JP2008520917A - フラットガスケット - Google Patents

Abstract

少なくとも１つの貫通孔（３）を備え、貫通孔の領域に少なくとも１つのビード（４）を備え、この領域で少なくとも１つのストッパ部材（５）と特に溶接（６）によって接合された少なくとも１つの機能層（２）を含んでいるフラットガスケット、特に内燃機関用のシリンダヘッドガスケット（１）であって、ストッパ部材はビードの輪郭に実質的にぴったり合っておりビードの領域に位置決めされており、機能層とストッパ部材の間の接合部は、貫通孔から見て半径方向にビードの後方に設けられているシリンダヘッドガスケット。

Description

本発明は、少なくとも１つの貫通孔を備え、貫通孔の領域に少なくとも１つのビードを備え、この領域で少なくとも１つのストッパ部材と、特に溶接によって接合されている少なくとも１つの機能層を含むフラットガスケット、特に、内燃機関用のシリンダヘッドガスケットに関する。

このような種類のフラットガスケットは、例えば特許文献１によって公知となっており、この場合、ストッパ部材は、つながった眼鏡のように形成され、それぞれの貫通孔から見て半径方向にビードの後方で溶接によって機能層と接合されている。

特許文献２には、少なくとも１つの貫通孔を備え、貫通孔の領域に実質的に取り囲むように延びる少なくとも１つのビードを有する、単層または多層のフラットガスケットが記載されており、この場合、ビードの領域には、型押しされた少なくとも１つの金属体が設けられており、この金属体は、少なくとも１つの窪んだ領域を有しており、この窪んだ領域の面にビードが配置されている。
独国特許出願公開第１０１３０３２６号明細書 独国特許出願公開第１０１３０３２５号明細書

本発明の目的は、フラットガスケットの、代替の構成を提供することにあり、この際、特にフラットガスケットの変形工程時に、機能層とストッパ部材との間の接合領域における負荷を軽減することが望まれる。さらに、フラットガスケットの形状変化時に接合領域に負荷がかかることがない、フラットガスケットを製造する方法が提供されることが望まれる。

この目的は、ストッパ部材が実質的にビードの輪郭にぴったり合っており、ビードの領域に位置決めされており、機能層とストッパ部材の間の接合部が、貫通孔から見てビードの後方に設けられていることによって達成される。

本発明の対象物の有利な態様が、物品を対象とする付属の従属請求項から得られる。

上述の目的は、少なくとも１つの貫通孔を備える少なくとも１つの機能層と、少なくとも１つのストッパ部材とを含んでいるフラットガスケット、特に内燃機関用のシリンダヘッドガスケットを製造する方法により、ストッパ部材を機能層上に載せ、この機能層と、特に溶接によって接合させ、続いて、ビードを形成するために、変形させられたフラットガスケットにおいて機能層とストッパ部材の間の接合領域が、貫通孔から見てビードの後方に設けられるように、機能層とストッパ部材を変形させることによっても達成される。

本発明による方法の有利な態様が、方法に関する付属の従属請求項から得られる。

ストッパ部材を機能層上に溶接し、続いて両者を変形させると、従来そうであったように接合領域を貫通孔の近傍に設ける限り、肉流れのために、接合領域にせん断応力が生じる可能性がある。これを防止するために、接合領域は、好ましくはフルビードとして形成されるビードの後方に設けられる。

さらに、個々のリング（ストッパ部材）を、ブリッジ接合部なしで機能層に溶接することもできる。

ストッパ部材は、貫通孔の数に応じて、眼鏡状に形成されるのが好ましい。

図１は、互いに並んで位置する複数の貫通孔３が形成された機能層２を含んでいるシリンダヘッドガスケット１の原理図である。機能層２は、貫通孔３の領域に、取り囲むように延びるビード４を備えており、ビード４の下には、つながった眼鏡のように形成されたストッパ部材５が配置されており、ストッパ部材５は、それぞれの貫通孔３から見て半径方向にビード４の後方で、溶接継目６によって機能層２と接合されている。溶接継目６は、レーザ溶接（レーザスポット溶接）によって形成されている。この例では、貫通孔３は、細いブリッジ部７を介して互いに間隔をおかれており、その結果、溶接継目６は、半径方向にビード４のそれぞれの後方で、互いに向かい合う２つの円弧部８，９を描いて、ビード４間を相互に移行している。

図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。機能層２と、ストッパ部材５と、ビード４と、概略的にのみ示す貫通孔３およびレーザ溶接スポットである溶接継目６とを見ることができる。ストッパ部材５も、本発明によれば、ビード１０を備えており、このビード１０は、フルビードとして形成されたビード４の輪郭にぴったり合っており、すなわち、実質的に間隙を生じることなくビード４上に載っている。

工程手順にしたがって、このシリンダヘッドガスケット１は次のように製造される。すなわち、最初は平坦な薄板として供給された機能層２とストッパ部材５が互いに上下に位置決めされ、溶接スポット６による接合が、ばね鋼からなる機能層４とその上に配置されたストッパ部材５が引き続いて変形させられた後に、一方ではフルビードであるビード４および１０が形成され、かつ他方では、溶接スポットである溶接継目６が、変形後に、貫通孔３から見て半径方向にビード４，１０の後方に配置されるように、行われる。この方策によって、変形工程およびこれに伴う肉流れの過程で、せん断応力が、溶接スポットである溶接継目６に及ぼされないことが保証される。

図３は、図１に代わるシリンダヘッドガスケット１’を示している。機能層と、貫通孔３と、ビード４とを見ることができる。この例では貫通孔３を取り囲む個々のリングとして形成されたストッパ部材５’が、概略的にのみ示されている。断面における形態については、図２と同様にすることができる。

シリンダヘッドガスケットとして使用可能なフラットガスケットを示す原理図である。 図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。 代替のシリンダヘッドガスケットを示す図である。

Claims (9)

1. 少なくとも１つの貫通孔（３）を備え、該貫通孔（３）の領域に少なくとも１つのビード（４）を備え、該領域で少なくとも１つのストッパ部材（５，５’）と特に溶接（６）によって接合された少なくとも１つの機能層（２）を含んでいるフラットガスケット、特に内燃機関用のシリンダヘッドガスケット（１，１’）において、
   前記ストッパ部材（５，５’）は前記ビード（４）の輪郭に実質的にぴったり合っており前記ビード（４）の領域に位置決めされており、前記機能層（２）と前記ストッパ部材（５，５’）との間の接合部は、前記貫通孔（３）から見て半径方向に前記ビード（４）の後方に設けられていることを特徴とするフラットガスケット。
2. 前記ビード（４）はフルビードであり、前記ストッパ部材（５，５’）も同様にフルビード（１０）を含んでいることを特徴とする、請求項１に記載のフラットガスケット。
3. 前記ストッパ部材（５，５’）の前記フルビード（１０）は実質的に間隙を生じることなく前記機能層（２）の前記ビード（４）に重なっていることを特徴とする、請求項１または２に記載のフラットガスケット。
4. ばね鋼からなる前記機能層（２）と前記ストッパ部材（５，５’）との間の前記接合部（６）はスポット溶接によって形成されていることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載のフラットガスケット。
5. 前記ストッパ部材（５’）は、それぞれの前記貫通孔（３）を取り囲む個々のリングとして形成されていることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載のフラットガスケット。
6. 前記ストッパ部材（５）は前記貫通孔（３）の数に応じて眼鏡形に形成されていることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載のフラットガスケット。
7. 少なくとも１つの貫通孔（３）を備える少なくとも１つの機能層（２）と、少なくとも１つのストッパ部材（５，５’）と、を含んでいる少なくとも１つのフラットガスケット、特に内燃機関用のシリンダヘッドガスケット（１，１’）を製造する方法であって、
   前記ストッパ部材（５，５’）を前記機能層（２）上に載せ、該機能層と、特に溶接（６）によって接合させ、続いて、ビード（４，１０）を形成するために、変形した前記フラットガスケットにおいて前記機能層（２）と前記ストッパ部材（５，５’）の間の接合領域（６）が、前記貫通孔（３）から見て前記ビード（４，１０）の後方に設けられるように、前記機能層（２）と前記ストッパ部材（５，５’）を変形させる、フラットガスケットを製造する方法。
8. 変形させることによって、前記機能層（２）および前記ストッパ部材（５，５’）の領域に、互いに上下に配置されたフルビード（４，１０）を形成することを特徴とする、請求項６に記載の方法。
9. 前記機能層（２）と前記ストッパ部材（５，５’）との間の前記接合領域（６）をスポット溶接によって形成することを特徴とする、請求項６または７に記載の方法。

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