JP2009012356A - プラスチックフィルムラベル及びその製袋方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、レーザー光線を用いた、ラベル両端の貼り合わせ技術とミシン目の形成技術とを融合し、貼り合わせとミシン目の形成をほぼ同時に行ない、作業工程の低減及び設備の簡略化をはかることを目的とする。また、Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベラーの機構においても貼り合わせとミシン目の形成をほぼ同時に行なうことによって、ラベルの除去性を可能とすることを目的とする。
【解決手段】本発明に係るシュリンクラベルの製袋方法は、シュリンクフィルム１の両端２ａ，２ｂを、合わせ目３を持たせて重ねた後、合わせ目の領域４又は合わせ目を含んだ領域５に、合わせ目方向８に沿ってレーザー光線９を照射し、熱融着と孔開けを隣り合わせの箇所に行なって、シュリンクフィルム同士が熱融着した融着部１０とシュリンクフィルムを貫通するミシン目１１とを一つの作業工程で形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、飲料や食品などの容器に外嵌装着される筒状ラベルの製造方法に関し、特にシュリンクフィルム、無延伸フィルムなどのプラスチックフィルムの両端部同士をレーザー光線によって熱融着して筒状に製袋する際に、ミシン目の形成と融着とを一工程でほぼ同時に行なう効率的な製袋方法とそれによって得られた、シュリンクラベル、ロールラベルなどのプラスチックフィルムラベルに関する。

包材メーカーにおいて、フィルム原反に印刷し、所定の幅に裁断し、両端部を互いに接着剤や溶剤を使って貼り合わせて筒状に加工したシュリンクラベルは、上底と下底とが未裁断の長尺状の筒状体のまま巻き取られ、巻き取り製品として飲料充填工場に供給される。そして、巻き取り製品は、充填ラインにあるシュリンクラベラーにて所定のピッチで上底と下底とが形成されるように裁断されて個々のシュリンクラベルとされる。その後直ちに容器に被嵌され、熱風吹き付け等の加熱手段で加熱されることによって熱収縮し、容器の外側面に装着される。

また、シュリンクラベルのコストダウンを目的に、無延伸フィルムで形成されたラベルの両端部の貼り合わせがなされていない、印刷されたラベル原反を、ラベラー内で容器の外側面に巻き付けた後、両端部を互いに接着剤又は溶剤などを使って貼り合わせたロール状に巻かれたフィルム、すなわちロールラベルが使用されている。なお、ロールラベルは一般に熱収縮をさせない。

さらに、シュリンクラベルのコストダウンを目的に、シュリンクフィルムで形成されたラベル両端部の貼り合わせがなされていない、印刷されたラベル原反を、ラベラー内で容器の外側面に巻き付けた後、両端部を互いに感熱接着剤とＵＶ硬化性樹脂を使って貼り合わせ、その後、加熱することによって熱収縮させたラベラー（Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベラー、以下、このラベラーで装着されたラベルを「Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベル」と称する。）が開発されている。

近年、両端部を互いに接着剤や溶剤を使って貼りあわせる代わりに、レーザー光線を用いて熱融着によって貼り合わせるレーザー溶接技術が開発されている（例えば、特許文献１又は２を参照。）。

また、レーザー光線を照射することによってシュリンクフィルムにミシン目を形成させる技術もある（例えば、特許文献３を参照。）。

特開２００２−２４８６８７号公報 特開２０００−１４１４６９号公報 特開２０００−０４９３９４号公報

シュリンクラベルの両端部を互いに接着剤や溶剤を使って貼り合わせる場合、接着剤の管理が必要であり、また、接着後接着部分の安定化を図るためにエージングが必要であり、直ぐに出荷することが難しい。これに対して、レーザー溶接技術を用いれば、接着剤の管理やエージングの問題から開放されうる。

また、Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベラーの機構では、ラベルを剥が易くするためのミシン目を開けることができないので、ラベルの除去性に問題があった。そこで両端部の貼り合わせに加えて、ミシン目を形成することができる手法の開発が望まれる。そして、このような手法はシュリンクラベルにも適用でき、ラベルの生産効率の向上に寄与しうる。

しかし、レーザー光線を用いて、例えば特許文献１〜３の技術を別々に適用するのであれば、作業工程が多く必要であり、また、装置も複数必要で設備コストがかかる。

そこで、本発明の目的は、レーザー光線を用いた、ラベル両端の貼り合わせ技術とミシン目の形成技術とを融合し、貼り合わせとミシン目の形成をほぼ同時に行なうことによって、作業工程の低減及び設備の簡略化をはかることである。また、Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベラーの機構においても貼り合わせとミシン目の形成をほぼ同時に行なうことによって、前記ラベルの除去性の問題を解決することを目的とする。

本発明者らは、レーザー光線の照射をする際にその走査の仕方を工夫することで、貼り合わせとミシン目の形成をほぼ同時に行なうことが可能であることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法は、プラスチックフィルムの両端を、合わせ目を持たせて重ねた後、前記合わせ目の領域又は前記合わせ目を含んだ領域に、前記合わせ目方向に沿ってレーザー光線を照射し、熱融着と孔開けを隣り合わせの箇所に行なって、前記プラスチックフィルム同士が熱融着した融着部と前記プラスチックフィルムを貫通するミシン目とを一つの作業工程で形成することを特徴とする。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域にレーザー光線を所定間隔で重ね照射しながら走査し、レーザー光線が１回照射された走査箇所に前記融着部を形成し、かつ、レーザー光線が重ね照射された走査個所に前記ミシン目を形成する工程であることが好ましい。照射の回数を場所によって変えることで、簡単にミシン目と融着とをほぼ同時に形成することができる。例えばレーザー光線の一筆書きの走査によって、ミシン目と融着部とをほぼ同時に形成することができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域にレーザー光線を移動させながら照射し、所定距離移動させた後、レーザー光線の照射の移動を停止し、所定時間停止させた後、レーザー光線の照射の移動を再開し、これらの移動と停止を繰り返す走査を行ない、レーザー光線の照射が移動しながらなされた走査箇所に前記融着部を形成し、かつ、レーザー光線の照射の移動が停止された走査箇所に前記ミシン目を形成する工程であることが好ましい。レーザー光線の移動速度を変更して照射のエネルギー密度を変えることによって簡単にミシン目と融着とをほぼ同時に形成することができる。例えばレーザー光線の走査速度を場所によって変更した一筆書きの走査によって、ミシン目と融着部とをほぼ同時に形成することができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域と該合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域とにまたがってレーザー光線を照射しながら走査し、前記合わせ目の領域のレーザー光線が照射された箇所に前記融着部を形成し、かつ、前記合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域のレーザー光線が照射された箇所に前記ミシン目を形成する工程であることが好ましい。重ね枚数の違いによる被照射部の熱容量を変更することで、２枚重ねの箇所では互いに融着部を形成し、重ねられていない箇所では、孔開け、すなわち、その孔を合わせ目方向に配列させることによってミシン目を形成することができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域に、重ねられたプラスチックフィルムが２枚とも貫通されるようにレーザー光線を所定間隔でスポット状に照射して、形成された孔を前記ミシン目とし、前記孔の縁を前記融着部とする工程であることが好ましい。２枚重ねの箇所においてレーザー光線の照射を点線状に行なうことで、ミシン目と融着部とを同時に形成することができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記レーザー光線は、前記プラスチックフィルムに吸収されにくい波長のレーザー光線であり、前記合わせ目の領域又は前記合わせ目を含んだ領域に、前記波長における吸光度の高い吸収剤と吸光度の低い吸収剤とを隣り合わせで塗布し、前記一つの作業工程は、前記吸光度の高い吸収剤を塗布した領域と前記低い吸収剤を塗布した領域とにまたがってレーザー光線を照射しながら走査し、前記低い吸収剤を塗布した領域のレーザー光線が照射された箇所に前記融着部を形成し、かつ、前記吸光度の高い吸収剤を塗布した領域のレーザー光線が照射された箇所に前記ミシン目を形成する工程であることが好ましい。レーザー光線の波長における吸収剤の吸光度を、熱融着させたい箇所では低くし、孔開けをしたい箇所では高くすることによって、レーザー光線を例えば等速度で走査して照射量を同じとしても、熱融着と孔開けを行なうことができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記合わせ目の領域に前記吸光度の低い吸収剤を塗布し、前記合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域に前記吸光度の高い吸収剤を塗布し、前記合わせ目の領域に前記融着部を形成し、かつ、前記合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域に前記ミシン目を形成することが好ましい。ミシン目を合わせ目の脇に形成することができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記合わせ目の領域に、前記合わせ目方向に沿って前記吸光度の低い吸収剤と前記吸光度の高い吸収剤とを交互に塗布することが好ましい。ミシン目の孔開きと融着部とを交互に合わせ目の領域内に形成することができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法では、前記一つの作業工程は、複数のレーザー発振器からレーザー光線を前記合わせ目の領域に照射しながら走査し、レーザー光線を交錯させていない箇所に前記融着部を形成し、かつ、レーザー光線を交錯させた箇所に前記ミシン目を形成する工程であることが好ましい。複数のレーザー発振器を用いた場合、走査が重なった箇所と重ねなかった箇所とにおいて与える照射量に差をつけることができるので、ミシン目と融着部とをほぼ同時に形成することができる。

本発明に係るプラスチックフィルムラベルは、プラスチックフィルムの両端が合わせ目を持って重ねられ、筒状に加工されたプラスチックフィルムラベルにおいて、前記合わせ目の領域又は前記合わせ目を含んだ領域に、レーザー光線の照射の軌跡に沿って、レーザー光線の照射に起因して形成された融着部とミシン目の孔とが交互に配列されてなることを特徴とする。融着部とミシン目とを近接して形成しているので、例えばロールラベルにおいてラベル除去性を従来よりも向上させることができる。

本発明では、レーザー光線を用いて、ラベル両端の貼り合わせとミシン目の形成とをほぼ同時に行なうことができる。これによって作業工程の低減及び設備の簡略化をはかることができる。また、Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベラーの機構においても貼り合わせとミシン目の形成をほぼ同時に行ない、かつ、近接させて形成するので、ラベルの除去性の問題を解決できる。

添付の図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。以下に説明する実施の形態は本発明の構成の例であり、本発明は、以下の実施の形態に制限されるものではない。本発明の効果を奏する限り、種々の形態変更をしてもよい。なお、本発明は、Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベラーの機構におけるＲｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベルについてシュリンクフィルムの概念に含まれるものとして説明を行なう。また、本実施形態に係るプラスチックフィルムラベルの製袋方法は、一軸延伸などされたシュリンクフィルムからシュリンクラベルに製袋する方法と、無延伸フィルムからロールラベルに製袋する方法のいずれも包含するが、以下の説明ではシュリンクラベルに製袋する方法を例として行なう。

本実施形態に係るシュリンクラベルの製袋方法について、図１〜図８を用いて説明する。図１は、シュリンクラベルの製袋する際のレーザー光線の軌跡の一例を示す図であり、（ａ）は合わせ目方向から見た概略図、（ｂ）はＡ‐Ａ’の部分拡大断面図である。本実施形態に係るシュリンクラベルの製袋方法は、図１を参照して説明すれば、シュリンクフィルム１の両端２ａ，２ｂを、合わせ目３を持たせて重ねる。次に合わせ目３の領域４又は合わせ目３を含んだ領域５に、合わせ目方向８に沿ってレーザー光線９を照射し、熱融着と孔開けを隣り合わせの箇所に行なって、シュリンクフィルム１同士が熱融着した融着部１０とシュリンクフィルム１を貫通するミシン目１１とを一つの作業工程で形成する。図１において、符号７はレーザー光線９の照射の走査を行った軌跡を示している。

レーザー光線９の照射をするに際して、シュリンクフィルム１に与えるエネルギーに大小をつけることによって、熱融着と孔開けのいずれかを行なうことができる。そこで、シュリンクフィルム１に与えるエネルギーを大小交互にレーザー光線９の走査に沿って変更していけば、レーザー光線９の照射の軌跡７に沿って融着部と孔とが順次交互に配列していき、結果として１つの作業工程で融着部と孔とを隣り合わせに配列させることができる。孔開けがレーザー光線９の照射の軌跡７に沿って配列することでミシン目１１が形成されることとなる。ミシン目１１の孔の大きさは、例えば０．３〜２ｍｍである。ミシン目１１の孔と孔の距離は例えば１〜５ｍｍである。また、フィルムの厚さは、４５〜６０μｍが一般的である。合わせ目３の領域４の幅は例えば３〜１５ｍｍである。

シュリンクフィルム１に与えるエネルギーを大小交互にレーザー光線９の走査に沿って変更してシュリンクフィルム１同士が熱融着した融着部１０とシュリンクフィルム１を貫通するミシン目１１とを一つの作業工程で行なう形態は、複数存在する。そこで、以下に個別に説明する。

（第１実施形態）
融着部１０とミシン目１１とを一つの作業工程で行なう第１実施形態を図１と図２を参照して説明する。図２は、第１実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を走査する際に矩形若しくは正方形を配列して２重照射を行なった軌跡を示す図、（ａ−１）はその部分拡大図、（ｂ）はレーザー光線の照射を走査する際に一部戻りをして２重照射を行なった軌跡を示す図、（ｂ−１）はその部分拡大図、（ｂ‐２）は一筆走査で一部戻りを行なう軌跡、（ｂ−３）は一筆走査でなく一部戻りを行なう軌跡、（ｃ）はレーザー光線の照射を走査する際に円形を配列して２重照射を行なった軌跡を示す図、（ｃ−１）はその部分拡大図である。なお、図１は図２（ａ）（ａ−１）に対応している。図１及び図２に示すように、一つの作業工程は、合わせ目３の領域４にレーザー光線９を所定間隔で重ね照射しながら走査し、レーザー光線９が１回照射された走査箇所１２に融着部１０を形成し、かつ、レーザー光線９が重ね照射された走査個所１３にミシン目１１を形成する工程であることが好ましい。１回照射された走査箇所と重ね照射された走査個所とでは、フィルムの受けるエネルギー量が異なる。この作用を利用して、走査の仕方によって簡単にミシン目と融着とをほぼ同時に形成することができる。

図１及び図２（ａ）（ａ−１）を参照すると、矩形若しくは正方形の一辺が２重照射されることとなり、レーザー光線の照射を走査する際に矩形若しくは正方形を配列することによって、２重照射を行なう箇所を所定間隔で配列している。この場合、レーザー光線の照射の走査は一筆書きとなっており、その走査の制御は容易である。ミシン目と融着部とをほぼ同時に形成することができる。図２（ｃ）（ｃ−１）は別形態であり、レーザー光線の照射を走査する際に円形を配列することによって、２重照射を行なう箇所を所定間隔で配列している。この場合も、レーザー光線の照射の走査は一筆書きとなっており、その走査の制御は容易である。矩形、正方形又は円形の大きさを大きくするに従って、融着部１０が増加するため、貼り合わせ強度の制御のパラメーターとすることができる。また、矩形、正方形又は円形の単位長さあたりの配列数を多くするに従って、孔開きが増加し、ミシン目１１が細かい目となるため、シュリンクフィルムの除去性の制御のパラメーターとすることができる。

図２（ｂ）（ｂ−１）（ｂ−２）（ｂ−３）を参照すると、レーザー光線の照射を走査する際に一部戻りすることによって、戻った箇所において２重照射が行なわれる。したがって、一部戻りを所定間隔で行なうことで、ミシン目１１を形成することができる。この場合、図２（ｂ−２）に示す軌跡は一筆書きとなっており、その走査の制御は容易である。図２（ｂ−３）に示す軌跡は一筆書きとせずに一部戻りをした場合である。レーザー光線９の照射の走査は高速で行なうことができるので、いずれの形態においてもミシン目１１と融着部１０とをほぼ同時に形成することができる。一部戻りの距離は孔の大きさに対応する。

図１又は図２では、重ね照射として、２回重ね照射の例を示したが、孔開けと熱融着の程度のバランスをとるために３回以上の重ね照射を行なってよい。

（第２実施形態）
融着部１０とミシン目１１とを一つの作業工程で行なう第２実施形態を、図３を参照して説明する。図３は、第２実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を走査する際に一定間隔で走査を一時停止して加重照射を行なった軌跡を示す図、（ｂ）はその部分拡大図、（ｃ）はレーザー光線の照射の走査例を示す図である。図３に示すように、一つの作業工程は、合わせ目３の領域４にレーザー光線を移動させながら照射し、所定距離移動させた後、レーザー光線の照射の移動を停止し、所定時間停止させた後、レーザー光線の照射の移動を再開し、これらの移動と停止を繰り返す走査を行ない、レーザー光線の照射が移動しながらなされた走査箇所に融着部１０を形成し、かつ、レーザー光線の照射の移動が停止された走査箇所にミシン目１１を形成する工程であることが好ましい。所定距離とはみミシン目１１の孔の間隔に対応し、例えば、１〜５ｍｍである。走査を停止する時間及び走査速度は、レーザーの出力に応じて適宜調整する。レーザー光線を移動させながら照射した箇所と停止させて照射した箇所とでは、フィルムの受けるエネルギー量が異なる。図３に示す実施形態ではではレーザー光線の走査速度を場所によって変更した一筆書きの走査によってフィルムに与えるエネルギー量を変えて、ミシン目と融着部とをほぼ同時に形成している。

（第３実施形態）
融着部１０とミシン目１１とを一つの作業工程で行なう第３実施形態を、図４を参照して説明する。図４は、第３実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を走査する際に合わせ目の幅を超えてジグザグ状に走査して照射を行なった軌跡を示す図、（ｂ）はその部分拡大図、（ｃ）はレーザー光線の照射の走査例を示す図である。図４に示すように、一つの作業工程は、合わせ目３の領域４と合わせ目３の領域４の隣のシュリンクフィルムが重ねられていない領域５とにまたがってレーザー光線を照射しながら走査し、合わせ目３の領域４のレーザー光線が照射された箇所に融着部１０を形成し、かつ、合わせ目３の領域４の隣のシュリンクフィルムが重ねられていない領域５のレーザー光線が照射された箇所にミシン目１１を形成する工程であることが好ましい。２枚重ねの箇所と重ねられていない箇所において、レーザー光線によって同じエネルギーを受けても被照射部における熱容量が異なるので、２枚重ねの箇所では融着部１０を形成し、重ねられていない箇所では、孔開け、すなわち、その孔を合わせ目方向に配列させることによってミシン目１１を形成することができる。図４では、レーザー光線の照射の軌跡がジグザグ状となる場合の形態を示したが、正弦波等の波型形状、方形波状、矩形波状又は台形波状としてもよい。さらに、図４は、ミシン目１１が合わせ目３の両脇に形成される形態であるが、合わせ目３の領域４と、合わせ目３の領域４の隣のシュリンクフィルムが重ねられていない領域５の一方側とを照射し、領域５の他方側を照射しなければ、ミシン目１１が合わせ目３の片脇に形成される形態とすることができる。

（第４実施形態）
融着部１０とミシン目１１とを一つの作業工程で行なう第４実施形態を、図５を参照して説明する。図５は、第４実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を一定間隔あけてスポット状に行なった軌跡を示す図、（ｂ）はＢ‐Ｂ’破断面図、（ｃ）は他の形態例を示す図である。図５に示すように、一つの作業工程は、合わせ目３の領域４に、重ねられたシュリンクフィルムが２枚とも貫通されるようにレーザー光線を所定間隔でスポット状に照射して、形成された孔１３をミシン目１１とし、孔の縁を融着部１０とする工程であることが好ましい。２枚重ねの箇所においてレーザー光線の照射を点線状に行なうことで、ミシン目１１と融着部１０とを同時に形成することができる。

ここで、図５（ｃ）に示すように、レーザー光線の照射形状は円形のみならず、楕円形であってもよい。このとき、楕円形の長径方向を合わせ目方向と揃えることで、楕円形の短径方向、すなわち円筒状のラベルの円周方向における引張り強度を高めることができる。

（第５実施形態）
融着部１０とミシン目１１とを一つの作業工程で行なう第５実施形態を説明する。シュリンクラベル又はロールラベルのベース基材は、ＯＰＰフィルム、ＯＰＥフィルム、ＯＰＳフィルム、ＰＥＴ／ＯＰＳフィルム又はＰＥＴフィルムであるが、例えば、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー又はファイバーレーザーから発振させるレーザー光線は、これらのプラスチックフィルムに光吸収されにくい波長を有する。例えば、フィルム５０μｍ厚さ換算で光透過率が９９％以上である。そこでまず、合わせ目の領域又は合わせ目を含んだ領域に、レーザー光線の波長における吸光度の高い吸収剤と吸光度の低い吸収剤とを隣り合わせで塗布する。このとき、一つの作業工程は、吸光度の高い吸収剤を塗布した領域と低い吸収剤を塗布した領域とにまたがってレーザー光線を照射しながら走査し、低い吸収剤を塗布した領域のレーザー光線が照射された箇所に融着部を形成し、かつ、吸光度の高い吸収剤を塗布した領域のレーザー光線が照射された箇所にミシン目を形成する工程であることが好ましい。シュリンクフィルムがレーザー光線を吸収しにくい場合、発熱せずに熱融着も孔開きも生じない。また、孔開きと熱融着とでは、孔開きのほうが、要求される発熱量が多い。そこでレーザー光線の波長における吸収剤の塗布後のフィルムの光透過率を、熱融着させたい箇所では高くし、孔開けをしたい箇所では低くすることによって、レーザー光線を例えば等速度で走査して照射量を同じとしても、熱融着と孔開けを行なうことができる。

吸収剤の塗布後のフィルムの光透過率は、吸収剤の種類、レーザー光線の波長によって適宜減光するが、いずれにしても、熱融着させたい箇所では高くし、孔開けをしたい箇所では低くするというように、光透過率の相対的関係を維持することによってレーザー光線を例えば等速度で走査して照射量を同じとしても、熱融着と孔開けを行なうことができる。吸収剤の種類は、染料系又は顔料系のいずれでもよい。

第５実施形態のより具体的な形態（第５実施形態Ａと称する）を、図６を用いて説明する。図６は、第５実施形態Ａにおける融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はシュリンクフィルムの一端側での高吸収剤と低吸収剤の塗布の配置例を示す図、（ｂ）は合わせ目を作ったときの状態を示す図、（ｃ）はＣ‐Ｃ’断面図、（ｄ）はＣ‐Ｃ’断面図の他形態、（ｅ）は（ｃ）の形態でのレーザー光線照射後の断面図である。図６に示すように、本実施形態に係るシュリンクラベルの製袋方法では、合わせ目３の領域４に吸光度の低い吸収剤１５を塗布し、合わせ目３の領域4の隣のシュリンクフィルムが重ねられていない領域１７に吸光度の高い吸収剤１６を塗布し、合わせ目３の領域４に融着部１０を形成し、かつ、合わせ目３の領域４の隣のシュリンクフィルムが重ねられていない領域５にミシン目１１を形成することが好ましい。ミシン目１１を合わせ目３の脇に形成することができる。

図６に示した形態では、レーザー光線の照射の軌跡７をジグザグ形状としたため、高吸収剤１６の塗布は、ミシン目のピッチに対応する間隔で、かつ、ジグザグの一方側の角が高吸収剤１６の塗布した箇所に一致するように、短冊状の塗布域が合わせ目３の方向８に所定間隔をあけて配列するよう行なった。しかし、実際は、レーザー光線の照射の軌跡７をジグザグ形状とすれば、合わせ目３の方向８に沿って、高吸収剤１６をベタ塗りしてもミシン目を形成することは可能である。

また、図６に示した塗布模様とする場合、例えば、合わせ目領域で往のレーザー光線の走査を行ない、高吸収剤１６の塗布した箇所に合わせ目３の方向８に沿って復のレーザー光線の走査を行なえば、融着ラインとミシン目ラインとを隣り合わせでかつ平行関係で形成することができる。このとき、高吸収剤１６の塗布した箇所とその隣の高吸収剤１６の塗布した箇所との間は、未塗布であるため、レーザー光線を照射してもなんら作用が起きず、ミシン目が形成されることとなる。

高吸収剤１６又低吸収剤１５の塗布面は、図６（ｃ）（ｄ）で示したように、シュリンクフィルム１の表裏面のいずれかの面でよい。もちろん両面を塗布してもよい。

第５実施形態のより具体的な他形態（第５実施形態Ｂと称する）を、図７を用いて説明する。図７は、第５実施形態Ｂにおける融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はシュリンクフィルムの一端側での高吸収剤と低吸収剤の塗布の配置例を示す図、（ｂ）は合わせ目を作ったときの状態を示す図、（ｃ）はレーザー光線の照射後の軌道において切ったときの断面図である。図７に示すように、本実施形態に係るシュリンクラベルの製袋方法では、合わせ目３の領域４に、合わせ目方向８に沿って吸光度の低い吸収剤１５と吸光度の高い吸収剤１６とを交互に塗布することが好ましい。ミシン目１１の孔と融着部１０とを交互に合わせ目３の領域４内に形成することができる。

図７に示した形態では、レーザー光線の照射の軌跡７を合わせ目方向８と平行な直線状としたが、ジグザグ形状又は波型形状とすることで、融着部１０の長さを大きくすることができ、また、ミシン目の孔の切れ目方向を調整変更することができる。

高吸収剤１６又低吸収剤１５の塗布面は、第５実施形態Ａの場合と同様に、シュリンクフィルム１の表裏面のいずれかの面でよい。もちろん両面を塗布してもよい。

（第６実施形態）
融着部１０とミシン目１１とを一つの作業工程で行なう第６実施形態を説明する。図８は、第６実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図である。図８に示すように、一つの作業工程は、複数のレーザー発振器からレーザー光線を合わせ目３の領域４に照射しながら走査し、レーザー光線を交錯させていない箇所に融着部１０を形成し、かつ、レーザー光線を交錯させた箇所にミシン目１１を形成する工程であることが好ましい。図８において、符号７ａ，７ｂはそれぞれレーザー光線の照射の軌跡を示しており、２台のレーザー発振器から照射した場合の例である。複数のレーザー発振器を用いた場合、走査が重なった箇所と重ねなかった箇所とにおいて与える照射量に差をつけることができるので、ミシン目１１と融着部１０とをほぼ同時に形成することができる。

図８に示した形態では、レーザー光線の照射の軌跡７ａ，７ｂを合わせ目方向８に沿って、それぞれジグザグ状とし、かつ軌跡７ａ，７ｂが交差するようにしたが、走査が重なった箇所と重ねらなかった箇所とがあれば、波型形状等の他の形状の軌跡に変更してもよい。融着部１０の長さ及びミシン目の孔の切れ目方向を調整変更することができる。

レーザー発振器を３台以上準備し、走査の交絡点を多くしてもよい。

第１実施形態〜第４実施形態及び第６実施形態において、シュリンクフィルムは、使用するレーザー光線の波長において、光透過率がフィルム厚み５０μｍ換算で５０〜９０％の樹脂で成形されていることが好ましい。透過率が５０％未満であると穴あけは容易にできるが融着しづらくなり、透過率が９０％を超えると穴あけのエネルギーコントロールが難しくなる。ここで、レーザーは、例えばシュリンクフィルムに対して吸収されやすい波長（１０６００ｎｍ）を有する炭酸ガスレーザーを使用することが好ましい。一方、シュリンクフィルムに対して吸収されにくい波長を発振するレーザー発振器を用いる場合、第５実施形態の場合と同様に、吸収剤を塗布することによってフィルムの光透過率を調整してもよい。

本実施形態に係るシュリンクラベルの製袋方法では、製袋する工程を、中身を容器に充填するインラインにて行なうか、或いは、オフラインにて行なうか、のいずれの形態でも対応可能である。インラインにて行なう場合、長尺状のフィルムの送りを中身の容器への充填工程のタイミングに合わせて、一時的に休止し、その後フィルム送りを行なうというフィルム送り作業を繰り返して行なうが、フィルムの送りを一時的に休止している際にレーザー光線の照射を走査することが好ましい。一方、インラインにて行なう場合であっても、長尺状のフィルムを一時的に休止せずに連続的に送りを行なう場合又はオフラインにて長尺状のフィルムの送りを連続的に行なう場合、フィルムの送り速度を相対的に打ち消すようにフィルムの送り速度を考慮して、レーザー光線の照射を走査することが好ましい。

本実施形態に係るシュリンクラベルの製袋方法によって得られた本実施形態に係るシュリンクラベルは、例えば図１を参照して説明すると、シュリンクフィルム１の両端２ａ，２ｂが合わせ目３を持って重ねられ、筒状に加工されたシュリンクラベルにおいて、合わせ目３の領域４又は合わせ目３を含んだ領域５に、レーザー光線９の照射の軌跡7に沿って、レーザー光線９の照射に起因して形成された融着部１０とミシン目１１の孔とが交互に配列されてなる。融着部１０とミシン目１１とを近接して形成することができる。また、ボトルにラベルを装着後、熱収縮させるか（シュリンクレベル、Ｒｏｌｌ‐ｏｎ‐Ｓｈｒｉｎｋ‐ｏｎラベル）或いは熱収縮させないか（ロールラベル）は、適宜選択すればよい。また、ロールラベルにおいてミシン目が形成されているため、ラベル除去性を従来よりも向上させることができる。

シュリンクラベルの製袋する際のレーザー光線の軌跡の一例を示す図であり、（ａ）は合わせ目方向から見た概略図、（ｂ）はＡ‐Ａ’の部分拡大断面図である。 第１実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を走査する際に矩形若しくは正方形を配列して２重照射を行なった軌跡を示す図、（ａ−１）はその部分拡大図、（ｂ）はレーザー光線の照射を走査する際に一部戻りをして２重照射を行なった軌跡を示す図、（ｂ−１）はその部分拡大図、（ｂ‐２）は一筆走査で一部戻りを行なう軌跡、（ｂ−３）は一筆走査でなく一部戻りを行なう軌跡、（ｃ）はレーザー光線の照射を走査する際に円形を配列して２重照射を行なった軌跡を示す図、（ｃ−１）はその部分拡大図である。 第２実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を走査する際に一定間隔で走査を一時停止して加重照射を行なった軌跡を示す図、（ｂ）はその部分拡大図、（ｃ）はレーザー光線の照射の走査例を示す図である。 第３実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を走査する際に合わせ目の幅を超えてジグザグ状に走査して照射を行なった軌跡を示す図、（ｂ）はその部分拡大図、（ｃ）はレーザー光線の照射の走査例を示す図である。 第４実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はレーザー光線の照射を一定間隔あけてスポット状に行なった軌跡を示す図、（ｂ）はＢ‐Ｂ’破断面図、（ｃ）は他の形態例を示す図である。 第５実施形態Ａにおける融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はシュリンクフィルムの一端側での高吸収剤と低吸収剤の塗布の配置例を示す図、（ｂ）は合わせ目を作ったときの状態を示す図、（ｃ）はＣ‐Ｃ’断面図、（ｄ）はＣ‐Ｃ’断面図の他形態、（ｅ）は（ｃ）の形態でのレーザー光線照射後の断面図である。 第５実施形態Ｂにおける融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図であり、（ａ）はシュリンクフィルムの一端側での高吸収剤と低吸収剤の塗布の配置例を示す図、（ｂ）は合わせ目を作ったときの状態を示す図、（ｃ）はレーザー光線の照射後の軌道において切ったときの断面図である。 第６実施形態における融着部とミシン目の具体例を説明するための概略図である。

符号の説明

１ シュリンクフィルム
２ａ，２ｂ シュリンクフィルムの両端
３ 合わせ目
４ 合わせ目の領域
５ 合わせ目を含んだ領域
７，７ａ，７ｂレーザー光線の照射の走査を行った軌跡
８ 合わせ目方向
９ レーザー光線
１０ 融着部
１１ ミシン目
１２ レーザー光線が１回照射された走査箇所
１３ レーザー光線が重ね照射された走査個所
１５ 吸光度の低い吸収剤
１６ 吸光度の高い吸収剤
１７ 合わせ目の領域の隣のシュリンクフィルムが重ねられていない領域

Claims (10)

1. プラスチックフィルムの両端を、合わせ目を持たせて重ねた後、
   前記合わせ目の領域又は前記合わせ目を含んだ領域に、前記合わせ目方向に沿ってレーザー光線を照射し、熱融着と孔開けを隣り合わせの箇所に行なって、前記プラスチックフィルム同士が熱融着した融着部と前記プラスチックフィルムを貫通するミシン目とを一つの作業工程で形成することを特徴とするプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
2. 前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域にレーザー光線を所定間隔で重ね照射しながら走査し、レーザー光線が１回照射された走査箇所に前記融着部を形成し、かつ、レーザー光線が重ね照射された走査個所に前記ミシン目を形成する工程であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
3. 前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域にレーザー光線を移動させながら照射し、所定距離移動させた後、レーザー光線の照射の移動を停止し、所定時間停止させた後、レーザー光線の照射の移動を再開し、これらの移動と停止を繰り返す走査を行ない、レーザー光線の照射が移動しながらなされた走査箇所に前記融着部を形成し、かつ、レーザー光線の照射の移動が停止された走査箇所に前記ミシン目を形成する工程であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
4. 前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域と該合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域とにまたがってレーザー光線を照射しながら走査し、前記合わせ目の領域のレーザー光線が照射された箇所に前記融着部を形成し、かつ、前記合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域のレーザー光線が照射された箇所に前記ミシン目を形成する工程であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
5. 前記一つの作業工程は、前記合わせ目の領域に、重ねられたプラスチックフィルムが２枚とも貫通されるようにレーザー光線を所定間隔でスポット状に照射して、形成された孔を前記ミシン目とし、前記孔の縁を前記融着部とする工程であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
6. 前記レーザー光線は、前記プラスチックフィルムに吸収されにくい波長のレーザー光線であり、
   前記合わせ目の領域又は前記合わせ目を含んだ領域に、前記波長における吸光度の高い吸収剤と吸光度の低い吸収剤とを隣り合わせで塗布し、
   前記一つの作業工程は、前記吸光度の高い吸収剤を塗布した領域と前記低い吸収剤を塗布した領域とにまたがってレーザー光線を照射しながら走査し、前記低い吸収剤を塗布した領域のレーザー光線が照射された箇所に前記融着部を形成し、かつ、前記吸光度の高い吸収剤を塗布した領域のレーザー光線が照射された箇所に前記ミシン目を形成する工程であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
7. 前記合わせ目の領域に前記吸光度の低い吸収剤を塗布し、
   前記合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域に前記吸光度の高い吸収剤を塗布し、
   前記合わせ目の領域に前記融着部を形成し、かつ、前記合わせ目の領域の隣のプラスチックフィルムが重ねられていない領域に前記ミシン目を形成することを特徴とする請求項６に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
8. 前記合わせ目の領域に、前記合わせ目方向に沿って前記吸光度の低い吸収剤と前記吸光度の高い吸収剤とを交互に塗布することを特徴とする請求項６に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
9. 前記一つの作業工程は、複数のレーザー発振器からレーザー光線を前記合わせ目の領域に照射しながら走査し、レーザー光線を交錯させていない箇所に前記融着部を形成し、かつ、レーザー光線を交錯させた箇所に前記ミシン目を形成する工程であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックフィルムラベルの製袋方法。
10. プラスチックフィルムの両端が合わせ目を持って重ねられ、筒状に加工されたプラスチックラベルにおいて、
    前記合わせ目の領域又は前記合わせ目を含んだ領域に、レーザー光線の照射の軌跡に沿って、レーザー光線の照射に起因して形成された融着部とミシン目の孔とが交互に配列されてなることを特徴とするプラスチックフィルムラベル。
    
    

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