JP2008542098A

JP2008542098A - 車両開口用の閉止装置の製造方法

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Publication number: JP2008542098A
Application number: JP2008513920A
Authority: JP
Inventors: エルベックゲリート; ベームフーベルト; ペッツヴェルナー
Original assignee: Webasto SE
Current assignee: Webasto SE
Priority date: 2005-06-01
Filing date: 2006-05-31
Publication date: 2008-11-27
Also published as: DE102005025163A1; DE102005025163B4; WO2006128439A2; CN101198456A; WO2006128439A3; EP1896242A2; US20080302469A1

Abstract

本発明は、車両の開口を閉止する装置の製造に用いる方法に関する。板ガラス（１０）および飛散防止要素（１２）の間にシールされた空洞を形成し、透明なシーリング材（１４）を装入して、シーリング材を硬化させることによって飛散防止要素を板ガラスに接合し、飛散防止要素および板ガラスを、車体に、または車体に結合可能な保持要素に結合する。本発明は、また、車両の開口を閉止する装置の製造方法であって、シーリング材が、硬化後に飛散防止要素として作用する装置の製造方法にも関する。

Description

本発明は、飛散防止要素を含む板ガラスを有する車両開口閉止装置の製造方法に関する。この場合、例えば、車両の屋根用のガラスカバーを対象とすることができる。

特許文献１には、飛散防止フィルムを具備する車両屋根用のガラス屋根が記載されている。この場合、飛散防止フィルムは、その中心領域において、板ガラスの底面側に設けられる太陽電池複合体に溶融付着フィルムによる積層によって装着され、飛散防止フィルムの自由な周縁部分、すなわち、板ガラスに積層されない周縁部分は、車体に結合可能な保持要素に結合される。この結合は、例えば機械的手段、すなわちネジまたはクランプ結合によって行われるか、あるいは、飛散防止フィルムの自由な周縁を、屋根の周縁部に設けられる封止発泡体の中に埋め込むことによって行われる。後者の場合には、飛散防止フィルムの自由な周縁部分を穿孔して封止発泡体内での付着性を改善することができる。特許文献２が同様の構造を記述している。

さらに、飛散防止フィルムを備えた同様のガラスカバーが、特許文献３にも記載されている。この場合も、板ガラスおよび飛散防止フィルムの間に付着層を導入することによって飛散防止フィルムを板ガラスに接着し得ることが述べられている。

やや古い特許文献４においては、その底面側に付着材料の層が設けられるガラスカバーが記載されている。この付着材料層は、一方では、それ自体が平坦な飛散防止要素、すなわち付加的なフィルムまたはプレートなしの飛散防止要素として作用し、他方では、補強要素、保持要素またはスクリーンを板ガラスに直接接着する機能を果たす。

飛散防止フィルムを板ガラスの底面側への積層によって貼着するプロセスは、最終製品に対する高度の光学的要求のために非常に高価であり、特に、設備のための必要投資、すなわちオートクレーブの設置のために多額の費用が掛かる。

さらに、これらのプロセスにおいては、結合部品、例えばフレーム部品、内部金属カバープレート、またはスクリーンを、一般的に、ポリウレタンのような追加の付着材料によって板ガラスに接合する。さらに加えて、飛散防止フィルムを車体または車体に結合される保持要素に確実に結合するために、通常、飛散防止フィルムの周縁部分における付着性を高める手段が必要である。
独国特許出願公開第１０１５１１５６Ａ１号明細書独国特許出願公開第３６３２４７２Ａ１号明細書国際公開第２００４／０７３９７６号パンフレット独国特許出願公開第１０２００４０１５９２０．３号明細書

本発明の課題は、車両の開口を閉止する装置の製造方法を創出することにある。この場合、この装置は、飛散防止機能を備えた板ガラスを有するものとし、この方法は、特に簡素でかつコスト的に効率的に構成されなければならない。

この課題は、それぞれ、請求項１、１８および１９に規定する方法によって、本発明に従って解決される。

原理的に、車体に直接あるいは相応の保持要素を介して結合される飛散防止要素を用いることは、一方では、板ガラスが破砕しても破砕した板ガラスの破片が飛散防止要素に付着したままであり、他方では、板ガラスが破砕すると飛散防止要素はもはや曲げに対する抵抗力を失うが、保持要素または車体によって同じ場所に保持される、という利点をもたらす。その結果、乗員は、破砕した板ガラスを貫通して外へ投げ出されることはなく、物体および破片が破砕した板ガラスを貫通して外部から車室の内部に侵入する可能性はなく、板ガラスが破砕しても押し破れば内部の車室に自由に近付くことができる。

請求項１による解決策においては、飛散防止要素を透明なシーリング材によって板ガラスに接合するので、費用の掛かる積層プロセスが避けられるという点が特に有利である。さらに、保持要素または他の結合要素を直接シーリング材の中に固定し得るので、このような要素を結合するための付加的なプロセスのステップを省略できる。

請求項１８および１９による方法においては、透明なシーリング材そのものが飛散防止要素として作用するので、フィルムまたはプレートの形態の付加的な飛散防止要素を全く必要としないという点が特に有利である。

請求項１９による解決策においては、さらに、飛散防止要素を車体に結合するための保持要素を、シーリング材、すなわち飛散防止要素そのものの中に固定するので、そうでない場合には必要になる飛散防止要素を車体に結合するための付加的なステップを省略し得るという点で特に有利である。

本発明の好ましい実施態様を従属請求項に見ることができる。

次に、本発明を、添付の図面を参照して実施例によって詳しく説明する。

図１は車両用のガラスカバーの概略図である。この図においては、板ガラス１０の底面と飛散防止フィルム１２との間に形成される空洞にシーリング材１４を装入することによって、板ガラス１０の底面に飛散防止フィルム１２を装着する。シーリング材１４は、例えばキャストレジンとすることができる。原則として、空洞には、例えばシーリング材１４を背後注入または背後鋳込みすることができる。

飛散防止フィルム１２は、シーリング材１４を装入する間、かつそれが完全に硬化するまで、型１６の上に伸展されている。この型１６は、飛散防止フィルム１２に面する側に、光学的に完全な表面を有するものであり、例えば別の板ガラスあるいは研摩された表面から形成することができる。側方においては、空洞は、飛散防止フィルム１２の周縁部分の周囲に配置されるシール装置１８によってシールされる。この場合、シール装置１８は、同時に、板ガラスおよび飛散防止フィルム１２の間のスペーサにもなっている。シール装置１８は、飛散防止フィルム１２の自由な周縁部分２０がシール装置を超えて外側に延び出るように、従って、板ガラス１０に結合されることがないように配置される。

シーリング材１４の硬化は、例えば、ＵＶ照射、好ましくはＩＲ照射の形の加熱、または第２成分の添加によって実施できる。シーリング材１４の硬化後、板ガラス１０を、シーリング材１４によってそれに貼着された飛散防止フィルム１２と共に型１６から取り外すことができる。

飛散防止フィルム１２は、例えばＰＥＴ、ＰＣまたはＰＭＭＡから製造することが可能であり、板ガラス１０と反対側の面に耐引っかき傷性の被膜を施すことが望ましい。

飛散防止フィルムの延び出ている周縁部分２０は、飛散防止フィルム１２を、直接車体に、あるいは車体に結合可能な保持要素に結合する機能を果たす。この結合は、例えば、純粋に機械的に、すなわちネジまたはクランプ結合によって行うことができるし、あるいは接着または発泡体封止によることも可能である。接着または発泡体封止によって結合する場合は、飛散防止フィルム１２の自由な周縁部分２０に、接着または発泡体封止の付着性を強化する手段を設けることが望ましい。この手段の例として、飛散防止フィルム１２を接着剤または封止発泡体の中に固定するために接着剤または封止発泡体の成分が進入し得る穿孔２２がある。

原理的に、板ガラス１０および飛散防止フィルム１２の間の領域には、例えば、太陽電池複合体、あるいは、ＳＰＤ（ＳｕｓｐｅｎｄｅｄＰａｒｔｉｃｌｅＤｅｖｉｃｅ：懸濁粒子装置）またはＥＣ（ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｒｏｍｉｓｍ：エレクトロクロミズム）に基づく電気操作可能なフィルム、あるいは、ＥＬ（ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ：エレクトロルミネセンス）またはＬＥＤ表面（ダイオード装置）による発光フィルムに基づく電気操作可能なフィルムのような機能要素を装着することが可能である。これは、例えば、空洞形成前に、機能要素２４を、図１に破線で示すように飛散防止フィルム１２に面する板ガラスの側に貼着することによって実施できる。代わりの方式として、機能要素２４を空洞の中に導入して、シーリング材１４の中に埋め込むこともできる。

図２は１つの変形実施態様を示す。この場合は、周囲のシール装置１８がスペーサとして形成されるのではなく、シール装置１８の機能が、飛散防止フィルム１２を板ガラス１０の底面に対して十分堅固に押し付けることにあり、それによって、シーリング材１４が飛散防止フィルム１２の自由な周縁部分２０に浸出することが防止される。

さらに、図２は、シーリング材１４の装入および硬化の際に、飛散防止フィルム１２および結合要素２６の間の結合を確実にするために、結合要素２６を、その上部部分２８でもってシーリング材１４の中にどのように固定するかを示している。結合要素２６の部品３０は飛散防止フィルム１２を貫通しているが、この場合、型１６にシール装置３２が装着される。このシール装置３２は、穿孔位置に配置され、結合要素２６をシーリング材１４に対してシールする機能を果たす。

原則として、結合要素２６は、飛散防止フィルム１２を車体に結合する保持要素とすることもできる。この場合は、飛散防止フィルム１２の延び出る周縁部分２０は必要でない。

図３に示す実施態様においては、シーリング材１４それ自体が、その硬化後に飛散防止要素として機能する。そのため、別個の飛散防止フィルム１２は必要でない。この実施態様においては、板ガラス１０を、治具の中に、その板ガラス１０および治具部品４０の間にシールされた空洞が形成されるようにセットし、その空洞の中に透明なシーリング材１４を装入する。治具部品４０は、板ガラス１０に面する側においては、光学的に完全でかつ好ましくは研摩された表面から形成される表面を有する。この場合、表面４２はシーリング材１４に対する型として作用する。

治具部品４０は、さらに、板ガラス１０の周縁端４６にシーリング材１４を形成するように構成されるシーリングフレーム４４を有する。このシーリングフレーム４４は、型を取り外した後、板ガラス１０の周縁端４６に形成されるシーリング材１４に、シール（図示なし）受け入れ用の溝４８が設けられるように構成するのが望ましい。シーリングフレーム４４は、さらに、シーリング材１４が板ガラス１０の上側に浸出しないようにするためのシール５０を有する。

図２の実施態様の場合と同様に、図３の実施態様においては、保持要素にすることが可能な結合要素２６が、シーリング材１４の中に、その硬化後に固定される。この場合、治具部品４０は、結合要素２６の部品３０であってシーリング材１４の中に固定されるべきではない部品３０を受け入れる凹部５２と、結合要素２６の部品３０であって固定されるべきではない部品３０へのシーリング材１４の浸出を防止する相応のシール装置３２とを有する。

図４は、図１の変形実施態様を示す。この実施態様においては、スペーサとして機能するシール装置１８を、シーリング材１４の硬化後に、部分５４によってシーリング材の中に固定されるように構成する。このために、部分５４には孔５６が設けられる。従って、シール装置１８は、「永久シール」として、シーリング材１４の中に残ったままであり、それは、例えば、板ガラス１０によって形成されるカバー用の保持要素として機能し得る結合要素として作用する。このため、この結合要素には、その自由部分５８に孔６０を設けることができる。

「永久シール」の概念は、例えば図３の実施態様においても用いることができる。

原理的に、本発明においては、空洞を、シーリング材装入前に閉止することができるが、この場合は、例えば吸引除去によって十分な脱気を確実に行わなければならない。あるいは、シーリング材を、空洞が開いた状態で空洞の底部に装入して、空洞がシーリング材によって完全充填されて初めて空洞を閉止することができる。

飛散防止フィルムを板ガラスに貼着する間に飛散防止フィルムが装着される板ガラスの概略断面図を示す。変形実施態様を示す図１に類似の図を示す。飛散防止要素として機能するシーリング材を板ガラス上に形成する間の板ガラスの概略断面図を示す。変形実施態様を示す図１と同様の図を示す。

符号の説明

１０‥板ガラス、１２‥飛散防止要素、１４‥シーリング材、１６‥型、１８‥シール装置、２０‥１２の自由な周縁部分、２２‥２０の孔、２４‥機能要素、２６‥結合要素／保持要素、２８‥２６の固定部分、３０‥３０の自由部分、３２‥シール装置、４０‥治具部品、４２‥４０の表面、４４‥シーリングフレーム、４６‥１０の周縁端、４８‥４４における溝、５０‥シール、５２‥４０の凹部、５４‥固定部分、５６‥固定用孔、５８‥自由部分、６０‥装着用孔

Claims

車両の開口を閉止する装置の製造方法であって、板ガラス（１０）および飛散防止要素（１２）の間にシールされた空洞を形成し、前記空洞の中に透明なシーリング材（１４）を装入して、シーリング材を硬化させることによって前記飛散防止要素を前記板ガラスに接合し、かつ、前記飛散防止要素および前記板ガラスを、車体に、または車体に結合可能な保持要素に結合する方法。
前記シーリング材（１４）を装入しかつ硬化させる間、前記飛散防止要素（１２）を、前記シーリング材とは反対側の面において、型（１６）の上に伸展させることを特徴とする請求項１に記載の方法。
前記型（１６）が、前記飛散防止要素（１２）に面する側に、光学的に完全な表面を有することを特徴とする請求項２に記載の方法。
前記光学的に完全な表面が、付加的な板ガラスまたは研摩された表面から形成されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
前記空洞が、前記飛散防止要素（１２）の周縁部分の周囲に配置されるシール装置（１８）によってシールされることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
前記シール装置（１８）を、前記飛散防止要素（１２）の自由な周縁部分（２０）が前記シール装置を超えて外側に延び出るような寸法にすることを特徴とする請求項５に記載の方法。
前記飛散防止要素（１２）の、前記車体への、または前記車体に結合可能な前記保持要素への結合を、前記飛散防止要素の前記自由な周縁部分（２０）において行うことを特徴とする請求項６に記載の方法。
前記飛散防止要素（１２）の、前記車体への、または前記車体に結合可能な前記保持要素への結合を、純粋な機械的結合法によって、または接着によって、または発泡体封止によって行うことを特徴とする請求項７に記載の方法。
前記飛散防止要素（１２）の前記自由な周縁部分（２０）は、接着または発泡体封止に関する付着性を強化する手段（２２）によって提供されることを特徴とする請求項８に記載の方法。
前記付着性の強化手段が、接着剤または封止発泡体材料の通過を可能にする前記飛散防止要素（１２）における穿孔（２２）であることを特徴とする請求項９に記載の方法。
前記シーリング材を装入して硬化させる間に、結合要素（２６）が前記シーリング材（１４）の中に固定されて、前記結合要素が前記板ガラス（１０）に結合されることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
前記型（１６）が、前記飛散防止要素を前記結合要素（２６）が貫通する個所において、前記シーリング材（１４）に対して前記飛散防止要素（１２）をシールするためのシール装置（３２）を有することを特徴とする、請求項２に関連付けられる限りの請求項１１に記載の方法。
前記シーリング材（１４）を装入して硬化させる間に、前記車体に結合可能な前記保持要素（２６）が前記シーリング材の中に固定されて、前記飛散防止要素（１２）が前記保持要素に結合されることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法。
前記型（１６）が、前記飛散防止要素を前記保持要素（２６）が貫通する個所において、前記シーリング材（１４）に対して前記飛散防止要素（１２）をシールするためのシール装置（３２）を有することを特徴とする、請求項２に関連付けられる限りの請求項１３に記載の方法。
前記空洞形成の間、前記板ガラス（１０）および前記飛散防止要素（１２）の間にスペーサ（１８）を挿入することを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に記載の方法。
前記空洞を、前記飛散防止要素（１２）の周縁部分（２０）の周囲に配置されるシール装置（１８）によってシールし、さらに、前記シール装置をスペーサとして構成することを特徴とする請求項１５に記載の方法。
前記飛散防止要素（１２）がＰＥＴ、ＰＣまたはＰＭＭＡ製のフィルムであることを特徴とする請求項１〜１６のいずれか１項に記載の方法。
車両の開口を閉止する装置の製造方法であって、板ガラス（１０）を、治具の中に、前記板ガラスおよび治具部品（４０）の間にシールされた空洞が形成されるようにセットし、前記空洞の中に透明なシーリング材（１４）を装入して、前記板ガラスに対する飛散防止要素を形成し、さらに、前記飛散防止要素が装着された前記板ガラスを、前記シーリング材の硬化後に前記治具から取り外し、さらに、前記飛散防止要素が装着された前記板ガラスと前記飛散防止要素とを、直接車体に、あるいは車体に結合可能な保持要素に結合することができる方法。
車両の開口を閉止する装置の製造方法であって、板ガラス（１０）を、治具の中に、前記板ガラスおよび治具部品（４０）の間にシールされた空洞が形成されるようにセットし、前記空洞の中に透明なシーリング材（１４）を装入して、前記板ガラスに対する飛散防止要素を形成し、さらに、車体に結合可能な保持要素（２６）を前記シーリング材の中に固定して、前記飛散防止要素を前記保持要素に結合し、さらに、前記飛散防止要素が装着された前記板ガラスを、前記シーリング材の硬化後に前記治具から取り外し、さらに、前記飛散防止要素が装着された前記板ガラスを、前記保持要素によって前記車体に結合することができる方法。
前記空洞形成用の治具部品（４０）が、前記板ガラス（１０）の周縁端（４６）の回りの周囲に延びるシーリングフレーム（４４）を有し、前記シーリングフレーム（４４）を、前記板ガラスの周縁端に前記シーリング材（１４）を形成するように構成することを特徴とする請求項１８または１９に記載の方法。
前記シーリングフレーム（４４）を、前記周縁端（４６）に形成される前記シーリング材（１４）にシールを受け入れるための溝（４８）が設けられるように構成することを特徴とする請求項２０に記載の方法。
前記空洞形成用の治具部品（４０）が、前記板ガラスに面する側に光学的に完全な表面（４２）を有することを特徴とする請求項１８〜２１のいずれか１項に記載の方法。
前記光学的に完全な表面（４２）が研摩された表面から形成されることを特徴とする請求項２２に記載の方法。
前記シーリング材（１４）を装入して硬化させる間に、結合要素（２６）が前記シーリング材の中に固定されて、前記結合要素が前記板ガラス（１０）に結合されることを特徴とする請求項１８〜２３のいずれか１項に記載の方法。
前記空洞形成用の治具部品（４０）が、前記結合要素（２６）の部品（３０）であって前記シーリング材（１４）の中に固定されるべきではない部品（３０）を受け入れる凹部（５２）と、前記結合要素の部品（２８）であって前記シーリング材の中に固定されるべきではない部品（２８）への前記シーリング材の浸出を防止する相応のシール装置（３２）とを有することを特徴とする請求項２４に記載の方法。
前記シーリング材（１４）が、ＵＶ硬化性、熱硬化性または２成分硬化性の化合物であることを特徴とする請求項１〜２５のいずれか１項に記載の方法。
前記空洞に前記シーリング材（１４）を背後注入または背後鋳込みすることを特徴とする請求項１〜２６のいずれか１項に記載の方法。
空洞形成前に、機能要素（２４）を、前記シーリング材（１４）に面する板ガラスの側に貼着することを特徴とする請求項１〜２７のいずれか１項に記載の方法。
機能要素を前記空洞の中に導入して前記シーリング材（１４）の中に埋め込むことを特徴とする請求項１〜２７のいずれか１項に記載の方法。
前記機能要素（２４）が、太陽電池複合体、あるいは、ＳＰＤ（懸濁粒子装置）またはＥＣ（エレクトロクロミズム）に基づく電気操作可能なフィルム、あるいは、ＥＬ（エレクトロルミネセンス）またはＬＥＤ表面による発光フィルムに基づく電気操作可能なフィルムであることを特徴とする請求項２８または２９に記載の方法。
前記シーリング材（１４）がキャストレジンであることを特徴とする請求項１〜３０のいずれか１項に記載の方法。
前記開口が屋根の開口であり、前記板ガラス（１０）がガラスカバーを形成することを特徴とする請求項１〜３１のいずれか１項に記載の方法。
前記空洞をシールするためのシール装置（１８）を設け、前記シーリング材（１４）の硬化後に、前記シール装置（１８）が、前記シーリング材の中に固定されて、結合要素として、特に保持要素として作用することを特徴とする請求項１〜３２のいずれか１項に記載の方法。
前記シーリング材（１４）の中に係合する前記シール装置（１８）の部分（５４）に、前記シーリング材の中に固定するための複数の孔（５６）を設けることを特徴とする請求項３３に記載の方法。
前記シール装置（１８）が、側方の周縁において、前記シーリング材（１４）を周囲からシールすることを特徴とする請求項３３または３４に記載の方法。