JP2009047262A - ロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置及びその組み付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高速作業を可能とし、かつ、設置面積を少なくすることのできること。
【解決手段】複数枚の扇形摩擦１０を円環状に配設する円環溝３１を形成したベース部材３０と、ベース部材３０の円環溝３１の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材１０の下端を受ける下端側支持材２１及びその扇形摩擦材１０の上端を受ける上端側支持材２２と、ベース部材３０の円環溝３１の溝内に挿入自在で、円環溝３１に並べられた複数枚の扇形摩擦材１０を下端側支持材２１及び上端側支持材２２の退避と共に、複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａとすべく押圧する押圧部材５０とを具備し、複数枚の扇形摩擦材１０を順次回転させて供給する場合でも遠心力によって扇形摩擦材１０が移動しないから、高速作業が可能となる。また、隣接する複数枚の扇形摩擦材１０の端部の接合密度が高くなり、扇形摩擦材１０の境界線で機械的強度が低下することがない。
【選択図】図３

Description

本発明は、トルクコンバータのロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置及びその組み付け方法に関するものであり、特に、芯金に対する複数の摩擦材を接合したの組み付け装置及びその組み付け方法に関するものである。

従来の芯金に対する複数の摩擦材を接合したロックアップクラッチ用摩擦板及びその製造方法として特許文献１に記載の技術がある。
特許文献１には、芯板（２３）（なお、ここで（ ）内の数字記号は特許文献１の図面の構成部品を示すものである）の側面に、平坦な摩擦面を持つ円環状の摩擦ライニング（２４）を接着してなる摩擦板（Ｆ）を製造する方法において、摩擦ライニング材テープ（３８）から打ち抜いた複数枚の扇形のライニングセグメント（２４ａ）を互いに重なることなくインデックステーブル（３２）上に概ね円環状に仮配列する工程と、インデックステーブル（３２）上に仮配列した複数枚のライニングセグメント（２４ａ）をインデックステーブル（３２）の中心に向けて一斉に移動することにより、ライニングセグメント（２４ａ）の仮配列を、各ライニングセグメント（２４ａ）間から隙間を排除した円環状に修正する工程と、円環状に配列修正した複数枚のライニングセグメント（２４ａ）を芯板（２３）の側面に接着する工程を備えるの組み付け装置及びその組み付け方法を開示している。
特許第３６１４７６３号

ところが、特許文献１によれば、ライニングセグメント仮配列ステーション（Ｓ１）によって、摩擦ライニング材テープ（３８）から打ち抜いた複数枚の扇形のライニングセグメント（２４ａ）を互いに重なることなくインデックステーブル（３２）上に概ね円環状に仮配列し、ライニングセグメント配列修正ステーション（Ｓ２）によって、インデックステーブル（３２）上に仮配列した複数枚のライニングセグメント（２４ａ）を、それらの外周の配設した複数の配列修正部材（５８）によりインデックステーブル（３２）の中心に向けて一斉に移動させ、ライニングセグメント（２４ａ）の仮配列を各ライニングセグメント（２４ａ）間から隙間を排除した円環状に修正すると共に、配列修正したライニングセグメント（２４ａ）群を配列修正部材（５８）に保持するものである。

したがって、ライニングセグメント仮配列ステーション（Ｓ１）のインデックステーブル（３２）は、その径を大きくし、その後、ライニングセグメント配列修正ステーション（Ｓ２）によって概ね円環状に仮配列した複数枚の扇形のライニングセグメント（２４ａ）の間隔を狭めるようにスライドさせる必要があり、ロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置が占める工場内の面積が広くならざるを得なかった。
また、インデックステーブル（３２）の上で概ね円環状に仮配列した複数枚の扇形のライニングセグメント（２４ａ）の間隔を狭めるようにスライドさせる必要性から、平面に配置している。ここで生産性を高めるために、インデックステーブル（３２）の回転速度を速くすると、ライニングセグメント（２４ａ）に遠心力が作用し、各扇形のライニングセグメント（２４ａ）の間隔に乱れが生じ、複数枚の扇形のライニングセグメント（２４ａ）の間隔を狭めるようにスライドさせるとき、何枚かが離脱し、正確にライニングセグメント（２４ａ）の径が定まらない可能性がある。

そこで、この発明はかかる不具合を解決するためになされたもので、高速作業を可能とし、かつ、設置面積を少なくすることのできるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置及びその組み付け方法の提供を目的とするものである。

請求項１にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置は、円環溝の所定の円周毎に配設した複数枚の扇形摩擦材の下端を受ける下端側支持材と、前記円環溝の所定の円周毎に配設した前記扇形摩擦材の上端を受ける上端側支持材と、前記ベース部材の前記円環溝の溝内に挿入自在で、前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材の退避と共に、前記複数枚の扇形摩擦材を環状とすべく押圧する押圧部材とを具備するものである。
ここで、円環溝を形成したベース部材は、複数枚の扇形摩擦材を円環状に並べる金型となるものであり、基本的に円環溝が得られる形態であればよい。
また、上記扇形摩擦材の下端を受ける下端側支持材は、上端を略直角溝を形成するのが望ましいが、平面としても、小突起を形成した凸面としてもよい。そして、上記扇形摩擦材の上端を受ける上端側支持材は、上端を平面または略直角を形成するのが望ましいが、部分的な凹面とすることもできる。
更に、上記押圧部材は、前記金型としてのベース部材の前記円環溝内に挿入自在で、前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材を退避させて互いに端部が接触するように環状とし、両面を平坦面とすべく押圧するものであり、前記金型としてのベース部材の前記円環溝と同様、環状の金型として形成するものであればよい。

請求項２にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置は、更に、前記押圧部材には、環状に形成された前記複数枚の扇形摩擦材を吸引し、前記複数枚の扇形摩擦材を環状に形成された状態で吸引し、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材の場所を移動するワーク移動手段を具備するものである。
ここで、上記ワーク移動手段は、前記押圧部材に環状に形成された複数枚の扇形摩擦材を吸引する空気路及び吸引ヘッドを形成するものであればよい。また、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材の場所の移動は、次の処理が行える工程に移動するものであればよく、その移動も専用機であっても、ロボットであっても、トランスファーマシン等であってもよい。

請求項３にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の前記ベース部材の円環溝は、その径方向の断面形状が上側を幅広とした台形に形成されているものである。ここで、台形とは、深さが一定で、上辺の幅が下辺の幅よりも広いものを意味する。

請求項４にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置は、前記ベース部材の径方向の断面形状の台形は、外周側が変化せず、内周側のみを変化させたものである。即ち、ここで、台形とは、外周側が変化せず、内周側のみの上辺の幅が下辺の幅よりも広いものとしたものである。

請求項５にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法は、支持材設定工程でベース部材に形成した円環溝の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材の下端を受ける下端側支持材と、同じく、所定の円周毎に配設した前記扇形摩擦材の上端を受ける上端側支持材とを各々所定の高さに設定し、供給工程で前記円環溝の複数枚の扇形摩擦材を互いに反対傾斜となるように隣接する下端側支持材と上端側支持材の上端に略円環状に配設し、また、押圧工程で前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材を退避させ、前記複数枚の扇形摩擦材の端部を接触させて、両面が平滑面となる環状摩擦材とすべく押圧するものである。
ここで、上記支持材設定工程は、下端側支持材と上端側支持材に扇形摩擦材を所定の角度で載置できるように、前記下端側支持材と前記上端側支持材を所定の高さに設定するもので、前記下端側支持材と前記上端側支持材は、それぞれ定められた所定の高さになるように制御するものであればよい。
また、上記供給工程は、前記円環溝内の複数枚の扇形摩擦材を互いに反対傾斜となるように隣接する下端側支持材と上端側支持材の上端に円環状に配設するもので、単一の供給路から互いに反対傾斜となる扇形摩擦材を供給してもよいし、２つの供給路から互いに同一傾斜となる扇形摩擦材を供給してもよい。
そして、上記押圧工程は、前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材を退避させると共に、前記複数枚の扇形摩擦材の端部を接触させて環状とすべく押圧するもので、前記下端側支持材及び上端側支持材の退避は、押圧に伴って退避するものであってもよいし、積極的に前記下端側支持材及び上端側支持材を退避させながら、押圧させるようにしてもよい。

請求項６にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法は、更に、前記押圧工程の後、環状に形成された前記複数枚の扇形摩擦材を、前記環状に形成された状態で吸引し、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材の場所を移動するワーク移動工程を具備するものである。
ここで、ワーク移動工程は、前記押圧部材に環状に形成された複数枚の扇形摩擦材を吸引する管路及び吸引ヘッドを形成したもので、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材の場所を他に移動させるものであればよく、その移動も専用機であっても、ロボットであっても、トランスファーマシン等であってもよい。

請求項７にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記供給工程では、単一の供給路から、互いに反対傾斜となる扇形摩擦材を供給するものである。ここで、単一の供給路とは、単一の摩擦材の打ち抜きと同時に摩擦材を供給することができる。

請求項８にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記供給工程では、２つの供給路から、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材を供給するものである。ここで、上記２つの供給路とは、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材供給路を２系列所有することを意味するものである。

請求項９にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記支持材設定工程は、連続稼動において、ワーク移動工程と重複して開始されるものである。
ここで、上記連続稼動とは、ロックアップクラッチ用摩擦板の組み付けラインとしての稼動を意味する。また、ワーク移動工程と重複して開始されるとは、前記支持材設定工程とワーク移動工程とが部分的に、または全部が重複して開始されることを意味する。

請求項１におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置は、ベース部材に形成した円環溝の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材の下端を受ける下端側支持材と、同じく、所定の円周毎に配設した前記扇形摩擦材の上端を受ける上端側支持材とを各々所定の高さに設定し、その円環溝に複数枚の扇形摩擦材を互いに反対傾斜となるように隣接する下端側支持材の上端と上端側支持材の上端に円環状に配設し、また、前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材を退避させ、前記複数枚の扇形摩擦材の端部を接触させた環状とすべく押圧するものである。
したがって、ベース部材に形成した円環溝よりも広いスペースを使用することなく複数枚の扇形摩擦材を環状として取り出すことができるから、装置の設置面積が少なくて製造を行うことができる。また、ベース部材に形成した円環溝は、従来例とは異なり、固定したものであり、余剰スペースを持つものでないので、複数枚の扇形摩擦材を順次回転させて供給する場合でも遠心力によって扇形摩擦材が移動しないから、高速作業が可能となる。
また、円環溝に複数枚の扇形摩擦材を互いに反対傾斜となるように配置し、隣接する複数枚の扇形摩擦材を環状に合わせるものであるから、端部の接触圧が高くなり、扇形摩擦材の境界線で機械的強度が低下することがない。

請求項２におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置は、更に、前記押圧部材には、環状に形成された前記複数枚の扇形摩擦材を吸引し、前記複数枚の扇形摩擦材を環状に形成された状態で吸引し、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材を移動するワーク移動手段を具備するものであるから、請求項１に記載の効果に加えて、次の加工工程に移動させる場合、前記複数枚の扇形摩擦材を環状に形成された状態で吸引することによって、その環状の形状が崩れないで使用でき、仕上げ精度を高くすることができる。

請求項３におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の前記ベース部材の円環溝は、その径方向の断面形状が略上側を幅広とした台形に形成されているものであるから、請求項１または請求項２に記載の効果に加えて、特定の成型位置、即ち、底面の成型位置まで移動する間に側面でガイドされ、精度よく複数枚の扇形摩擦材を環状に形成できる。

請求項４におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の前記ベース部材の径方向の断面形状の台形は、外周側が変化せず、内周側のみを変化させたものであるから、請求項３に記載の効果に加えて、仮に遠心力が作用しても前記ベース部材の円環溝の外周面を基準面とするだけで、外周面でガイドされ、精度よく複数枚の扇形摩擦材を環状に形成できる。

請求項５におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法は、ベース部材に形成した円環溝の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材の下端を受ける下端側支持材と、同じく、所定の円周毎に配設した前記扇形摩擦材の上端を受ける上端側支持材とを各々所定の高さに設定し、前記ベース部材に形成した円環溝の複数枚の扇形摩擦材を互いに反対傾斜となるように隣接する下端側支持材と上端側支持材の上端に円環状に配設し、前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材を退避させると共に、前記複数枚の扇形摩擦材の端部を接触させて環状とすべく押圧するものである。
したがって、ベース部材に形成した円環溝よりも広いスペースを使用することなく複数枚の扇形摩擦材を環状として取り出すことができ、装置の設置面積が少なくて製造を行うことができる。また、ベース部材に形成した円環溝は、従来例とは異なり、固定したものであり、余剰スペースを持つものでないので、複数枚の扇形摩擦材を順次回転させて供給する場合でも遠心力によって扇形摩擦材が移動しないから、高速作業が可能となる。
また、円環溝に複数枚の扇形摩擦材を互いに反対傾斜となるように配置し、隣接する複数枚の扇形摩擦材を環状に合わせるものであるから、端部の接触圧が高くなり、扇形摩擦材の境界線で機械的強度が低下することがない。

請求項６におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法は、更に、前記押圧工程の後、環状に形成された前記複数枚の扇形摩擦材を、前記環状に形成された状態で吸引し、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材の場所を移動するワーク移動工程を具備するものであるから、請求項５に記載の効果に加えて、次の加工工程に移動させる場合、前記複数枚の扇形摩擦材を環状に形成された状態で吸引することによって、その環状の形状が崩れないで使用でき、仕上げ精度を高くすることができる。

請求項７におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記供給工程では、単一の供給路から、互いに反対傾斜となる扇形摩擦材を供給するものであるから、請求項５または請求項６に記載の効果に加えて、装置全体をコンパクトに構成することができる。

請求項８におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記供給工程では、２つの供給路から、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材を供給するものであるから、請求項５または請求項６に記載の効果に加えて、扇形摩擦材を正確に設定でき、精度のよい仕上げを行うことができる。

請求項９におけるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記支持材設定工程は、連続稼動において、ワーク移動工程と重複して開始されるものであるから、請求項６に記載の効果に加えて、生産性を上げることができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、実施の形態において、図中、同一記号及び同一符号は、同一または相当する機能部分であるから、ここでは重複する説明を省略する。
［実施の形態１］

図１は本発明の実施の形態１にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の全体動作を示す説明図、図２は図１の切断線Ａ−Ａによる断面図である。また、図３は本発明の実施の形態１にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の断面の直線展開説明図である。そして、図４は本発明の実施の形態１にかかるロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の円環溝を含むベース部材と円環状下部を含む押圧部材の平面図による説明図である。

本発明の実施の形態においては、扇形摩擦材１０（以下、本実施の形態において、位置を特定しない扇形摩擦材については「１０」で、位置を特定する扇形摩擦材については「１０_-1〜１０_-8」で示すこととする）は、図示しない別の場所で打ち抜いて、供給路６０を順次送出するものである。なお、本発明を実施する場合、扇形摩擦材１０の供給は、打ち抜きを行ったものを直接、環状摩擦材１０Ａの成型金型として形成したベース部材３０の円環溝３１に供給してもよい。

ここで、環状摩擦材１０Ａとは、複数の扇形摩擦材１０で形成した環状の摩擦材を言うこととする。複数とは、ここでは８枚の扇形摩擦材１０の例を示すが、本発明を実施する場合には、その枚数に限定されるものではなく２枚以上であればよい。
ベース部材３０は全体平面形状が円形をなしており、その同心円上に円環溝３１が形成されたものである。ベース部材３０及びその円環溝３１は、金属製からなり、その円環溝３１の外周内面は、複数枚の扇形摩擦材１０で形成した環状摩擦材１０Ａの外周に等しくなっている。また、その上部内側は、環状摩擦材１０Ａの内径よりも小さくなっており、その底面内側で環状摩擦材１０Ａの内径に略等しくなっている。

即ち、ベース部材３０の中央の円盤部分３５は、図２に示すように、中心を通る上部端部３１ａ相互間が、同じく中心を通る下部端部３１ｂ相互間の距離よりも短くなっており、円環溝３１の深さに比例して中心を通る端部相互間の距離が増加するようになっている。また、ベース部材３０の外周壁３２の内面３１ｄは、平滑面となっている円環溝３１の底面３１ｃから垂直に形成されている。
このベース部材３０の下面側は、図示しない動力源の制御された回転力を得て、回転自在に回転軸３３にボルト３４で固着されている。また、ベース部材３０の下面側には、油圧シリンダ、エアシリンダ、または磁気ソレノイドで制御される下端側支持材２１と上端側支持材２２が配設されている。本実施の形態では、エアシリンダ４０_-1〜４０_-8によって制御されるものとする。

下端側支持材２１は、ベース部材３０の円環溝３１の所定の円周毎、本実施の形態では、８枚配設した扇形摩擦材１０の下端を受ける角柱ロッドで、また、上端側支持材２２は、ベース部材３０の円環溝３１の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材１０の上端を受ける角柱ロッドである。
下端側支持材２１の高さは低く、通常、高さを問われるものでないが、最低位置が０〜１５ｍｍの高さに形成される。

具体的には、図３の拡大図に示すように扇形摩擦材１０の配置角度によって、両側斜面２１ａの傾斜角度θ（θ以下）が決定される。特に、本実施の形態においては、下端側支持材２１の中央に位置決め突起２１ｂを設けている。この位置決め突起２１ｂは、扇形摩擦材１０の端部角度によってその突出角度が決定され、両側に角度θ傾斜した約２θの角度となっている。位置決め突起２１ｂの高さは、扇形摩擦材１０の厚み以下にするのが一般的であるが、当該厚み以上であっても、扇形摩擦材１０との滑りが確保できるものであればよい。位置決め突起２１ｂの下端の厚みは、扇形摩擦材１０相互間の端部の上部が接触するか、扇形摩擦材１０相互間の端部の上部に僅かの間隔、例えば、０．１ｍｍ程度の間隔を設けるのが望ましい。

下端側支持材２１として角柱ロッドを使用しており、扇形摩擦材１０は環状摩擦材１０Ａに形成されるものであるから、正確には、環状摩擦材１０Ａの中心軸に向かって、位置決め突起２１ｂの突出角度も若干内側の肉厚が薄くなるように修正している。この厚みの修正は、元々扇形摩擦材１０が放射状に環状摩擦材１０Ａを切断した形状を呈していることから、その誤差範囲の程度であるが、これを設けることにより、位置決め突起２１ｂと扇形摩擦材１０の端部との接触精度がよくなり、発明者らの実験では好適な結果を得た。
なお、この下端側支持材２１は、円環溝３１に対して回転自在としないために、角柱ロッドを使用しているが、円柱ロッドであってもキー溝等の回転防止機能が付いておればよい。

上端側支持材２２は、ベース部材３０の円環溝３１の所定の円周毎、本実施の形態では、下端側支持材２１相互間の中間位置に４個配設した扇形摩擦材１０の上端を受ける角柱ロッドである。上端側支持材２２の高さは、通常、高さを問われるものでないが、最高位置が１０〜４０ｍｍの高さに形成される。
具体的には、図３の拡大図に示すように扇形摩擦材１０の配置角度、即ち、下端側支持材２１の両側斜面２１ａの傾斜角度θ（θ以下）及び扇形摩擦材１０の長さによってその高さが決定される。特に、本実施の形態においては、上端側支持材２２の両側斜面２２ａ及び上端２２ｂは、扇形摩擦材１０の配置角度によって、その両側に角度θだけ傾斜している。なお。上端２２ｂは面取りし、滑りやすくしている。

上端側支持材２２として角柱ロッドを使用しており、扇形摩擦材１０は環状摩擦材１０Ａに形成されるものであるから、正確には、環状摩擦材１０Ａの中心軸に向かって、上端２２ｂの長さが形成されている。
上端２２ｂの突出角度も若干内側の肉厚が薄くなるように修正している。この厚みの修正は、元々扇形摩擦材１０が放射状に環状摩擦材１０Ａを切断した形状を呈していることから、上端２２ｂの突出角度も若干内側の肉厚が薄くなるように設けることにより、位置決め突起２１ｂと扇形摩擦材１０の端部との接触抵抗が少なくなり、また上端側支持材２２が下降する際に扇形摩擦材１０相互間が当接する。その際に、若干の精度合わせが生じることから、発明者らの実験では好適な結果を得た。
なお、この上端側支持材２２は、円環溝３１に対して回転自在としないために、角柱ロッドを使用しているが、円柱ロッドであってもキー溝等の回転防止機能が付いておればよい。

本実施の形態においては、ベース部材３０の円環溝３１の溝（径方向の溝）の略中央で、所定の円周毎、９０度毎に配設した扇形摩擦材１０の下端を受ける下端側支持材２１と、同じく、ベース部材３０の円環溝３１の所定の円周毎、即ち、下端側支持材２１相互間の中間位置で、９０度毎に配設した扇形摩擦材１０の上端を受ける上端側支持材２２は、個々にエアシリンダ４０（以下、本実施の形態において、位置を特定しないエアシリンダについては「４０」で、位置を特定するエアシリンダについては「４０_-1〜４０_-8」で示すこととする）で制御されるが、本発明を実施する場合、単一のエアシリンダ４０で各４個の下端側支持材２１及び上端側支持材２２を同時昇降制御してもよいし、２個のエアシリンダ４０で４個の下端側支持材２１と４個の上端側支持材２２を２つに分けて同時昇降制御してもよい。

ベース部材３０の円環溝３１の溝内に挿入自在な押圧部材５０は、円環溝３１に並べられた複数枚の扇形摩擦材１０を下端側支持材２１及び上端側支持材２２の退避と共に、複数枚の扇形摩擦材１０を環状の環状摩擦材１０Ａとすべく押圧するものである。
押圧部材５０は、下部が円環溝３１に嵌合する程度の下面が円環状である円環状下部５１で、かつ、直径方向に０．１〜１ｍｍ程度の機械的精度で形成されており、円環状下部５１は上部がフレーム５２と一体に形成されている。

円環状下部５１の内部には、図示しない空気路５４及び吸引ヘッド５５が形成されていて、円環状下部５１の下端の吸引ヘッド５５で吸引する構造となっている。そのため、空気路５４はフレーム５２の内部または外部においても配管されている。この円環状下部５１の下端の吸引ヘッド５５で吸引する扇形摩擦材１０は、環状摩擦材１０Ａとして整列した状態のものであるから、扇形摩擦材１０の中間及びその端部を吸引するようにしている。特に、扇形摩擦材１０の下端側支持材２１側の端部を、例えば、吸引ヘッド３７で吸引すると、扇形摩擦材１０の基準点が特定され、環状摩擦材１０Ａに導きやすくなる。

次に、このように構成された本発明の実施の形態１のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の動作について説明する。
図示しない別の場所で打ち抜かれた扇形摩擦材１０は、図１に示す供給路６０を順次送出される。
扇形摩擦材１０は、送出方向に中心が位置するように順次送り出している。この扇形摩擦材１０の送り出しは、図示しない供給装置によって行われる。供給路６０の端部には、停止位置ガイド６１が形成されていて、停止位置ガイド６１に扇形摩擦材１０の内径側が当接すると、供給口６２から落下するものであるが、完全を期すために、扇形摩擦材１０の外形を一回り小さくした押圧ロッドによって下方に移動させている。

供給口６２から円環溝３１の上端側支持材２２までは僅かの間隔であり、落下する扇形摩擦材１０は上端側支持材２２の斜面２２ａによって、ベクトル力を受けるがその外力は小さく、上端側支持材２２の斜面２２ａを支点にして扇形摩擦材１０が回動する。扇形摩擦材１０の下端が下端側支持材２１に到着するまでに、若干、扇形摩擦材１０が斜面２１ａを移動し、その扇形摩擦材１０は下端側支持材２１の中央の位置決め突起２１ｂに当接する。したがって、下端側支持材２１の中央に位置決め突起２１ｂが基準となって、扇形摩擦材１０が上端側支持材２２との間に載置される。

例えば、図１（ａ）は、供給路６０の扇形摩擦材１０_-1の内側が供給口６２に到達する直前の状態を示すものである。また、図１（ｂ）は、供給路６０の端部の停止位置ガイド６１に扇形摩擦材１０_-1の内側が当接し、供給口６２から落下する直前の状態を示すものである。図１（ｃ）は、図１（ｂ）の扇形摩擦材１０_-1の載置から更にベース部材３０が４５度回転されて、扇形摩擦材１０_-2を供給路６０の端部の停止位置ガイド６１に扇形摩擦材１０の内径側を当接させ、供給口６２から落下する直前の状態を示すものである。なお、供給路６０の供給口６２から落下した扇形摩擦材１０_-1は、下端側支持材２１及び上端側支持材２２に載置された状態で、４５度だけベース部材３０が回動した状態を示すものである。

このようにベース部材３０を順次４５度づつ回転させながら、円環溝３１の下端側支持材２１と上端側支持材２２の上部に順次扇形摩擦材１０を載置する。このとき、図３に示すように、供給口６２から円環溝３１の上端側支持材２２までは僅かの間隔であり、落下する扇形摩擦材１０は最初に上端側支持材２２の斜面２２ａに当接する。詳しく説明すると、斜面２２ａに当接する扇形摩擦材１０は、その自重によってベクトル力を受けるが、その空気抵抗が大きく、その斜面２１ａを滑る方向の外力は小さい。したがって、上端側支持材２２の斜面２２ａを支点として扇形摩擦材１０が回動することになる。扇形摩擦材１０の下端が下端側支持材２１に到着するまでに、若干、扇形摩擦材１０が斜面２１ａを移動するが、その扇形摩擦材１０は下端側支持材２１の中央の位置決め突起２１ｂに当接する。

当然ながら、中央の円盤部分３５は、中心を通る上部端部３１ａ相互間が、下部端部３１ｂ相互間の距離よりも短くなっており、円環溝３１の深さに比例してベース部材３０の中心を通る端部相互間の距離が増加するようになっているから、円環溝３１に落下される扇形摩擦材１０は適度な空気抵抗を受け、必要に応じて、ベース部材３０の円環溝３１の外周壁３２の内面３１ｄにガイドされながら所定の位置に定まることもある。
このようにして、下端側支持材２１の中央の位置決め突起２１ｂが基準となって、扇形摩擦材１０が上端側支持材２２との間に載置される。下端側支持材２１側の扇形摩擦材１０の端部は、通常、相互間が軽く当接する状態にある。

この状態で、８枚の扇形摩擦材１０を下端側支持材２１と上端側支持材２２の間に掛け渡すように配設する。
例えば、下端側支持材２１と上端側支持材２２を同時に下降させると、所定の位置まで、８枚の扇形摩擦材１０は平行移動して下降する。下端側支持材２１の上部最下位置が円環溝３１の底面３１ｃより下方に移動すると、８枚の扇形摩擦材１０の下端が底面３１ｃで移動が阻止され、８枚の扇形摩擦材１０の互いの下端の上部が当接する。そこで、更に、下端側支持材２１及び上端側支持材２２が下降すると、８枚の扇形摩擦材１０の下端の上部を支点として、８枚の扇形摩擦材１０の上部が回動する。

８枚の扇形摩擦材１０の下端の上部側を支点として、８枚の扇形摩擦材１０の上部が回動するとき、８枚の扇形摩擦材１０の上部は、斜面２１ａを上昇し、面取りされている上端２２ｂに互いの８枚の扇形摩擦材１０の上部が乗り上げる。そして、更に、上端側支持材２２が下降すると、８枚の扇形摩擦材１０の上端部の下部が当接し、そして、８枚の扇形摩擦材１０の下端側及び上端側の端部が密に当接する。
この状態で、８枚の扇形摩擦材１０は、８枚が連続する環状摩擦材１０Ａとなる。しかし、８枚の扇形摩擦材１０の端部の当接は、自重のみに委ねているから、必ずしも、端面相互間の接合が一致していないものもあり得る。そこで、ベース部材３０の円環溝３１に８枚の扇形摩擦材１０が環状に並べられた状態で、押圧部材５０の円環状下部５１を用いて、円環溝３１の底面３１ｃに環状摩擦材１０Ａを押圧し、環状摩擦材１０Ａの平滑面を出し、恰も、８個の放射状のスリットが入った環状摩擦材１０Ａのように環状に形成する。

そして、この状態で押圧部材５０の円環状下部５１に設けている吸引ヘッド５５から吸引して、環状摩擦材１０Ａを円環状下部５１の下面で保持し、次のロックアップクラッチの芯金またはロックアップクラッチのピストン部材に対する接着剤塗布工程、接合工程に搬送する。
なお、本実施の形態では、扇形摩擦材１０の供給を単一の供給路６０から供給する説明を行ったが、扇形摩擦材１０の供給を２つの供給路６０から供給することもできる。
［実施の形態２］

図５は本発明の実施の形態２のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の供給動作を示す説明図である。
本発明の実施の形態においては、扇形摩擦材１０は、図示しない別の場所で打ち抜いて、単一の供給路６０を順次送出するものである。しかし、扇形摩擦材１０は交互に角度θが逆になるので、実施の形態１のように水平に搬送して、その後、所定の傾度にする方法を採用している。しかし、扇形摩擦材１０のサイズ及び重量によっては、空気抵抗の影響力が大きく、整列誤差が発生する可能性がある。
そこで、本実施の形態では、扇形摩擦材１０の落下が同時に下端側支持材２１及び上端側支持材２２の上端に到達するように設定するものである。

図３に示すように、複数の扇形摩擦材１０を使用する場合には、奇数と偶数で傾斜角度が異なってくる。そこで、奇数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ａと、偶数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ｂとを設けたものである。奇数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ａと偶数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ｂは、同期して扇形摩擦材１０の供給動作を行う。
奇数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ａは、供給進行方向に向かって、右方向に角度θだけ傾かせたものであり、また、偶数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ｂは、供給進行方向に向かって、左方向に角度θだけ傾かせたものである。

ベース部材３０の円環溝３１の外周壁３２の上部または外周壁３２に切り欠きを形成して、そこに奇数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ａと偶数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ｂを配設する。
この実施例の場合には、下端側支持材２１と上端側支持材２２の端部までの距離が一定であるから、無理のない扇形摩擦材１０の移送ができる。この実施の形態の場合も、扇形摩擦材１０の外形を一回り小さくした押圧ロッドによって下方に移動させるのが望ましい。このように、供給工程を、単一の供給路６０から、互いに反対傾斜となる奇数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ａと偶数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ｂとして実施することができ、扇形摩擦材１０の供給速度及び扇形摩擦材１０の供給に乱れのないことから生産性の向上が期待できる。
［実施の形態３］

図６は本発明の実施の形態３のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の供給動作を示す説明図である。
本発明の実施の形態においては、帯状の材料である摩擦材１００から、プレス等の可動金型２０１及び固定金型２０２からなる打ち抜き装置２００で扇形摩擦材１０として打ち抜き、それを単一の供給路６０の単一平面から供給することができる。また、プレス等の打ち抜き装置２００で打ち抜いた扇形摩擦材１０を互いに反対傾斜となる奇数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ａと偶数用の扇形摩擦材１０の供給路６０Ｂの斜面から供給することもできる。
［実施の形態４］

図７は本発明の実施の形態４のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の供給打ち抜き動作を示す説明図である。
本発明の実施の形態４では、プレス等の可動金型２０１及び固定金型２０２からなる打ち抜き装置２００で摩擦材１００から扇形摩擦材１０を打ち抜き、打ち抜いた扇形摩擦材１０を直接、下端側支持材２１と上端側支持材２２の上端部に導くものである。このとき、可動金型２０１が扇形摩擦材１０を打ち抜いたまま、下端側支持材２１と上端側支持材２２の上端部まで運ぶことで搬送の正確さを出している。

以上のように、本発明の上記実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置は、複数枚の扇形摩擦材１０を円環状に配設する円環溝３１を形成したベース部材３０と、ベース部材３０の円環溝３１の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材１０の下端を受ける下端側支持材２１と、ベース部材３０の円環溝３１の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材１０の上端を受ける上端側支持材２２と、ベース部材３０の円環溝３１の溝内に挿入自在で、円環溝３１に並べられた複数枚の扇形摩擦材１０を下端側支持材２１及び上端側支持材２２の退避と共に、複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａとすべく押圧する押圧部材５０とを具備するものである。

したがって、ベース部材３０に形成した円環溝よりも広いスペースを使用することなく複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａとして取り出すことができるから、装置の設置面積が少なくて製造を行うことができる。また、ベース部材３０に形成した円環溝３１は、従来例とは異なり、固定したものであり、余剰スペースを持つものでないので、複数枚の扇形摩擦材１０を順次回転させて供給する場合でも遠心力によって扇形摩擦材１０が移動しないから、高速作業が可能となる。また、円環溝３１に複数枚の扇形摩擦材１０を互いに反対傾斜となるように配置し、隣接する複数枚の扇形摩擦材１０を環状に合わせるものであるから、端部の接合密度が高くなり、扇形摩擦材１０の境界線で機械的強度が低下することがない。

更に、押圧部材５０には、環状摩擦材１０Ａを吸引し、複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａとした状態で吸引し、環状摩擦材１０Ａの場所を移動するワーク移動手段を具備する実施の形態とすることもできる。
したがって、次の加工工程に移動させる場合、複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａに形成された状態で吸引することによって、その環状摩擦材１０Ａの形状が崩れないで使用でき、仕上げ精度を高くすることができる。

ベース部材３０の円環溝３１は、その径方向の断面形状が、即ち、中心を通る上部端部３１ａ相互間が、同じく中心を通る下部端部３１ｂ相互間の距離よりも短くなっており、上側を幅広とした台形に形成されている実施の形態とすることもできる。したがって、特定の成型位置、即ち、底面３１cの成型位置まで扇形摩擦材１０を移動する間に側面でガイドされ、精度よく複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａに形成できる。

また、ベース部材３０の径方向の断面形状の台形は、外周側が変化せず、内周側のみを変化させた実施の形態とすることもできる。したがって、ベース部材３０の径方向の断面形状の台形は、外周側が変化せず、内周側のみを変化させたものであるから、仮に遠心力が作用してもベース部材３０の円環溝３１の外周壁３２の内面３１ｄを基準面とし、その内面３１ｄでガイドされ、精度よく複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａに形成できる。

上記本発明の実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置は、ロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法として捉えることができる。
即ち、上記本発明の実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法は、ベース部材３０に形成した円環溝３１の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材１０の下端を受ける下端側支持材２１と、同じく、所定の円周毎に配設した扇形摩擦材１０の上端を受ける上端側支持材２２とを各々所定の高さに設定する支持材設定工程と、ベース部材３０に形成した円環溝３１の複数枚の扇形摩擦材１０を互いに反対傾斜となるように隣接する下端側支持材２１と上端側支持材２２の上端に円環状に配設する供給工程と、円環溝３１に並べられた複数枚の扇形摩擦材１０を下端側支持材２１及び上端側支持材２２を退避させると共に、複数枚の扇形摩擦材１０の端部を接触させて環状摩擦材１０Ａとすべく押圧する押圧工程とを具備するものである。

したがって、ベース部材３０に形成した円環溝３１よりも広いスペースを使用することなく複数枚の扇形摩擦材１０を環状摩擦材１０Ａとして取り出すことができ、装置の設置面積が少なくて製造を行うことができる。また、ベース部材３０に形成した円環溝３１は、従来例とは異なり、固定したものであり、余剰スペースを持つものでないので、複数枚の扇形摩擦材１０を順次回転させて供給する場合でも遠心力によって扇形摩擦材１０が移動しないから、高速作業が可能となる。
また、円環溝３１に複数枚の扇形摩擦材１０を互いに反対傾斜となるように配置し、隣接する複数枚の扇形摩擦材１０を環状に合わせるものであるから、端部の接合密度が高くなり、扇形摩擦材１０の境界線で機械的強度が低下することがない。

更に、前記押圧工程の後、環状に形成された環状摩擦材１０Ａを、環状に形成された状態で吸引し、環状摩擦材１０Ａの場所を移動するワーク移動工程を具備する実施の形態として実施することもできる。したがって、次の加工工程に移動させる場合、複数枚の扇形摩擦材１０を環状に形成された状態で吸引することによって、その環状摩擦材１０Ａの形状が崩れないで使用でき、仕上げ精度を高くすることができる。

前記供給工程では、単一の供給路６０から、互いに反対傾斜となる扇形摩擦材１０を供給する実施の形態として実施することもできる。したがって、単一の供給路６０から、互いに反対傾斜となる扇形摩擦材１０を供給するものであるから、装置全体をコンパクトに構成することができる。

また、前記供給工程では、２つの供給路６０Ａ，６０Ｂから、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材１０を供給するものである。したがって、２つの供給路６０Ａ，６０Ｂから、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材１０を供給するものであるから、扇形摩擦材１０を正確に設定でき、精度のよい仕上げを行うことができる。

前記支持材設定工程は、連続稼動において、ワーク移動工程と重複して開始される実施の形態として実施することもできる。したがって、ロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記支持材設定工程は、連続稼動において、ワーク移動工程と重複して開始されるものであるから、生産性を上げることができる。

本発明の実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法において、上記支持材設定工程は、下端側支持材２１と上端側支持材２２に扇形摩擦材１０を所定の角度で載置できるように、下端側支持材２１と上端側支持材２２を所定の高さに設定するもので、下端側支持材２１と上端側支持材２２は、それぞれ定められた所定の高さになるように制御するものである。
また、上記供給工程は、円環溝３１内の複数枚の扇形摩擦材１０を互いに反対傾斜となるように隣接する下端側支持材２１と上端側支持材２２の上端に円環状に配設するもので、単一の供給路から互いに反対傾斜となる扇形摩擦材１０を供給してもよいし、２つの供給路６０Ａ，６０Ｂから互いに同一傾斜となる扇形摩擦材１０を供給してもよい。
そして、上記押圧工程は、円環溝３１に並べられた複数枚の扇形摩擦材１０を下端側支持材２１及び上端側支持材２２を退避させると共に、複数枚の扇形摩擦材１０の端部を接触させて環状摩擦材１０Ａとすべく押圧するもので、下端側支持材２１及び上端側支持材２２の退避は、押圧に伴って退避するものであってもよいし、積極的に下端側支持材２１及び上端側支持材２２を退避させながら、押圧させるようにしてもよい。

更に、前記押圧工程の後、環状に形成された環状摩擦材１０Ａを、環状摩擦材１０Ａに形成された状態で吸引し、前記環状摩擦材１０Ａの場所を移動するワーク移動工程を具備するものである。ここで、ワーク移動工程は、押圧部材５０に環状に形成された環状摩擦材１０Ａを吸引する空気路５４及び吸引ヘッド５５を形成したもので、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材の場所を他に移動させるものであればよく、その移動もロボットであっても、トランスファーマシン等であってもよい。

本実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記供給工程では、単一の供給路から、互いに反対傾斜となる扇形摩擦材１０を供給するものである。ここで、単一の供給路とは、単一の扇形摩擦材１０の打ち抜きと同時に扇形摩擦材１０を供給することができる。

本実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記供給工程では、２つの供給路６０Ａ，６０Ｂから、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材１０を供給するものである。ここで、上記２つの供給路６０Ａ，６０Ｂとは、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材１０の供給路６０Ａ，６０Ｂを２系列所有するものである。しかし、本発明を実施する場合には、２系列以上とすることもできる。

本実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法の前記支持材設定工程は、連続稼動において、ワーク移動工程と重複して開始されるものである。ここで、上記連続稼動とは、ロックアップクラッチ用摩擦板の組み付けラインとしての稼動であってもよい。また、ワーク移動工程と重複して開始されるとは、前記支持材設定工程とワーク移動工程とが部分的に、または全部が重複して開始されるものであればよい。

本実施の形態のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置及びロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法においては、下端側支持材２１と上端側支持材２２が所定の設定位置にある前提に説明したが、本発明を実施する場合には、単一の供給路６０から供給される扇形摩擦材１０を略同一高さで受け取り、その後、所定の設定位置にすることもできる。

図１は本発明の実施の形態１のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の全体動作を示す説明図である。 図２は図１の切断線Ａ−Ａによる断面図である。 図３は本発明の実施の形態１のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の断面の直線展開説明図である。 図４は本発明の実施の形態１のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の円環溝を含むベース部材と円環状下部を含む押圧部材の平面図による説明図である。 図５は本発明の実施の形態２のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の供給動作を示す説明図である。 図６は本発明の実施の形態３のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の供給動作を示す説明図である。 図７は本発明の実施の形態４のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置の供給打ち抜き動作を示す説明図である。

符号の説明

１０ 扇形摩擦材
１０Ａ 環状摩擦材
３０ ベース部材
３１ 円環溝
３２ 外周壁
３１ｃ 底面
５０ 押圧部材
５１ 円環状下部
５４ 空気路
６０，６０Ａ，６０Ｂ 供給路

Claims (9)

1. 複数枚の扇形摩擦材を円環状に配設する円環溝を形成したベース部材と、
   前記ベース部材の前記円環溝の所定の円周間隔毎に配設した前記扇形摩擦材の下端を受ける下端側支持材と、
   前記ベース部材の前記円環溝の所定の円周間隔毎に配設した前記扇形摩擦材の上端を受ける上端側支持材と、
   前記ベース部材の前記円環溝の溝内に挿入自在で、前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材の退避と共に、前記複数枚の扇形摩擦材を環状とすべく押圧する押圧部材と
   を具備することを特徴とするロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置。
2. 更に、前記押圧部材には、環状に形成された前記複数枚の扇形摩擦材を吸引し、前記複数枚の扇形摩擦材を環状に形成された状態で吸引し、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材を移動するワーク移動手段を具備することを特徴とする請求項１に記載のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置。
3. 前記ベース部材の円環溝は、その径方向に切断した断面形状が上側を幅広とした台形に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置。
4. 前記円環溝の径方向に切断した断面形状の台形は、外周側が変化せず、内周側のみを変化させたことを特徴とする請求項３に記載のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け装置。
5. ベース部材に形成した円環溝の所定の円周毎に配設した扇形摩擦材の下端を受ける下端側支持材と、同じく、所定の円周毎に配設した前記扇形摩擦材の上端を受ける上端側支持材とを各々所定の高さに設定する支持材設定工程と、
   前記ベース部材に形成した円環溝の複数枚の扇形摩擦材を互いに反対傾斜となるように隣接する下端側支持材と上端側支持材の上端に円環状に配設する供給工程と、
   前記円環溝に並べられた複数枚の扇形摩擦材を前記下端側支持材及び上端側支持材を退避させると共に、前記複数枚の扇形摩擦材の端部を接触させて環状とすべく押圧する押圧工程と
   を具備することを特徴とするロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法。
6. 更に、前記押圧工程の後、環状に形成された前記複数枚の扇形摩擦材を、前記環状に形成された状態で吸引し、前記環状に形成された複数枚の扇形摩擦材を移動するワーク移動工程を具備することを特徴とする請求項５に記載のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法。
7. 前記供給工程では、単一の供給路から、互いに反対傾斜となる扇形摩擦材を供給することを特徴とする請求項５または請求項６に記載のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法。
8. 前記供給工程では、２つの供給路から、互いに同一傾斜となる扇形摩擦材を供給することを特徴とする請求項５または請求項６に記載のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法。
9. 前記支持材設定工程は、連続稼動において、ワーク移動工程と重複して開始されることを特徴とする請求項６に記載のロックアップクラッチ用摩擦板の組み付け方法。

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