DE102008021953A1

DE102008021953A1 - Verbundbauteil und ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils

Info

Publication number: DE102008021953A1
Application number: DE200810021953
Authority: DE
Inventors: Andreas LÖFFLER
Original assignee: Rehau AG and Co
Current assignee: Rehau Automotive SE and Co KG
Priority date: 2008-05-02
Filing date: 2008-05-02
Publication date: 2009-11-26

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundbauteil (1) mit einer Metallkomponente (2) und einer Kunststoffkomponente (3), wobei das Verbundbauteil (1) mindestens ein zusätzliches Funktionselement (4) aufweist, das von der Kunststoffkomponente (3) mindestens teilweise formschlüssig umgeben ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bauteils (1).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbundbauteil und ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils. Dabei besteht das Verbundbauteil aus einer Metallkomponente sowie einer Kunststoffkomponente, wobei die Kunststoffkomponente mittels eines Spritzgussverfahrens an die Metallkomponente angespritzt ist. Durch die Verwendung der beiden Materialien Metall und Kunststoff wird erreicht, dass die jeweiligen positiven Eigenschaften der Komponenten in einem einzigen Bauteil vereinigt werden.
Ein derartiges Verbundbauteil, das auch als Hybridbauteil bezeichnet werden kann, ist in der Internationalen Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer WO 2007/137829 A1 offenbart. In der genannten Schrift ist ein Verbundbauteil beschrieben, dass eine Metallkomponente und eine Kunststoffkomponente aufweist, wobei die Metallkomponente mit der Kunststoffkomponente mittels eines Haftvermittlersystems kraftschlüssig verbunden ist. Es sind jedoch in der WO 2007/137829 A1 keine Möglichkeiten angegeben, die Stabilität des dort beschriebenen Verbundbauteiles – gegebenenfalls auch lokal – zu verbessern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verbundbauteil anzugeben, das gegenüber dem Stand der Technik eine gegebenenfalls auch lediglich lokal verbesserte Steifigkeit beziehungsweise Stabilität aufweist. Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Verbundbauteils anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch das Verbundbauteil mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen sowie durch das Verfahren mit den in Anspruch 23 angegebenen Merkmalen gelöst. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten der Erfindung.
Das erfindungsgemäße Verbundbauteil zeigt eine Metallkomponente und eine Kunststoffkomponente, wobei das Verbundbauteil mindestens ein zusätzliches Funktionselement aufweist, das von der Kunststoffkomponente mindestens teilweise formschlüssig umgeben ist; dabei kann das Funktionselement aus einem metallischen Werkstoff gebildet sein.
Die oben beschriebene Integration des Funktionsbauteils in das erfindungsgemäße Verbundbauteil bietet den produktionstechnischen Vorteil, dass das zusätzliche Funktionsbauteil zusammen mit dem Aufbringen der Kunststoffkomponente auf die Metallkomponente beispielsweise im Rahmen eines Spritzgussverfahrens in das Verbundbauteil integriert werden kann. Damit entfällt der bislang nach dem Stand der Technik notwendige Arbeitsgang, das zusätzliche Funktionsbauteil nachträglich an dem Verbundbauteil anzubringen.
Darüber hinaus bewirkt die mindestens teilweise Integration des Funktionsbauteils in die Kunststoffkomponente des Verbundbauteils, dass sich die Stabilität des Verbundbauteils insgesamt verbessert; darüber hinaus können die Funktionsbauteile von der Kunststoffkomponente besser umhüllt bzw. dichter umschlossen werden, als dies bislang nach dem Stand der Technik möglich war. Hierdurch wird insbesondere ein verbesserter Korrosionsschutz von bislang ungeschützten Kanten wie beispielsweise im Fall von Blechdoppelungen als Funktionsbauteilen erreicht.
Dadurch, dass das Funktionsbauteil im Wesentlichen von der Kunststoffkomponente des Verbundbauteils in seiner Position gehalten wird, entfällt darüber hinaus die Notwendigkeit des metallischen Fügens des Funktionsbauteils mit der Metallkomponente, wodurch sich weitere prozesstechnische Vereinfachung ergeben.
Daneben wird die Kraftabstützung des Funktionselements, das als Blech, Bolzen, oder Hülse ausgebildet sein kann, auf Biegung oder auch Torsion durch den stabilisierenden Beitrag des umgebenden Kunststoffs erheblich erhöht, wobei zwischen der Kunststoffkomponente und dem Funktionselement eine formschlüssige oder eine kraftschlüssige Verbindung bestehen kann.
So können beispielsweise lose vorgefügte Versteifungsbleche lokal in die Kunststoffkomponente eingebunden werden; hierdurch verringert sich der Fügeaufwand bei einer gleichzeitig hohen Eigensteifigkeit der Metall-/Kunststoffstruktur.
Insbesondere kann das mindestens eine Funktionselement einen Gewindeabschnitt aufweisen, der beispielsweise als Außengewinde ausgebildet sein kann und der mindestens teilweise von der Kunststoffkomponente formschlüssig umgeben ist. Dadurch, dass die Kunststoffkomponente den Gewindeabschnitt mindestens teilweise umschließt, wird ein besonders guter Formschluss erreicht, so dass eine wirksame Krafteinleitung in die Kunststoffkomponente gewährleistet ist.
Bei dem mindestens einen Funktionselement kann es sich um eine Fast-Drill-Screw handeln, die durch die als Blech ausgebildete Metallkomponente geschraubt ist. Die Verwendung der genannten Schraubenart bietet den Vorteil, dass das ansonsten notwendige Vorbohren und Gewindeschneiden entfällt.
Alternativ kann der Gewindeabschnitt als Innengewinde in dem Funktionselement ausgebildet sein und das Funktionselement kann an seinen Außenflächen mindestens teilweise von der Kunststoffkomponente formschlüssig umgeben sein. Diese Variante kann beispielsweise dadurch verwirklicht sein, dass das Funktionselement eine Mutter, insbesondere eine Sechskantmutter, aufweist. Dabei kann die Mutter mit einem Blechabschnitt verschweißt sein, der seinerseits mit der Metallkomponente verbunden ist.
Durch die Verwendung beispielsweise einer haftvermittelnden Schicht kann erreicht werden, dass der Blechabschnitt mindestens teilweise mit der Kunststoffkomponente kraftschlüssig verbunden ist.
Eine gegebenenfalls auch provisorische Verbindung des Blechabschnitts mit der Metallkomponente kann durch eine Verklebung erreicht werden.
In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist das Funktionselement als Bolzen ausgebildet, der sich von der Metallkomponente in Richtung der Kunststoffkomponente erstreckt. Dabei kann der Bolzen die Metallkomponente durch eine entsprechende Öffnung in dieser durchtreten.
Insbesondere kann das Verbundbauteil als Metallkomponenten zwei Bleche aufweisen, zwischen denen sich ein Zwischenraum befindet, in den sich der Bolzen erstreckt, wobei sich die Kunststoffkomponente innerhalb des Zwischenraum von dem einen zu dem anderen Blech erstreckt und den Bolzen mindestens teilweise umgibt. Durch diese Maßnahme lässt sich eine wirksame Aussteifung der Bleche zueinander erreichen.
Dabei kann es vorteilhaft sein, die Metallkomponente zumindest teilweise mit einer entsprechenden haftvermittelnden Schicht zu versehen, so dass die Kunststoffkomponente mit der bzw. mindestens einer Metallkomponente zumindest in Teilbereichen kraftschlüssig verbunden ist.
Dadurch, dass der Bolzen ein Außengewinde aufweist, kann ein verbesserter Formschluss zwischen Bolzen und Kunststoffkomponente gewährleistet werden.
Daneben eröffnet diese Maßnahme die Möglichkeit, den Bolzen mit seinem Außengewinde in einer Mutter zu verschrauben, die mit einem der zwei Bleche verbunden ist.
Eine Alternative zur Verwendung eines Bolzens besteht darin, dass das Verbundbauteil als Metallkomponenten zwei Bleche aufweist, zwischen denen sich ein Zwischenraum befindet, in den sich eine Hülse erstreckt, wobei die Hülse an mindestens einer ihrer Stirnseiten mit einem der Bleche in Kontaktberührung steht.
Die Hülse kann dabei ein Innengewinde aufweisen, in das durch eine Öffnung in einem der Bleche eine Schraube einbringbar ist. Das Innengewinde ermöglicht es, die Hülse zur Vorbereitung eines Spritzgussvorganges an dem Blech mittels einer eingedrehten Schraube vorzufixieren. Durch den genannten Spritzgussvorgang kann die Hülse nachfolgend mindestens teilweise formschlüssig von der Kunststoffkomponente umgeben werden.
Als Materialien für die Kunststoffkomponente kommen beispielsweise Polyamid oder Polypropylen mit einer Beimischung von Glasfasern in Frage.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des beschriebenen Verbundbauteils, umfasst den Schritt, dass zusammen mit dem Aufbringen der Kunststoffkomponente auf die Metallkomponente das Funktionselement in das Verbundbauteil integriert wird, so dass die Integration des Funktionselementes und das Aufbringen der Kunststoffkomponente in einem Arbeitsgang, insbesondere im Rahmen eines Spritzgussverfahrens, erfolgen kann.
Dabei kann das mindestens eine Funktionselement während des Spritzgießvorganges mindestens zeitweise von Schiebern des Werkzeuges gehaltert werden.
Nachfolgend werden Varianten und Ausführungsformen der Erfindung an Hand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundbauteils,
2 eine Alternative zu dem in 1 vorgestellten Konzept,
3 eine weitere Variante der Erfindung, bei der das Verbundbauteil als Metallkomponente zwei Bleche aufweist, die einander gegenüberliegen, und
4 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der das Funktionselement als Hülse mit Innengewinde ausgebildet ist.
1 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundbauteils 1. Das Verbundbauteil 1 besteht im vorliegenden Fall aus der Metallkomponente 2, die als Blech ausgebildet ist, sowie aus der Kunststoffkomponente 3, die im gezeigten Beispiel durch eine mittels eines Spritzgussverfahrens aufgespritzte Polypropylenschicht 3 gebildet ist. Die zwischen der Kunststoffkomponente 3 und der Metallkomponente 2 angeordnete Haftvermittlerschicht 5 gewährleistet dabei eine kraftschlüssige Verbindung zwischen der Metallkomponente 2 und der Kunststoffkomponente 3. Das Funktionselement 4 ist als FDS(fast drill screw)-Schraube ausgebildet. Derartige Schrauben beruhen auf dem Prinzip, dass die Schraube auf dem nicht vorgebohrten Blech mit hoher Drehzahl aufgesetzt wird. Durch die entstehende Reibungswärme schmilzt das Blech im Bereich der Schraubenspitze auf und es bildet sich ein fließfähiger Metallbereich um die Schraube, durch die diese hindurchtritt, wodurch sich die Gewindegänge für die Schraube im aufgeschmolzenen Material ausbilden.
Hierdurch eröffnet sich die Möglichkeit, ohne den Zwischenschritt des Gewindeschneidens eine Schraube präzise und spanlos in ein Blech einzudrehen. Daneben ist es auch denkbar, dass das als Schraube ausgebildete Funktionselement 4 in ein vorgeschnittenes Gewinde in der Metallkomponente 2 eingedreht wird. In beiden Fällen ist die Schraube 4 durch das Gewinde im Blech 2 vorfixiert. Die Kunststoffkomponente 3 ist derart ausgebildet, dass sie den Gewindeteil der Schraube 4 umgibt und damit zur weiteren Stabilisierung der Schraube 4 im Blech 2 beiträgt. Dabei muss die Schraube 4 nicht, wie im vorliegenden Beispiel gezeigt, vollständig von der Kunststoffkomponente 3 umgeben sein; gegebenenfalls genügt es auch, die Schraube 4 mit der Kunststoffkomponente 3 teilweise zu umgeben. Das umspritzte Schraubengewinde gewährleistet im vorliegenden Beispiel einen wirksamen Formschluss zwischen der Kunststoffkomponente 3 und der Schraube 4, so dass eine Haftvermittlerschicht auf der Schraube 4 nicht erforderlich ist.
2 zeigt eine Alternative zu dem in 1 vorgestellten Konzept. Dabei ist das Funktionselement 4 als eine mit einem Blechabschnitt 41 verschweißte Mutter 42 ausgebildet. Die Mutter 42 ist dabei als Sechskantmutter realisiert. Der Blechabschnitt 41 und die Mutter 42 sind von der Kunststoffkomponente 3 umspritzt, wobei die Kunststoffkomponente 3 beispielsweise aus Polyamid mit Glasfaseranteil oder Polypropylen ebenfalls mit Glasfaseranteilen gebildet sein kann. Dabei wird die Mutter im Wesentlichen durch einen Formschluss zwischen der Kunststoffkomponente 3 und der Mutter 42 stabilisiert, während der Blechabschnitt 41 sowohl durch Formschluss als auch durch Kraftschluss mit der Kunststoffkomponente 3 verbunden sein kann. Für die Herstellung eines Kraftschlusses zwischen dem Blechabschnitt 41 und der Kunststoffkomponente 3 ist es vorteilhaft, den Blechabschnitt 41 mit einer Haftvermittlerschicht (in 2 nicht dargestellt) zu versehen. Über die Befestigungsschraube 6 kann eine lösbare Verbindung zwischen dem Verbundbauteil 1 und weiteren Bauteilen (nicht dargestellt) hergestellt werden, wobei sich der besondere Vorteil ergibt, dass durch die Verstärkung des Verbundbauteils 1 im Bereich der Mutter 42, die im Wesentlichen durch den Blechabschnitt 41 sowie die umgebende Kunststoffkomponente 3 erreicht wird, eine erhöhte Festigkeit des Strukturbauteils im Bereich der Befestigungsschraube erreicht wird. Hierdurch kann die Befestigungsschraube im Vergleich zum Stand der Technik höhere Lasten bzw. Momente aufnehmen, ohne dass dies zu einer Deformation des Verbundbauteils 1 führend würde. Eine Vorfixierung des Blechabschnitts 41 vor dem Umspritzen mit der Kunststoffkomponente 3 kann dadurch erreicht werden, dass der Blechabschnitt 41 durch in der Figur nicht dargestellte zungenförmige Elemente, die an der Metallkomponente 2 angeordnet sind, provisorisch gehaltert wird.
3 zeigt eine weitere Variante der Erfindung, bei der das Verbundbauteil 1 als Metallkomponente 2 das erste Blech 21 und das zweite Blech 22 aufweist, die einander gegenüberliegen. Dabei wird das erste Blech 21 von dem als Bolzen ausgebildeten Funktionselement 4 durchtreten, wobei sich der Bolzen 4 in Richtung des zweiten Blechs 22 durch eine Öffnung im ersten Blech 21 hindurch erstreckt. Die Kunststoffkomponente 3 umgibt den Bolzen 4 im vorliegenden Beispiel vollständig und ist im Bereich zwischen den beiden Blechen 21 und 22 angeordnet. Die Verbindung der Kunststoffkomponente 3 mit den beiden Blechen 21 und 22 kann kraftschlüssig sein. Die in 3 gezeigte Struktur eignet sich besonders zur Aussteifung einer freistehenden Fläche innerhalb eines Strukturbauteils oder zur Aussteifung zweier metallischer Tragwände zueinander innerhalb des Verbundbauteils 1. Der Bolzen 4 kann dabei eine glatte zylindrische Außenfläche oder auch ein Gewinde aufweisen. An dem über das Blech 21 überstehenden Teil des Bolzens 4 können weitere Bauteile befestigt werden.
4 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der das Funktionselement 4 als Hülse mit Innengewinde ausgebildet ist. Dabei ist ähnlich wie in 3 das Verbundbauteil 1 aus den beiden Blechen 21 und 22 hergestellt, die einander gegenüber liegen und zwischen denen die Kunststoffkomponente 3 angeordnet ist. Die Hülse 4 erstreckt sich dabei im Zwischenraum zwischen dem ersten Blech 21 und dem zweiten Blech 22 und ist in den an die beiden Bleche 21 und 22 anschließenden Bereichen von der Kunststoffkomponente 3 formschlüssig umgeben. Die Hülse 4 dient im vorliegenden Beispiel zur Stabilisierung der beiden Bleche 21 und 22 zueinander und bietet aufgrund des eingeschnittenen Gewindes die Möglichkeit, mittels einer nicht dargestellten Verschraubung das Verbundbauteil 1 mit weiteren Komponenten zu verbinden. Darüber hinaus kann das Gewinde in der Hülse 4 dazu verwendet werden, während des Spritzgießvorganges, im Zuge dessen die Hülse 4 formschlüssig von der Kunststoffkomponente 3 umschlossen wird, die Hülse 4 zu fixieren. Dies kann beispielsweise mit einer von außen durch das erste Blech 21 eingedrehten Schraube erfolgen, die nach dem Spritzgießvorgang wieder entfernt wird. Daneben besteht die Möglichkeit, das Spritzgießwerkzeug, mit dem das Verbundbauteil 1 hergestellt werden soll, so auszulegen, dass das Funktionselement 4, also die Hülse, mittels zusätzlicher Schieber, die Teil des Spritzgusswerkzeugs sind, während des Gießvorgangs gehaltert werden. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass der Prozess des Eindrehens und Ausdrehens der Schraube von außen durch das erste Blech 21 entfallen würde.
Alternativ zu der Darstellung in 4 kann die Hülse 4 auch etwas kurzer ausgebildet sein, so dass ein Zwischenraum zwischen dem zweiten Blech 22 und der Stirnseite der Hülse 4 entsteht, der von der Kunststoffkomponente 3 aufgefüllt wird. Bei dieser Variante der Erfindung ist es vorteilhaft, diese Seite der Hülse 4 geschlossenen auszubilden, um das Eindringen von Kunststoff während des Spritzgussprozesses zu vermeiden.
Die Erfindung kann vorteilhaft für Fahrzeugteile, insbesondere für Karosserieteile für Kraftfahrzeuge verwendet werden. Die integrierten Funktionselemente können dabei als Aufnahmen für Anbauteile wie beispielsweise Scharniere oder Gasdruckfedern oder auch als Versteifungselemente für die Struktur dienen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- WO 2007/137829 A1 [0002, 0002]

Claims

Verbundbauteil (1) mit einer Metallkomponente (2) und einer Kunststoffkomponente (3), dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil (1) mindestens ein zusätzliches Funktionselement (4) aufweist, das von der Kunststoffkomponente (3) mindestens teilweise formschlüssig umgeben ist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Funktionselement (4) aus einem metallischen Werkstoff gebildet ist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Funktionselement (4) einen Gewindeabschnitt aufweist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindeabschnitt als Außengewinde ausgebildet ist, der mindestens teilweise von der Kunststoffkomponente (3) formschlüssig umgeben ist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem mindestens einen Funktionselement (4) um eine Fast-Drill-Screw handelt, die durch die als Blech ausgebildete Metallkomponente (2) geschraubt ist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindeabschnitt als Innengewinde in dem Funktionselement (4) ausgebildet ist und das Funktionselement (4) an seinen Außenflächen mindestens teilweise von der Kunststoffkomponente (2) formschlüssig umgeben ist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionselement (4) eine Mutter (42), insbesondere eine Sechskantmutter, aufweist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionselement (4) einen Blechabschnitt (41) aufweist, über den es mit der Metallkomponente (2) verbunden ist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionselement (4) als eine mit dem Blechabschnitt (41) verschweißte Mutter (42) ausgebildet ist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechabschnitt (41) mindestens teilweise mit der Kunststoffkomponente (3) kraftschlüssig verbunden ist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Blechabschnitt (41) mit der Metallkomponente (2) verklebt ist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionselement (4) als Bolzen ausgebildet ist, der sich von der Metallkomponente (21) in Richtung der Kunststoffkomponente (3) erstreckt.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (4) die Metallkomponente (21) durchtritt.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil (1) als Metallkomponenten zwei Bleche (21, 22) aufweist, zwischen denen sich ein Zwischenraum befindet, in den sich der Bolzen (4) erstreckt, wobei sich die Kunststoffkomponente (3) innerhalb des Zwischenraumes von dem einen zu dem anderen Blech erstreckt und den Bolzen (4) mindestens teilweise umgibt.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffkomponente (3) mit der bzw. mindestens einer Metallkomponente (2, 21, 22) kraftschlüssig verbunden ist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (4) ein Außengewinde aufweist.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Bolzen (4) mit seinem Außengewinde in einer Mutter verschraubt ist, die mit einem der zwei Bleche verbunden ist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil (1) als Metallkomponenten zwei Bleche (21, 22) aufweist, zwischen denen sich ein Zwischenraum befindet, in den sich eine Hülse (4) erstreckt, wobei die Hülse (4) an mindestens einer ihrer Stirnseiten mit einem der Bleche (21, 22) in Kontaktberührung steht.
Verbundbauteil (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (4) ein Innengewinde aufweist, in das durch eine Öffnung in einem der Bleche (21, 22) eine Schraube einbringbar ist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (4) mindestens teilweise formschlüssig von der Kunststoffkomponente (3) umgeben ist.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffkomponente (3) Polyamid oder Polypropylen mit einer Beimischung von Glasfasern enthält.
Verbundbauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Verbundbauteil (1) um ein Fahrzeugteil, insbesondere um ein Karosserieteil für ein Kraftfahrzeug handelt.
Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils (1), bei dem eine Metallkomponente (2) mindestens teilweise von einer Kunststoffkomponente (3) bedeckt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zusammen mit dem Aufbringen der Kunststoffkomponente (3) auf die Metallkomponente (2) mindestens ein zusätzliches Funktionselement (4) in das Verbundbauteil integriert wird.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffkomponente (3) im Rahmen eines Spritzgussverfahrens auf die Metallkomponente (2) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Funktionselement (4) während des Spritzgießvorganges mindestens zeitweise von Schiebern eines Spritzgießwerkzeuges gehaltert wird.