CN116726682A - 干法脱硫脱硝除尘装置和模块式干法脱硫脱硝除尘系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于烟气处理技术领域，具体而言，本发明涉及一种干法脱硫脱硝除尘装置和模块式干法脱硫脱硝除尘系统。所述干法脱硫脱硝除尘装置包括主体，所述主体设有进气口、脱硫模块、脱硝模块和出气口；所述脱硫模块包括反应床、进料口和卸料口；所述脱硝模块包括隔板、氨喷射段和催化剂层。所述模块式干法脱硫脱硝除尘系统包括进气烟道、出气烟道、引风机、烟囱和所述干法脱硫脱硝除尘装置。本发明采用干法脱硫脱硝工艺，将传统脱硫、脱硝、除尘的串联形式改进为一体化脱硫脱硝除尘形式，能够节省投资和运行成本，对于污染物浓度波动大、烟气量波动大、间歇或不连续烟气均具用良好适应性，能够保证烟气达标排放。
Description
技术领域
本发明属于烟气处理技术领域，具体而言，本发明涉及一种干法脱硫脱硝除尘装置和模块式干法脱硫脱硝除尘系统。
背景技术
随着环保要求的进一步提高，为了达到当前的超低排放标准，烟气脱硫脱硝除尘的需求进一步加大。根据脱硫脱硝技术应用机理的不同，可以分为两大类：联合脱硫脱硝技术和同时脱硫脱硝技术。联合脱硫脱硝技术是将脱硫技术、单独脱硝技术、单独除尘技术进行串联整合后形成的技术。同时脱硫脱硝技术是指在一个过程内同时脱除二氧化硫、氮氧化物和粉尘等。相较而言，联合脱硫脱硝除尘技术实质上还是采用三个工艺流程分别实现二氧化硫、氮氧化物和粉尘的脱除，而同时脱硫脱硝除尘技术则是用一种反应过程来真正的实现二氧化硫、氮氧化物和粉尘等污染物的一体化脱除。
热电厂燃煤锅炉的脱硫脱硝取得了较大进展，烟气净化技术相对成熟可靠，但作为节能环保的重要内容，燃气锅炉、加热炉、工业窑炉的脱硫脱硝无法照搬热电厂燃煤锅炉，其烟气净化问题急需解决。目前，针对该类烟气净化问题，国内工业烟气治理多为联合脱硫脱硝除尘技术，这种方式造成设备重复建设，能耗大，人员成本、运行成本高。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种干法脱硫脱硝除尘装置和模块式干法脱硫脱硝除尘系统，其技术方案如下：
一种干法脱硫脱硝除尘装置，包括主体，所述主体设有进气口、脱硫模块、脱硝模块和出气口；所述脱硫模块左侧与所述进气口相通、右侧与所述脱硝模块相连，所述脱硝模块的下方与所述出气口相通；所述脱硫模块包括反应床、进料口和卸料口；所述反应床内布满固体脱硫剂，所述反应床的左右两侧设有供烟气通过的第一格栅板；所述反应床的顶端与所述进料口相连，所述反应床的底端与所述卸料口相连；所述脱硝模块包括隔板、氨喷射段和催化剂层；所述隔板与所述第一格栅板呈平行设置，所述隔板与所述主体的前壁、后壁、底壁贴合，所述隔板与所述主体的顶壁之间设有开口，所述隔板与所述反应床之间设有间隔；所述隔板与所述主体的右壁之间由上到下依次为所述氨喷射段、所述催化剂层和所述出气口。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：所述反应床内设有第二格栅板，所述第二格栅板与所述第一格栅板呈平行设置，所述反应床由所述第二格栅板分隔为多个床层，每个所述床层的顶端均连接有一个所述进料口、底端均连接有一个所述卸料口。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：相邻两个所述第二格栅板之间的间隔范围为700mm至800mm，相邻所述第一格栅板与所述第二格栅板之间的间隔范围为700mm至800mm；所述床层对烟气的阻力不大于200Pa。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：所述第一格栅板上设有多个供烟气通过的第一通路；所述第一通路包括第一纵向路段、倾斜路段和第二纵向路段；所述倾斜路段的一端与所述第一纵向路段相连、另一端与所述第二纵向路段相连；所述第一纵向路段的底端高度高于所述第二纵向路段的顶端高度，所述第一纵向路段面向所述进气口或所述脱硝模块，所述第二纵向路段面向所述反应床。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：所述第二格栅板上设有多个供烟气通过的第二通路；沿烟气在所述脱硫模块处流动的方向剖切所述第二格栅板，所述第二通路的截面呈倒置的V型。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：所述床层的底部设有下料锥斗，所述卸料口位于所述下料锥斗的底端，所述下料锥斗上设有下料阀；所述下料锥斗由顶部至底部呈缩口设置，在任一纵向剖面上所述下料锥斗的两侧壁之间夹角不大于50°。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：所述开口的右侧、所述氨喷射段的上方设有多个导流板；所述导流板呈圆心角为90°的圆弧形，多个所述导流板同心设置、等间隔分布，用于将来自所述开口的烟气垂直导流至所述氨喷射段的表面。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：所述催化剂层为多个，多个所述催化剂层沿纵向等间隔分布。
如上所述的干法脱硫脱硝除尘装置，进一步优选为：所述主体还设有进气室和出气室；所述进气室位于所述脱硫模块与所述进气口之间，并与所述进气口相通，用于在纵向上均匀分布来自所述进气口的烟气；沿所述主体的纵向，所述进气口为多个，且均与所述进气室相通；所述出气室位于所述脱硝模块与所述出气口之间，并与所述出气口相通，用于汇集来自所述脱硝模块的烟气。
一种模块式干法脱硫脱硝除尘系统，包括进气烟道、出气烟道、引风机、烟囱和所述干法脱硫脱硝除尘装置；所述进气烟道包括进气总管和多个进气支管，多个所述进气支管的一端并联连入所述进气总管，多个所述进气支管的另一端一一对应的连接一个所述主体；所述出气烟道包括出气总管和多个出气支管，多个所述出气支管的一端并联连入所述出气总管的一端，多个所述出气支管的另一端一一对应的连接一个所述主体，所述出气总管的另一端连接所述烟囱，所述引风机安装在所述出气总管上。
如上所述的模块式干法脱硫脱硝除尘系统，进一步优选为：还包括制氨装置，所述制氨装置包括制氨本体和输送管路；所述输送管路为多个，多个所述输送管路与多个所述主体一一对应；每个所述输送管路上均设有输液阀；所述输送管路的一端与所述制氨本体相连、另一端与所述主体相连，所述制氨本体用于制造氨水，所述输送管路用于向所述氨喷射段喷射氨水。
如上所述的模块式干法脱硫脱硝除尘系统，进一步优选为：还包括上位机、多个进气阀和多个出气阀；所述进气阀安装在所述进气支管上，多个所述进气阀与多个所述进气支管一一对应；所述出气阀安装在所述出气支管上，多个所述出气阀与多个所述出气支管一一对应；所述上位机分别与多个所述进气阀、多个所述出气阀、多个所述输液阀相连。
如上所述的模块式干法脱硫脱硝除尘系统，进一步优选为：还包括上料装置和卸料装置；所述上料装置包括吊装器和吨袋，所述吨袋与所述吊装器相连，所述吨袋用于盛放固体脱硫剂，所述吊装器用于向所述进料口处输送所述吨袋；所述卸料装置包括气力输送管道和副产物料仓；所述气力输送管道的一端与所述卸料口相连、另一端与所述副产物料仓相连，用于将固体脱硫剂由所述卸料口输送至所述副产物料仓。
分析可知，与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：
本发明的干法脱硫脱硝除尘装置采用干法脱硫脱硝工艺，将传统脱硫、脱硝、除尘的串联形式改进为一体化脱硫脱硝除尘形式，通过脱硫模块的固体脱硫剂脱除烟气中的二氧化硫和粉尘，固体脱硫剂由顶部的进料口进入、由底部的卸料口排出，在重力作用下实现固体脱硫剂的更换，操作方便；通过隔板在主体内分隔出供氨喷射段、催化剂层安装的小空间，能够降低脱硝模块的成本，提高脱硝模块的氮氧化物脱除效果，从而能够节省投资和运行成本。
在本发明的模块式干法脱硫脱硝除尘系统中，多个干法脱硫脱硝除尘装置并联连入进气烟道和出气烟道，调控灵活，抗负载波动能力强，可在线切换，在线检修，建设周期短，可根据场地情况灵活布置，对于污染物浓度波动大、烟气量波动大、间歇或不连续烟气均具用良好适应性，能够保证烟气达标排放。
附图说明
图1为本发明的干法脱硫脱硝除尘装置的剖视图一；
图2为本发明的干法脱硫脱硝除尘装置的剖视图二；
图3为本发明的第一格栅板的剖视图；
图4为本发明的第二格栅板的剖视图；
图5为本发明的模块式干法脱硫脱硝除尘系统的结构示意图。
图中：1-第一进气口；2-进气室；3-第一格栅板；4-第二进气口；5-下料锥斗；6-卸料口；7-第二格栅板；8-出气室；9-催化剂层；10-氨喷射段；11-导流板；12-隔板；13-进料口；14-第一通路；15-第二通路；16-进气烟道；17-进气阀；18-上料装置；19-输液阀；20-制氨本体；21-出气阀；22-引风机；23-烟囱；24-下料阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
请参考图1至图5，其中，图1为本发明的干法脱硫脱硝除尘装置的剖视图一；图2为本发明的干法脱硫脱硝除尘装置的剖视图二；图3为本发明的第一格栅板的剖视图；图4为本发明的第二格栅板的剖视图；图5为本发明的模块式干法脱硫脱硝除尘系统的结构示意图。
如图1和图2所示，在本发明的一个实施例中，提供了一种干法脱硫脱硝除尘装置。具体的，干法脱硫脱硝除尘装置包括主体，主体设有进气口、脱硫模块、脱硝模块和出气口。脱硫模块左侧与进气口相通、右侧与脱硝模块相连，脱硝模块的下方与出气口相通。其中，脱硫模块包括反应床、进料口13和卸料口6；反应床内布满固体脱硫剂，反应床的左右两侧设有供烟气通过的第一格栅板3；反应床的顶端与进料口13相连，反应床的底端与卸料口6相连。脱硝模块包括隔板12、氨喷射段10和催化剂层9；隔板12与第一格栅板3呈平行设置，隔板12与主体的前壁、后壁、底壁贴合，隔板12与主体的顶壁之间设有开口，便于烟气流通，隔板12与反应床之间设有间隔，便于烟气汇集；隔板12与主体的右壁之间由上到下依次为氨喷射段10、催化剂层9和出气口。
相对于分段脱除技术而言，本实施例将脱硫脱硝除尘技术合并在同一装置中，脱硫模块和脱硝模块均呈模块化设计，工艺和设备得以简化，具有开发简单、运行成本低、运行良好的特点，应用于燃气锅炉、轧钢加热炉、高炉热风炉、焦炉及干熄焦放散气、工业窑炉、电解炉等排放烟气中二氧化硫、粉尘、氮氧化物、微量HCL、HF等污染物的脱除处理时，能够达到烟气净化并达标排放的目的。具体的，在本实施例中，采用干法脱硫脱硝工艺，将传统脱硫、脱硝、除尘的串联形式改进为一体化脱硫脱硝除尘形式，通过脱硫模块的固体脱硫剂脱除烟气中的二氧化硫和粉尘，固体脱硫剂由顶部的进料口13进入、由底部的卸料口6排出，在重力作用下实现固体脱硫剂的更换，操作方便；通过隔板12在主体内分隔出供氨喷射段10（喷射氨水）、催化剂层9安装的小空间，能够降低脱硝模块的成本，提高脱硝模块的氮氧化物脱除效果，从而能够节省投资和运行成本。
进一步的，在本实施例中，采用全干法工艺，适用烟气温度范围为160℃至300℃，烟气净化后排气扩散方便，无“白烟”，腐蚀性小，无污水、污酸处理问题，能耗低。脱硫模块选用钙基干法脱硫技术，不需要水，脱硫剂呈固体状态，脱硫后副产品呈固体状态，整个过程不产生粉尘，无废水产生，既没有湿法的化学腐蚀（酸、碱腐蚀及锈蚀）、结晶腐蚀，又没有钠基干法脱硫的机械磨损。固体脱硫剂由钙基为主的原料加锰基、铁基、铝基、稀土等氧化催化剂组成，具有脱硫效率高、选择性高、药剂消耗少、节能效果显著、使用安全性高等特点，可实现烟气多污染物（颗粒物、二氧化硫、三氧化硫、氟化物、VOCS等）的干式协同超净处理，脱硫反应受烟气温度的波动影响不明显，固体脱硫剂在室温至300℃均能保持良好的反应效率。脱硝模块选用选择性催化还原技术，适应中低温脱硝（160℃至350℃），无工业废水产生，能耗低，节约能源。
如图1所示，在本发明的一个实施例中，反应床内设有第二格栅板7，第二格栅板7与第一格栅板3呈平行设置，反应床由第二格栅板7分隔为多个床层，每个床层的顶端均连接有一个进料口13、底端均连接有一个卸料口6，进而反应床的每个床层内的固体脱硫剂填装相对独立，反应装置内的脱硫脱硝反应剂装填床层相对独立，可单独处理，无需一次性全部更换，操作方便，成本节约。
进一步的，在本实施例中，相邻两个第二格栅板7之间的间隔范围为700mm至800mm，例如，可以为700mm、710mm、720mm、730mm、740mm、750mm、760mm、770mm、780mm、790mm、800mm，也可以为上述任意两个相邻端点值的任意中间值。相邻第一格栅板3与第二格栅板7之间的间隔范围为700mm至800mm，例如，可以为700mm、710mm、720mm、730mm、740mm、750mm、760mm、770mm、780mm、790mm、800mm，也可以为上述任意两个相邻端点值的任意中间值，在选取上述间隔值时，须保证床层对烟气的阻力不大于200Pa，确保烟气流通的顺畅性。
如图3所示，在本发明的一个实施例中，第一格栅板3上设有多个供烟气通过的第一通路14，能够供烟气进入或离开反应床。具体的，第一通路14包括第一纵向路段、倾斜路段和第二纵向路段。倾斜路段的一端与第一纵向路段相连、另一端与第二纵向路段相连，第一纵向路段的底端高度高于第二纵向路段的顶端高度。第一格栅板3为两个，分别位于反应床的左右两侧，左侧的第一格栅板3用来隔开反应床与进气口，右侧的第一格栅板3用来隔开反应床与脱硝模块。在布置时，两个第一格栅板3呈对称设置，左侧第一格栅板3的第一纵向路段面向进气口，右侧第一格栅板3的第一纵向路段面向脱硝模块，两个第一格栅板3的第二纵向路段均面向反应床。在本实施例中，第一格栅板3通过设置第一通路14（第一纵向路段、倾斜路段和第二纵向路段），能够延长烟气流通的路径，并且，在反应床装卸固体脱硫剂时，能够避免固体脱硫剂由第一通路14漏出。
如图4所示，在本发明的一个实施例中，第二格栅板7上设有多个供烟气通过的第二通路15；沿烟气在脱硫模块处流动的方向剖切第二格栅板7，第二通路15的截面呈倒置的V型，不仅能够延长烟气在反应床内的停留时间，还能够避免固体脱硫剂在装卸时残留于第二通路15内。
如图1所示，在本发明的一个实施例中，床层的底部设有下料锥斗5，卸料口6位于下料锥斗5的底端，下料锥斗5上设有下料阀24，能够通过下料阀24控制固体脱硫剂是否外排。下料锥斗5由顶部至底部呈缩口设置，在任一纵向剖面上下料锥斗5的两侧壁之间夹角不大于50°，不仅便于汇集固体脱硫剂，还能够确保固体脱硫剂外排的顺畅性。
如图1所示，在本发明的一个实施例中，开口的右侧、氨喷射段10的上方设有多个导流板11。具体的，导流板11呈圆心角为90°的圆弧形，多个导流板11同心设置、等间隔分布，能够将来自开口的烟气垂直导流至氨喷射段10的表面，为烟气的流通提供导向，减少烟气对主体的磨损，提高主体的使用寿命。
如图1所示，在本发明的一个实施例中，催化剂层9为多个，多个催化剂层9沿纵向等间隔分布，从而能够增大烟气与催化剂层9的接触面积，延长烟气在主体内的停留时间，提高对烟气的脱硝效果。
如图1所示，在本发明的一个实施例中，主体还设有进气室2和出气室8。具体的，进气室2位于脱硫模块与进气口之间，并与进气口相通，能够在纵向上均匀分布来自进气口的烟气，确保反应床纵向上各段处充分参与烟气净化，且保证反应床纵向上各段的压力一致。出气室8位于脱硝模块与出气口之间，并与出气口相通，能够汇集来自脱硝模块的烟气，方便烟气净化后收集与外排。优选地，沿主体的纵向，进气口为多个，例如第一进气口1、第二进气口4，多个进气口且均与进气室2相通，能够增大进气量，降低烟气对反应床的冲击。
基于上述干法脱硫脱硝除尘装置，本发明还提供了一种模块式干法脱硫脱硝除尘系统，由于模块式干法脱硫脱硝除尘系统包括干法脱硫脱硝除尘装置，故模块式干法脱硫脱硝除尘系统具有上述各实施例的全部优点。
如图5所示，在本发明的一个实施例中，提供了一种模块式干法脱硫脱硝除尘系统，包括进气烟道16、出气烟道、引风机22、烟囱23和干法脱硫脱硝除尘装置。具体的，进气烟道16包括进气总管和多个进气支管，多个进气支管的一端并联连入进气总管，多个进气支管的另一端一一对应的连接一个主体，从而实现多个主体并联连入模块式干法脱硫脱硝除尘系统。出气烟道包括出气总管和多个出气支管，多个出气支管的一端并联连入出气总管的一端，多个出气支管的另一端一一对应的连接一个主体，从而能够实现对多个并联连接的主体的外排烟气的收集。出气总管的另一端连接烟囱23，净化后的烟气通过烟囱23外排。引风机22安装在出气总管上，可克服主体、进气烟道16、出气烟道的阻力，合理控制主体内烟气的流速，充分延长烟气中污染物的脱除时间，确保运行的经济性。
在本实施例中，多个干法脱硫脱硝除尘装置并联连入进气烟道16和出气烟道，在处理烟气时，一个干法脱硫脱硝除尘装置可单独运行，或多个干法脱硫脱硝除尘装置可协同运行，调控灵活，抗负载波动能力强，可在线切换，在线检修，建设周期短，可根据场地情况灵活布置，对于污染物浓度波动大、烟气量波动大、间歇或不连续烟气均具用良好适应性，能够保证烟气达标排放。
进一步的，在本实施例中，还包括上位机、多个进气阀17和多个出气阀21。其中，进气阀17安装在进气支管上，多个进气阀17与多个进气支管一一对应，能够调控进气支管的通断以及通气量。出气阀21安装在出气支管上，多个出气阀21与多个出气支管一一对应，能够调控出气支管的通断以及通气量。上位机分别与多个进气阀17、多个出气阀21相连，能够对多个进气阀17、多个出气阀21的状态进行实时调控。在本实施例中，每个进气支管在进气阀17的下游可以设置分支，分支的数量与进气支管连接的主体上的进气口的数量一一对应；每个出气支管在出气阀21的上游可以设置分支，分支的数量与排气支管连接的主体上的出气口的数量一一对应。
如图5所示，在本发明的一个实施例中，还包括制氨装置，制氨装置包括制氨本体20和输送管路。其中，输送管路为多个，多个输送管路与多个主体一一对应，每个输送管路上均设有输液阀19。输送管路的一端与制氨本体20相连、另一端与主体相连。在模块式干法脱硫脱硝除尘系统运行时，制氨本体20能够制造用于脱硝模块的氨水，输送管道能够将氨水输送至氨喷射段10喷射，在喷射时通过喷氨格栅喷射。在本实施例中，多个主体的脱硝模块共用一个制氨装置，能够节约场地，降低成本，制氨装置通过输液阀19控制每个主体的氨水供应量以及供气通断，便于调节控制。优选地，在本实施例中，多个输液阀19与上位机相连，根据烟气条件和出口浓度要求，可在上位机的调控下实时控制输液阀19的运行状态，以达到最佳氨/氮摩尔比。
如图5所示，在本发明的一个实施例中，还包括上料装置18和卸料装置。具体的，上料装置18包括吊装器和吨袋，吨袋与吊装器相连，吨袋用来盛放固体脱硫剂，吊装器能够向进料口13处输送吨袋，从而可以提高固体脱硫剂填装时的自动化程度。卸料装置包括气力输送管道和副产物料仓，气力输送管道的一端与卸料口6相连、另一端与副产物料仓相连，能够将固体脱硫剂（参与反应后生成的副产物）由卸料口6输送至副产物料仓，无粉尘污染，不会污染环境。
如图1至图5所示，下面对本发明的工作过程做详细说明：
烟气经进气烟道16进入到干法脱硫脱硝除尘装置中，在装置内设计有脱硫模块，脱硫模块的反应床自上而下布满固体脱硫剂。为保证烟气均匀的与固体脱硫剂接触反应，主体上设置有两个进气口，因密布的固体脱硫剂对气体有一定的阻隔作用，能够使烟气在进气室2内均匀分布，而后烟气通过第一格栅板3均匀进入反应床与固体脱硫剂充分接触反应。随着烟气与固体脱硫剂在反应床内的充分接触和反应，二氧化硫即被脱除，烟气中的粉尘被拦截。脱硫净化后的烟气进入脱硝模块。在脱硝模块内，烟气中的氮氧化物与氨水在催化剂层9（SCR脱硝催化剂催化活性组分）的催化作用下发生脱硝反应。脱硝后的净烟气，向下流动汇入出气室8，然后由出气口排入出气烟道，在引风机22作用下引至烟囱23排出。随着运行时间的增加，反应床内生成的脱硫副产物通过卸料装置定期排放外运。
在模块式干法脱硫脱硝除尘系统中，干法脱硫脱硝除尘装置采用并联方式接入，根据系统的规模和运行负荷可通过增加或减少干法脱硫脱硝除尘装置数量来满足排放要求。每个进气支管上均安装有进气阀17，每个出气支管上均安装有出气阀21，在系统运行过程中，可以通过进气阀17、出气阀21来调整系统内参与运行的主体数量，以满足不同的排放指标要求。在系统设计中，可以增设备用单元，即设计为主体的并联接入数量大于日常使用数量，这样在系统某个主体出现故障的情况下启用备用单元，故障的主体可以退出检修，而不影响系统的运行。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。
Claims (10)
1.一种干法脱硫脱硝除尘装置，其特征在于，包括：
主体，所述主体设有进气口、脱硫模块、脱硝模块和出气口；
所述脱硫模块左侧与所述进气口相通、右侧与所述脱硝模块相连，所述脱硝模块的下方与所述出气口相通；
所述脱硫模块包括反应床、进料口和卸料口；
所述反应床内布满固体脱硫剂，所述反应床的左右两侧设有供烟气通过的第一格栅板；
所述反应床的顶端与所述进料口相连，所述反应床的底端与所述卸料口相连；
所述脱硝模块包括隔板、氨喷射段和催化剂层；
所述隔板与所述第一格栅板呈平行设置，所述隔板与所述主体的前壁、后壁、底壁贴合，所述隔板与所述主体的顶壁之间设有开口，所述隔板与所述反应床之间设有间隔；
所述隔板与所述主体的右壁之间由上到下依次为所述氨喷射段、所述催化剂层和所述出气口。
2.根据权利要求1所述的干法脱硫脱硝除尘装置，其特征在于：
所述反应床内设有第二格栅板，所述第二格栅板与所述第一格栅板呈平行设置，所述反应床由所述第二格栅板分隔为多个床层，每个所述床层的顶端均连接有一个所述进料口、底端均连接有一个所述卸料口；
相邻两个所述第二格栅板之间的间隔范围为700mm至800mm，相邻所述第一格栅板与所述第二格栅板之间的间隔范围为700mm至800mm；
所述床层对烟气的阻力不大于200Pa。
3.根据权利要求2所述的干法脱硫脱硝除尘装置，其特征在于：
所述第一格栅板上设有多个供烟气通过的第一通路；
所述第一通路包括第一纵向路段、倾斜路段和第二纵向路段；
所述倾斜路段的一端与所述第一纵向路段相连、另一端与所述第二纵向路段相连；
所述第一纵向路段的底端高度高于所述第二纵向路段的顶端高度，所述第一纵向路段面向所述进气口或所述脱硝模块，所述第二纵向路段面向所述反应床；
所述第二格栅板上设有多个供烟气通过的第二通路；
沿烟气在所述脱硫模块处流动的方向剖切所述第二格栅板，所述第二通路的截面呈倒置的V型。
4.根据权利要求2所述的干法脱硫脱硝除尘装置，其特征在于：
所述床层的底部设有下料锥斗，所述卸料口位于所述下料锥斗的底端，所述下料锥斗上设有下料阀；
所述下料锥斗由顶部至底部呈缩口设置，在任一纵向剖面上所述下料锥斗的两侧壁之间夹角不大于50°。
5.根据权利要求1所述的干法脱硫脱硝除尘装置，其特征在于：
所述开口的右侧、所述氨喷射段的上方设有多个导流板；
所述导流板呈圆心角为90°的圆弧形，多个所述导流板同心设置、等间隔分布，用于将来自所述开口的烟气垂直导流至所述氨喷射段的表面；
所述催化剂层为多个，多个所述催化剂层沿纵向等间隔分布。
6.根据权利要求1所述的干法脱硫脱硝除尘装置，其特征在于：
所述主体还设有进气室和出气室；
所述进气室位于所述脱硫模块与所述进气口之间，并与所述进气口相通，用于在纵向上均匀分布来自所述进气口的烟气；
沿所述主体的纵向，所述进气口为多个，且均与所述进气室相通；
所述出气室位于所述脱硝模块与所述出气口之间，并与所述出气口相通，用于汇集来自所述脱硝模块的烟气。
7.一种模块式干法脱硫脱硝除尘系统，其特征在于，包括：
进气烟道、出气烟道、引风机、烟囱和权利要求1至6任一项所述的干法脱硫脱硝除尘装置；
所述进气烟道包括进气总管和多个进气支管，多个所述进气支管的一端并联连入所述进气总管，多个所述进气支管的另一端一一对应的连接一个所述主体；
所述出气烟道包括出气总管和多个出气支管，多个所述出气支管的一端并联连入所述出气总管的一端，多个所述出气支管的另一端一一对应的连接一个所述主体，所述出气总管的另一端连接所述烟囱，所述引风机安装在所述出气总管上。
8.根据权利要求7所述的模块式干法脱硫脱硝除尘系统，其特征在于：
还包括制氨装置，所述制氨装置包括制氨本体和输送管路；
所述输送管路为多个，多个所述输送管路与多个所述主体一一对应；
每个所述输送管路上均设有输液阀；
所述输送管路的一端与所述制氨本体相连、另一端与所述主体相连，所述制氨本体用于制造氨水，所述输送管路用于向所述氨喷射段喷射氨水。
9.根据权利要求8所述的模块式干法脱硫脱硝除尘系统，其特征在于：
还包括上位机、多个进气阀和多个出气阀；
所述进气阀安装在所述进气支管上，多个所述进气阀与多个所述进气支管一一对应；
所述出气阀安装在所述出气支管上，多个所述出气阀与多个所述出气支管一一对应；
所述上位机分别与多个所述进气阀、多个所述出气阀、多个所述输液阀相连。
10.根据权利要求7所述的模块式干法脱硫脱硝除尘系统，其特征在于：
还包括上料装置和卸料装置；
所述上料装置包括吊装器和吨袋，所述吨袋与所述吊装器相连，所述吨袋用于盛放固体脱硫剂，所述吊装器用于向所述进料口处输送所述吨袋；
所述卸料装置包括气力输送管道和副产物料仓；
所述气力输送管道的一端与所述卸料口相连、另一端与所述副产物料仓相连，用于将固体脱硫剂由所述卸料口输送至所述副产物料仓。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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