隙間を設けた。

このように構成した排ガスの脱硫・脱硝装置によれば、出口ルーバの下端から、側板の上方に所定の間隔だけ離間し、当該側板の傾斜方向に沿って延設する第２仕切り板を設け、出口ルーバの下端部と絞り部の側板との間に隙間を設けており、この隙間は、側板の傾斜に沿って傾斜しているので、出口ルーバから漏出した吸着剤の粉塵及び充填移動層で捕集されなかった排ガス中の粉塵の一部が、底部に沈降すると、沈降した粉塵は、隙間の傾斜に沿って移動し、切り出し装置側に移動する吸着剤中に回収される。

この場合、出口側に向かうガス流が発生したとしても、隙間が絞り部の側壁に沿って傾斜した状態で形成されているので、出口部側に向かうガス流によって、吸着剤が噴出することも防止されるし、噴出した場合でも、傾斜に沿って再び移動し、切り出し装置側に移動する吸着剤中に回収される。

前記第２仕切り板は、前記第１仕切り板の垂直高さＨに対して、垂直高さが０．２Ｈ以上、望ましくは０．３Ｈ以上で、かつ０．６Ｈ以下とすることができる。 第２仕切り板の垂直高さが、第１仕切り板の垂直高さＨの０．２ないしは０．３以下の場合には、吸着剤の充填移動層を通って出口部側に向かうガス流の一部が、第２仕切り板の下端を迂回して、大量に流れるために吸着剤の噴出を防止する長さが不足し、０．６以上の場合には、前記切出し装置側から迂回してきたガス流が増加して噴出物の巻き込みが困難になる。

前記隙間は、前記吸着剤の平均粒径の３倍以上、望ましくは、５倍以上とすることができる。間隙が吸着剤の平均粒径の３倍以下になると、ガス（吸着剤）の噴出に伴って、間隙の上端に粉塵がプリッジする可能性性が大きくなるので、これを避けるためには、間隙を吸着剤の平均粒径の３倍、より確実には５倍以上にする。

本発明にかかる排ガスの脱硫・脱硝装置によれば、切り出し装置の複雑化を招くことなく、吸着剤の粉塵の回収を、噴出を防止しつつ可能にすることができる。

以下、本発明の好適な実施の形態について、添付図面に基づいて詳細に説明する。図１から図３は、本発明にかかる排ガスの脱硫・脱硝装置の一実施例を示している。

本実施例の排ガスの脱硫・脱硝装置は、中空箱状の脱硫・脱硝塔本体２０と、その下端側に配置される吸着剤Ａの切り出し装置３０とを備えている。脱硫・脱硝塔本体２０は、上端側に吸着剤Ａの投入口２１が設けられ、この塔本体２０の対向する前，後側壁２２，２３には、排ガスＸの入口部２４と出口部２５とが設けられている。

塔本体２０の中心部には、入口ルーバ２６と出口ルーバ２７とが所定の間隔を隔てて設けられており、そのルーバ２６，２７の間に吸着剤Ａが充填されている。吸着剤Ａは、塔本体２０の上端側の投入口２１から供給され、所定の速度で下方側に向けて流動し、これにより塔本体２０の中心部には、吸着剤Ａの充填移動層Ｂが形成される。

本実施例の場合、充填移動層Ｂ内には、中間ルーバ２８が設けられて、移動層Ｂを軸方向に２分割しており、充填移動層Ｂの移動速度が、入口ルーバ２６と中間ルーバ２８との間と、中間ルーバ２８と出口ルーバ２７との間で相互に異なるように構成している。なお、この中間ルーバ２８は、必ずしも必要とせず、入口および出口ルーバ２６，２７だけで充填移動層Ｂを形成してもよいし、複数の中間ルーバを設けて３以上に分割してもよい。

充填移動層Ｂ中の吸着剤Ａは、切り出し装置３０の切り出し量に応じて、ルーバ２６，２７間を下方に向かってゆっくりと充填された状態で移動し、この移動する間に、入口部２４から導入された排ガスＸが、吸着剤Ａの充填移動層Ｂを横切って流れ、この部分で排ガスＸと吸着剤Ａとが接触して、有害物質が吸着剤Ａに吸着される。

本実施例の場合、切り出し装置３０と塔本体２０の下端部との間には、絞り部４０が設けられている。絞り部４０は、塔本体２０の下端に一体に連結された第１絞り部４１と、これに連続する第２絞り部４２とからなる２段構成になっている。

第１絞り部４１は、切り出し装置３０側に向けて、間隔が漸減するように傾斜した一対の左，右側板４１ａ，４１ｂと、左，右側板４１ａ，４１ｂを連結する垂設された前，後側板４１ｃ，４１ｄとを備え、下方側に向けてＹ方向の間隔が狭くなるような漏斗状になっている。

このように形成された第１絞り部４１の内部には、４枚の第１仕切り板４３が設けられている。これらの仕切り板４３は、図２に示すように、充填移動層ＢのＸ方向と同じ幅を備え、下端側が充填移動層Ｂの中心軸Ｏの方向を向くように所定の角度θで傾斜するように設けられており、Ｙ方向には、第１仕切り板４３は、配置されていない。

このような第１仕切り板４３の配置構成によれば、図４，５に示した従来例の絞り部の構成のように、多数の仕切り板が不要になって構造の複雑化が回避できると共に、絞り部の下端近傍でのＸ方向及びＹ方向の間隔の狭小化がなくなり、製作の困難性も排除できるし、Ｘ方向とＹ方向での仕切り板同士の交叉部がなくなって、吸着剤Ａの移動が壁面からの摩擦抵抗を受けて阻害する恐れもなくなる。なお、本発明の実施は、図１に示した第１仕切り板４３の配置および枚数に限ることはなく、従来例のように格子状に配置してもよい。

第２絞り部４２は、第１絞り部４１の下端から下方に向けて延設され、先細状に形成され、下端の開口が切り出し装置３０の上方に臨んでいる。第２絞り部４２の下端開口は、切り出し装置３０のＸ方向の長さに一致している。なお、切り出し装置３０のＸ方向の長さが長尺化する場合には、前述した第１絞り部４１の前，後側板４１ｃ，４１ｄ（図１の紙面の前および後方向に配置される）を、垂直に配置しないで、左，右側板４１ａ，４１ｂと同様に傾斜させてもよい。

切り出し装置３０は、本実施例の場合、第２絞り部４２の下端外方を包囲するホッパ３１と、ホッパ３１内に設けられたロータリフィーダ３２とから構成されている。ホッパ３１の下端には、排出口が設けられ、ここから排出された吸着剤Ａは、図外の搬送装置に受承されて、再生塔に送られる。

本実施例の場合、切り出し装置３０，ロータリフィーダ３２のＸ軸方向の長さは、吸着剤Ａの充填移動層ＢのＸ方向の幅とほぼ一致している。Ｙ方向は、切り出し装置３０を１台としている。

このような切り出し装置３０を採用すると、図６，７に示した従来例のような、 切り出し装置の台数の増加を避け、複数台の切り出し装置を用いた場合に、前室側の切り出し装置から後室側の切り出し装置に向かってガス流が発生することがなくなり、前室側用切り出し装置の切り出し口から吹き出したガス流に同伴されて必要以上の吸着剤Ａが排出されることが回避され、その上、切り出し装置の台数の増加に伴う、構造の複雑化、それに付帯する電気設備や計装設備も不要となり、コストアップをさけることもできる。なお、本発明の実施では、切り出し装置３０は、１台に限る必要はなく、複数台であってもよい。（本件発明では、クレームに切り出し装置の台数は特定していないので、これを記入しているからといって、拒絶されることはありません。） 本実施例の場合、絞り部４０は、上記構成に加えて以下の構成を備えている。第１絞り部４１内には、上記第１仕切り板４３に加えて、第２仕切り板４４が設けられている。

第２仕切り板４４の配置構造の詳細を図３に示している。同図に示した第２仕切り板４４は、出口ルーバ２７の下端から、絞り部４０の右側板４１ｂの上方に所定の間隔だけ離間し、当該側板４１ｂの傾斜方向に沿って延設されている。このような第２仕切り板４４を設けることで、出口ルーバ２７の下端部と絞り部４０の側板４１ｂとの間に隙間δ１が設けられている。

絞り部４０において、第１仕切り板４３は、第１絞り部４１の全長に亘って延設されているが、第２仕切り板４４は、上端が出口ルーバ２７の下端に連なり、下端部は、第１絞り部４１の高さの中間近傍に留められている。

本実施例の場合、隙間δ１は、第２仕切り板４４を側板４１ｂと平行に延設することにより、全長に亘って同じ長さの間隙に形成されている。なお、この隙間δ１は、必ずしも同じ距離にする必要はなく、後述する条件を満足すれば、下端側で間隔が狭くなるようにしてもよい。

隙間δ１の大きさは、吸着剤Ａの平均粒径の３倍以上、望ましくは、５倍以上とすることができる。隙間δ１が吸着剤平均粒子径の３倍未満の場合、吹き出した吸着剤粒子が、隙間δ１の上端にブリッジして、これを閉塞し、ダストの巻き込みを阻害することがある。

このとき、隙間δ１を吸着剤Ａの平均粒径の３倍以上にしておくと、ブリッジの発生を防止できるが、吸着剤Ａには、平均粒子径以上の粒子径を有するものが含まれているので、確実にブリッジを防止するためには、平均粒径の５倍以上の隙間δ１を設けることが望ましい。

また、本実施例の場合、第２仕切り板４４は、第１仕切り板４３の垂直高さＨ（第１絞り部４１の垂直高さに同じ）に対して、垂直高さが０．２Ｈ以上、望ましくは０．３Ｈ以上で、かつ０．６Ｈ以下とすることができる。

一般に、第１絞り部４１の側板４１ｂの水平に対する角度θは、５０°〜７０°になっている。吸着剤Ａの充填流動層ＢのＹ方向の厚さに対して、または、第１絞り部４１の高さＨに対して、第２仕切り板４４の高さが小さいと、第２仕切り板４４の上方からのガス流が増加し、第２仕切り板４４の下端からのガスの吹き出し量が増加する。

これとは逆に、厚さに対して又は第１絞り部４４の高さＨに対して、第２仕切り板４４の高さが大きいと、第１仕切り板４３の下方から迂回したガス流が増加し、第２仕切り板４４の下端から隙間δ１に向けてガスの吹き出し量がやはり増加するが、第１絞り部４１の側板４１ｂの傾斜角度θが大きい場合には、第２仕切り板４４の高さを大きく取っても、第２仕切り板４４の下端からの吹き出しガス量が増加することは無い。よって、第２仕切り板４４の高さは、０．２Ｈ〜１Ｈとすることが可能である。

しかし、第２仕切り板４４の下方からの吹き出しガス量は、第１仕切り板４３の枚数や吸着剤Ａ中に含まれるダスト量によっても影響を受けるので、各種シミュレーションの結果、第２仕切り板４４の高さを、０．３Ｈ〜０．６Ｈとすることによって、吹き出しガス量を最小化できることを見出した。

すなわち、本発明者らは、各種モデル試験の結果、第１絞り部４１の上端から測定した第２仕切り板４４の下端部の高さ方向の位置は、第１絞り部４１全体の高さをＨとした場合、０．２Ｈ以上で、望ましくは０．３Ｈ以上でかつ０．６Ｈ以下とすることによって、入口ルーバ２６から出口ルーバ２７に向かって流れるガス流の一部が、第２仕切り板４４と側板４１ｂの間を流れて、隙間δ１の上端から噴出するガス量と、第１仕切り板４３の各隙間を流下して、第１仕切り板４３の下端部で反転して、第２後仕切り板４４と側板４１ｂの間を上昇して、隙間δ１から噴出するガス量との合計を最小にすることが可能になった。

すなわち、このようにして隙間δ１の上端から噴出するガス量を最小に抑えることによって、図６，７に示した従来例に示すような複数の切出口を設けること無く、出口フード部の沈降粉塵を吸着剤の移動層中に巻き込むことが可能になった。

図４は、シミュレーションに用いたモデルの説明図である。同図に示したモデルでは、第１絞り部４１を８分割とし、その断面積の割合は、各線速を一定にするように、繰り返し演算を行った。そして、第２仕切り板４４の高さを替えた場合に、演算により求められた吹き出しガスの流速との関係を図５に示している。図５に示した結果から、第２仕切り板４４の高さが、第１絞り部４１全体の高さをＨとした場合、０．２Ｈ以上ないしは０．３Ｈ以上でかつ０．６Ｈ以下の範囲にすることで、ガス流速が最も低くなることを確認した。

さて、以上のように構成した排ガスの脱硫・脱硝装置によれば、出口ルーバ２７の下端から、側板４１ｂの上方に所定の間隔だけ離間し、当該側板４１ｂの傾斜方向に沿って延設する第２仕切り板４４を設け、出口ルーバ２７の下端部と絞り部４１の側板４１ｂとの間に隙間δ１を設けており、この隙間δ１は、側板４１ｂの傾斜に沿って傾斜しているので、出口ルーバ２７から漏出した吸着剤Ａの粉塵及び充填移動層Ｂで捕集されなかった排ガス中の粉塵の一部が、底部に沈降すると、沈降した粉塵は、隙間δ１の傾斜に沿って移動し、切り出し装置３０側に移動する吸着剤Ａ中に回収される。

この場合、出口側に向かうガス流が発生したとしても、隙間δ１が絞り部４１の側壁４１ｂに沿って傾斜した状態で形成されているので、出口部側に向かうガス流によって、吸着剤Ａが噴出することも防止される。

本発明にかかる排ガスの脱硫・脱硝装置によれば、吸着剤の粉塵の回収を噴出を防止しつつ可能にするので、排ガス処理の分野において、有効に活用することができる。

本発明にかかる排ガスの脱硫・脱硝装置の一実施例を示す縦断面図である。 図１に示した装置のＣ−Ｃ矢視図である。 図１に示した装置の要部拡大図である。 本発明の効果を確認するために用いたシミュレーションモデルの説明図である。 図４に示したモデルを用いたシミュレーション結果のグラフである。 従来の排ガスの脱硫・脱硝装置の一例を示す縦断面図である。 図６のＡ−Ａ矢視図である。 従来の排ガスの脱硫・脱硝装置の他の例を示す縦断面図である。 図８のＢ−Ｂ矢視図である。 図８に示した装置にダスト巻き込み口を設けた場合の説明図である。

符号の説明

２０ 脱硫・脱硝塔本体
２４ 入口部
２５ 出口部
２６ 入口ルーバ
２７ 出口ルーバ
２８ 中間ルーバ
３０ 切り出し装置
４０ 絞り部
４１ａ 左側板
４１ｂ 右側板
４３ 第１仕切り板
４４ 第２仕切り板
Ａ 吸着剤
Ｂ 充填移動層
Ｃ ダスト（粉塵）
Ｘ 排ガス

Claims (3)

1. 脱硫・脱硝塔本体と、その下端部に配置される吸着剤の切り出し装置とを備え、
   前記脱硫・脱硝塔内で上下方向に移動する前記吸着剤の充填移動層を形成するための少なくとも入口ルーバと出口ルーバと、前記脱硫・脱硝塔本体の下端部と前記切り出し装置の間に設けられ、前記切り出し装置側に向けて間隔が漸減するように傾斜した側板を備えた絞り部とを有し、前記絞り部の内部に少なくとも１枚以上の第１仕切り板を設けた排ガスの脱硫・脱硝装置であって、
   前記出口ルーバの下端から、前記側板の上方に所定の間隔だけ離間し、当該側板の傾斜方向に沿って延設する第２仕切り板を設け、前記出口ルーバの下端部と前記絞り部の側板との間に隙間を設けたことを特徴とする排ガスの脱硫・脱硝装置。
2. 前記第２仕切り板は、前記第１仕切り板の垂直高さＨに対して、垂直高さが０．２Ｈ以上、望ましくは０．３Ｈ以上で、かつ０．６Ｈ以下とすることを特徴とする請求項１記載の排ガスの脱硫・脱硝装置。
3. 前記隙間は、前記吸着剤の平均粒径の３倍以上、望ましくは、５倍以上とすることを特徴とする請求項１または２記載の排ガスの脱硫・脱硝装置。

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