CN217795496U - 一种高效螺旋板大型气体净化设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效螺旋板大型气体净化设备，包括设备主体，设备主体内设有两组中心旋转对称且螺旋结构的外分离板和内分离板围成螺旋结构的填料通道，两组填料通道形成两组螺旋结构的通气道，两组外分离板和内分离板的外围固定连接有封板且封板与设备主体内壁固定连接并把设备主体分隔成两个外腔室，两个外腔室分别与通气道连通，设备主体上设有与两个外腔室对应的进气口和出气口；本实用新型延长了气体的流动路径，保证了气体与填料充分接触，确保了气体的净化处理效果，提高了气体的净化效率，且也能够减少填料的使用，提高了填料的利用率，降低了气体的运行成本，设备规格可灵活调整，净化处理能力强，能够应用于大型气体净化设备。

Description

一种高效螺旋板大型气体净化设备

技术领域

本实用新型涉及气体净化设备技术领域，特别涉及一种高效螺旋板大型气体净化设备。

背景技术

在工厂的生产活动中，冶金行业、热电行业、炼焦行业、水泥行业、陶瓷玻璃行业，需要用到锅炉，工业窑炉特别是燃煤锅炉的气体中含有粉尘、氮氧化物和二氧化硫，上述气体成分排入大气会导致雾霾、酸雨等一系列大气污染现象，从而威胁生态环境和人体健康。随着近年来国家对大气污染控制工作要求的日趋严格，气体脱硫、脱硝、除尘技术也在不断革新。

目前常用的传统脱除NOX方式有低氮燃烧技术、选择性非催化还原(SNCR)、选择性催化还原(SCR)等方法。常用的脱硫则有高温800℃以上石灰石粉粗脱硫，小苏打粉法低温脱硫140～260℃，湿法脱硫。常用除尘技术有旋风粗除尘，静电除尘，布袋除尘，湿法静电除尘。其中，

①低氮燃烧技术是在燃烧过程中控制氮氧化物的生成，普遍在大型机组燃煤锅炉进行应用；但低氮燃烧技术只能降低NOX排放值的30％左右，要进一步降低NOX的排放,必须采用气体脱硝技术。

②选择性非催化还原脱硝技术SNCR，主要用于循环流化床锅炉及垃圾焚烧厂等配套锅炉的气体脱硝；主要优势在于其投资小、建设周期短。但其效率较低，SNCR的脱硝效率约为25～40％，脱销剂氨水有较高的窒息特性，尾气有较高的氨逃逸现象。

③选择性催化还原脱硝技术SCR，主要用于大型燃煤锅炉，是目前气体脱硝中技术成熟应用最多的工艺，SCR脱硝效率约60～90％。该技术虽然在国内外普遍使用，但也存在着明显的缺陷：运行费用较高、氨逃逸及其不利影响、超低负荷时难以脱硝等，还原剂液氨，几千台的液氨罐车运输原料有重大安全隐患，液氨储罐则是重大危险源。而尿素分解或水解来代替液氨用作脱硝技术，存在装置投资很大，电耗、水耗、蒸汽消耗高，配制溶液过程中氨泄露较重，水解气输送过程易结晶，需用夹套或伴热，操作环境差等缺点。

传统的净化设备大都是使用固定反应床层，阻力大，气体流径短，导致气体与催化填料不能够充分接触，降低了气体的催化反应效果，影响气体的净化效果，同时催化剂的使用量较大，运行成本高，对于大型净化设备，催化填料的使用量更多，同时现有的净化设备所使用的反应床层只能应用于小型净化装置，无法应用大型气体净化装置；多个并联移动床层的净化设备同样存在填料进料分布不均的问题，填料不同位置不同的流速而导致设备内存在死区，部分填料不能即时更换，影响设备使用效率。而且每一个移动床设备固体气体流速可控性差，易出现偏流，造成效率快速下降，并影响催化剂使用效率；圆筒型移动床层的净化设备，在大型化中存在，中心管尺寸偏大，中心管中间，空间利用率低，设备外形偏大，而且气量越大，设备中心空间利用率越低，设备综合处理气量受限。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种高效螺旋板大型气体净化设备。

为了解决上述技术问题，本实用新型包括设备主体，所述设备主体内部设有两组螺旋分布的填料通道，两组所述填料通道之间配合形成两组螺旋结构的通气道，两组所述填料通道中心旋转对称设置，所述填料通道由螺旋结构的外分离板和内分离板隔成，所述外分离板和内分离板均为透气板，两组相互内外配合的外分离板和内分离板的外围固定连接有封板且封板与设备主体内壁固定连接并把设备主体分隔成两个外腔室，两个所述外腔室分别与通气道连通，所述设备主体上设有分别与两个外腔室对应的进气口和出气口。

优选的，两组所述外腔室以及配合连通的通气道内分别设置有至少一组螺旋分布的挡板，所述挡板沿着高度方向交错设置。

优选的，所述外腔室以及配合连通的通气道的上下端分别固定连接有螺旋结构的封堵板，所述封堵板用于对外腔室和通气道的上下端进行密封。

优选的，所述填料通道的下端设有螺旋分布的排料管件，所述排料管件依次对接排列，所述排料管件为由不同形状排料板构成的缩颈管件，所述排料管件与底部的封堵板固定连接。

优选的，所述填料通道的上端口设有两组螺旋结构且倾斜对称设置的挡料板，两组所述挡料板的顶端固定连接形成尖角结构，两组所述挡料板在填料通道的两侧形成扩口结构，便于填料进入到填料通道内。

优选的，所述设备主体的上下端分别固定连接有进料组件和出料组件，所述进料组件采用多点给料方式向设备主体内部上端加料，所述出料组件采用多点排料方式并汇合集中后排料，从而实现均匀隔离以及等量排料，便于填料进行均匀排料。

优选的，两组所述填料通道的外分离板和内分离板的中部对接且两组填料通道相通，从而把两组外腔室以及相配连通的通气道分隔成两部分，从而把进气口和出气口设置在分隔的这两部分上。

优选的，所述进气口和出气口分别设置设备主体的上下端且两者不同端。

优选的，所述封板靠近内分离板的一侧与设备主体内壁之间固定连接有导气板。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过两组螺旋结构的外分离板和内分离板围成螺旋结构的填料通道，延长了气体的流动路径，保证了气体与填料充分接触，确保了气体的净化处理效果，提高了气体的净化效率，且也能够减少填料的使用，提高了填料的利用率，降低了气体的运行成本，设备规格可灵活调整，净化处理能力强，能够应用于大型气体净化设备；比圆筒式和方板式相比，可以实现大型化，能大幅度提高反应面积和过滤面积，减少气固两项阻力，减少设备高度和占地面积，以更低的投资，实现更好的反应效果；更容易实现多段化，实现气体多次反应和多次再分布，提高气相反映效果，并可以大幅提高固相利用率，节省固相物料使用成本；更容易实现除尘反应一体化，任意更换固体物料，而不影响气相，不影响整体反应，能够避免固态催化剂偏流，提高催化剂的利用率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的图1中竖向剖面示意图；

图3为本实用新型的图2中横向剖面示意图。

图中：1、设备主体；2、填料通道；3、通气道；4、外分离板；5、内分离板；6、封板；7、外腔室；8、进气口；9、出气口；10、挡板；11、导气板；12、封堵板；13、排料管件；14、挡料板；15、进料组件；16、出料组件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，本实用新型中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

如图1-3所示，本实施例中提供了一种高效螺旋板大型气体净化设备，包括设备主体1，所述设备主体1内部设有两组螺旋分布的填料通道2，两组所述填料通道2之间配合形成两组螺旋结构的通气道3，两组所述填料通道2中心旋转对称设置，所述填料通道2由螺旋结构的外分离板4和内分离板5隔成，所述外分离板4和内分离板5均为透气板，两组相互内外配合的外分离板4和内分离板5的外围固定连接有封板6且封板6与设备主体1内壁固定连接并把设备主体1分隔成两个外腔室7，两个所述外腔室7分别与通气道3连通，封板6靠近内分离板5的一侧与设备主体1内壁之间固定连接有导气板11，所述设备主体1上设有分别与两个外腔室7对应的进气口8和出气口9，所述进气口8和出气口9分别设置设备主体1的上下端且两者不同端，且在两组所述外腔室7以及配合连通的通气道3内分别设置有一组螺旋分布的挡板10，两组所述挡板10沿着高度方向交错设置，挡板10的设置增加了气体的流径，使得气体与填料充分接触，从而提高了气体的催化反应处理效果，两组所述填料通道2的外分离板4和内分离板5的中部对接且两组填料通道相通，从而把两组外腔室7以及相配连通的通气道3分隔成两部分，从而把进气口8和出气口9设置在分隔的这两部分上，气体从进气口8进入到外腔室7后进入到螺旋结构的通气道3内，气体穿过两组内分离板5和外分离板4与填料充分接触，从而实现催化反应，除去气体中的氮、硝化合物，提高了气体的处理效率和处理效果。

如图2-3所示，所述外腔室7以及配合连通的通气道3的上下端分别固定连接有螺旋结构的封堵板12，封堵板12与设备主体1内壁固定连接，所述封堵板12用于对外腔室7和通气道3的上下端进行密封，从而使得气体能够在外腔室7和通气道3内流动，从而限制了气体只能通过内分离板5和外分离板4与填料接触，实现气体的净化处理。

如图2-3所示，所述填料通道2的下端设有螺旋分布的排料管件13，所述排料管件13依次对接排列，所述排料管件13为由不同形状排料板构成的缩颈管件，所述排料管件13与底部的封堵板12固定连接，所有的排料管件13把填料通道2的下部完全覆盖，在需要排料时，填料经过若干个排料管件13同时掉落，从而实现填料的均匀同步效率，所述填料通道2的上端口设有两组螺旋结构且倾斜对称设置的挡料板14，两组所述挡料板14的顶端固定连接形成尖角结构，两组所述挡料板14在填料通道2的两侧形成扩口结构，便于填料进入到填料通道2内，填料进入设备主体1内部后，经过挡料板14引流后进入到填料通道2内，并且为了使得填料均匀给料以及均匀同时排料，在所述设备主体1的上下端分别固定连接有进料组件15和出料组件16，所述进料组件15采用多点给料方式向设备主体1内部上端加料，该多点加料方式可以采用设置多个给料斗，所有的给料斗覆盖设备主体1的顶端，所述出料组件16采用多点排料方式并汇合集中后排料，填料经过进料组件15进入到设备主体1内后，通多个点进入填料并经过挡料板14直接分流进入到填料通道2内，并且填料在充分反应后，经过排料管件13进行多个点位同时排料，从而使得填料能够均匀下降，便于填料排出以及及时更换新的排料。

本实用新型的工作原理为：气体从进气口8进入到设备主体1内部后，气体沿着通气道3进行流动，同时穿过内分离板5和外分离板4与填料充分接触，实现气体的催化反应，净化气体，并且气体在通气道3流动后必定穿过多重内分离板5和外分离板4，使得气体与填料接触，同时填料通道2采用两组中心旋转对称的螺旋结构，大大提高了气体的流径，保证了气体与填料能够充分接触，确保了气体的净化处理效果，同时提高了气体的净化效率，且也能够减少填料的使用，降低了催化剂的使用量，进一步降低了气体的运行成本，设备规格可灵活调整，净化处理能力强，能够应用于大型气体净化设备，比圆筒式和方板式相比，可以实现大型化，能大幅度提高反应面积和过滤面积，减少气固两项阻力，减少设备高度和占地面积，以更低的投资，实现更好的反应效果；更容易实现多段化，实现气体多次反应和多次再分布，提高气相反映效果，并可以大幅提高固相利用率，节省固相物料使用成本；更容易实现除尘反应一体化，任意更换固体物料，而不影响气相，不影响整体反应。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种高效螺旋板大型气体净化设备，包括设备主体，其特征在于：所述设备主体内部设有两组螺旋分布的填料通道，两组所述填料通道之间配合形成两组螺旋结构的通气道，两组所述填料通道中心旋转对称设置，所述填料通道由螺旋结构的外分离板和内分离板隔成，所述外分离板和内分离板均为透气板，两组相互内外配合的外分离板和内分离板的外围固定连接有封板且封板与设备主体内壁固定连接并把设备主体分隔成两个外腔室，两个所述外腔室分别与通气道连通，所述设备主体上设有分别与两个外腔室对应的进气口和出气口。

2.根据权利要求1所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：两组所述外腔室以及配合连通的通气道内分别设置有至少一组螺旋分布的挡板，所述挡板沿着高度方向交错设置。

3.根据权利要求1所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：所述外腔室以及配合连通的通气道的上下端分别固定连接有螺旋结构的封堵板，所述封堵板用于对外腔室和通气道的上下端进行密封。

4.根据权利要求3所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：所述填料通道的下端设有螺旋分布的排料管件，所述排料管件依次对接排列，所述排料管件为由不同形状排料板构成的缩颈管件，所述排料管件与底部的封堵板固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：所述填料通道的上端口设有两组螺旋结构且倾斜对称设置的挡料板，两组所述挡料板的顶端固定连接形成尖角结构，两组所述挡料板在填料通道的两侧形成扩口结构，便于填料进入到填料通道内。

6.根据权利要求1所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：所述设备主体的上下端分别固定连接有进料组件和出料组件，所述进料组件采用多点给料方式向设备主体内部上端加料，所述出料组件采用多点排料方式并汇合集中后排料。

7.根据权利要求1所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：两组所述填料通道的外分离板和内分离板的中部对接且两组填料通道相通。

8.根据权利要求1所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：所述进气口和出气口分别设置设备主体的上下端且两者不同端。

9.根据权利要求1所述的一种高效螺旋板大型气体净化设备，其特征在于：所述封板靠近内分离板的一侧与设备主体内壁之间固定连接有导气板。

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