JP2009039441A - 着用物品の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】着用物品の製造装置の建設の工期短縮を図る。
【解決手段】液体を吸収する吸収体１を具備し股間にあてがわれる吸収性本体と、ウエスト周りを覆うウエストベルト部とを有する着用物品の製造装置である。粉砕パルプを前記吸収体に成型する工程と、前記吸収体を第１シート部材と第２シート部材とで挟んで前記吸収性本体の連続体を形成する工程と、前記ウエストベルト部を構成するベルト体の少なくとも一部を生成する工程と、前記吸収性本体の両端部に一対の前記ベルト体を貼り合わせる工程と、前記吸収性本体を２つ折りして一対の前記ベルト体同士を重ね合わせる工程と、重ね合わされた前記ベルト体同士を接合するための接合部を間欠的に形成してウエストベルト部を生成する工程と、前記接合部に対応させて前記ウエストベルト部単位で分断して前記着用物品を形成する工程とのうちの少なくとも一つの工程を前記ユニットが行う。
【選択図】図５

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の着用物品の製造装置に関する。

従来、液体を吸収する吸収体を具備し股間にあてがわれる吸収性本体と、ウエスト周りを覆うウエストベルト部とを有する着用物品の一例として、所謂使い捨ておむつ（以下、おむつと言う）が知られている（特許文献１を参照）。
特開２００６−１０１９７０号

このおむつは、その生産ラインにおいて、例えば不織布などを材料として一貫生産される。この生産ラインには通常ベルトコンベアが配置されている。そして、ベルトコンベアに支持されつつベルトコンベア上を移動する半成品のおむつに対して、各加工ステーションの機器により、粉砕パルプ等からなる吸収体やこれを覆うシート部材等の各種の構成パーツが複合されて最終製品のおむつが完成する。

このような一貫生産ラインを建設する場合には、先ず、機械メーカーの専用の機械工場において、前記生産ラインに必要な各種機器を製造する。そして、これら機器を、同工場で組み立てておむつの製造装置に組み上げて、当該製造装置の試運転を行ってその不備を検証する。そうしたら、おむつの製造装置を分解してコンテナに収容して現地の工場用地へ輸送し、工場用地の基礎等に順次据え付けていく。

しかしながら、コンテナのサイズはＪＩＳ又はＩＳＯ規格によって標準化されているので、上記の試運転後の分解の際には、コンテナに収まる大きさにまで分解しなければならず、例えばベルトコンベア等のように機器単位で収まりきらない場合には機器の更なる分解を余儀なくされることも有って、その場合には、現地での再組み立てに長時間を要す結果、建設工期が長くなる。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、使い捨ておむつ等の着用物品の製造装置の建設の工期短縮を図ることが可能な着用物品の製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
液体を吸収する吸収体を具備し股間にあてがわれる吸収性本体と、ウエスト周りを覆うウエストベルト部とを有する着用物品の製造装置であって、
ユニット単位で移動可能に配置された複数のユニットを有し、
前記ユニット同士の間で前記着用物品の半製品の受け渡しを行う方向は、所定の第１方向に揃っており、前記ユニットの平面サイズは、前記第１方向よりも該第１方向と直交する第２方向の方が長く、前記ユニットの前記第１方向の長さ、前記第２方向の長さ、及び高さは、ＪＩＳ又はＩＳＯ規格のコンテナに収容可能なサイズであり、
粉砕パルプを前記吸収体に成型する工程と、
前記吸収体を第１シート部材と第２シート部材とで挟んで前記吸収性本体の連続体を形成する工程と、
前記ウエストベルト部を構成するベルト体の少なくとも一部を生成する工程と、
前記吸収性本体の連続体を分断して前記吸収性本体を生成する工程と、
前記吸収性本体の両端部に一対の前記ベルト体を貼り合わせる工程と、
前記吸収性本体を２つ折りして一対の前記ベルト体同士を重ね合わせる工程と、
重ね合わされた前記ベルト体同士を接合対象部位にて間欠的に接合してウエストベルト部を生成する工程と、
前記接合対象部位に対応させて前記ウエストベルト部単位で分断して前記着用物品を形成する工程とのうちの少なくとも一つの工程を前記ユニットが行うこと特徴とする着用物品の製造装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、使い捨ておむつ等の着用物品の製造装置の建設の工期短縮を図ることが可能となる。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

液体を吸収する吸収体を具備し股間にあてがわれる吸収性本体と、ウエスト周りを覆うウエストベルト部とを有する着用物品の製造装置であって、
ユニット単位で移動可能に配置された複数のユニットを有し、
前記ユニット同士の間で前記着用物品の半製品の受け渡しを行う方向は、所定の第１方向に揃っており、前記ユニットの平面サイズは、前記第１方向よりも該第１方向と直交する第２方向の方が長く、前記ユニットの前記第１方向の長さ、前記第２方向の長さ、及び高さは、ＪＩＳ又はＩＳＯ規格のコンテナに収容可能なサイズであり、
粉砕パルプを前記吸収体に成型する工程と、
前記吸収体を第１シート部材と第２シート部材とで挟んで前記吸収性本体の連続体を形成する工程と、
前記ウエストベルト部を構成するベルト体の少なくとも一部を生成する工程と、
前記吸収性本体の連続体を分断して前記吸収性本体を生成する工程と、
前記吸収性本体の両端部に一対の前記ベルト体を貼り合わせる工程と、
前記吸収性本体を２つ折りして一対の前記ベルト体同士を重ね合わせる工程と、
重ね合わされた前記ベルト体同士を接合対象部位にて間欠的に接合してウエストベルト部を生成する工程と、
前記接合対象部位に対応させて前記ウエストベルト部単位で分断して前記着用物品を形成する工程とのうちの少なくとも一つの工程を前記ユニットが行うこと特徴とする着用物品の製造装置。

このような着用物品の製造装置によれば、前記ユニットは、着用物品の製造に不可欠な上記８つの工程のうちの少なくとも一つの工程を行うものであり、また、前記ユニットは、ユニット単位で移動可能であるとともに、ＪＩＳ又はＩＳＯ規格のコンテナに収容可能なサイズである。

よって、コンテナ輸送を介して前記ユニットを現地の工場用地に配置したら、少なくとも当該ユニットが担当する前記工程については、ユニット内の機器の組み立てや位置調整を行うことなく即座に実行可能な状態となり、もって、着用物品の製造装置の建設の工期短縮を図ることができる。また、前記ユニット自体は、コンテナ輸送前に、専用の機械工場において専用の工具等により効率良く組み立てられるので、着用物品の製造装置の建設の総工期の短縮も可能である。

更には、前記ユニットの平面サイズについては、前記ユニット同士の間で前記着用物品の半製品の受け渡しが行われる第１方向よりも、この第１方向と直交する第２方向の方を長くしている。よって、ユニット内における機器や資材等の設置スペースを第２方向に広く確保しながらも、ユニット同士の間で着用物品の半製品の受け渡しを行う前記第１方向に関しては、着用物品の製造装置の全長を短くすることができる。その結果、製造装置全体として前記半製品の受け渡し精度を高めることができ、もって、着用物品の加工精度を向上できる。

かかる着用物品の製造装置であって、
前記複数のユニットにおける少なくとも一対の前記ユニット同士の間での前記着用物品の半製品の受け渡しは、前記ユニット同士の間を前記半製品が連続して張り渡されて送られることにより行われるのが望ましい。

このような着用物品の製造装置によれば、少なくとも一対の前記ユニット同士の間の位置調整については、その要求精度を軽減できる。これは、次の理由による。着用物品の製造時においては、前記ユニット間に、前記半製品が連続して張り渡されて、これにより当該半製品が前記ユニット同士の間で受け渡される。このため、これらユニット間の位置調整に多少の不整合が有ったとしても、その不整合は、連続する前記半製品の柔軟な変形によって吸収されるからである。
また、前記半製品を搬送するためのベルトコンベアを省略できて、着用物品の製造装置の構成機器点数を削減することもできる。

かかる着用物品の製造装置であって、
流れ方向に沿って複数の前記吸収体が載置された前記第１シート部材に、前記流れ方向に連続した前記第２シート部材を接合して前記流れ方向に連続した前記吸収性本体の連続体を形成する吸収性本体形成ユニットと、
前記ウエストベルト部を構成するベルト体を前記吸収性本体に接合する接合ユニットと、を備え、
前記吸収性本体は前記流れ方向に沿う連続体の状態で、前記吸収性本体形成ユニットから前記接合ユニットへと張り渡されて前記接合ユニットへ送られ、当該張り渡されている部分については、前記吸収性本体の張力のみによって該吸収性本体の重量が支持されているのが望ましい。

このような着用物品の製造装置によれば、前記吸収性本体形成ユニットと前記接合ユニットとの間の位置調整については、その要求精度を軽減できる。これは、次の理由による。着用物品の製造時においては、前記ユニット間に、前記吸収性本体の連続体が張り渡されて、これにより当該吸収性本体が前記吸収性本体形成ユニットから前記接合ユニットへ受け渡される。このため、これらユニット間の位置調整に多少の不整合が有ったとしても、その不整合は、前記吸収性本体の連続体の柔軟な変形によって吸収されるからである。
また、前記吸収性本体を搬送するためのベルトコンベアを省略できて、着用物品の製造装置の構成機器点数を削減することもできる。

かかる着用物品の製造装置であって、
粉砕パルプを前記吸収体に成型するとともに、前記流れ方向に連続する前記第１シート部材上に前記流れ方向に所定ピッチで前記吸収体を載置する吸収体成型ユニットを備え、
前記吸収体が載置された前記第１シート部材は、前記吸収体成型ユニットから前記吸収性本体形成ユニットへと張り渡されて前記吸収性本体形成ユニットへ送られ、当該張り渡されている部分については、前記第１シート部材の張力のみによって前記吸収体及び前記第１シート部材の重量が支持されているのが望ましい。

このような着用物品の製造装置によれば、前記吸収体成型ユニットと前記吸収性本体形成ユニットとの間の位置調整についても、その要求精度を軽減できる。これは、次の理由による。着用物品の製造時においては、前記ユニット間に、前記第１シート部材が張り渡されて、これにより前記第１シート部材と伴に前記吸収体は、吸収体成型ユニットから前記吸収性本体形成ユニットへと受け渡される。このため、これらユニット間の位置調整に多少の不整合が有ったとしても、その不整合は前記第１シート部材の柔軟な変形によって吸収されるからである。
また、前記吸収体が載置された第１シート部材を搬送するためのベルトコンベアを省略できて、着用物品の製造装置の構成機器点数を削減することもできる。

かかる着用物品の製造装置であって、
シート状のパルプを粉砕して前記粉砕パルプを生成する粉砕パルプ生成ユニットを備え、
前記粉砕パルプは前記吸収体成型ユニットへ供給されるのが望ましい。
このような着用物品の製造装置によれば、パルプをシート状の状態で搬入できるので、材料のハンドリング性に優れたものとなる。

かかる着用物品の製造装置であって、
第３シート部材に基づいて、前記ベルト体の中間生成体を生成する中間生成体生成ユニットを有し、
前記中間生成体は、前記流れ方向に沿う連続体の状態で、前記中間生成体生成ユニットから前記接合ユニットへと張り渡されて前記接合ユニットへと送られ、当該張り渡されている部分については、前記中間生成体の張力のみによって前記中間生成体の重量が支持されており、
前記接合ユニットにおいて、前記中間生成体から前記ベルト体が生成されるのが望ましい。

このような着用物品の製造装置によれば、前記中間生成体生成ユニットと前記接合ユニットとの間の位置調整についても、その要求精度を軽減できる。これは、次の理由による。着用物品の製造時においては、前記ユニット間に、前記中間生成体の連続体が張り渡されて、これにより当該中間生成体が前記中間生成体生成ユニットから前記接合ユニットへと受け渡される。このため、これらユニット間の位置調整に多少の不整合が有ったとしても、その不整合は前記中間生成体の連続体の柔軟な変形によって吸収されるからである。
また、前記中間生成体を搬送するためのベルトコンベアを省略できて、着用物品の製造装置の構成機器点数を削減できる。

かかる着用物品の製造装置であって、
前記接合ユニットにおいて、前記吸収性本体の連続体が前記流れ方向に所定長さで分断されることにより形成される前記吸収性本体の両端部に、それぞれ、前記ベルト体が一つずつ接合されても良い。

かかる着用物品の製造装置であって、
前記ユニット毎に架台を有し、
前記ユニットの構成機器は、それぞれに、対応する前記架台に固定されて支持されているのが望ましい。
このような着用物品の製造装置によれば、ユニット単位で確実に移動可能となる。

かかる着用物品の製造装置であって、
前記架台は水平な板部材であり、
前記ユニットの構成機器は、それぞれに、対応する前記板部材上に固定されているのが望ましい。
このような着用物品の製造装置によれば、前記架台は水平な板部材であるので、前記ユニットの構成機器を配置し易くなる。

また、各ユニットの処理位置の高さを低くすることができるので、その処理精度を高めることが可能となる。詳しくは次のとおりである。一般に、高所よりも低所にあるものの位置精度を高める方が容易であるが、ここで、上記板部材の上面に前記構成機器を直接載置固定する。よって、前記構成機器の処理位置（パスライン）よりも下方になる部分に不要な脚部等を用いることなく、その処理位置（パスライン）を低位にすることができて、その結果、前記構成機器の処理精度を高めることが可能となる。

更には、板部材の上面に構成機器を直接載置できるので、いわゆる鏡板によって構成機器を支持する場合に起こり得る構成機器の処理精度の低下を防ぐことができる。すなわち、この鏡板方式によれば、鏡板は、鉛直方向を向いて起立して基礎に設けられており、そして、その鏡板の鉛直な平面に構成機器を片持ち支持するが、この方式では、構成機器の重量によって鏡板が大きく湾曲してしまい、構成機器の位置精度を確保し難く、その結果、構成機器の処理精度が低下してしまう。この点につき、板部材の上面に構成機器を載置すれば、板部材の変形も抑えられ、構成機器の位置精度の向上を通して構成機器の処理精度の低下を防ぐことができる。

かかる着用物品の製造装置であって、
前記ユニットのうちで互いに隣り合うユニット同士は、前記隣り合うユニットの架台同士の間に介挿された連結部材によって連結されているのが望ましい。
このような着用物品の製造装置によれば、アンカーボルト等のアンカー部材によって前記ユニット毎に工場用地の基礎に各ユニットを据え付け固定せずとも、ユニット同士の間の位置調整後の位置関係を長期に亘って維持させることが可能となる。

＝＝＝着用物品１について＝＝＝
始めに、本実施形態の製造装置３０により製造される着用物品１の構成について説明する。この着用物品１は所謂おむつ１である。図１はおむつ１の斜視図である。図１に示すように、このおむつ１は、胴周り開口３と一対の脚周り開口５，５とが形成された所謂パンツ型であり、着用者の股間にあてがわれる吸収性本体１０と、着用者のウエスト周りを覆いつつ前記ウエストを締めるためのウエストベルト部２０とを備えている。

図２は、ウエストベルト部２０を、脇腹に当接する位置で前身頃側のベルト体２３と後身頃側のベルト体２５とに分離して、おむつ１を平坦に展開した状態の平面図である。この展開状態では、おむつ１は、所定間隔を隔てて平行に並ぶ一対のベルト体２３,２５に掛け渡すように吸収性本体１０の長手方向の両端部１０ａ，１０ｂが接着されてなり、その外観形状は、平面視略Ｈ形状である。なお、一方のベルト体２３は前身頃側のベルト体であり、もう一方のベルト体２５は後身頃側のベルト体である。

そして、この吸収性本体１０が、その長手方向の中央部を折り位置Ｐｂとして二つ折りされるとともに、この二つ折りの状態において互いに対向するベルト体２３，２５同士が、脇腹に当接すべき両端部２３ｓ，２５ｓにて溶着接合されると、これらベルト体２３，２５同士は環状に連結されてウエストベルト部２０となり、これにより、図１に示すように、胴周り開口３が形成される一方、ウエストベルト部２０と吸収性本体１０の幅方向の端縁とによって一対の脚周り開口５，５が形成されてパンツ型となる。
以下、おむつ１の各構成要素について説明する。

＜＜＜吸収性本体１０＞＞＞
図３Ａは、図２中のIII−III断面図である。また、図３Ｂは、図３Ａにおいて吸収性本体１０のみを示す同III−III断面図である。

図２に示すように、吸収性本体１０は、全体として略長方形の帯状をなしている。そして、この吸収性本体１０は、図４に示すように、尿等の体液を吸収する吸収体１１と、吸収体１１を着用者の肌側から覆う表面シート部材１２と、吸収体１１を表面シート部材１２の逆側から覆っておむつ１の外装を兼ねる裏面シート部材１５とを備えている。

吸収体１１は、高吸収性ポリマー等を含んだ粉砕パルプを、図２に示すように長手方向の中央の幅が括れた略砂時計形状に成型したものである。

表面シート部材１２は、長方形のティッシュペーパー１３と、このティッシュペーパー１３よりもやや幅の広い長方形の液透過性の不織布１４とが重ね合わされてホットメルト系接着剤で接着された二層構造の部材である。そして、この表面シート部材１２のティッシュペーパー１３側の面には前記吸収体１１が当接されてホットメルト系接着剤により接着固定される。なお、表面シート部材１２の幅方向の両端部は前記吸収体１１側に折り返されており、これにより吸収体１１の幅方向の両端部を長手方向に亘って覆っている。

裏面シート部材１５は、例えば、ポリエチレン等からなる液不透過性の長方形の防漏シート１６と、この防漏シート１６よりも幅の広い長方形の不織布１７とが重ね合わされてホットメルト系接着剤で接着された二層構造の部材である。そして、この裏面シート部材１５における防漏シート１６側の面には、前記吸収体１１が当接されてホットメルト系接着剤により接着固定されるとともに、裏面シート部材１５の幅方向の両端部は前記吸収体１１側に折り返されており、当該両端部１５ｓ，１５ｓは、前記表面シート部材１２の幅方向の両端部を長手方向に亘って覆いつつ前記表面シート部材１２にホットメルト系接着剤により接着固定されている。そして、これにより、吸収体１１は、裏面シート部材１５と表面シート部材１２との間に挟まれた状態で、これらのシート部材１５，１２に保持されている。

なお、裏面シート部材１５の幅方向の端部１５ｓ，１５ｓと、折り返し線の部分１５ｐ，１５ｐには、それぞれに、長手方向に沿って糸ゴム１８，１９が伸長下で接着固定されており、これによって、おむつ１の状態における各脚周り開口５，５には、それぞれ幅方向の内側と外側に一対の脚周りギャザー部が形成される。

＜＜＜ウエストベルト部２０＞＞＞
図４は、ウエストベルト部２０のベルト体２３，２５の説明用の斜視図であり、吸収性本体１０の外形線を二点鎖線で示している。

図１、図２、及び、図４に示すように、ウエストベルト部２０は、着用者の腹側を覆う前身頃側のベルト体２３と、背中側を覆う後身頃側のベルト体２５とを有する。そして、これらベルト体２３，２５同士が、着用者の脇腹が当接する左右の部分２３ｓ，２５ｓにおいて各々溶着接合されることにより、図１に示すように環状に連結されてウエストベルト部２０となる。

図４に示すように、何れのベルト体２３，２５も、長方形の不織布を素材とし、当該不織布の幅方向の中心を折り位置Ｐｃとして二つ折りに重ね合わせて溶着された帯状体である。なお、この重ね合わせられる面と面との間には、各ベルト体２３，２５の長手方向（おむつ１の幅方向）に沿って複数の糸ゴム２６が伸長下で溶着固定されており、これによって、これらベルト体２３，２５には、その長手方向たるおむつ１の幅方向に伸縮性が付与されている。

＝＝＝着用物品１の製造装置３０＝＝＝
図５Ａ及び図５Ｂは、着用物品１としてのおむつ１の製造装置３０の全体配置図である。図５Ａには同平面図を示し、図５Ｂには図５Ａ中のＢ−Ｂ矢視図を示している。以下では、図５Ａに示すように、この製造装置３０の幅方向をＣＤ方向と言い、このＣＤ方向と直交する方向をＭＤ方向と言う。ここで、ＭＤ方向とは、図５Ｂに示すように、水平方向のうちでＣＤ方向に直交する方向たる前後方向と、上下方向とで規定される平面内の任意の方向のことを言い、つまり、前後方向も上下方向も、ＭＤ方向のうちの一つである。また、ＭＤ方向及びＣＤ方向の如何によらず、表面シート部材１２や裏面シート部材１５等のおむつ１の半成品が流れる方向に関して、上流及び下流と表現することもある。

ちなみに、ＣＤ方向に関しては、製造装置３０の幅方向の基準位置を示すラインセンターＬＣが設定されており、おむつ１の半成品は、概ね、ラインセンターＬＣ上をＭＤ方向の下流へと流れて行き、その過程においておむつ１の完成品へと加工されていく。

図５Ａ及び図５Ｂに示すように、この製造装置３０は、不織布やパルプシート等のシート材等を材料として、前述のおむつ１を一貫生産するものであり、５つのユニットＵ１，Ｕ２，Ｕ３，Ｕ４，Ｕ５を備えている。

そして、これらユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５において、以下の８つの工程が行われる。すなわち、粉砕パルプを吸収体１１に成型する第１工程と、前記吸収体１１を表面シート部材１２と裏面シート部材１５とで挟んで吸収性本体１０の連続体を形成する第２工程と、ウエストベルト部２０を構成するベルト体２３，２５の少なくとも一部を生成する第３工程と、前記吸収性本体１０の連続体を分断して前記吸収性本体１０を生成する第４工程と、前記吸収性本体１０の両端部１０ａ，１０ｂに一対の前記ベルト体２３，２５を貼り合わせる第５工程と、前記吸収性本体１０を２つ折りして一対の前記ベルト体２３，２５同士を重ね合わせる第６工程と、重ね合わされた前記ベルト体２３，２５同士を接合対象部位にて間欠的に接合してウエストベルト部２０を生成する第７工程と、前記接合対象部位に対応させて前記ウエストベルト部２３単位で分断しておむつ１を形成する第８工程と、が行われる。なお、第１工程は、ユニットＵ２で行われ、第２工程は、ユニットＵ３で行われ、第３工程は、ユニットＵ５で行われ、残る第４工程から第８工程までは、ユニットＵ４で行われる。

より詳しくは、この製造装置３０は、上記の５つのユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５として、（１）パルプシート３１を粉砕して粉砕パルプを生成する粉砕パルプ生成ユニットＵ１と、（２）前記粉砕パルプを前記吸収体１１に成型するとともに、ＭＤ方向（流れ方向に相当）に連続する表面シート部材１２（第１シート部材に相当）上に前記吸収体１１を前記ＭＤ方向に所定ピッチで載置する吸収体成型ユニットＵ２と、（３）前記吸収体１１が載置された表面シート部材１２に、前記ＭＤ方向に連続した裏面シート部材１５（第２シート部材に相当）を重ねて接合して前記ＭＤ方向に連続した前記吸収性本体１０の連続体を形成する吸収性本体形成ユニットＵ３と、（４）前記吸収性本体１０の連続体を製品単位に分割してなる吸収性本体１０と、後記中間生成体２３ｍ，２５ｍを加工してなるウエストベルト部２０のベルト体２３，２５とを接合等して、おむつ１を完成させる接合ユニットＵ４と、（５）不織布２４（第３シート部材に相当）を材料として、前記ベルト体２３，２５の中間生成体２３ｍ，２５ｍを生成し、当該中間生成体２３ｍ，２５ｍを前記ＭＤ方向に沿う連続体の状態で前記接合ユニットＵ４へ送る中間生成体生成ユニットＵ５と、を備えている。

そして、この製造装置３０によれば、これらユニット間の位置調整の要求精度を軽減することができ、建設時のユニット間の位置調整時間を低減できて工期短縮を図れる。詳しくは次のとおりである。

吸収体成型ユニットＵ２で成型された吸収体１１を載置する表面シート部材１２は、吸収体成型ユニットＵ２から前記吸収性本体形成ユニットＵ３へと張り渡されて前記吸収性本体形成ユニットＵ３へ受け渡される。よって、この製造装置３０の建設の際に、これらユニットＵ２，Ｕ３間の位置調整に多少の不整合が有ったとしても、その不整合は、前記表面シート部材１２の柔軟な変形によって吸収されるので、大きな問題とはならない。

同じく、吸収性本体形成ユニットＵ３で形成された前記吸収性本体１０は、ＭＤ方向に沿う連続体の状態で、吸収性本体形成ユニットＵ３から接合ユニットＵ４へと張り渡されて接合ユニットＵ４へ受け渡される。よって、この製造装置３０の建設の際に、これらユニットＵ３，Ｕ４間の位置調整に多少の不整合が有ったとしても、その不整合は、前記吸収性本体１０の連続体の柔軟な変形によって吸収されるので、大きな問題とはならない。

同じく、中間生成体生成ユニットＵ５で生成された前記中間生成体２３ｍ，２５ｍは、ＭＤ方向に沿う連続体の状態で、中間生成体生成ユニットＵ５から接合ユニットＵ４へと張り渡されて接合ユニットＵ４へと受け渡される。よって、この製造装置３０の建設の際に、これらユニットＵ５，Ｕ４間の位置調整に多少の不整合が有ったとしても、その不整合は、前記中間生成体２３ｍ，２５ｍの連続体の柔軟な変形によって吸収されるので、大きな問題とはならない。

ところで、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５は、それぞれに、矩形のベース板９１，９２，９３，９４，９５（板部材に相当）を有している。各ベース板９１，９２，…９５は、例えば、複数の形鋼を縦横の水平面上に組んでなるフレーム体の上に、鋼製の矩形板を水平に掛け渡したものである。そして、各ベース板９１，９２，…９５の平坦で水平な上面には、それぞれ、そのベース板が属するユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５の機器が載置固定されており、それぞれに、ユニット単位で一体的に移動可能である。また、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５の立体サイズは、ＪＩＳ又はＩＳＯ規格のコンテナに収容可能なサイズに設定されている。

よって、建設の際には、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５を、ユニット単位で一体的に移動して、そのままコンテナに収容可能なので、ユニット単位でコンテナ輸送が可能となる。また、コンテナ輸送を介して各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５を現地の工場用地に配置したら、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５が担当する前記第１乃至第８工程については、ユニット内の機器の組み立てや位置調整を行うことなく即座に実行可能な状態となる。それ故、当該製造装置３０の建設の工期短縮を図れる。

詳しくは、次のとおりである。当該製造装置３０の建設時には、先ず、予め専用の機械工場においてユニット単位でほぼ完成させておく。そして、ユニット単位でコンテナに収容して現地の工場用地へ輸送したら、現地では、工場用地に各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５を配置し、しかる後に、ユニット間の位置調整等を行えば、ほぼ製造装置３０を完成させることができる。つまり、ユニット内の機器の組み立てや位置調整については、既に、上記専用の機械工場において完了済みであり、もって、現地では概ねユニット間の位置調整だけで済むため、結果、現地での大幅な工期短縮を図れるのである。なお、前記ユニット自体は、コンテナ輸送前に、専用の機械工場において専用の工具等を用いて効率良く組み立てられるので、製造装置３０の建設に係る総工期も大幅に短縮可能である。

上記のＪＩＳ又はＩＳＯ規格のコンテナというのは、ＪＩＳ（日本工業規格）のＺ１６１０やＺ１６１４、又は、ＩＳＯ（国際標準化機構）で規定されているコンテナのことである。そして、本実施形態では各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５の寸法が、それぞれ、前後方向の長さ２１００ｍｍ×高さ２２００ｍｍ×ＣＤ方向の長さ２７５０〜４１００ｍｍに形成されていることから、コンテナとしては、これらユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５を収容可能な所謂４０フィートのハイキューブコンテナ（通常のドライコンテナよりも高さの高いコンテナ）を使用している。詳しくは、コンテナの内のり寸法が、幅２３５０ｍｍ×高さ２６８５ｍｍ×奥行１２０２０ｍｍで、ドア開口寸法が、幅２３４０ｍｍ×高さ２５８０ｍｍのコンテナ、若しくは、コンテナの内のり寸法が、幅２３５２ｍｍ×高さ２６９１ｍｍ×奥行１２０３３ｍｍで、ドア開口寸法が、幅２３４０ｍｍ×高さ２５７７ｍｍのコンテナを用いている。

ちなみに、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５の平面サイズにあっては、図５Ａに示すように、ユニット同士の間でおむつ１の半製品の受け渡しを行う方向たる前後方向（第１方向に相当）の長さＬ１よりも、この前後方向と直交するＣＤ方向（第２方向に相当）の長さＬ２の方が長くなるように設定されている。これは、ユニット内における機器や資材等の設置スペースをＣＤ方向に広く確保しながらも、ユニット同士の間でおむつ１の半製品の受け渡しを行う前記前後方向に関しては、当該おむつ１の製造装置３０の全長を短くするためである。そして、その結果、ユニットＵ１乃至ユニットＵ５に設けられた各機器の前後方向の位置が互いに近くなって、これら機器の相対位置精度は全体として向上するため、製造装置３０全体としての前記半製品の受け渡し精度を高めることができ、もって、おむつ１の加工精度を向上できる。なお、上記のおむつ１の半製品とは、表面シート部材１２や、吸収性本体１０の連続体、ベルト体２３，２５の中間生成体２３ｍ，２５ｍ等のことである。

ところで、建設時において、工場用地の基礎Ｇへ各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５を載置したら、ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５毎にアンカーボルト等のアンカー部材にて基礎Ｇに据え付け固定し、これにより位置調整後の位置関係を長期に亘り維持するようにしても良いが、本実施形態では、連結部材（不図示）によって前後方向に隣り合うユニット同士を順次連結することにより位置調整後の位置関係を維持するようにしている。詳しくは、連結部材は、前後方向に隣り合うベース板同士を連結すべく、前記ベース板同士の間の隙間Ｓ（図５Ｂを参照）に介挿された例えば形鋼からなる部材であり、その前後方向の両端部がベース板にねじ止め等にて固定される。図５Ａ及び図５Ｂでは不図示であるが、ベース板９１とベース板９２との間の隙間Ｓ、ベース板９２とベース板９３との間の隙間Ｓ、ベース板９３とベース板９４との間の隙間Ｓ、及び、ベース板９４とベース板９５との間の隙間Ｓにそれぞれ前記連結部材が設けられる。ここで、連結部材はＣＤ方向に複数が並んで設けられると良く、このようにすれば、隣り合うベース板同士の間に生じ得る、前後方向を軸とする捻れを抑制可能となる。連結部材で連結一体化された後は、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５は個別移動できない状態となるが、連結部材を取り外せば、再度ユニット単位で移動可能になるのは言うまでもない。

このようにして完成した製造装置３０にあっては、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５の処理位置の高さを低くできるので、その処理精度を高めることが可能となる。詳しくは次のとおりである。一般に、高所よりも低所にあるものの位置精度を高める方が容易であるが、ここで、上記ベース板９１，９２，…９５上には、そのベース板が属するユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５の各機器が直接載置固定されている。よって、前記各機器の処理位置（パスライン）よりも下方になる部分に不要な脚部等を用いることなく、その処理位置（パスライン）を低位にすることができて、その結果、各機器の処理精度を高めることが可能となる。

また、ベース板９１，９２，…９５の上面に機器を直接載置できるので、いわゆる鏡板によって機器を支持する場合に起こり得る機器の処理精度の低下を防ぐことができる。すなわち、この鏡板方式によれば、鏡板は、鉛直方向を向いて起立して基礎に設けられており、そして、その鏡板の鉛直な平面に機器を片持ち支持するが、この方式では、機器の重量によって鏡板が大きく湾曲してしまい、機器の位置精度を確保し難く、その結果、機器の処理精度が低下してしまう。この点につき、本実施形態のように水平なベース板９１，９２，…９５の上面に機器を載置すれば、ベース板９１，９２，…９５の変形も抑えられ、機器の位置精度の向上を通して機器の処理精度の低下を防ぐことができる。
以下、各ユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５について説明する。

（１）粉砕パルプ生成ユニットＵ１
粉砕パルプ生成ユニットＵ１のベース板９１上には、粉砕機３３が載置固定されている。粉砕機３３は、パルプシート３１を粉砕して粉砕パルプを生成する。粉砕パルプは、パルプ供給ダクト３９を介して後述の吸収体成型ユニットＵ２の積層ドラム４２へと供給される。また、パルプ供給ダクト３９には高吸収性ポリマーの投入装置（不図示）が付設されており、パルプ供給ダクト３９を通過中に高吸収性ポリマーが混入される。

（２）吸収体成型ユニットＵ２
吸収体成型ユニットＵ２は、表面シート部材１２を生成し、この表面シート部材１２上に、粉砕パルプ等からなる吸収体１１を載置する。

表面シート部材１２の材料たる不織布１４及びティッシュペーパー１３は、ＣＤ方向の奥側から連続シートの状態で送り出される。その際に、不織布１４の方には、ホットメルト系接着剤（以下、ＨＭＡと記す）が塗布され（図６Ｂ）、これにより、不織布１４とティッシュペーパー１３とが重ね合わされた際に接着されて（図６Ｃ）、表面シート部材１２が生成される。

パルプ供給ダクト３９から供給された粉砕パルプ及び高吸収性ポリマーは、ベース板９２上に載置された積層ドラム４２によって所定の形状に積層され、これにより吸収体１１が成型される。この吸収体１１は、ターンローラー４１で流れる方向をＭＤ方向に転換された表面シート部材１２上に、ＭＤ方向に所定ピッチで載置される（図６Ｄ）。なお、この載置の前には、表面シート部材１２にＨＭＡが塗布されており（図６Ｄ）、これにより、吸収体１１の搬送中におこる位置ズレが防止される。

この吸収体１１が載置された表面シート部材１２は、ベース板９２上に載置固定されたガイド部材４７によって、幅方向の両端部が吸収体１１側へ折り返され、吸収体１１の幅方向の両端部を覆うようにＣ字状に巻き上げられる（図６Ｆ）。そして、Ｃ字状に巻き上げられた状態のまま、同ベース板９２上に載置固定されたプレスロール４８で圧下され、吸収体１１の形状が安定化される。

吸収体１１が安定化された表面シート部材１２は、吸収体成型ユニットＵ２の最下流側のガイドローラー４９及び後述の吸収性本体形成ユニットＵ３の最上流側のガイドローラー５０によってユニットＵ２，Ｕ３間を張り渡され、吸収性本体形成ユニットＵ３へと送られる。なお、これらユニットＵ２，Ｕ３間で張り渡されている部分については、表面シート部材１２の張力のみで吸収体１１及び表面シート部材１２の自重が支持されている。

（３）吸収性本体形成ユニットＵ３
吸収性本体形成ユニットＵ３は、裏面シート部材１５を生成するとともに、この裏面シート部材１５と、吸収体成型ユニットＵ２からの表面シート部材１２とで、吸収体１１を挟み込み接合して、吸収性本体１０の連続体を形成する。

裏面シート部材１５は、ターンローラー５２ａ，５２ｂで流れる方向をＭＤ方向に転換された不織布１７及び防漏シート１６が重ね合わされるとともに、重ねあわせ面のＨＭＡにより接着されたものを本体とする（図７Ｂ乃至図７Ｄ）。この本体には、その搬送ルート内に設置された各加工ポジションにおいて、幅方向内側の脚周りギャザー部に必要な糸ゴム１８の溶着固定や前記本体の幅方向の両端部の折り曲げ加工が施され、これにより、内側の脚周りギャザー部が形成され（図７Ｃ乃至図７Ｇ）、また、幅方向外側の脚周りギャザー部に必要な糸ゴム１９のＨＭＡによる固定がおこなわれ（図７Ｈ）、その結果、裏面シート部材１５が完成される。

その後、裏面シート部材１５の防漏シート１６側の面には、吸収体成型ユニットＵ２から送られてきた表面シート部材１２の吸収体１１側の面が重ね合わされてＨＭＡにより接着され（図７Ｉ）、更に裏面シート部材１５の幅方向の両端部が表面シート部材１２側へ折り返され（図７Ｊ）、前記表面シート部材１５に塗工されたＨＭＡによって折り返し状態に固定され（図７Ｊ）、これをもって、ＭＤ方向に連続する吸収性本体１０が形成される。

そして、この吸収性本体１０の連続体は、吸収性本体形成ユニットＵ３の最下流側のガイドローラー５９及び後述の接合ユニットＵ４の最上流側のガイドローラー６０によってユニットＵ３，Ｕ４間を張り渡されて、接合ユニットＵ４へと送られる。なお、これらユニットＵ３，Ｕ４間で張り渡されている部分については、吸収性本体１０の連続体は、その張力のみで自重が支持されている。

（４）接合ユニットＵ４
接合ユニットＵ４のベース板９４上には、接合装置６１と、二つ折りガイド部材６６と、シール装置６７とが載置固定されている。

接合装置６１では、吸収性本体形成ユニットＵ３から送られてきた吸収性本体１０の連続体を、５角形の回転ドラム６１の外周面に吸着させるとともに、回転ドラム６１の回転による吸収性本体１０の連続体の搬送中に、前記外周面に対向配置されたカッターロール６３によって吸収性本体１０の連続体を分割して吸収性本体１０にする。そして、この分割された吸収性本体１０を９０°反転させて、上記分割により新たに形成された両端部１０ａ，１０ｂをＣＤ方向に向けるとともに、ＣＤ方向に並ぶ一対の押し付けローラー６４,６４によって、前記両端部１０ａ，１０ｂに、それぞれ、後述の中間生成体生成ユニットＵ５から送られてきたウエストベルト部２０のベルト体２３，２５の連続体を押し付けて接合し、これにより略はしご状の接合体１ａを生成する。

二つ折りガイド部材６６は、例えば上下に延びた棒体であり、上方に向かうに従って後方へ湾曲している。この二つ折りガイド部材６６は、接合体１ａにおける、吸収性本体１０の両端部１０ａ，１０ｂの中間部分に当接することによって、ＭＤ方向の上方へ流れる略はしご状の接合体１ａを前記中間部分にて二つ折りして、ベルト体２３，２５同士を重ね合わせる。そうしたら、この二つ折り状態の接合体１ａは、ターンローラー６５ｃによって流れる方向をＣＤ方向の手前側に転換されて流れていく。

シール装置６７では、二つ折り状態のままＣＤ方向の手前側へ流れる前記接合体１ａを、円形の回転ドラム６７の外周面に巻き付けるとともに、この回転ドラム６７の回転による接合体１ａの搬送中に、接合体１ａにおいて互いに対向して重なり合うベルト体２３，２５同士を、脇腹に当接する位置たる接合対象部位にて溶着接合し、これにより環状に連結されたウエストベルト部２０を形成する。また、回転ドラム６７の外周面には、カッターロール（不図示）が対向配置されており、このカッターロールによって、前記接合対象部位の一対の溶着接合部同士の間にてウエストベルト部２０を分断しておむつ１の製品単位に分割する。

（５）中間生成体生成ユニットＵ５
中間生成体生成ユニットＵ５は、不織布２４を材料として、前記ベルト体２３，２５の中間生成体２３ｍ，２５ｍを生成し、当該中間生成体２３ｍ，２５ｍを前記ＭＤ方向に沿う連続体の状態で前記接合ユニットＵ４へ送る。

不織布２４は、ＣＤ方向の奥側から繰り出され、ベース板９５上に載置固定されたスリッター７２によって２条取りされる。そして、これら２条の不織布２４，２４が、ターンローラー７３ａ，７３ｂにて流れる方向をＭＤ方向に転換された後、ＭＤ方向に沿って伸長下の複数の糸ゴム２６が配置され、しかる後に、ベース板９５上に載置固定された二つ折りガイド部材７４により、各不織布２４，２４は二つ折りにされ、これによって、各不織布２４，２４は、糸ゴム２６が介在された状態で二枚重ねにされる。

この二枚重ね状態のものが、それぞれに、各ベルト体２３，２５の中間生成体２３ｍ，２５ｍである。そして、これら２本の中間生成体２３ｍ，２５ｍが、それぞれに、中間生成体生成ユニットＵ５の最後方の前記２つ折りガイド部材７４及び接合ユニットＵ４の最前方の第１ヒートシールロール８１に支持されることにより、これらユニットＵ５,Ｕ４間に張り渡されて前記接合ユニットＵ４へと送られる。なお、これらユニットＵ５，Ｕ４間で張り渡されている部分については、中間生成体２３ｍ，２５ｍは、その張力のみによってその自重が支持されている。

このようにして接合ユニットＵ４へと送られた２本の中間生成体２３ｍ，２５ｍは、それぞれに、接合ユニットＵ４のベース板９４に載置固定された上下一対の第１ヒートシールロール８１のロール間隙、及び、同じく第２ヒートシールロール８２のロール間隙に通されて溶着され、これにより糸ゴム２６は不織布２４に固定され、これをもって、上述のベルト体２３，２５の連続体となる。そして、これら２本のベルト体２３，２５は、上述の接合装置６１に送られて、前記吸収性本体１０と接合される。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、ユニット単位で移動可能な架台としてベース板９１，９２，…９５を例示したが、何等これに限るものではない。例えば、形鋼等を直方体に組んでなるフレーム体であっても良い。

上述の実施形態では、５つのユニットＵ１，Ｕ２，…Ｕ５を備えていたが、ユニット数は何等これに限るものではない。例えば、接合ユニットＵ４と中間生成体生成ユニットＵ５と間に新ユニットＵ６を介装し、これにより、前記中間生成体生成ユニットＵ４から送られた中間生成体２３ｍ，２５ｍに対して、更に付属品を加工して前記接合ユニットＵ４へ送るようにしても良い。

着用物品１としてのおむつ１の斜視図である。 おむつ１を平坦に展開した状態の平面図である。 図３Ａは、図２中のIII−III断面図であり、図３Ｂは、図３Ａにおいて吸収性本体１０のみを示す同III−III断面図である。 ウエストベルト部２０のベルト体２３，２５の説明用の斜視図である。 図５Ａ及び図５Ｂは、おむつ１の製造装置３０の全体配置図である。 図６Ａ乃至図６Ｆは、吸収体成型ユニットＵ２における表面シート部材１２等の生成過程の説明図であり、表面シート部材１２等を幅方向に沿って切断して示す断面図である。 図７Ａ乃至図７Ｊは、吸収性本体形成ユニットＵ３における吸収性本体１０等の形成過程の説明図であり、吸収性本体１０等を幅方向（ＣＤ方向と同じ向き）に沿って切断して示す断面図である。

符号の説明

１ おむつ（着用物品）、１ａ 接合体、３ 胴周り開口、５ 脚周り開口、
１０ 吸収性本体、１０ａ 端部、１０ｂ 端部、１１ 吸収体、
１２ 表面シート部材（第１シート部材）、１３ ティッシュペーパー、
１４ 不織布、１５ 裏面シート部材（第２シート部材）、
１５ｐ 折り返し線の部分、１５ｓ 端部、１６ 防漏シート、
１７ 不織布、１８ 糸ゴム、１９ 糸ゴム、２０ ウエストベルト部、
２３ ベルト体、２３ｓ 両端部、２３ｍ 中間生成体、
２４ 不織布（第３シート部材）、２５ ベルト体、２５ｓ 両端部、
２５ｍ 中間生成体、２６ 糸ゴム、３０ 製造装置、３１ パルプシート、
３３ 粉砕器、３９ パルプ供給ダクト、４１ ターンローラー、
４２ 積層ドラム、４７ ガイド部材、４８ プレスロール、
４９ ガイドローラー、５０ ガイドローラー、５２ａ ターンローラー、
５２ｂ ターンローラー、５９ ガイドローラー、６０ ガイドローラー、
６１ 回転ドラム（接合装置）、６３ カッターロール、
６４ 押し付けローラー、６５ｃ ターンローラー、
６６ 二つ折りガイド部材、６７ 回転ドラム（シール装置）、
７２ スリッター、７３ａ ターンローラー、７３ｂ ターンローラー、
７４ ガイド部材、８１ 第１ヒートシールロール、
８２ 第２ヒートシールロール、９１ ベース板、９２ ベース板、
９３ ベース板、９４ ベース板、９５ ベース板、
Ｕ１ 粉砕パルプ生成ユニット、Ｕ２ 吸収体成型ユニット、
Ｕ３ 吸収性本体形成ユニット、Ｕ４ 接合ユニット、
Ｕ５ 中間生成体生成ユニット、Ｇ 基礎、Ｓ 隙間、
ＬＣ ラインセンター、Ｐｂ 折り位置、Ｐｃ 折り位置

Claims (10)

1. 液体を吸収する吸収体を具備し股間にあてがわれる吸収性本体と、ウエスト周りを覆うウエストベルト部とを有する着用物品の製造装置であって、
   ユニット単位で移動可能に配置された複数のユニットを有し、
   前記ユニット同士の間で前記着用物品の半製品の受け渡しを行う方向は、所定の第１方向に揃っており、前記ユニットの平面サイズは、前記第１方向よりも該第１方向と直交する第２方向の方が長く、前記ユニットの前記第１方向の長さ、前記第２方向の長さ、及び高さは、ＪＩＳ又はＩＳＯ規格のコンテナに収容可能なサイズであり、
   粉砕パルプを前記吸収体に成型する工程と、
   前記吸収体を第１シート部材と第２シート部材とで挟んで前記吸収性本体の連続体を形成する工程と、
   前記ウエストベルト部を構成するベルト体の少なくとも一部を生成する工程と、
   前記吸収性本体の連続体を分断して前記吸収性本体を生成する工程と、
   前記吸収性本体の両端部に一対の前記ベルト体を貼り合わせる工程と、
   前記吸収性本体を２つ折りして一対の前記ベルト体同士を重ね合わせる工程と、
   重ね合わされた前記ベルト体同士を接合対象部位にて間欠的に接合してウエストベルト部を生成する工程と、
   前記接合対象部位に対応させて前記ウエストベルト部単位で分断して前記着用物品を形成する工程とのうちの少なくとも一つの工程を前記ユニットが行うこと特徴とする着用物品の製造装置。
2. 請求項１に記載の着用物品の製造装置であって、
   前記複数のユニットにおける少なくとも一対の前記ユニット同士の間での前記着用物品の半製品の受け渡しは、前記ユニット同士の間を前記半製品が連続して張り渡されて送られることにより行われることを特徴とする着用物品の製造装置。
3. 請求項１又は２に記載の着用物品の製造装置であって、
   流れ方向に沿って複数の前記吸収体が載置された前記第１シート部材に、前記流れ方向に連続した前記第２シート部材を接合して前記流れ方向に連続した前記吸収性本体の連続体を形成する吸収性本体形成ユニットと、
   前記ウエストベルト部を構成するベルト体を前記吸収性本体に接合する接合ユニットと、を備え、
   前記吸収性本体は前記流れ方向に沿う連続体の状態で、前記吸収性本体形成ユニットから前記接合ユニットへと張り渡されて前記接合ユニットへ送られ、当該張り渡されている部分については、前記吸収性本体の張力のみによって該吸収性本体の重量が支持されていることを特徴とする着用物品の製造装置。
4. 請求項３に記載の着用物品の製造装置であって、
   粉砕パルプを前記吸収体に成型するとともに、前記流れ方向に連続する前記第１シート部材上に前記流れ方向に所定ピッチで前記吸収体を載置する吸収体成型ユニットを備え、
   前記吸収体が載置された前記第１シート部材は、前記吸収体成型ユニットから前記吸収性本体形成ユニットへと張り渡されて前記吸収性本体形成ユニットへ送られ、当該張り渡されている部分については、前記第１シート部材の張力のみによって前記吸収体及び前記第１シート部材の重量が支持されていることを特徴とする着用物品の製造装置。
5. 請求項４に記載の着用物品の製造装置であって、
   シート状のパルプを粉砕して前記粉砕パルプを生成する粉砕パルプ生成ユニットを備え、
   前記粉砕パルプは前記吸収体成型ユニットへ供給されることを特徴とする着用物品の製造装置。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載の着用物品の製造装置であって、
   第３シート部材に基づいて、前記ベルト体の中間生成体を生成する中間生成体生成ユニットを有し、
   前記中間生成体は、前記流れ方向に沿う連続体の状態で、前記中間生成体生成ユニットから前記接合ユニットへと張り渡されて前記接合ユニットへと送られ、当該張り渡されている部分については、前記中間生成体の張力のみによって前記中間生成体の重量が支持されており、
   前記接合ユニットにおいて、前記中間生成体から前記ベルト体が生成されることを特徴とする着用物品の製造装置。
7. 請求項６に記載の着用物品の製造装置であって、
   前記接合ユニットにおいて、前記吸収性本体の連続体が前記流れ方向に所定長さで分断されることにより形成される前記吸収性本体の両端部に、それぞれ、前記ベルト体が一つずつ接合されることを特徴とする着用物品の製造装置。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載の着用物品の製造装置であって、
   前記ユニット毎に架台を有し、
   前記ユニットの構成機器は、それぞれに、対応する前記架台に固定されて支持されていることを特徴とする着用物品の製造装置。
9. 請求項８に記載の着用物品の製造装置であって、
   前記架台は水平な板部材であり、
   前記ユニットの構成機器は、それぞれに、対応する前記板部材上に固定されていることを特徴とする着用物品の製造装置。
10. 請求項８又は９に記載の着用物品の製造装置であって、
    前記ユニットのうちで互いに隣り合うユニット同士は、前記隣り合うユニットの架台同士の間に介挿された連結部材によって連結されていることを特徴とする着用物品の製造装置。