JP2008500060A - 逆浸透および蒸発を利用したトマトペーストおよびパウダーの製造方法 - Google Patents

Abstract

逆浸透および蒸発の両方を利用してトマトペーストおよびトマトパウダーを製造する方法に関する。トマト汁を、汁と第１の果肉とに分離する。分離された汁を、遠心分離器および／またはフィルタによって清澄し、これにより、清澄汁と第２の果肉成分とが生成される。この清澄汁を逆浸透により加工し、第１の水分を除去することによって予濃縮汁を生成する。この予濃縮汁を、多重効用蒸発器に供給し、そこで、第２の水分を除去して、濃縮液を形成する。熱蒸気再圧縮を使用して、蒸発で使用された蒸気を再循環する。濃縮液を、第１の果肉成分または果肉混合物と混合してペースト中間物を生成し、このペースト中間物を加工して、汁と果肉成分とを合わせることによってトマトペーストを製造する。トマトパウダーも製造することができる。

Description

関連出願の相互参照
本出願は、合衆国法典第３５編（米国特許法）第１１９条に基づき、２００４年５月２１日付けの米国仮出願第６０／５７３０６８号の優先権を主張し、また、合衆国法典第３５編（米国特許法）第１２０条に基づき、２００４年９月２７日付けの米国特許出願第１０／９５１３３７号の優先権を主張するものである。以下に説明するように、これらの出願の開示内容は全て、参照により本願に組み込まれる。

技術分野
本発明は、概括的には、トマト製品（トマト加工品）を製造するためのシステムおよび方法に関し、より詳細には、逆浸透および蒸発の両方を利用してトマトペーストおよびトマトパウダーを製造する方法に関する。

様々なシステムおよびプロセスにおいて、食品を製造するために逆浸透および蒸発が利用されている。たとえば、逆浸透を利用して汁（ジュース）を濃縮することが知られている。逆浸透では、十分に高い圧力下で膜に汁を適用し、これにより、水が膜を通過することができ、膜の反対側に残された濃縮液体製品が得られる。また、蒸発を利用して、食品中の水の量を減少させる、例えば、液体製品を濃縮することも知られている。

例えば、１つの公知のプロセスでは蒸発のみを利用し、逆浸透を利用しない。その場合、トマト汁を、水様液成分および繊維成分へ簡単に分離できるよう処理する。より詳細には、トマトをすり潰し、皮よおび種を除去して、トマト汁を得る。この汁を分離器へ供給する。しかし、分離器へ供給する前に、汁を凝固剤、例えばカルシウムイオンで処理する。凝固作用によって、皿状部材（dish）（つまり、重量測定デカンタ(gravimetric decanter)）での水様液および繊維の分離速度が増大する。続いて、皿状部材に入れられた水様液をデカントし、蒸発させる。蒸発後の水様液および繊維を混合し、その混合物をリン酸で処理して、凝固剤の操作を戻すもしくは凝固剤による操作の逆を実施し、コロイドを元の状態へと再び変化させ、これにより、高濃度のトマトピュレーを得る。

従来の別のプロセスでは、膜ろ過および蒸発を組み合わせて利用する（つまり、パーベーパレーション、浸透気化）。具体的には、液体に直接的に熱を加えてそれを蒸発させることを避けた工程を利用して、果汁を濃縮する。この間接的な手法は、処理する液体から水分を分離し、水を蒸発させることによって行う。より詳細には、このプロセスでは、水を膜に通過させ、それと同時に温かい空気流を膜の反対側に適用して水を蒸発させる付随のシステムを利用する。しかし、膜にかけられる液体の圧力は、逆浸透に必要とされる典型的な高い圧力ではない。むしろ、その圧力は、水に対する汁の浸透圧、より詳細には、逆浸透を生じさせることができる圧力より低い。つまり、このシステムは、膜工程および蒸発工程を組み合わせたユニットを利用し、それら２つの機能を同時に働かせる一種のパーベーパレーションシステムである。その後、蒸発器から得られた濃縮液を、前もって分離された粒子状物と合わせて、製品を得る。

しかし、公知のシステムは改善が可能である。例えば、システムおよびプロセスにおいて、水の第１の分量もしくは第１の水分を除去するために、よりエネルギー効率のよい逆浸透プロセスを利用できるようにし、また、良好なコスト効率で所望の濃縮効果を得るために、水の含有量をさらに減少させる蒸発器も利用できるようにすることが望ましい。逆浸透は、初期に汁を清澄（透明化）および／またはろ過し、これにより、膜を詰まらせる可能性のある粒子状物を除外することによって、その効果が高められる。

さらに、蒸発技術は、多数の蒸発段または多重効用缶を利用することによって改善することができる。例えば、多重効用蒸発では、より小さな蒸発要素を用いかつより低い温度で操作を行うことができ、コストが低減され、さらに、多段効用蒸発を熱蒸発再圧縮と組み合わせることによってエネルギー消費の低減が得られ、またこれにより、蒸発時に利用される蒸気は再循環し廃棄しないので、発生させてシステム内に送り込まなくてはならない蒸気の量は減少する。

さらに、得られるトマト加工品の品質を向上させることができる。システムおよびプロセスは、繊維およびペクチンの粘度上昇能（粘性形成特性）が公知のトマトペーストよりも良好に維持されるトマト加工品が製造されるように、濃縮された汁成分と果肉成分とを再混合できるようになっていることが望ましい。繊維およびペクチンをに曝す熱および機械的な負荷を低減することによって、最終製品の粘度生成が増大する（最終製品の粘度が上昇する）。

したがって、より高いコスト効率およびエネルギー効率でトマト汁を加工することができ、かつ改善されたトマトペーストおよびパウダー製品を製造するシステムおよび方法への要求がある。

一態様によれば、トマト汁からトマトペーストを製造する方法が、トマト汁を、汁成分と第１の果肉成分とに分離することを含む。汁成分をさらに加工し、清澄された汁と第２の果肉成分とを製造する。第１の水分を、逆浸透によって、前記清澄汁から除去し、一回濃縮汁を製造する。第２水分を、多重効用蒸発によって、上記一回濃縮汁から除去し、これにより、二回濃縮汁を製造する。逆浸透ステップおよび多重効用蒸発ステップは、別々に実施する。二回濃縮汁ならびに第１および第２の果肉成分を混合し、その混合物を加工してトマトペーストを製造する。

本発明の別の態様では、トマト汁からトマトペーストを製造する方法が、トマト汁を、汁成分と第１の果肉成分とに分離することを含む。この汁成分を加工し、清澄された汁成分と第２の果肉成分とを製造する。第１の水分を、逆浸透によって、その清澄汁から除去し、予濃縮汁を製造する。第２の水分を、多重効用蒸発を利用して、上記予濃縮汁から除去する。多重効用蒸発は、濃縮液を得るために、別個で逆浸透を行った後に実施する。濃縮液ならびに第１および第２の果肉成分を混合し、中間物ペーストを形成し、これをさらに加工してトマトペーストを製造する。

さらなる態様では、トマト汁からトマトペーストを製造する方法が、トマト汁を、汁成分と第１の果肉成分とに分離することと、汁成分を処理して、清澄された汁と第２の果肉成分とを製造することとを含む。第１の水分を、逆浸透によって、清澄汁から除去し、予濃縮トマト汁を製造する。第２の水分を、多重効用蒸発を利用して上記予濃縮汁から除去し、これにより、濃縮液が得られる。多重効用蒸発および逆浸透は、別々の要素を使用しかつ別の時期で実施する。多重効用蒸発の実施の際に使用される蒸気は、再利用もしくは再循環される。濃縮液および果肉を混合し、中間物ペーストを形成し、これをさらに加工してトマトペーストを製造する。

様々な方法の態様で、トマト汁を汁成分と第１の果肉成分とに分離するために、デカンタを使用することができる。汁成分の全固形分は約５〜６重量％であってよい。

清澄汁は、遠心分離および／またはフィルタを利用して製造することができる。

除去された第１の水分は、トマト汁から除去される全水分量の約５０％であってよく、除去された第２の水分は、トマト汁から除去される全水分量の約４０〜４５％であってよい。よって、例えば、逆浸透および多段蒸発によって、トマト汁から除去される水分量の約９２％を除去することができる。

多段蒸発は、流下膜式蒸発器を使用して行うことができ、様々な蒸発段、例えば２〜８個の蒸発段を利用して行うことができ、その場合、連続する蒸発段のそれぞれを、１つ前の蒸発段よりも低い温度で操作する。例えば、第１の段は約１４０°Ｆ（６０．０℃）で、最終段は１１０°Ｆ（４３．３℃）で操作することができる。蒸発段において使用された蒸気は、熱蒸気再圧縮（thermal vapor recompression）を利用して再利用することができ、その場合、最終蒸発段の出口からの蒸気が再利用され、第１の蒸発段の入口へと供給される。

トマトペーストは、システムの設計に応じて、異なる数の果肉成分を使用して調製することができる。例えば、デカンタおよび遠心分離を利用する一態様では、第１の果肉成分をデカンタを用いて製造し、第２の果肉成分を遠心分離によって製造する。さらに別の態様では、遠心分離の代わりにフィルタを使用し、このフィルタにより、第２の果肉成分を製造する。さらなる態様では、デカンタにより第１の果肉成分を製造し、フィルタにより第２の果肉成分を製造し、遠心分離により第３の果肉成分を製造する。

図面を参照されたい。同じ部材は、全図面にわたり同じ参照番号により表し、図１Ａおよび１Ｂは、理解されるようＡ−Ｂ−Ｃ−Ｄの順に横に並べることが好ましい。

デカンテーション、清澄および／またはマイクロろ過による分留／分離を利用し、続いて逆浸透および蒸発の両方を利用してトマトペーストおよびトマトパウダーを製造するシステムおよび方法の態様を、以下に説明する。汁、例えばトマト汁を分離する。この汁は、例えば、デカンタ、清澄装置および／またはマイクロフィルタを使用して分離することができる。

より詳細には、トマト汁を、デンカント汁成分と第１の果肉成分とに分離する。汁成分を加工して、清澄されかつ／またはマイクロフィルタによりろ過された汁（まとめて「清澄」汁もしくは「清澄された」汁と呼ぶ）を製造し、この清澄汁から、膜および逆浸透を使用して予濃縮汁を製造する。汁成分を加工して清澄汁を製造するプロセスにより、第２の果肉成分も製造され、またシステムの設計に応じて、つまり、遠心分離およびフィルタの両方が使用されるかされないかに応じて可能であれば、第３の果肉成分も製造される。

例えば、遠心分離およびフィルタの両方を利用した場合、第３の果肉成分を得ることができる。例示のためにかつ非限定的に、本明細書では、第１および第２の果肉成分を生成する態様について説明し、ここでは、第１の果肉成分をデカンタによって生成し、第２の果肉成分を遠心分離またはフィルタによって生成する。さらに、説明を目的として、遠心分離および／またはフィルタを出た汁を、まとめて「清澄」汁と呼ぶ。必要に応じて、清澄の異なる回数および段を利用できることは当業者に理解されるであろう。

第１および第２の果肉成分を混合して、果肉混合物を製造することができる。予濃縮汁を多段蒸発器に供給する。多段蒸発器は、様々な数の段または効用缶、および蒸発プロセス中に１つ前に使用された蒸気を再使用もしくは再循環するための再循環要素、例えば熱蒸気再圧縮（ＴＶＲ）要素を利用して、濃縮液を製造することができる。濃縮液を、第１および第２の果肉成分またはそれらの混合物と混合し、ペースト中間物を製造し、これをさらに加工してトマトペーストを製造する。トマトパウダーも製造することができ、これにより、２つの最終製品、つまり、ペーストおよびパウダーが得られる。

よって、本発明の態様は、逆浸透および蒸発の利点を利用し、汁成分および果肉成分を合わせてトマトペーストを製造するものである。さらに、本発明の態様は、エネルギーおよびコスト削減ならびに製品品質の向上をもたらす、トマトペースト／パウダー加工の新規の手段を提供するものである。

以下の説明では、その説明の一部をなしかつ実施されるべき具体的な態様を例示的に示す添付図面を参照されたい。別の態様を利用できることも理解されたい。さらに、当業者は、システムおよび方法の態様が、様々な種類の汁を加工するために利用できることを理解するであろう。しかし、本明細書では説明のために、トマト汁からのトマトペーストおよびトマトパウダーの製造について説明するものとする。さらに、以下に示す態様および明細書の説明は、例示的な加工成分の濃度または組成、温度および流量を提示する。しかし、実際には、例として示したこれらのパラメータは、必要に応じて調節することができる。したがって、これらの例示する濃度、温度および流量は、本発明を制限することを意図としたものではない。

図１Ａを参照すると、流入するトマト汁流または供給流１００が供給が示されている。汁流１００は、例えば、公知の加熱／冷却ブレーキユニット（図示せず）の操作によって生成することができる。

汁流１００は、分離装置、例えばデカンタ１０５に供給される。しかし、デカンタ以外の他の分離装置が利用可能であることは、当業者に理解されるであろう。本明細書でデカンタを挙げているのは、例示のためであり、発明を制限するためではない。デカンタにより、不溶性／可溶性ペクチンを含む不溶性／可溶性繊維がトマト汁供給流１００から除去される（例えば、不溶性繊維および不溶性ペクチンの大部分が除去される）。汁１００の物理化学的状態は、糖の水性水溶液中に懸濁された固形分と記述できる。図示の態様では、当初のトマト汁流１００が、全固形分（total solids、ＴＳ）約７重量％を有している。換言すれば、不溶性繊維および部分的に可溶性のペクチン、ならびにフルクトース、グルコース、クエン酸、リンゴ酸、タンパク質、セルロース、ヘミセルロース等のような固形分は、トマト汁流１００中で約７重量％をなし、水のような非固形分は、汁流１００で約９３重量％をなす。汁流１００の温度は約１８０．０°Ｆ（８２．２℃）であり、その流量は約９８．６トン／時である。しかし、例えば、デカンタ１０５および他のシステム要素の構成および性能に応じて、トマト汁１００を様々な量でデカンタ１０５に供給することができる。

より具体的には、当初の汁流１００は、デカンタ１０５により２つの成分、つまり、トマト汁成分またはデカントされた汁成分１０５ａおよび第１の果肉成分１０５ｂに分離される。つまり、汁流１００の当初の９８．６トン／時の流れは、約８７．８トン／時のデカントされた流１０５ａの流れと、約１０．８トン／時の第１の果肉成分１０５ｂの流れとに分離される。つまり、いくつかの従来のシステムとは対照的に、トマト汁１００を、カルシウムイオンのような凝集剤を使用して分離する必要はない。そうではなく、余分な化学的プロセスを用いることなくデカンタ１０５を使用して、十分な分離を達成することができる。

図示の態様では、デカントされた汁流１０５ａの組成物は、全固形分を約５〜６重量％、例えば約５．５重量％有している。デカントされた流れ１０５ａの温度は約１７０°Ｆ（７６．７℃）であり、その流量は約８７．８トン／時である。第１の果肉成分１０５ｂは、全固形分を約１８．９重量％有し、その流量は約１０．８トン／時である。第１の果肉成分１０５ｂを形成する固形分は、固体相（不溶性繊維およびペクチン、タンパク質、脂質等）と、水中にコロイド繊維およびペクチンならびに可溶化された糖（フルクトースおよびグルコース）を含む液体相とを有している。当初の流れ１００から第１の果肉成分１０５ｂを除去することによって、以下に詳細に説明するように、逆浸透を容易に行うことができるようになり、膜への残渣付着が低減または防止される。

操作されるユニット間のフレキシブルな接続を確実にするため、プロセスバランシング（process-balancing）またはプロセス相互接続装置を、システム全体にわたり利用することができる。例えば、デカントされたトマト汁１０５ａを、デカンタ１０５と清澄要素１１０とを接続するバランサ１０７に供給することができる。デカントされた汁流１０５ａは清澄要素１１０に供給されるが、この清澄要素１１０は、デカントされた汁流１０５ａ中の固形分含有量を低減させ、清澄された汁流１１０ａを生成する。より詳細には、デカントされたトマト汁１０５ａ中に残された、不溶性／可溶性ペクチンを含む不溶性／可溶性繊維が除去され、清澄された汁流１１０ａが生成される。

一態様では、清澄要素１１０は、遠心分離器である。別の態様では、要素１１０はフィルタ、例えばマイクロフィルタである。さらに別の態様では、遠心分離器およびフィルタの両方を利用することができる。遠心分離器およびフィルタは、異なる方式で作動するが、これらの装置はいずれも、デカントされた流れ１０５ａから固形分を除去し、「清澄された」トマト汁１１０ａを生成するものである。例えば、遠心分離装置は高重力（high-g）遠心分離を利用し、マイクロフィルタのようなフィルタは、ポリアミドまたは焼成された金属もしくはセラミックスのようなろ過媒体を利用する。さらに、上述したように、別の態様では、デカンタによる加工後、遠心分離器およびマイクロフィルタの両方を使用してよい。よって、清澄された汁１１０ａは、様々な機構およびプロセスを使用して生成することができ、図１Ａは制限を意図したものではない。

図示の態様では、清澄されたトマト汁１１０ａは全固形分を約５重量％有している。全固形分は、主に、水中で可溶化された糖（グルコースおよびフルクトース）、ならびに場合によっては他の低分子の可溶成分を含む。この例では、清澄された汁１１０ａの温度は、１６０°Ｆ（７１．１℃）であり、その流量は約８５．２トン／時である。つまり、清澄された汁１１０ａは、デカントされたトマト汁１０５ａよりも温度が低く、全固形分重量％も低い。

清澄器１１０は、清澄汁１１０ａの生成に加え、第２の果肉成分１１０ｂも生成する。この第２の果肉成分１１０ｂは、主に、糖の水性水溶液中に、コロイド状の不溶性／可溶性ペクチンを含むコロイド状の不溶性／可溶性繊維を含む。第２の果肉成分１１０ｂは、全固形分約２４重量％を示す。したがって、マイクロフィルタまたは遠心分離器１１０の流出物の大部分が清澄されたトマト汁１１０ａであり、第２の果肉成分１１０ｂはわずかだということになる。さらに、図示の例では、第２の果肉成分１１０ｂの全固形分はより大きく（２４重量％）、つまり、第２の果肉成分１１０ｂは、固形分約１８．９重量％を有する第１の果肉成分１０５ｂと比較してより多くの固形分を含んでいる。また、第１の果肉成分１０５ｂ（１０．８トン／時）の流量は、第２の果肉成分１１０ｂの流量（２．６トン／時）の流量よりも大きい。よって、生成された果肉の大部分が、初めのデカント１０５によってトマト汁１００から生成された第１の果肉成分１０５ｂである。

実際には、追加的な膜による予清澄要素を利用すれば、追加的な果肉成分を生成することができる。例えば、遠心分離およびフィルタの両方を利用すれば、第３の果肉成分を生成することができる。本明細書では、説明を目的として非限定的に、第１および第２の果肉成分を生成する態様について説明し、ここでは、第１の果肉成分をデカンタによって生成し、第２の果肉成分を清澄器によって生成する。

第１の果肉成分１０５ｂおよび第２の果肉成分１１０ｂを、例えばインラインミキサ１２０で混合し、これにより、果肉混合物１２０ｂを生成する。果肉混合物１２０ｂは、約２０重量％の固形分重量％を有し、固体相（不溶性繊維およびペクチン、タンパク質、脂質等）と、水中にコロイド繊維およびペクチンならびに可溶化された糖を含む液体相とを有する。第１の果肉成分１０５ａ（混合物１２０ｂ中の果肉の大部分）および／または果肉混合物１２０ｂは、最終的には、トマトペーストまたはトマトパウダーを生成するのに利用することができる。両方の果肉成分の混合物または個々の果肉成分は、トマトペーストを作るために使用される。

第２のプロセスバランサ１１７は、清澄要素１１０と冷却器１３０とを接続している。清澄された汁１１０ａは冷却され、これにより、以下に詳細に説明するように、逆浸透膜が効果的に作動できるようになる。より詳細には、温度がより低くなることにより、半透過性の逆浸透膜、例えばポリアミドの操作が簡単になる。

冷却器１３０は、例えば、蒸発冷却器または間接冷却器（indirect cooler）であってよい。以下では蒸発冷却について詳説するが、これは、例示のためであり、これにより発明が制限されることはない。本明細書では、真空生成および蒸気濃縮を蒸発冷却の一部として使用し、これにより、清澄汁１１０ａを逆浸透の前に冷却する。例えば、清澄トマト汁１１０ａを約１６０°Ｆ（約７１．２℃）から約１２０°Ｆ（約４８．９℃）へと冷却し、１３０ａとする。清澄トマト汁１１０ａの濃度はわずかに変化することもあり、この場合、冷却された汁１３０は、約４．９７〜約５．１６重量％の全固形分を有する。冷却された汁１３０ａの流量は約８２．１トン／時であり、この場合、約３トン／時の流量で水が清澄汁流から除去される。

冷却された汁１３０ａは、逆浸透器１４０を利用して処理し、これにより、冷却された清澄トマト汁１３０ａから水を除去し、予濃縮または一回濃縮トマト汁１４０ａが生成する。より詳細には、冷却された清澄汁１３０ａを、高圧で逆浸透膜に供給される。逆浸透の用途で知られているように、利用される適切な高圧は約４００〜約６００ｐｓｉ（約２７５８〜４１３７ｋＰａ）を含む。予濃縮または一回濃縮汁１４０ａが膜フィルタ１４０を通過するが、その場合、膜の反対側に固形分が残る。

逆浸透器１４０を使用して、冷却された清澄汁１３０ａから様々な量の水１４０ｂを除去することができる。例えば、図示の態様では、逆浸透器１４０は、全水分蒸発含有量（total water evaporation load）の約５０％の除去、つまり、トマトペースト加工に関連した除去がなされるように設計されている。別の態様では、逆浸透を使用して、トマトペースト加工に関連する全水分蒸発含有量（つまり３９トン／時）またはトマト汁から除去すべき全水分量の約３０〜７０％、好ましくは約５０％を除去することができる。これにより、予濃縮トマト汁１４０ａは、全固形分約９．８重量％の濃度を有し、約１２０°Ｆ（４８．９℃）の冷却された温度に維持される。よって、予濃縮汁１４０ａの濃度は、冷却された清澄汁１３０ａの濃度よりも高い。このようにして得られる予濃縮汁流１４０ａの流量は、約４３．１トン／時である。

ペクチンのような、逆浸透装置の膜の残滓を増加させうる大きな分子化合物をほぼ含んでいない冷却された清澄トマト汁１３０ａを処理することによって、逆浸透器１４０は最適化される。さらに、高い水分除去速度を保証するために、好ましくは、逆浸透器１４０を、全水分除去プロセスと関連した比較的低い濃度範囲内で作動させる。つまり、逆浸透器１４０は、図１Ａ〜１Ｂに示すように、多重効用蒸発要素の前に配置する。よって、逆浸透器１４０を利用して、コスト効率よびエネルギー効率がより高い方式で、熱蒸発を使用する水分除去の第２の段の前に大量の水分を除去することができる。

逆浸透器１４０によって生成された予濃縮トマト汁１４０ａは、脱気ユニット１５０に供給される。第３のバランシング要素１５１を使用して、逆浸透器１４０の出口と脱気ユニット１５０とを相互接続することができる。脱気は、第１の蒸発冷却段１３０に類似しており、つまり、真空生成（vacuum generation）および蒸気濃縮を利用する。これにより、予濃縮トマト汁１４０ａの温度は、約１２１°Ｆ（４９．４℃）から約１０７°Ｆ（４１．７℃）に低下し、その濃度は、約９．８２重量％から約９．９４重量％へとわずかに増加する（約０．５トン／時の速度での水分除去１５０ｂがなされるため）。脱気され予濃縮された汁１５０ａの流量は、約４２．６トン／時である。

脱気により、非凝縮ガス（この場合、空気）が、予濃縮されたトマト汁１４０ａから除去され、これにより、蒸発ユニットまたはプラントの効用缶において、より高い熱伝達係数が確実に達成される。さらに、空気を除去することによって、熱蒸発再圧縮（ＴＶＲ）の効果的な運転が可能となり、これについては、以下に詳細に説明する。さらに、予濃縮トマト汁１４０ａから空気をなくすことによって、多重効用蒸発ユニット１６０内部で起こる変色が低減されるかまたは最小限となる。より詳細には、脱気１５０によって、非凝縮ガスが熱伝達にもたらす不都合な作用が最小限となり、多重効用蒸発ユニット１６０内での変色反応に対して空気がもたらす促進作用に積極的な影響を与える（空気がもたらす作用を防ぐ方向に影響を与える）。

続いて、脱気され予濃縮された汁１５０ａを、蒸発ユニット１６０に供給し、これにより、トマト汁濃縮液もしくは二回濃縮汁１６０ａを生成する。蒸発ステップ１６０の態様は、多重効用蒸発１６２および熱蒸発再圧縮（ＴＶＲ）１６４を含む。これらの各態様については、以下に順に詳説する。

蒸発ユニット１６０は、プロセス中で２番目に多い量の水分１６０ｂを除去する（最大の水分量は逆浸透によって除去される）。一態様では、蒸発ユニット１６０は、トマトペースト加工プロセス中で２番目に多い量の水分１６０ｂを除去する（最大の水分量は逆浸透によって除去される）。一態様では、蒸発ユニット１６０は、図１Ｂに示すように、汁成分から除去すべき全水分量の約４０〜４５％、例えば含有水分の約４２．８％１６０ｂを除去する。したがって、全水分蒸発含有量の９２．３％が、逆浸透１４０および蒸発１６０の組み合わせによって除去され、残りの７．７％は、他のユニット操作によって除去する。

図示の態様では、蒸発ユニット１６０は、多重効用蒸発ユニット１６２である。図示の態様による多重効用蒸発システム１６２は、４つの効用缶または段１６２ａ〜ｄを有する。多重効用蒸発１６２の前には、予加熱ユニット操作１６３を行う。予加熱エレメント１６３によって、流入物、つまり脱気された汁１５０ａの温度を約１０７．４°Ｆ（４１．９℃）から約１６０°Ｆ（７１．１℃）に上昇させる。汁の温度は、各蒸発段もしくは効用缶で、低下させていく。例えば、図示のような四重効用蒸発プラント１６２においては、予加熱温度は約１６０．５°Ｆ（７１．４℃）であり、第１の効用缶温度は約１４２．５°Ｆ（６１．４℃）であり、第２の効用缶温度は約１２９．９°Ｆ（５４．４℃）であり、第３の効用缶温度は約１２０．６°Ｆ（４９．２℃）であり、第４の効用缶温度は約１０９．０°Ｆ（４２．８℃）であり、その流出物はトマト汁濃縮液１６０ａである。トマト汁濃縮液１６０ａの濃度は、全固形分約４７．８重量％であり、その流量は、約８．８６トン／時である。

よって、連続する各蒸発段は、１つ前の段よりも低い温度で操作する。２〜８個の効用缶を含む他の様々な数の効用缶の構成を使用することができる。よって、図示のプロセスフロー図は、様々な他の適切な構成のうちの例示的なものである。多重効用蒸発１６２は、その寸法を著しく縮小し、従来の蒸発器よりも低い温度で操作することができる。流れの組成の固形物、つまり、水中の糖の量は減少しているので、流れは、（トマトペーストよりも）より低い粘度を特徴としており、熱伝達率が高くかつ付着物（burn-on）の程度が小さいことが予測される。

バッファリング（一時的な保存、buffering）装置（トマト果肉のためのバッファ１２３およびトマト汁濃縮液のためのバッファ１４２）を最小限にするために、多重効用蒸発ユニットまたはプラント１６２の滞留時間は短いことが好ましい。バッファリングは、膜の初期セッティング中および多段蒸発プロセス中に行うことができる。

短い滞留時間で使用できる１つの適切な蒸発器は、流下膜式蒸発器である。流下膜式蒸発器ユニットまたはプラントは、比較的短い滞留時間を提供し、さらに、より高い熱伝導係数を有している。流下膜式蒸留ユニットを低温で操作した場合、予濃縮トマト汁中のグルコースおよびフルクトースによって起こりうる変色反応の程度を低減することができる。

さらに、多重効用蒸発ユニットまたはプラント１６２を、再循環要素と共に設計すれば、エネルギー消費を減少させることができる。一態様では、再循環要素は、熱蒸気再圧縮（ＴＶＲ）要素１６４である。多重効用蒸発ユニット１６２による蒸気消費量は、多重効用蒸発器１６２とＴＶＲ１６４との組合せを使用することによって低減または最小化することができる。図示の態様では、多重効用蒸発システム１６２は、４つの蒸発効用缶１６２ａ〜ｄを有しており、ＴＶＲ１６４は、４つの効用缶１６２ａ〜ｄ全てにわたり適用される。別の態様では、ＴＶＲ１６４を、様々な数の効用缶に適用することができ、効用缶のいくつかのみに適用することもできる。よって、図１Ａは、様々なＴＶＲの構成を単に例示したものにすぎない。

より詳細には、最終の効用缶または第４の効用缶もしくは蒸発段１６２からの第２の蒸気分を、ＴＶＲ排出部１６５に供給する。排出部１６５での蒸気の消費量は、おおよそ消費された蒸気１トンに対し約８．８トンの水蒸気である。排出部１６５から第１の効用１６２ａに供給される加熱蒸気１６５ａの温度は、約１５２．８°Ｆ（６７．１℃）である。第４の効用缶１６２ｄからの残された第２の蒸気は、多重効用缶１６２ｄ蒸発プラントに連結されたバロメトリックコンデンサ（barometric condenser）１６８で凝縮される。

図１Ａおよび１Ｂに示すように、汁１５０ａには、逆浸透１４０および多重効用蒸発１６０による水分除去が実施され、トマト果肉またはトマト果肉混合物１２０ｂを、追加的な機械ユニット操作もしくは熱ユニット操作に曝す必要はない。この手段によって、現行のトマトペースト加工プロセスと比較して、繊維およびペクチンの粘性形成特性の維持が向上する。この手段により、繊維およびペクチンにかけられる熱的および機械的負荷の減少がもたらす利益が提供され、粘度がより高い最終製品が得られる。

逆浸透１４０、続いて多重効用蒸発１６２によって生成されたトマト汁濃縮液１６０ａは、例えば、混合−蒸発−仕上げ加工ユニット１７０を使用して、１つ以上のトマト果肉成分と合わせられる。一態様では、混合−蒸発−仕上げ加工１７０は、ミキサ、ヒータおよび蒸発効用の組合せとして設計されている。この例示的なユニットでは、再循環フロー閉ループを使用しており、この閉ループは、中間物ペースト１７０ａの目標濃度の全固形分を運ぶように適正に装備されている。水（および空気）を除去するので、装置では、真空生成および蒸気凝縮が利用される。

一態様では、図示のように、トマト汁濃縮液１６０ａおよび第１の果肉成分１０５ｂおよび第２の果肉成分１１０ｂからなる混合物１２０ｂとを混合するもしくは１つに合わせることによって、中間物ペースト１７０ａを生成する。別の態様では、濃縮液を、第１の果肉成分１０５ｂ（第２の果肉成分１１０ｂよりも多くの果肉を含む）のみと混合し、中間物ペースト１７０ａを形成する。よって、このような第１の果肉成分のみを含む中間物ペースト１７０ａは、果肉混合物１２０を含む中間物ペーストよりも密度が低い。本明細書では、両方の果肉成分もしくは果肉混合物１２０を有する中間ペースト１７０ａについてさらに詳説するが、これは例示のためであり本発明を制限することを目的としてはいない。

混合−蒸発−仕上げ加工操作１７１によって、全固形分の目標濃度で中間物ペースト１７０ａが得られる。つまり、混合−蒸発−仕上げ加工１７０は、トマト汁濃縮液１６０ａおよびトマト果肉１２０ｂの両方の組成物のそれぞれのプロセスの様々な態様を補償するもの、つまり、「仕上げ加工」の態様である。この混合−蒸発−仕上げ加工１７０は、トマト果肉１２０ｂから生じる空気および／または水の除去も確実に行う。得られた流れ、つまり果肉混合物１２０を有する中間物ペーストは、全固形分約３２．１重量％を含み、その温度は約１４０°Ｆ（６０℃）であり、その流量は約２１．５トン／時である。

トマト果肉１２０ｂを、機械ユニット操作もしくは熱ユニット操作に曝さない図示の態様では、清澄トマト汁１３０ａには（逆浸透１４０および多重効用蒸発１６２による）水分除去が実施される。プロセス進行の初期、つまり、運転停止または清掃後では、トマト汁濃縮液１３０ａを生成するのに要求される時間は、トマト果肉１２０ｂが混合−蒸発−仕上げ加工１７０に達するのに要求される時間よりも長い。このことは、多重効用蒸発装置１６２を利用する始動工程にある程度起因しており、それは、蒸発装置１６２が定常状態に達して、全固形分の目標量でトマト汁濃縮液１６０ａを運ぶことができるようになるまでいくらか時間がかかるからである。多重効用蒸発プラント１６２の始動は、水を使用して（on water）行われる。一方、この時間中、トマト果肉１２０ｂは連続的に生成される。

したがって、バッファ装置、つまり、トマト果肉のためのバッファ１２３およびトマト汁濃縮液１４３のためのバッファ１４３ををインラインで使用することができ、そこでの濃度は、全固形分の目標値よりも低い。混合−蒸発−仕上げ加工ユニット操作１７０は、トマト汁濃縮液１６０ａが全固形分の目標濃度に達したら始動させることができる。しかし、混合−蒸発−仕上げ加工１７０が定常状態になるまでには、ある程度の時間がかかる。この時間中、余分なトマト汁濃縮液１６０ａを再循環して、トマト汁濃縮液のためのバッファ１４３へ送る。混合−蒸発−仕上げ加工操作１７０が定常状態に達したら、中間物ペースト１７０ａを、間接加熱／直接加熱ユニット１８０へと送ることができる。トマトペースト加工工程が定常状態になったら、トマト果肉のためのバッファおよびトマト汁濃縮液のためのバッファ内で蓄積された量のトマト果肉およびトマト汁濃縮液を、トマトペースト加工ラインの全体の定常状態が狂うことのないような速度で、プロセスへ徐々に再導入する。

中間物ペースト１７０ａを、例えば、ワイドギャッププレート式熱交換器および直接式（粘性消散式）交換器のような様々な適切な熱交換装置内で均質化する。中間物ペースト１７０ａは現在公知のトマトペーストよりも粘性が高いので、上記種類の装置は、特に有用である。中間物ペースト１７０ａの、間接加熱／直接加熱ユニット操作後の予測される温度は、約２００°Ｆ（９３．３℃）であり、加熱前には同様の濃度および流量を示す。

続いて、加熱された中間物ペースト１８０ａを保持ユニット１８２で保持し、これにより、約２００°Ｆ（９３．３℃）での滞留時間が、対象としている微生物の熱破壊を致命的に起こすことが保証される。中間物ペースト１７０ａのｐＨが低い場合には、熱破壊は、主に無生殖性の微生物細胞に関係する。

均質化後、中間物ペースト１８０ａを、殺菌条件下で、第２の蒸発冷却ユニット１９０を使用して冷却する。中間物ペースト１８０ａは、この時点で比較的粘性が高いので、間接冷却の代わりに蒸発冷却を利用することができる。間接冷却を使用する場合、より大きな機械的エネルギー入力が必要となる場合がある。このような大きな機械的エネルギー入力は、間接冷却装置における大きな圧力損失を圧倒し、場合によっては、最終製品の粘性に不都合な影響を与えうる。よって、高い剪断速度により、最終製品が「剪断」され、これにより、粘度はより低く、歩留まりは失われる。したがって、蒸発冷却が好ましい。

第２の蒸発冷却段１９０を使用して、中間物ペースト１８０ａから除去された水分１９０ｂの量を調節し、これにより、トマトペーストの全固形分濃度の目標値が得られるように最終の調節が可能となる。蒸発冷却では水が除去されるので、装置では、真空生成および蒸気凝縮が利用される。

全固形分濃度の目標値の調節は、一例では、混合−蒸発−仕上げ加工ユニット操作１７０において行われる。さらに、蒸発冷却１９０により、全固形分濃度の別の調節手法が可能となる。使用時には、全固形分濃度を、混合−蒸発−仕上げ加工１７０および蒸発冷却ユニット１５０の両方の操作の加工パラメータをコントロールすることによって調節する。

冷却１９０の結果、水１９０ｂが、約１．７トン／時の流量で中間物ペースト１８０ａから除去され、これにより、トマトペースト１９０ａが形成される。得られたトマトペースト１９０ａは、全固形分約３４．９重量％の濃度を有し、その温度は約１１４°Ｆ（４５．６℃）であり、その流量は約１９．８トン／時である。続いて、最終のトマトペースト製品１９０ａを、（例えばバックインアボックス（bag-in-a-box）形式で）無菌包装１９１するか、またはさらなる利用のために大容量の保存タンク内で無菌保存１９２することができる。

トマトペースト１９０ａの生成だけでなく、本発明の態様を使用して、トマトパウダー１９５ｂを生成することもできる。トマトパウダー１９５ｂを製造するには、中間物ペースト１７０ａ（混合−蒸発−仕上げ加工ユニット操作１７０の後）を、例えば、噴霧乾燥器へと送る。ドラム乾燥器のような他の種類の乾燥器も利用することができる。最終製品であるトマトパウダーは、全固形分約９８．０００重量％の含有量を有している。トマトパウダー１９５ｂは、さらなる後の使用のために、バックまたはドラムまたはサイロに包装する。

プロセスフロー図に例示的な操作パラメータを示しているが、必要であればそこに示した以外のパラメータを利用することができる。つまり、プロセスフロー図で記載され示されている操作パラメータは、本発明の限定を意図したものではなく、説明と例示を目的として提供されているものである。

トマトペーストおよびトマトパウダーを製造するためのシステムの構成要素および加工ステップを示すシステムフロー図の一部である。 トマトペーストおよびトマトパウダーを製造するためのシステムの構成要素および加工ステップを示すシステムフロー図の一部である。 トマトペーストおよびトマトパウダーを製造するための加工ステップを示すシステムフロー図の一部である。 トマトペーストおよびトマトパウダーを製造するための加工ステップを示すシステムフロー図の一部である。

Claims (85)

1. トマト汁を供給し、
   前記トマト汁を、汁成分と第１の果肉成分とに分離し、
   前記汁成分を加工し、これにより、清澄汁と第２の果肉成分とを生成し、
   逆浸透によって、前記清澄汁から第１の水分を除去し、これにより、一回濃縮汁を生成し、
   多段蒸発によって、前記一回濃縮汁から第２の水分を除去し、これにより、二回濃縮汁を形成し、前記逆浸透ステップおよび前記多段蒸発ステップを別個に行い、
   前記二回濃縮汁と前記第２の果肉成分とを混合し、
   前記二回濃縮汁と前記第１の果肉成分および第２の果肉成分との混合物を加工して、トマトペーストを生成する、
   トマト汁からのトマトペーストの製造方法。
2. 前記トマト汁を分離することが、デカンタを使用してトマト汁を分離することを含む、請求項１に記載の方法。
3. 前記トマト汁を分離することが、凝集剤を使用せずにトマト汁を分離することを含む、請求項１に記載の方法。
4. 前記汁成分の温度が、約１７０°Ｆ（７６．７℃）である、請求項１に記載の方法。
5. 前記汁成分が、約５〜６重量％の全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
6. 前記清澄汁の温度が、汁成分より低い、請求項１に記載の方法。
7. 前記清澄汁が、汁成分より低い重量％の全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
8. 前記汁成分を加工することが、該汁成分をろ過して前記清澄汁を生成することを含む、請求項１に記載の方法。
9. 前記汁成分を加工することが、遠心分離器を使用して該汁成分を加工して前記清澄汁を生成することを含む、請求項１に記載の方法。
10. 前記汁成分を加工することが、遠心分離器およびフィルタの両方を使用して該汁成分を加工して、前記清澄汁を生成することを含む、請求項１に記載の方法。
11. 前記第１の水分を除去する前に、前記清澄汁を約１６０°Ｆ（７１．１℃）から約１２０°Ｆ（４８．９℃）の温度へ冷却することをさらに含み、該冷却された清澄汁に逆浸透工程を施す、請求項１に記載の方法。
12. 前記第１の水分を除去することが、前記清澄汁を膜フィルタに、前記一回濃縮汁が該膜フィルタを通るような十分に高い圧力で提供することを含む、請求項１に記載の方法。
13. 前記第１の水分を除去することが、前記トマト汁から除去すべき全水分量の約５０％を除去することを含む、請求項１に記載の方法。
14. 前記一回濃縮汁が、約１０重量％の全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
15. 前記第２の水分を除去することが、前記トマト汁から除去すべき全水分量の約４０〜４５％を除去することを含む、請求項１に記載の方法。
16. 前記第２の水分を除去することを、前記一回濃縮汁の温度を約５０°低下させながら行う、請求項１に記載の方法。
17. 前記一回濃縮汁を約１６０°の温度に予加熱することをさらに含み、多段蒸発の際に、前記一回濃縮汁の温度を約１１０°に低下させる、請求項１に記載の方法。
18. 前記二回濃縮汁が、約４７％の重量％の全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
19. 逆浸透および多段蒸発によって、トマト汁から除去すべき全水分量の約９２％を除去する、請求項１に記載の方法。
20. 多段蒸発を、流下膜式蒸発を使用して行う、請求項１に記載の方法。
21. 前記第２の水分を除去することが、約２〜８個の蒸発段によって、第２の水分を除去することを含む、請求項１に記載の方法。
22. 連続する各蒸発段を、１つ前の蒸発段よりも低い温度で操作する、請求項１に記載の方法。
23. 多段蒸発を４個の段で実施し、
    第１の段での一回濃縮汁の温度が約１４０°Ｆ（６０．０℃）であり、
    第２の段での一回濃縮汁の温度が約１３０°Ｆ（５４．４℃）であり、
    第３の段での一回濃縮汁が約１２０°Ｆ（４８．９℃）であり、
    第４の段での一回濃縮汁が約１１０°Ｆ（４３．３℃）である、請求項２２に記載の方法。
24. 多段蒸発での使用のために蒸気を再循環させることをさらに含む、請求項１に記載の方法。
25. 前記蒸気を再循環させることが、熱蒸気再圧縮を含む、請求項２４に記載の方法。
26. 前記熱蒸気再圧縮が、最終蒸発段の出口から蒸気を供給し、再循環された蒸気を第１の蒸発段の入口へと供給することを含む、請求項２５に記載の方法。
27. 前記第１の蒸発段へ前記再循環された蒸気を供給する前に、該再循環された蒸気の温度を上昇させることをさらに含む、請求項２５に記載の方法。
28. 前記再循環される蒸気の温度を、約１１０°Ｆ（４３．３℃）から約１５０°Ｆ（６５．６℃）へと上昇させる、請求項２７に記載の方法。
29. 前記第１の果肉成分の量が、前記第２の果肉成分の量より多い、請求項１に記載の方法。
30. 前記第２の果肉成分が、前記第１の果肉成分よりも高い重量％の全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
31. 前記第１の果肉成分が、約１９％の重量％の全固形分を有し、前記第２の果肉成分が、約２４％の重量％の全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
32. 前記第１の果肉成分と前記第２の果肉成分との混合物が、約２０％固形分の重量％全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
33. 前記汁成分を加工することをさらに含み、これにより、清澄汁、第２の果肉成分および第３の果肉成分を生成する、請求項１に記載の方法。
34. 前記汁成分を加工することが、遠心分離器を使用して該汁成分を加工し、これにより、前記第２の果肉成分を生成することと、前記遠心分離器からの前記汁成分をろ過し、これにより、前記清澄汁および前記第３の果肉成分を生成することとを含む、請求項１に記載の方法。
35. 前記果肉混合物を、膜の初期セッティング中および多段蒸発中にバッファリングすることをさらに含む、請求項３４に記載の方法。
36. 前記トマトパウダーが、約９８重量％の全固形分を有する、請求項１に記載の方法。
37. 前記逆浸透ステップおよび前記多段蒸発ステップを、別個の要素を使用して行う、請求項１に記載の方法。
38. 前記逆浸透ステップおよび前記多段蒸発ステップを、別の時間で行う、請求項１に記載の方法。
39. トマト汁を供給し、
    前記トマト汁を、汁成分と第１の果肉成分とに分離し、
    前記汁成分を加工し、これにより、清澄汁と第２の果肉成分とを生成し、
    逆浸透によって、前記清澄汁から第１の水分を除去し、これにより、予濃縮汁を生成し、
    多段蒸発を使用して、前記予濃縮汁から第２の水分を除去し、該多段蒸発を、前記逆浸透後にかつ該逆浸透とは別個に行い、これにより、濃縮液を生成し、
    前記濃縮液と前記第１および第２の果肉成分とを混合し、これにより、ペースト中間物を形成し、
    前記ペースト中間物を加工して、トマトペーストを生成する、
    トマト汁からのトマトペーストの製造方法。
40. 前記トマト汁を分離することが、デカンタを使用してトマト汁を分離することを含む、請求項３９に記載の方法。
41. 前記トマト汁を分離することが、凝集剤を使用せずにトマト汁を分離することを含む、請求項３９に記載の方法。
42. 前記汁成分の温度が、約１７０°Ｆ（７６．７℃）である、請求項３９に記載の方法。
43. 前記汁成分が、約５〜６重量％の全固形分を有する、請求項３９に記載の方法。
44. 前記清澄汁の温度が、汁成分より低い、請求項３９に記載の方法。
45. 前記清澄汁が、汁成分より低い重量％の全固形分を有する、請求項３９に記載の方法。
46. 前記汁成分を加工することが、該汁成分をろ過して前記清澄汁および前記第２の果肉成分を生成することを含む、請求項３９に記載の方法。
47. 前記汁成分を加工することが、該汁成分を遠心分離器により加工して、前記清澄汁および前記第２の果肉成分を生成することを含む、請求項３９に記載の方法。
48. 前記第１の水分を除去する前に、前記清澄汁を約１６０°Ｆ（７１．１℃）から約１２０°Ｆ（４８．９℃）の温度へ冷却することをさらに含む、請求項３９に記載の方法。
49. 前記第１の水分を除去することが、前記清澄汁を膜に、前記一回濃縮汁が該膜を通るような十分に高い圧力で提供することを含む、請求項３９に記載の方法。
50. 前記第１の水分を除去することが、前記トマト汁から除去すべき全水分量の約５０％を除去することを含む、請求項３９に記載の方法。
51. 前記一回濃縮汁が、約１０重量％の全固形分を有する、請求項３９に記載の方法。
52. 前記第２の水分を除去することが、前記トマト汁から除去すべき全水分量の約４０〜４５％を除去することを含む、請求項３９に記載の方法。
53. 前記第２の水分を除去することを、前記一回濃縮汁の温度を約５０°Ｆ（２７．８℃）低下させながら行う、請求項３９に記載の方法。
54. 前記一回濃縮汁を約１６０°Ｆ（７１．１℃）の温度に予加熱することをさらに含み、多段蒸発の中に、温度を約１１０°（４３．３℃）に低下させる、請求項３９に記載の方法。
55. 前記二回濃縮汁が、約４７％の重量％の全固形分を有する、請求項３９に記載の方法。
56. 逆浸透および多段蒸発によって、前記トマト汁から除去すべき全水分量の約９２％を除去する、請求項３９に記載の方法。
57. 多段蒸発を、流下膜式蒸発を使用して行う、請求項３９に記載の方法。
58. 前記第２の水分を除去することが、約２〜８個の蒸発段によって、第２の水分を除去することを含む、請求項３９に記載の方法。
59. 連続する各蒸発段を、１つ前の蒸発段よりも低い温度で操作する、請求項３９に記載の方法。
60. 多段蒸発を４個の段で実施し、
    第１の段において前記予濃縮汁の温度が約１４０°Ｆ（６０．０℃）であり、
    第２の段において前記予濃縮汁の温度が約１３０°Ｆ（５４．４℃）であり、
    第３の段において前記予濃縮汁が約１２０°Ｆ（４８．９℃）であり、
    第４の段において前記予濃縮汁が約１１０°Ｆ（４３．３℃）である、請求項５９に記載の方法。
61. 多段蒸発での使用された蒸気を再循環させることをさらに含む、請求項３９に記載の方法。
62. 前記蒸気を再循環させることが、熱蒸気再圧縮を実施することを含む、請求項６１に記載の方法。
63. 前記熱蒸気再圧縮を実施することが、最終蒸発段の出口から蒸気を供給し、前記再循環された蒸気を第１の蒸発段の入口へと供給することをさらに含む、請求項６２に記載の方法。
64. 前記第１の蒸発段へ前記再循環された蒸気を供給する前に、該再循環された蒸気の温度を上昇させることをさらに含む、請求項６３に記載の方法。
65. 前記再循環される蒸気の温度を、約１１０°Ｆ（４３．３℃）から約１５０°Ｆ（６５．６℃）へと上昇させる、請求項６４に記載の方法。
66. 前記第１の果肉成分の量が、前記第２の果肉成分の量より多い、請求項３９に記載の方法。
67. 前記第２の果肉成分が、前記第１の果肉成分よりも高い重量％の全固形分を有する、請求項３９に記載の方法。
68. 前記第１の果肉成分が、約１９％の重量％の全固形分を有し、前記第２の果肉成分が、約２４％の重量％の全固形分を有する、請求項６７に記載の方法。
69. 前記第１の果肉成分と前記第２の果肉成分を混合することをさらに含み、該果肉混合物が、約２０％固形分の重量％の全固形分を有する、請求項３９に記載の方法。
70. 前記汁成分を加工することをさらに含み、これにより、清澄汁、第２の果肉成分および第３の果肉成分を生成する、請求項３９に記載の方法。
71. 前記汁成分を加工することが、遠心分離器を使用して該汁成分を加工し、これにより、前記第２の果肉成分を生成することと、前記遠心分離器からの前記汁成分をろ過し、これにより、前記清澄汁および前記第３の果肉成分を生成することとを含む、請求項７０に記載の方法。
72. 前記果肉混合物を、膜の初期セッティング中および多段蒸発中にバッファリングすることをさらに含む、請求項３９に記載の方法。
73. 前記ペースト中間物を加工し、トマトパウダーを生成する、請求項３９に記載の方法。
74. 前記トマトパウダーが、約９８重量％の全固形分を有する、請求項７３に記載の方法。
75. 前記逆浸透ステップおよび前記蒸発ステップを、別個の要素を使用して行う、請求項３９に記載の方法。
76. 前記逆浸透ステップおよび前記蒸発ステップを、別の時間で行う、請求項３９に記載の方法。
77. トマト汁を供給し、
    前記トマト汁を、汁成分と第１の果肉成分とに分離し、
    前記汁成分を加工し、これにより、清澄汁と第２の果肉成分とを生成し、
    逆浸透によって、前記清澄汁から第１の水分を除去し、これにより、予濃縮トマト汁を生成し、
    多段蒸発を使用して、前記予濃縮汁から第２の水分を除去し、これにより、濃縮液を生成し、
    この場合、前記多段蒸発ステップ及び前記逆浸透ステップを別個の要素を使用して、別の時間で行い、
    前記多段蒸発中に使用された蒸気を、後続の多段蒸発での使用のために再循環させ、
    前記濃縮液と前記第１および第２の果肉成分とを混合し、ペースト中間物を形成し、
    前記ペースト中間物を加工して、トマトペーストを生成する、
    トマトペーストの製造方法。
78. 前記トマト汁を分離することが、凝集剤を使用せずにトマト汁を分離することを含む、請求項７７に記載の方法。
79. 前記汁成分を加工することが、該汁成分をろ過して前記清澄汁および前記第２の果肉成分を生成することを含む、請求項７７に記載の方法。
80. 前記汁成分を加工することが、該汁成分を遠心分離器により加工して、前記清澄汁および前記第２の果肉成分を生成することを含む、請求項７７に記載の方法。
81. 前記第１の水分を除去することが、前記トマト汁から除去すべき全水分量の約５０％を除去することを含む、請求項７７に記載の方法。
82. 前記第２の水分を除去することが、前記トマト汁から除去すべき全水分量の約４５〜５０％を除去することを含む、請求項７７に記載の方法。
83. 前記多段蒸発の連続する各蒸発段を、１つ前の蒸発段よりも低い温度で操作する、請求項７７に記載の方法。
84. 前記蒸気を再循環させることが、熱蒸気再圧縮を実施することを含む、請求項７７に記載の方法。
85. 前記ペースト中間物を加工し、トマトパウダーを生成することをさらに含む、請求７７に記載の方法。

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