JP2009003892A - プリント基板設計検証システム、プリント基板設計検証方法及びプリント基板設計検証プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】プリント基板設計図やプリント基板組立図のチェック作業を容易にするとともに、チェック漏れの可能性を低減させる。
【解決手段】プリント基板設計図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証システムであって、ＣＡＤデータを入力するＣＡＤデータ入力手段１００と、入力したＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形を示す部品外形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別を示すシルク文字の位置情報とを抽出し、抽出した部品外形及びシルク文字の位置情報に基づいて、シルク文字の入れ違い箇所を判断する検証手段２００と、シルク文字の入れ違い箇所を表示するエラー表示手段４００とを備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、プリント基板設計図及び／又はプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証システム、プリント基板設計検証方法及びプリント基板設計検証プログラムに関する。

プリント基板設計図やプリント基板組立図のＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）データを検証するプリント基板設計検証システムが知られている。
例えば、特許文献１には、プリント基板の部品実装面にシルク印刷される部品図形（部品外形、端子配列など）や部品記号（部品種別、端子番号など）の配置が予め定められている設計基準を満足しているか否かを判別するとともに、設計基準を満足していないと判別された部品図形や部品記号の配置を自動的に修正するプリント基板実装設計用計算機支援装置が開示されている。
具体的には、部品図形や部品記号の重なりを判別するとともに、部品図形や部品記号が重なっていると判別した場合に、部品記号の位置を移動させるなどの自動修正処理が行われるようになっている。

ところで、最近のプリント基板では、ＩＣ端子の高密度化に伴い、信号パターンのノイズ対策用の抵抗や、電源の安定用のコンデンサを端子直近に高密度に配置すること一般的になってきており、部品サイズの縮小化も進んでいる。
このように部品配置の高密度化や、部品サイズの縮小化を行なうと、部品図形の近くに部品記号を配置することができなくなり、特に、抵抗やコンデンサでは、部品記号のサイズより部品図形のサイズが小さい場合もある。

このような場合の対策として、プリント基板内の部品が実装されない領域に複数の部品記号をまとめて記述し、これを引き出し線やジャンプタグを使用して部品図形に関連付けすることが行われている。
このとき、部品図形から離して記述した部品記号同士の位置関係は、部品図形同士の位置関係と同様にすることが好ましい。このようにすると、部品図形と部品記号との関係を容易に認識することが可能になる。

特開平２−２４５９７７号公報

しかしながら、部品記号を部品図形から離して配置する場合には、部品記号の入れ違いにより、部品図形と部品記号の位置関係で相違が発生することがある。
一般的なＣＡＤシステムには、部品図形と部品記号との間に補助線を表示する機能があるが、複数の部品記号を部品図形と離れた位置にまとめて配置すると、補助線で位置関係を把握することが難しくなる。
このため、従来においては、部品図形と部品記号との位置関係の相違を防ぐために、実装設計者がプリント基板設計図を紙に出力して目視によるチェック・確認を行っていた、このような目視によるチェックは、確認・チェックのための時間が必要以上にかかる上に、チェック漏れ等が発生するという問題があった。

なお、特許文献１に示されるプリント基板実装設計用計算機支援装置は、部品図形や部品記号の配置が予め定められている設計基準を満足しているか否かを判別する機能を備えるが、部品図形や部品記号の間隔が最低間隔値を満たしているか否かを判別しているに過ぎないため、部品記号の入れ違いを判別することは困難である。

本発明は、上記の事情にかんがみなされたものであり、プリント基板設計図やプリント基板組立図における部品記号の入れ違い箇所を検出して表示することにより、プリント基板設計図やプリント基板組立図のチェック作業を容易にするとともに、チェック漏れの可能性を低減することができるプリント基板設計検証システム、プリント基板設計検証方法及びプリント基板設計検証プログラムの提供を目的とする。

上記目的を達成するため本発明のプリント基板設計検証システムは、プリント基板設計図及び／又はプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証システムであって、前記ＣＡＤデータを入力するＣＡＤデータ入力手段と、入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出し、抽出した部品図形及び部品記号の位置情報に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断する検証手段と、部品記号の入れ違い箇所を表示するエラー表示手段と、を備える構成としてある。

また、本発明のプリント基板設計検証方法は、プリント基板設計図及び／又はプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証方法であって、前記ＣＡＤデータを入力し、入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出し、抽出した部品図形及び部品記号の位置情報に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断し、部品記号の入れ違い箇所を表示する方法としてある。

また、本発明のプリント基板設計検証プログラムは、コンピュータに、プリント基板設計図及び／又はプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証させるプリント基板設計検証プログラムであって、前記コンピュータに、前記ＣＡＤデータを入力させ、入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出させ、抽出した部品図形及び部品記号の位置情報に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断させ、部品記号の入れ違い箇所を表示させる構成としてある。

以上のように、本発明によれば、プリント基板設計図やプリント基板組立図における部品記号の入れ違い箇所を検出して表示することができるので、プリント基板設計図やプリント基板組立図のチェック作業が容易になるだけでなく、チェック漏れの可能性を低減させることができる。

以下、本発明のプリント基板設計検証システム及び検証方法の好ましい実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るプリント基板設計検証システムの構成例を示すブロック図である。
この図に示すプリント基板設計検証システムは、プリント基板設計図やプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証するシステムであって、例えば、プリント基板設計検証プログラムを導入したコンピュータからなり、ＣＡＤデータ入力手段１００、検証手段２００、データ記憶手段３００及びエラー表示手段４００を備えて構成されている。

ＣＡＤデータ入力手段１００は、プリント基板設計図やプリント基板組立図のＣＡＤデータを入力する。
検証手段２００は、入力したＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形や端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別や端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出し、抽出した部品図形及び部品記号の位置情報に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断する。
データ記憶手段３００は、ＣＡＤデータ入力手段１００が入力したＣＡＤデータや、検証手段２００が生成した中間データ、検証結果データなどを記憶する。
エラー表示手段４００は、部品記号の入れ違い箇所を表示する。例えば、ＣＡＤデータからなるプリント基板設計図やプリント基板組立図の表示画面において、部品記号の入れ違い箇所を別色にてエラー表示する。

このようなプリント基板設計検証システム（プリント基板設計検証方法）によれば、プリント基板設計図やプリント基板組立図における部品記号の入れ違い箇所を検出して表示することができるので、プリント基板設計図やプリント基板組立図のチェック作業が容易になるだけでなく、チェック漏れの可能性を低減させることができる。

具体的に説明すると、本実施形態の検証手段２００は、ＣＡＤデータ解析手段２０１、部品図形−部品記号間隔算出手段２０２、部品図形位置関係特定手段２０３、部品記号位置関係特定手段２０４及びエラー箇所判断手段２０５を備えている。

ＣＡＤデータ解析手段２０１は、入力したＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形や端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別や端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出する。
部品図形−部品記号間隔算出手段２０２は、抽出した部品図形の外形面積を算出するとともに、部品図形とその部品記号との間隔を算出する。
部品図形位置関係特定手段２０３は、抽出した部品図形の位置情報に基づいて、部品図形同士の位置関係を特定する。
部品記号位置関係特定手段２０４は、抽出した部品記号の位置情報に基づいて、部品記号同士の位置関係を特定する。
エラー箇所判断手段２０５は、特定した部品図形同士及び部品記号同士の位置関係に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断する。

このようなプリント基板設計検証システム（プリント基板設計検証方法）によれば、部品図形同士及び部品記号同士の位置関係を特定し、これらの位置関係から部品記号の入れ違い箇所を判断するので、部品記号の入れ違い箇所を確実に検出できるとともに、様々なプリント基板設計図やプリント基板組立図の検証に用いることができる。

また、本実施形態の検証手段２００は、部品図形の外形面積を算出し、外形面積が所定以上の部品図形とその部品記号を無視するようになっている。
これによって、部品記号の入れ違いが生じ難く、目視によるチェックも容易な部品図形とその部品記号、すなわち外形面積が広い部品図形とその部品記号を検証処理の対象から除外することにより、検証処理の効率を高めることができる。

さらに、本実施形態の検証手段２００では、部品図形とその部品記号との間隔を算出し、間隔が所定以上の部品図形や部品記号を無視するようになっている。
これによって、部品記号の入れ違いが生じ難く、目視によるチェックも容易な部品図形とその部品記号、すなわち間隔が狭い部品図形とその部品記号を検証処理の対象から除外することにより、検証処理の効率を高めることができる。

以下、プリント基板設計検証システム（プリント基板設計検証方法）の処理対象となるＣＡＤデータの構成例を示すとともに、その検証処理手順について具体的に説明する。
なお、以下に示す本実施形態のプリント基板設計検証システムの処理対象となるＣＡＤデータは、プリント基板設計図であって、入力したＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形をシルク印刷で示す部品図形（以下、部品外形又は部品という。）の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別をシルク印刷で示す部品記号（以下、シルク文字又はシルクという。）の位置情報とを抽出し、抽出した部品外形及びシルク文字の位置情報に基づいて、シルク文字の入れ違い箇所を判断する場合について説明する。

図２は、本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理対象となるＣＡＤデータの構成例を示す説明図である。
同図に示すように、プリント基板設計検証システムの処理対象となるＣＡＤデータは、後述する部品外形情報データベース及びシルク文字情報データベースに格納されるようになっている（図１１〜１２参照）。
具体的には、本実施形態に係るＣＡＤデータは、図２に示すように、プリント基板に配置される部品外形、シルク文字に関するデータ項目として、例えば、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）、部品外形面積（Ｅ種別）、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）、上側で最短間隔の部品記号（Ｇ１種別）、上側で２番目に近い間隔の部品記号（Ｇ２種別）、上側で３番目に近い間隔の部品記号（Ｇ３種別）、下側で最短間隔の部品記号（Ｈ１種別）、下側で２番目に近い間隔の部品記号（Ｈ２種別）、下側で３番目に近い間隔の部品記号（Ｈ３種別）、左側で最短間隔の部品記号（Ｉ１種別）、左側で２番目に近い間隔の部品記号（Ｉ２種別）、左側で３番目に近い間隔の部品記号（Ｉ３種別）、右側で最短間隔の部品記号（Ｊ１種別）、右側で２番目に近い間隔の部品記号（Ｊ２種別）、右側で３番目に近い間隔の部品記号（Ｊ３種別）、相違（入れ違い）の部品記号（Ｋ種別）などが含まれている。

以下、本実施形態に係るＣＡＤデータの具体的な内容について説明する。
部品記号（Ａ種別）は、プリント基板の部品外形、シルク文字に割り当てられている情報で、部品外形とシルク文字を１対１の関係で関連付ける情報である。
実装面（Ｂ種別）は、部品外形、シルク文字が印刷される面の情報であり、基準となる面を「部品面」、反対側の面を「はんだ面」とする。
左下位置情報（Ｃ種別）は、水平をＸ軸、垂直をＹ軸とし、部品外形の場合、外形内で最も左側の位置をＸ座標、外形内で最も下側の位置をＹ座標で示し、シルク文字の場合は、文字列の左下位置をＸＹ座標で示す情報である。
右上位置情報（Ｄ種別）は、水平をＸ軸、垂直をＹ軸とし、部品外形の場合、外形内で最も右側の位置をＸ座標、外形内で最も上側の位置をＹ座標で示し、シルク文字の場合は、文字列の右上位置をＸＹ座標で示す情報である。

部品外形面積（Ｅ種別）は、図３に示すように、部品の外形面積をＣ、Ｄ種別の情報から算出し、算出した外形面積が、予め設定された面積（図３で破線で示す面積）より広い場合は「広い」、狭い場合は「該当」という情報を入れ、部品面積の識別に用いる情報である。
部品とシルクの間隔（Ｆ種別）は、図３に示すように、部品外形とシルク文字のＡ、Ｂ種別が同一の場合、部品外形とシルク文字の間隔（図３に示すＬ１，Ｌ２）をＣ、Ｄ種別の情報から算出し、算出した間隔が、予め設定された間隔より短い場合は「近い」、長い場合は「該当」という情報を入れ、部品外形とシルク文字の間隔の識別に用いる情報である（後述する図１１〜１２参照）。
なお、上記のような間隔Ｌ１，Ｌ２は、例えば、図３に示す式を用いて算出することができる。

上側の部品記号（Ｇ１〜Ｇ３種別）は、図４に示すように、Ｂ種別（実装面）が同一の場合、指定の部品外形及びシルク文字に対して上側に存在する部品外形及びシルク文字をＣ、Ｄ種別の情報から算出し、間隔（図４に示すＬ１，Ｌ２）が狭い順に、Ｇ１〜Ｇ３に該当するＡ種別の情報を入れ、上側の部品記号の識別に用いる情報である。ただし、シルク文字の場合は、文字列の面積の差が少ないため、本実施形態ではＧ１、Ｇ２のみとしてあり、また、該当の部品記号が存在しない場合は、「無」の情報を入れる（後述する図１１〜１２参照）。
なお、上側に存在する部品外形及びシルク文字の間隔Ｌ１，Ｌ２は、例えば、図４に示す式を用いて算出することができる。

下側の部品記号（Ｈ１〜Ｈ３種別）は、図５に示すように、Ｂ種別（実装面）が同一の場合、指定の部品外形及びシルク文字に対して下側に存在する部品外形及びシルク文字をＣ、Ｄ種別の情報から算出し、間隔（図５に示すＬ１，Ｌ２）が狭い順にＨ１〜Ｈ３に該当するＡ種別の情報を入れ、下側の部品記号の識別に用いる情報である。ただし、シルク文字の場合は、文字列の面積の差が少ないため、本実施形態ではＨ１、Ｈ２のみとしてあり、また、該当の部品記号が存在しない場合は、「無」の情報を入れる（後述する図１１〜１２参照）。
なお、下側に存在する部品外形及びシルク文字の間隔Ｌ１，Ｌ２は、例えば、図５に示す式を用いて算出することができる。

左側の部品記号（Ｉ１〜Ｉ３種別）は、図６に示すように、Ｂ種別（実装面）が同一の場合、指定の部品外形及びシルク文字に対して左側に存在する部品外形及びシルク文字をＣ、Ｄ種別の情報から算出し、間隔（図６に示すＬ１，Ｌ２）が狭い順にＩ１〜Ｉ３に該当するＡ種別の情報を入れ、左側の部品記号の識別に用いる情報である。ただし、シルク文字の場合は、文字列の面積の差が少ないため、本実施形態ではＩ１、Ｉ２のみとしてあり、また、該当の部品記号が存在しない場合は、「無」の情報を入れる（後述する図１１〜１２参照）。
なお、左側に存在する部品外形及びシルク文字の間隔Ｌ１，Ｌ２は、例えば、図６に示す式を用いて算出することができる。

右側の部品記号（Ｊ１〜Ｊ３種別）は、図７に示すように、Ｂ種別（実装面）が同一の場合、指定の部品外形及びシルク文字に対して右側に存在する部品外形及びシルク文字をＣ、Ｄ種別の情報から算出し、間隔（図７に示すＬ１，Ｌ２）が狭い順にＪ１〜Ｊ３に該当するＡ種別の情報を入れ、右側の部品記号の識別に用いる情報である。ただし、シルク文字の場合は、文字列の面積の差が少ないため、本実施形態ではＪ１、Ｊ２のみとしてあり、また、該当の部品記号が存在しない場合は、「無」の情報を入れる（後述する図１１〜１２参照）。
なお、右側に存在する部品外形及びシルク文字は、例えば、図７に示す式を用いて算出することができる。
相違の部品記号（K種別）は、部品外形とシルク文字の位置関係が、上下又は左右で逆になっている場合、つまりシルク文字の入れ違いを検出した場合に、該当する部品記号（２つ）の情報を入れ、入れ違い箇所の識別に用いる情報である。

以上のような処理データをプリント基板に当てはめると、例えば、図８に示すようになる。
図８は、本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理対象となるプリント基板の例を示す説明図である。
この図に示すプリント基板は、両面実装プリント基板であって、部品面にのみ部品外形及びシルク文字を配置している場合である。
同図中、シルク文字に係る基板上の記述は、太文字（シルク文字）又は太線（シルク線）で示している。
部品外形は６点（Ａ１〜Ａ６）であり、符号（１）が部品Ａ１の外形、符号（２）が部品Ａ２の外形、符号（３）が部品Ａ３の外形、符号（４）が部品Ａ４の外形、符号（５）が部品Ａ５の外形、符号（６）が部品Ａ６の外形を示す。

シルク文字も６点（Ａ１〜Ａ６）であり、符号（７）が部品Ａ１のシルク文字、符号（８）が部品Ａ２のシルク文字、符号（９）が部品Ａ３のシルク文字、符号（１０）が部品Ａ４のシルク文字、符号（１１）が部品Ａ５のシルク文字、符号（１２）が部品Ａ６のシルク文字を示す。
ここで、符号（７）、（１２）で示されるシルク文字は、符号（１）、（６）で示される部品外形の近くに配置されるが、符号（８）〜（１１）で示されるシルク文字は、符号（２）〜（５）で示される部品外形の近くに十分なスペースが無いため、基板上の部品が配置されない領域に、符号（２）〜（５）で示される部品外形と同様の位置関係で配置されるとともに、シルク線によって関連付けされている。

そして、以上のようなＣＡＤデータのうち、部品外形情報は、図１１に示すような部品外形情報データベースとしてデータ化することができる。
例えば、図８の符号（３）で示す部品外形の情報リストは、部品記号（Ａ種別）を「Ａ３」、実装面（Ｂ種別）を「部品面」、左下位置情報（Ｃ種別）を「２９，３７」、右上位置情報（Ｄ種別）を「３７，４１」、部品外形面積（Ｅ種別）を「該当」、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）を「該当」、上側の部品記号（Ｇ１〜Ｇ３種別）を「無」、下側の部品記号（Ｈ１〜Ｈ３種別）を「無」、左側の部品記号（Ｉ１〜Ｉ３種別）を「無」、右側の部品記号（Ｊ１〜Ｊ３種別）を「無」としてデータ化される。
同様に、シルク文字情報は、図１２に示すようなシルク文字情報データベースとしてデータ化することができる。

次に、以上のような本実施形態のプリント基板設計検証システムの動作について、図９及び図１０に示すフローチャートを参照して説明する。
図９及び図１０は、本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理手順を示すフローチャートである。
図９に示すように、プリント基板設計検証システムは、まず、初期設定（Ｓ１）を行った後に、ユーザの操作に従い、ＣＡＤデータ入力手段１００でＣＡＤデータの入力を行う。入力するＣＡＤデータは、例えば、ユーザが予めＣＡＤソフトウェアを用いて設計したプリント基板設計図情報である。
ここでは、図８に示したプリント基板のＣＡＤデータが入力された場合を例にとって説明する。

初期設定（Ｓ１）において、「広い」を判定するための部品外形面積や、「近い」を判定するための部品とシルクの間隔を設定した後に、ＣＡＤデータ入力手段１００によってＣＡＤデータが入力されると、ＣＡＤデータ解析手段２０１は、部品記号、実装面、左下位置情報、右上位置情報のそれぞれについて、ＣＡＤデータを解析して部品外形情報データベース及びシルク文字情報データベースを生成する（Ｓ２，Ｓ３）。

部品外形情報データベースは、図１１に示すように、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）を抽出して、部品外形面積（Ｅ種別）、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）には「該当」、上側の部品記号（Ｇ１〜Ｇ３種別）、下側の部品記号（Ｈ１〜Ｈ３種別）、左側の部品記号（Ｉ１〜Ｉ３種別）、右側の部品記号（Ｊ１〜Ｊ３種別）には「無」を初期情報として書き込む。

シルク文字情報データベースは、図１２に示すように、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）を抽出して、部品外形面積（Ｅ種別）、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）には「該当」、上側の部品記号（Ｇ１〜Ｇ２種別）、下側の部品記号（Ｈ１〜Ｈ２種別）、左側の部品記号（Ｉ１〜Ｉ２種別）、右側の部品記号（Ｊ１〜Ｉ２種別）には「無」を初期情報として書き込む。

次に、ＣＡＤデータ解析手段２０１で部品外形の座標から部品外形の面積を算出し、これを予め設定された部品外形面積（初期設定）と比較して識別を行う（Ｓ４）。
具体的には、ＣＡＤデータ解析手段２０１が作成した部品外形情報データベース（図１１参照）を順々に参照して、左下位置情報（Ｃ種別）及び右上位置情報（Ｄ種別）から部品外形の面積を算出し、面積の識別を行う。

図８の符号（１）で示す部品外形で説明すると、図１１に示すように、符号（１）の部品外形は、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）から、横が「１６（22-6=16）」、縦が「１９（42-23=19）」で面積が「３０４（16×19=304）」になり、初期設定の面積「１００」より広いので、部品外形面積（Ｅ種別）を「該当」から「広い」に書き換える。書き換えた部品外形情報データベースを図１３に示す。
同様に、符号（２）の部品外形は、横が「４（27-23=4）」、縦が「８（42-34=8）」で面積が「３２（4×8=32）」になり、初期設定の面積「１００」より狭いので、部品外形面積（Ｅ種別）は「該当」のままとする（図１３参照）。
上記以外の部品についても同様であり、書き換えられた部品外形情報データベースは図１３に示す通りである。

次に、部品図形−部品記号間隔算出手段２０２は、部品外形情報データベース及びシルク文字情報データベースの情報から、部品外形とそのシルク文字の間隔を算出して、間隔の識別を行う（Ｓ５）。ただし、部品外形面積（Ｅ種別）が「広い」場合は、処理をスキップする。
具体的には、ＣＡＤデータ解析手段２０１が作成した部品外形情報データベースとシルク文字情報データベースの部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）、部品外形面積（Ｅ種別）から、部品外形とシルク文字の間隔を算出し、部品外形とシルク文字との位置関係の識別を行う。

図８に示す符号（７）、（１２）のシルク文字で説明すると、符号（７）のシルク文字は、部品記号（Ａ種別）が「Ａ１」、実装面（Ｂ種別）が「部品面」で同一のことから、符号（１）の部品外形と関連付けされていると判断する。
ここで、符号（１）の部品外形は、部品外形面積（Ｅ種別）が「広い」ため、符号（７）のシルク文字における部品外形面積（Ｅ種別）を「該当」から「広い」に書き換え、つぎのシルク文字にスキップする。
符号（１２）のシルク文字は、部品記号（Ａ種別）が「Ａ６」、実装面（Ｂ種別）が「部品面」で同一のことから、符号（６）の部品外形と関連付けされていると判断する。
つまり、符号（１２）のシルク文字は、符号（６）で示される部品図形の部品記号を表示していると判断する。
そして、符号（６）の左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）、符号（１２）の左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）から間隔を算出すると、「１」になり、初期設定の間隔「３」以下であるため、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）を「該当」から「近い」に書き換える。
上記以外の部品、シルク文字についても同様であり、書き換えられた部品外形情報データベースを図１４に、シルク文字情報データベースを図１５に示す。

次に、部品図形位置関係特定手段２０３は、部品外形の座標から上下、左右に配置されている部品外形の識別を行う（Ｓ６）。
具体的には、部品外形−部品記号間隔算出手段２０２が作成した部品外形情報データベースを順々に参照して、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）から同一実装面の部品外形同士の間隔を算出するとともに、この間隔から部品外形同士の位置関係を特定し、上側の部品記号（Ｇ１〜Ｇ３種別）、下側の部品記号（Ｈ１〜Ｈ３種別）、左側の部品記号（Ｉ１〜Ｉ３種別）、右側の部品記号（Ｊ１〜Ｊ３種別）の情報を該当する部品記号に書き換える。
ただし、部品外形面積（Ｅ種別）が「広い」場合や、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）が「近い」場合は、処理をスキップする。

図８に示す符号（５）の部品外形で説明すると、符号（５）の部品外形は、実装面（Ｂ種別）が「部品面」である符号（２）の部品外形を、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）から、間隔「１（34-33=1）」で上側に配置されていると判断する。
また、符号（３）の部品外形も、同上の識別条件から、間隔「４（37-33=4）」で上側に配置されていると判断する。
また、符号（６）の部品外形は、同上の識別条件から、間隔「１（29-28=1）」で下側に配置されていると判断する。
また、符号（１）の部品外形は、同上の識別条件から、間隔「１（23-22=1）」で左側に配置されていると判断することができるが、部品外形面積（Ｅ種別）が「広い」ため、無視する。

また、符号（２），（３）の部品外形は、上側に配置されていると判断されるが、符号（２）の方が符号（５）に近いため、符号（５）の上側の部品記号（Ｇ１種別）は「Ａ２」、上側の部品記号（Ｇ２種別）は「Ａ３」、下側の部品記号（Ｈ１種別）は「Ａ６」に書き換える。
上記以外の部品についても同様であり、書き換えられた部品外形情報データベースを図１６に示す。

次に、部品記号位置関係特定手段２０４は、シルク文字の座標から上下、左右に配置されているシルク文字の識別を行う（Ｓ７）。
具体的には、部品図形−部品記号間隔算出手段２０２が作成したシルク文字情報データベースを順々に参照して、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）から、同一実装面のシルク文字同士の間隔を算出するとともに、この間隔からシルク文字同士の位置関係を特定し、上側の部品記号（Ｇ１〜Ｇ２種別）、下側の部品記号（Ｈ１〜Ｈ２種別）、左側の部品記号（Ｉ１〜Ｉ２種別）、右側の部品記号（Ｊ１〜Ｊ２種別）の情報を該当する部品記号に書き換える。
ただし、部品外形面積（Ｅ種別）が「広い」場合や、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）が「近い」場合は、処理をスキップする。

図８に示す符号（９）のシルク文字で説明すると、符号（９）のシルク文字は、実装面（Ｂ種別）が「部品面」である符号（８）のシルク文字を、左下位置情報（Ｃ種別）、右上位置情報（Ｄ種別）から、間隔「２（30-28=2）」で左側に配置されていると判断する。
また、符号（１０）のシルク文字は、同上の識別条件から、間隔「２（35-33=2）」で右側に配置されていると判断する。よって、符号（９）の左側の部品記号（Ｉ１種別）は「Ａ２」、右側の部品記号（Ｊ１種別）は「Ａ４」に書き換える。
上記以外のシルク文字についても同様であり、書き換えられたシルク文字情報データベースを図１７に示す。

次に、エラー箇所判断手段２０５は、部品外形情報データベースとシルク文字情報データベースを比較し、上下位置又は左右位置が逆になっている入れ違いのシルク文字を検索し、相違リストを作成する（Ｓ８〜Ｓ１６）。
具体的には、部品図形位置関係特定手段２０３が作成した部品外形情報データベースと部品記号位置関係特定手段２０４が作成したシルク文字情報データベースにおいて、部品記号（Ａ種別）と実装面（Ｂ種別）が同一のリストを参照し、さらに、その中から、シルク文字の上側の部品記号（Ｇ１〜Ｇ２種別）と、部品外形の下側の部品記号（Ｈ１〜Ｈ３種別）を順々に比較し、同一の部品記号が存在するリストを検索する。同一の部品記号が存在した場合は、シルク文字情報データベースの部品記号（Ａ種別）とシルク文字の上側の部品記号（Ｇ１種別）をＫ種別とし、相違リストを作成する。

同様に、シルク文字の下側の部品記号（Ｈ１〜２種別）と、部品外形の上側の部品記号（Ｇ１〜３種別）との間で同一の部品記号を検索し、また、シルク文字の左側の部品記号（Ｉ１〜２種別）と、部品外形の右側の部品記号（Ｊ１〜３種別）との間で同一の部品記号を検索し、さらに、シルク文字の右側の部品記号（Ｊ１〜２種別）と、部品外形の左側の部品記号（Ｉ１〜３種別）との間で同一の部品記号を検索する。
ただし、部品外形面積（Ｅ種別）が「広い」場合や、部品とシルクの間隔（Ｆ種別）が「近い」場合は、処理をスキップする。

図８に示す符号（１０）のシルク文字で説明すると、符号（１０）のシルク文字は、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）から、符号（４）の部品外形と関連付けされていると判断する。
符号（１０）の上側の部品記号から順に符号（４）の情報と比較する。
符号（１０）の上側の部品記号（Ｇ１種別）は「無」のため、符号（１０）の下側の部品記号（Ｈ１種別）にスキップする。
符号（１０）の下側の部品記号（Ｈ１種別）も「無」のため、符号（１０）の左側の部品記号（Ｉ１種別）にスキップする。

符号（１０）の左側の部品記号（Ｉ１種別）は「Ａ３」のため、符号（４）の右側の部品記号（Ｊ１種別）と比較する。
符号（４）の右側の部品記号（Ｊ１種別）は「無」のため、符号（１０）の右側の部品記号（Ｊ１）にスキップする。
符号（１０）の右側の部品記号（Ｊ１）は「無」のため、相違リストは作成されずに符号（１０）の処理は終了する。
上記以外のシルク文字についても相違はないため、図８では相違リストは作成されない。従って、図８に示すプリント基板の場合は、相違リストが作成されないため、部品外形とシルク文字の位置関係に相違が無いことになる。

次に、相違リストが作成される場合について、図１８を参照して説明する。
図１８に示すプリント基板では、符号（３２）で示す部品Ａ２のシルク文字と、符号（３１）で示す部品Ａ５のシルク文字を入換え、部品外形とシルク文字の位置関係に相違が発生するようにしてある。
そして、図９で示したフローチャートのステップＳ１〜Ｓ７の処理が行われ、部品外形情報データベースについては、図８に示すプリント基板と同様の図１６に示すようになるが、シルク文字情報データベースについては図１９に示すようになる。

そして、上記の場合には、エラー箇所判断手段２０５によって相違リストが作成される。
図１８に示す符号（３１）のシルク文字で説明すると、符号（３１）のシルク文字は、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）から、符号（５）の部品外形と関連付けされていると判断する。
符号（３１）の上側の部品記号（Ｇ１種別）は「Ａ６」のため、符号（５）の下側の部品記号（Ｈ１種別）と比較する。
符号（５）の下側の部品記号（Ｈ１種別）は「無」のため、符号（３１）の上側の部品記号（Ｇ２種別）にスキップする。

符号（３１）の上側の部品記号（Ｇ２種別）は「無」のため、符号（３１）の下側の部品記号（Ｈ１種別）にスキップする。
符号（３１）の下側の部品記号（Ｈ１種別）は「Ａ２」のため、符号（５）の上側の部品記号（Ｇ１種別）と比較する。
符号（５）の上側の部品記号（Ｇ１種別）は「Ａ２」のため、同一の部品記号である。
この場合、符号（３１）の部品記号（Ａ種別）である「Ａ５」と、符号（３１）の下側の部品記号（Ｈ１種別）である「Ａ２」をＫ種別とし、相違リストが作成される。
作成された相違リストの具体例を図２０に示す。

次に、符号（３２）の処理を行う。符号（３２）は、部品記号（Ａ種別）、実装面（Ｂ種別）から、符号（２）の部品外形と関連付けされていると判断する。
符号（３２）の上側の部品記号（Ｇ１種別）は「Ａ５」のため、符号（２）の下側の部品記号（Ｈ１種別）と比較する。
符号（２）の下側の部品記号（Ｈ１種別）は「Ａ５」のため、同一の部品記号である。
この場合、符号（３２）の部品記号（Ａ種別）である「Ａ２」と、符号（３２）の下側の部品記号（Ｈ１種別）である「Ａ５」をＫ種別とし、相違リストが作成される。
作成される相違リストは、図２０に示す通りである。

さらに、エラー箇所判断手段２０５は、相違リストから同一の部品記号のペアを検索する。同一のペアがある場合は、エラー表示手段４００により、エラー表示を行う（Ｓ１７〜Ｓ１９）。
具体的には、エラー箇所判断手段２０５が作成した相違リストを順々に参照して、２つペアの部品記号（Ｋ種別）で同一の組み合わせの項目を検索する。
図１８で説明すると、相違リストの番号１が「Ａ２，Ａ５」、番号２が「Ａ５，Ａ２」で同一の組み合わせのため、部品記号「Ａ２」、「Ａ５」のシルク文字位置が相違していると表示される。

以上説明したように、本実施形態のプリント基板設計検証システム及び検証方法によれば、プリント基板設計図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証システムであって、ＣＡＤデータを入力するＣＡＤデータ入力手段１００と、入力したＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形を示す部品外形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別を示すシルク文字の位置情報とを抽出し、抽出した部品外形及びシルク文字の位置情報に基づいて、シルク文字の入れ違い箇所を判断する検証手段２００と、シルク文字の入れ違い箇所を表示するエラー表示手段４００とを備えることにより、プリント基板設計図のチェック作業が容易になるだけでなく、チェック漏れの可能性を低減させることができる。

また、本実施形態の検証手段２００は、入力したＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形を示す部品外形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別を示すシルク文字の位置情報とを抽出するＣＡＤデータ解析手段２０１と、抽出した部品外形の位置情報に基づいて、部品外形同士の位置関係を特定する部品図形位置関係特定手段２０３と、抽出したシルク文字の位置情報に基づいて、シルク文字同士の位置関係を特定する部品記号位置関係特定手段２０４と、特定した部品外形同士及びシルク文字同士の位置関係に基づいて、シルク文字の入れ違い箇所を判断するエラー箇所判断手段２０５とを備えることにより、シルク文字の入れ違い箇所を確実に検出できるとともに、様々なプリント基板設計図の検証に用いることができる。

また、本実施形態の検証手段２００は、部品外形の面積を算出し、外形面積が所定以上の部品外形とそのシルク文字を無視するので、検証処理の効率を高めることができる。つまり、外形面積が広い部品外形にあっては、シルク文字の入れ違いが生じ難く、目視によるチェックも容易であるため、検証処理の対象から除外して検証処理の効率を高めることができる。
さらに、本実施形態の検証手段２００は、部品外形とそのシルク文字との間隔を算出し、間隔が所定以上の部品外形やシルク文字を無視するので、検証処理の効率を高めることができる。つまり、間隔が狭い部品外形とシルク文字は、シルク文字の入れ違いが生じ難く、目視によるチェックも容易であるため、検証処理の対象から除外して検証処理の効率を高めることができる。

以上、本発明に係るプリント基板設計検証システム及び検証方法について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明に係るプリント基板設計検証システム及び検証方法は、上述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
例えば、上述した実施形態では、部品外形とその部品記号を示すシルク文字を対象とし、シルク文字の入れ違いを検出しているが、端子配列とその端子番号を示すシルク文字を対象として、シルク文字の入れ違いを検出してもよい。
また、上記実施形態では、プリント基板設計図を対象として、シルク文字の入れ違いを検出しているが、プリント基板組立図の部品図形とその部品記号を対象とし、部品記号の入れ違いを検出することもできる。

本発明は、プリント基板設計図やプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証システム、プリント基板設計検証方法及びプリント基板設計検証プログラムに適用することができ、本発明のプリント基板設計検証システム、プリント基板設計検証方法及びプリント基板設計検証プログラムを適用することにより、プリント基板設計図やプリント基板組立図における部品記号の入れ違いを検出することができる。

本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの構成例を示すブロック図である。 本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理対象となるＣＡＤデータの構成例を示す説明図である。 部品外形とシルク文字との間隔の算出手順を示す説明図である。 上側に配置される部品外形（シルク文字）の算出手順を示す説明図である。 下側に配置される部品外形（シルク文字）の算出手順を示す説明図である。 左側に配置される部品外形（シルク文字）の算出手順を示す説明図である。 右側に配置される部品外形（シルク文字）の算出手順を示す説明図である。 本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理対象となるプリント基板の例（エラー箇所なし）を示す説明図である。 本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理手順を示すフローチャートである。 本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理手順を示すフローチャートである。 部品外形情報データベースの例を示す説明図である。 シルク文字情報データベースの例を示す説明図である。 書き換えられた部品外形情報データベースの例を示す説明図である。 書き換えられた部品外形情報データベースの例を示す説明図である。 書き換えられたシルク文字情報データベースの例を示す説明図である。 書き換えられた部品外形情報データベースの例を示す説明図である。 書き換えられたシルク文字情報データベースの例を示す説明図である。 本発明の実施形態に係るプリント基板設計検証システムの処理対象となるプリント基板の例（エラー箇所あり）を示す説明図である。 相違が発生する場合のシルク文字情報データベースの例を示す説明図である。 相違リストの例を示す説明図である。

符号の説明

１００ ＣＡＤデータ入力手段
２００ 検証手段
２０１ ＣＡＤデータ解析手段
２０２ 部品図形−部品記号間隔算出手段
２０３ 部品図形位置関係特定手段
２０４ 部品記号位置関係特定手段
２０５ エラー箇所判断手段
３００ データ記憶手段
４００ エラー表示手段
（１）〜（６） 部品外形（部品図形）
（７）〜（１２） シルク文字（部品記号）
（３１）〜（３６） シルク文字（部品記号）

Claims (8)

1. プリント基板設計図及び／又はプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証システムであって、
   前記ＣＡＤデータを入力するＣＡＤデータ入力手段と、
   入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出し、抽出した部品図形及び部品記号の位置情報に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断する検証手段と、
   部品記号の入れ違い箇所を表示するエラー表示手段と、を備える
   ことを特徴とするプリント基板設計検証システム。
2. 前記検証手段が、
   入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出するＣＡＤデータ解析手段と、
   抽出した部品図形の位置情報に基づいて、部品図形同士の位置関係を特定する部品図形位置関係特定手段と、
   抽出した部品記号の位置情報に基づいて、部品記号同士の位置関係を特定する部品記号位置関係特定手段と、
   特定した部品図形同士及び部品記号同士の位置関係に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断するエラー箇所判断手段と、を備える
   請求項１記載のプリント基板設計検証システム。
3. 前記検証手段が、
   部品図形の外形面積を算出し、外形面積が所定以上の部品図形及び／又は当該部品図形の部品記号を無視する
   請求項１又は２記載のプリント基板設計検証システム。
4. 前記検証手段が、
   部品図形とその部品記号との間隔を算出し、間隔が所定以上の部品図形及び／又は部品記号を無視する
   請求項１〜３のいずれか一項記載のプリント基板設計検証システム。
5. プリント基板設計図及び／又はプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証するプリント基板設計検証方法であって、
   前記ＣＡＤデータを入力し、
   入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出し、
   抽出した部品図形及び部品記号の位置情報に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断し、
   部品記号の入れ違い箇所を表示する
   ことを特徴とするプリント基板設計検証方法。
6. 入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出した後、
   抽出した部品図形の位置情報に基づいて、部品図形同士の位置関係を特定するとともに、抽出した部品記号の位置情報に基づいて、部品記号同士の位置関係を特定し、
   特定した部品図形同士及び部品記号同士の位置関係に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断する
   請求項５記載のプリント基板設計検証方法。
7. コンピュータに、プリント基板設計図及び／又はプリント基板組立図のＣＡＤデータを検証させるプリント基板設計検証プログラムであって、
   前記コンピュータに、
   前記ＣＡＤデータを入力させ、
   入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出させ、
   抽出した部品図形及び部品記号の位置情報に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断させ、
   部品記号の入れ違い箇所を表示させる
   ことを特徴とするプリント基板設計検証プログラム。
8. 前記コンピュータに、
   入力した前記ＣＡＤデータから、プリント基板に実装される部品の外形及び／又は端子配列を示す部品図形の位置情報と、プリント基板に実装される部品の種別及び／又は端子番号を示す部品記号の位置情報とを抽出させた後、
   抽出した部品図形の位置情報に基づいて、部品図形同士の位置関係を特定させるとともに、抽出した部品記号の位置情報に基づいて、部品記号同士の位置関係を特定させ、
   特定した部品図形同士及び部品記号同士の位置関係に基づいて、部品記号の入れ違い箇所を判断させる
   請求項７記載のプリント基板設計検証プログラム。

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