JP2008291738A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】噴孔の周縁部にデポジットが成長し固着するのを抑制するために、燃料噴射後に噴孔の周縁部に吹き残る燃料の滞留を抑制する燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】燃料の噴射を行なう噴孔３１が形成された噴孔形成部２３を備え、噴孔形成部２３における燃料流れの下流側端面２３ｂに開口する噴孔３１の孔軸３１ｊが、下流側端面２３ｂに対して傾斜して設けられ、かつ噴孔出口３１ｂから内燃機関へ燃料を直接噴射する燃料噴射弁において、下流側端面２３ｂにおいて噴孔出口３１ｂの周縁部には、下流側端面２３ｂと孔軸３１ｊとが形成する交差角が鈍角側にある噴孔出口（外側出口角部３１ｂ２側の外側周縁部の領域において、噴孔出口３１ｂを突出させる段差部２５が、噴孔出口３１ｂに近接して設けられており、噴孔出口３１ｂと段差部２５ｂの間に挟み込まれる周縁部の最短端面２３ｂｅの長さＬｅは、５０〜２００μｍの範囲に設定されている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、燃料噴射弁に関し、例えば内燃機関に燃料を噴射する燃料噴射弁に適用して好適なものである。

燃料噴射弁としては、例えば内燃機関の気筒に燃料を直接噴射するものが知られている（特許文献１参照）。この種の燃料噴射弁では、噴孔から噴射させた燃料を噴孔直下で気筒の燃焼室内に拡散させる必要がある。

特許文献１の開示する技術では、少なくとも４個以上の複数の噴孔を一重の環状に配置し、複数の噴孔から噴射される燃料噴霧を、全体として中空円錐状に形成している。この技術では、噴孔の軸を、板厚方向に延びる噴孔プレートの中心軸に対して噴孔入口側から噴孔出口側に向かうほど離間するように傾斜させている。

上記噴孔は横断面形状が円形であり、上記の如く、噴孔軸が噴孔プレート軸に対して傾斜していることから、噴孔出口の開口形状は楕円状に形成されている。
特開２０００−３８９７４号公報

特許文献１の技術による燃料噴射弁では、噴孔プレートに形成される噴孔が燃焼室内の高温ガスに晒される環境にあるため、燃料噴射後に噴孔の周囲に吹き残った残留燃料が、デポジット（炭素系の化合物）に変質して堆積すると、噴孔を塞ぐおそれがある。噴孔を塞ぐようなことがなくとも、噴孔は燃料微粒化のために２００μｍ程度の微細な孔であるため、デポジットが噴孔内部までに浸入する程度に成長すると、燃料噴霧状態に悪影響を及ぼすなど、燃料噴射特性としての燃料噴射量が低下もしくは変動する場合がある。

発明者らは、上記噴孔プレートにおけるデポジット生成を鋭意研究し、その結果、以下の事項を見出した。

即ち、噴孔出口側の周縁部に一様にデポジットが成長するのではなく、噴孔出口側の上記楕円状の開口部のうちの、長径方向の外側周縁部にデポジットが成長し、固着し易いことを見出した。この噴孔出口側の開口部の縦断面において、長径方向の外側周縁部は、噴孔内周面に対して鈍角に形成されており、鋭角に形成された長径方向の内側周縁部に比べて噴射切れが悪いことから、燃料噴射後に燃料が吹き残ってしまうのである。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、噴孔の周縁部にデポジットが成長し固着するのを抑制するために、燃料噴射後に噴孔の周縁部に吹き残る燃料の滞留を抑制する燃料噴射弁を提供することにある。

発明者らは、デポジット生成を鋭意研究しその結果、噴孔出口側の周縁部に一様にデポジットが成長するのではなく、噴孔出口側の楕円状の開口部において、長径方向の外側周縁部にデポジットが成長し、固着し易いこと（以下、第１の知見）を見出した。

そして、この長径方向の外側周縁部にデポジットが生成し易いのは、噴孔内周面が鈍角（広角とも称する）即ち噴孔の孔軸に対して周縁部の下流側端面が鈍角に形成されており、鋭角（狭角とも称する）に形成された長径方向の内側周縁部に比べて噴射切れが悪いことから、燃料噴射後に燃料が吹き残ってしまうからであると、発明者らは考えている。

そこで、本発明は、上記目的を達成するために以下の技術的手段を備える。

即ち、請求項１乃至１０に記載の発明では、燃料の噴射を行なう噴孔が形成された噴孔形成部を備え、噴孔形成部における燃料流れの下流側端面に開口する噴孔の孔軸が、下流側端面に対して傾斜して設けられ、かつ噴孔出口から内燃機関へ燃料を直接噴射する燃料噴射弁において、
下流側端面において噴孔出口の周縁部には、
下流側端面と孔軸とが形成する交差角が鈍角側にある噴孔出口の領域において、噴孔出口を突出させる段差部が、噴孔出口に近接して設けられており、
噴孔出口と段差部の間に挟み込まれる周縁部の最短端面の長さは、５０〜２００μｍの範囲に設定されていることを特徴とする。

これによると、下流側端面と孔軸とが形成する交差角が鈍角側にある噴孔出口の領域において、噴孔出口と段差部との間に挟み込まれて形成される周縁部の端面長は、５０〜２００μｍの範囲と極めて短く設定されているので、噴孔出口、周縁部、および段差部で形成される突出領域の断面形状は、いわゆるピン角に形成される。

即ち、噴射噴射後に燃料が噴き残り易い上記鈍角側にある噴孔出口の領域に、噴孔出口、周縁部、および段差部で形成される上記ピン角状の突出領域を設けるので、噴き残った燃料を、上記ピン角状の突出領域の段差部側に跨がらせて付着させることができる。それ故に、突出領域以外の外部へ即ち段差部側へ噴き残った燃料を容易に移動させることが可能である。

また、上記ピン角状の突出領域に付着する燃料は、ピン角である故に、平坦面に付着する燃料よりも表面張力により弾かれ易いので、このようなピン角状の突出領域に付着する燃料の大きさは比較的微細な液粒に限られる。

例え噴き残った燃料の大きさが、上記ピン角状の突出領域を跨ぐ程度の微細な液粒ではなく、比較的大きな液粒である場合であったとしても、この比較的大きな液粒は、上記ピン角状の突出領域を中心とした拡大された周辺領域に付着することになる。このように付着液粒は上記ピン角状の突出領域を常に跨いでいるので、比較的大きな液粒も段差部側へ移動する。

なお、ここで、一般に、ピン角は、例えば角部などの突出領域を尖らせるものであり、製造過程において、突出領域を尖らせることでバリが生じ易くなる。また、突出領域を「尖らせる」ことに拘りすぎると、例えば噴孔出口をも過加工してしまう可能性があるため、噴孔出口自体の形状を損なうおそれがある。噴孔出口形状を損なわれてしまうと、狙い通りの噴孔からの燃料噴射特性が得られない。

これに対し請求項１に記載の如き上記ピン角状の突出領域は、上記噴孔出口と段差部との間に挟まれる周縁部の端面長を、上記範囲の如く僅かに残す程度に設定することで、バリが生じにくく、かつピン角の狙い過ぎ等で噴孔出口形状が損なわれるのを回避するものである。

従って請求項１に記載の発明では、噴孔の周縁部にデポジットが成長し固着するのを抑制するために、燃料噴射後に噴孔の周縁部に吹き残る燃料の滞留を抑制することができる。

なお、上記噴き残った燃料が段差部側以外へ移動する場合も考えられるが、この場合、付着液粒が噴孔出口内側へ移動するもの、および付着液粒が噴孔出口を跨いで留まるもののいずれかであるため、次回の燃料噴射時に、このような微細な付着液粒は、噴孔から噴射される燃料と共に、燃料噴射弁外へ持ち去られ、内燃機関に供給する噴射燃料として消費される。

ここで、上記最短端面の長さを５０〜２００μｍの範囲に設定したのは、以下の理由からである。上記最短端面の長さが５０μｍ未満の場合には、上記ピン角状の突出領域を「尖らせる」ことに拘りすぎるため、例えば噴孔出口をも過加工してしまい噴孔出口形状が損なわれるおそれがあるからである。

また、上記最短端面の長さが２００μｍを越える場合には、発明者が得た下記の第２の知見より噴孔を閉塞するおそれのあるデポジット生成を抑制できない可能性があるからである。即ち発明者らは、第１の知見に基づき燃料噴射後に燃料が吹き残り難い上記突出領域の形状を鋭意研究しその結果、上記第２の知見として、最短端面の長さを２００μｍ以下に形成する段差部とすることで、噴孔を閉塞するおそれのあるデポジット生成を抑制できることを見出した。

特に、上記段差部において、請求項２に記載の発明の如く、前記最短端面に対する段差量は、１００〜３００μｍの範囲に設定されていることが好ましい。

これによると、最短端面に対する段差部の段差量を１００〜３００μｍの範囲に設定することで、上記ピン角状の突出領域を跨ぐ付着燃料を噴孔出口から引き離し、段差部側に溜めておくことが可能な付着燃料量を効率的に確保できます。上記段差部の段差量が１００μｍ未満の場合には、付着燃料を噴孔出口から引き離し、段差部側に付着燃料を溜めて段差部側でデポジットを連続に生成するという段差部の機能が十分得られない。

また、段差部の段差量を大きくすると、噴孔出口から引き離して溜めておくことが可能な付着燃料量を増大させることは可能であるが、上記段差部の段差量が３００μｍを越える場合には、燃料噴射弁、特に噴孔形成部における強度確保が図れないおそれがある。

また、上記段差部は、請求項３に記載の発明の如く、最短端面の外側に延びる傾斜面に形成され、最短端面に対する傾斜面の離れ角は、３０°〜９０°の範囲にあることが好ましい。

これによると、上記ピン角状の突出領域の段差部、即ち周縁部（最短端面）の外側に延びる傾斜面を跨ぐ微細な付着液粒には、その液粒が微細である故に、重力に比べて表面張力が支配的に作用する。即ち、重力の影響を受けにくく表面張力の影響を受け易い微細な付着液粒は、最短端面に対して上記範囲の離れ角を有する傾斜面に沿って噴孔出口の外側へ流出し易くなる。

上記傾斜面の離れ角が３０°未満の場合には、周縁部（最短端面）に対する傾斜面の離れ角が小さいため、傾斜面に沿って噴孔出口の外側へ流出し易くする表面張力が十分得られない。

また、傾斜面の離れ角を大きくすると、付着液粒を傾斜面に沿って傾斜面の外側へ移動させる表面張力の作用力を大きくするのは可能であるが、上記傾斜面の離れ角が９０°を越える場合には、上記下流側端面において、周縁部（最短端面）とは反対側の傾斜面の角部と、その傾斜面の角部に接続する下流側端面の部分とで鋭角な角部が形成されるおそれがある。この鋭角な角部は、その鋭角である故に毛細管現象により液粒を溜め易くするため、上記表面張力の作用力を阻害するおそれがある。その結果、付着液粒を角部から更に外側へ移動させにくくなる。

また、上記段差部は、請求項４または請求項９に記載の発明の如く、係斜面から外側に向かって延びる凹状の溝部であることが好ましい。

これによると、段差部を上記鈍角側にある噴孔出口の領域の全体に設ける必要はなく、係斜面から外側に向かって延びる凹状の溝部に限定することできる。そのため、噴孔ごとに段差部を設ける場合であっても、溝部の如き局部的な加工に限定されるので、段差部を設けるための必要加工工数の低減が図れる。

しかも、例えば凹状の溝部の溝幅を比較的小さく形成することで、毛細管現象により係斜面から外側に向かって延びる溝部方向に付着液粒を浸透させることが可能である。これにより、付着液粒を噴孔出口から効果的に引き離すことができる。

特に、上記凹状の溝部の溝幅は、請求項９に記載の発明の如く、噴孔出口の口径以上に形成されていることが好ましい。

これにより、上記鈍角側にある噴孔出口の領域に、噴孔出口の口径以上の溝幅を有する溝部からなる段差部を対峙させることが可能である。このような噴孔出口の口径以上の溝幅と傾斜面からなる段差部は、噴孔出口に噴き残る付着液粒を、傾斜面沿って効率的に噴孔出口の外側へ移動させることが可能である。

また、請求項５乃至７に記載の発明の如く、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁において、燃料噴射弁の中心軸に対する噴孔の孔軸の傾斜角は、５°〜４０°の範囲にあることを特徴とする。

一般に内燃機関に燃料を直接噴射する燃料噴射弁は、その気筒ごとに取り付けられ、その気筒の燃焼室内へ向けて噴射から燃料を噴射する。噴孔から噴射される燃料噴霧は、燃焼室内に拡散させる必要がある。

これに対し請求項５乃至７に記載の発明では、燃焼室を形成する気筒内の内壁面に上記燃料噴霧の燃料が付着することなく、燃焼室内に拡散した燃料噴霧を形成することができる。上記噴孔の孔軸の傾斜角が５°未満または４０°越える場合には、上記燃料噴霧の燃料が内壁に付着するおそれがある。

特に、上記噴孔を一重の環状に配置し、かつ上記燃料噴射弁の中心軸に対して噴孔の孔軸が入口側から出口側に向かうほど離間するように傾斜した燃料噴射弁である場合において、請求項６に記載の発明の如く、噴孔形成部において、噴孔の外周側に、円環状の段差部が設けられていることが好ましい。

これによると、段差部を、上記鈍角側にある噴孔出口の領域ごとに別個に設ける必要がないので、段差部を形成する加工工数の低減が図れる。

また、上記段差部は、請求項７または請求項１０に記載の発明の如く、係斜面に沿って周方向に向かって円環状に延びる凹状の溝部であることが好ましい。

これによると、段差部が円環状に延びる凹状の溝部であることを利用して、上記ピン角状の突出領域を中心として突出領域から離れる方向となる両周方向に、係斜面に沿って延びる凹状の溝部が形成される。これにより、例えば上記ピン角状の突出領域を跨ぐ付着液粒を、周縁部の最短端面より傾斜面の外側へ移動させるとともに、溝部での毛細管現象を利用することで、突出領域から両周方向に形成された溝部沿って付着液粒を噴孔出口から効果的に引き離すことができる。

また、上記凹状の溝部の溝幅は、請求項１０に記載の発明の如く、噴孔出口の口径の１／２以下に形成されていることが好ましい。

これによると、上記凹状の溝部の溝幅を噴孔出口の口径の１／２以下に設定することで、比較的微細な溝幅を形成することができるため、溝部での毛細管現象の作用力を高めることができる。

しかも、上記ピン角状の突出領域を跨ぐ付着液粒が周縁部の最短端面より傾斜面の外側へ移動する際に、その付着液粒を突出領域を挟んで両周方向に形成された溝部に分岐させ、分岐した溝部に沿って浸透させることで、口径の１／２という比較的小さい流路断面積を有する溝部に付着液粒を効果的に引き込むことができる。

また、請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の燃料噴射弁において、請求項８に記載の発明の如く、周縁部の最短端面の長さは、噴孔出口の口径以下に形成されていることが好ましい。

一般に、上記ピン角状の突出領域を形成する周縁部の最短端面の長さは、長ければ長いほど、バリを生じないようにすることができる。しかしながら、上記最短端面の長さが、噴孔から噴射される燃料噴霧の液粒サイズより大きくなると、上記ピン角状の突出領域に付着する液粒が段差部側へ跨ぐことが難しくなる。また、微粒化向上の目的のため、噴孔は例えば２００μｍ程度の比較的微細な孔径に形成する必要がある。

これに対し請求項８に記載の発明では、周縁部の最短端面の長さを、噴孔出口の口径以下に限定することで、噴き残った燃料の液粒を上記ピン角状の突出領域の段差部側へ跨ぐことを可能にするとともに、噴孔から噴射される燃料の微粒化向上が確保される。

以下、本発明の燃料噴射弁を、具体化した実施形態を図面に従って説明する。

（第１の実施形態）
図１は、本実施形態の燃料噴射弁を示す断面図である。図２は、本実施形態の燃料噴射弁の要部を示す図であって、図１中のII部の断面図である。図３は、図２中の噴孔形成部を示す拡大断面図である。図４は、図２中の噴孔形成部を燃料下流側からみた平面図である。図５は、図１の燃料噴射弁に係わる内燃機関の気筒への取付け位置の一例を示す断面図である。

なお、図６は、図１の燃料噴射弁の噴射及び噴射停止の過程を説明する図であって、図６（ａ）は噴射状態、図６（ｂ）は噴射停止直後、図６（ｃ）は噴射停止状態、図６（ｄ）は燃焼室内の燃焼ガス等の高温ガスに晒されている状態の一例を示す模式的断面図である。図７は、図４の噴孔形成部の平面図であって、噴き残った付着燃料がデポジットに成長した成長例の一例を説明する説明図である。

燃料噴射弁１は、内燃機関の各気筒の中央部に搭載（以下、センタ搭載）あるいは燃料噴射弁の中心軸を傾斜させて搭載（以下、傾斜搭載）されており、いずれも搭載方法においても、燃料噴射弁から噴射された燃料噴霧全体Ｆが気筒内の燃焼室内に拡散するように、その燃料噴霧全体を例えば略中空円錐状に形成するものである。なお、燃料噴霧全体Ｆは、燃料噴射弁に設けられた各噴孔から噴射される燃料の噴霧ｆからなる噴霧群である。

即ち、図５に示すように、燃料噴射弁１は、その長手方向即ち中心軸１ｊがシリンダブロック（エンジンヘッドとも呼ぶ）１０に傾斜し、かつ燃料噴射弁１の先端部側が燃焼室１４内に臨むように取り付けられている。そして、燃焼室１４は、シリンダブロック１０の内壁面と、シリンダヘッド１１の内壁面と、ピストン１２の上端面（以下、内壁面）とで区画されており、燃料噴射弁１は、その上記燃料噴霧全体Ｆを、その中心軸Ｆｊが燃料噴射弁１の中心軸線１ｊに対してピストン１２の上端面側に向けるように、傾斜させて噴射している。このような搭載にするのは、燃焼室１４の各壁面あるいは点火プラグ１３に燃料噴霧の燃料が付着するのを抑制するためである。

なお、燃料噴射弁１の内燃機関への上記搭載方法は、このような傾斜搭載に限らず、センタ搭載であってもよい。

燃料噴射弁１は、図１に示すように、ハウジングとしての筒部材４、弁ハウジング２、および弁ボディ２０と、弁ボディ２０内に着座および離座する弁部材としてのニードル５と、電磁駆動装置としてのコイル７、固定コア６２、および可動コア６とを含んで構成されている。上記ハウジング内には燃料通路が形成されており、図１中の一端側より外部から燃料が供給されるとともに、他端側即ち燃料噴射弁１の先端部から燃料が噴射されるものである。

筒部材４は弁ハウジング２の反噴孔側内周壁に挿入され、溶接等により弁ハウジング２に気密に固定されている。筒部材４は、弁ボディ２０側から第１磁性筒部４１、非磁性筒部４２および第２磁性筒部４３を備え、非磁性筒部４２により第１磁性筒部４１と第２磁性筒部４３との磁気的短絡を防止するものである。

弁ボディ２０は、図１および図２に示すように有底筒状に形成され、燃料流れ方向（図２において下側の方向）に向けて縮径する内周面を成す円錐面２１を有しており、この円錐面２１には、ニードル５に着座および離座可能な弁座２２が形成されている。

また、図２に示すように、燃料噴射弁１の先端部即ち弁ボディ２０の底部２４は、弁座２２に対し燃料流れの下流側に配置され、かつ噴孔３１が形成された噴孔形成部２３を備えている。なお、噴孔形成部２３の詳細については後述する。

ニードル５は、弁ボディ２０内を軸方向移動可能に弁ボディ２０に支持されており、噴孔側の端部５２側は、上記弁座２２に離座および着座可能な当接部５３を有している。上記弁座２２と当接部５３は、上記燃料通路に供給される燃料が噴孔３１へ向かう燃料流れを流通および遮断するシート部を構成する。

可動コア６は磁性材料で略円筒状に形成され、ニードル５の反噴孔側の端部５１と溶接等により固定され、ニードル５と共に往復移動する。可動コア６の筒壁を貫通する流出孔６１は、可動コア６の筒内外を連通する燃料通路を形成する。

固定コア６２は磁性材料で円筒状に形成され、筒部材４内に挿入されて筒部材４と溶接等により固定されている。固定コア６２は、可動コア６の反噴孔側に、可動コア６に対向して配置されている。

固定コア６２内には、アジャスティングパイプ６４が圧入されており、アジャスティングパイプ６４は、内部に上記燃料通路の一部を形成する。また、スプリング６３は、アジャスティングパイプ６４と可動コア６の間に挟み込まれて可動コア６２およびニードル５を弁座方向に向けて付勢しており、その付勢力がアジャスティングパイプ６４の圧入量を調整することで調整されている。

また、固定コア６２の燃料上流側には、フィルタ８が設けられており、フィルタ８は、燃料噴射弁１に供給されて上記燃料通路内を流通する燃料中の異物を除去する。燃料噴射弁１に供給される燃料は、２ＭＰａ〜２０ＭＰａの範囲内の所定圧に設定され、当該所定圧の燃料が噴孔３１より噴射される。

電磁コイル７は、図示しないコイルを巻回するスプール７１にコイルが巻回され、コイル端末がコネクタ７３にインサート成形されたターミナル７２に電気的に接続されている。電磁コイル７は、コイルに通電すると、発生した電磁吸引力により可動コア６と固定コア６２との間に磁気吸引力を作用させ、スプリング６３の付勢力に抗し可動コア６を固定コア６２側に吸引する。また、コイルへの通電を停止すると、電磁吸引力が消失するので、スプリング６３の付勢力によってニードル５が弁座２２方向に移動する。このようにコイルへの通電および通電停止することで、ニードル５の当接部５３が弁座２２から離座および着座し、その弁座２２下流にある噴孔３１から噴射される燃料（燃料噴霧ｆ）が噴射および噴射停止される。

次に、噴孔形成部２３の詳細を、図２から図４に従って説明する。以下の説明において、実施例説明のために、燃料噴射弁の燃料噴射側（燃料下流側）を下方、その反対側を上方として説明するが、実際のエンジンへの搭載方向とは関係ないものである。

噴孔形成部２３は、図２の噴孔形成部を下方からみた平面図に示すように、複数（本実施例では、８個個）の噴孔３１が設けられており、噴孔３１は、上面（弁ボディ２０内に連通する面であって、燃料上流側の面）２３ａと、下面（外部にある燃焼室１４に臨む面）２３ｂとを連通するように、噴孔形成部２３に開けられている。

この上面２３ａ及び下面２３ｂが形成される部位は、弁ボディ２０の底部２４において噴孔３１が内外に貫通される領域（以下、平板状領域）であり、平板状領域が弁ボディ２０と一体となっている。なお、噴孔形成部２３は、このように弁ボディ２３と一体に形成されているものに限らず、弁ボディとは別個に形成された平板状の噴孔形成部材（例えば、噴孔プレート）が弁ボディの下端面側に固定されるものであってもよい。

噴孔形成部２３において上記平板状領域の板厚ｔは、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲に設定されている。

また、噴孔３１の数は８個に限るものではなく、２個以上であれば何れでもよい。上記８個の噴孔３１は、噴孔形成部２３即ち上記平板状領域の板厚方向に沿って延びる中心軸１ｊを中心として同一円３３周上に形成されている。即ち、上記複数の噴孔８が、一重の円環状に配置されている。

上記中心軸１ｊに対して噴孔３１の孔軸３１ｊは、噴孔入口３１ａから噴孔出口３１ｂに向かうほど離間するように傾斜している。その孔軸３１ｊと中心軸１ｊとがなす第１角度（以下、第１傾斜角）θは、５°〜４０°の範囲に設定されている。第１傾斜角θをこのような角度範囲に設定することにより、燃焼室１４の上記内壁面に燃料噴霧の燃料が付着することなく、燃焼室１４内に拡散した燃料噴霧を形成することができる。噴孔３１の孔軸３１ｊの第１傾斜角が５°未満または４０°越える場合には、上記燃料噴霧の燃料が内壁面に付着するおそれがある。

噴孔３１の形状は、図３に示すように、断面が円状でかつストレート孔であり、その孔径Ｄが２００μｍ程度の微細な孔に形成されている。

上記噴孔３１は上記第１傾斜角θでもって上面２３ａおよび下面２３ｂを貫通しているため、上面２３ａおよび下面２３ｂに形成される噴孔入口３１ａおよび噴孔出口３１ｂの開口形状は、楕円状となる。ここで、噴孔出口３１ｂの楕円状の開口の大きさを、長径をＤ１、および短径をＤ２とすると、上記平板状領域の径方向に、長径Ｄ１、周方向に、短径Ｄ２が形成される。

上記楕円状の噴孔出口３１ｂにおいて、上記長径方向の外側周縁部は、噴孔３１の内周面３１ｃと下面２３ａとで形成される角部（以下、外側出口角部）３１ｂ２が鈍角に形成され、上記長径方向の内側周縁部は、噴孔３１の内周面３１ｃと下面２３ａとで形成される角部（以下、内側出口角部）３１ｂ１が鋭角に形成されている。

言い換えると、図３中に示すように、上記ストレート孔である噴孔３１の孔軸３１ｊと下面２３ａとがなす交差角が鈍角側θａ（広角側とも呼ぶ）に上記外側出口角部３１ｂ２が形成され、その交差角が鋭角側θｂ（狭角側とも呼ぶ）に上記内側出口角部３１ｂ１が形成されている。

ここで、発明者らは、デポジット生成を鋭意研究しその結果、噴孔出口３１ｂ側の周縁部全周にわたって一様にデポジットが成長するのではなく、噴孔出口３１ａ側の楕円状の開口部において、上記外側出口角部３１ｂ２側の外側周縁部の領域にデポジットが成長し、固着し易いことを見出した（図１６参照）。なお、この発明者らが得た知見を、以下第１の知見と称する。

そして、この上記外側出口角部側の外側周縁部の領域にデポジットが生成し易いのは、上記外側出口角部３１ｂ２が鈍角即ち噴孔３１の孔軸３１ｊに対して周縁部の下流側端面２３ｂの部分（本実施例の端面２３ｂｅ側が対応）が鈍角に形成されており、鋭角に形成された上記内側出口角部３１ｂ１側の外側周縁部の領域に比べて噴射切れが悪いことから、燃料噴射後に燃料が吹き残ってしまうからであると、発明者らは考えている。

さらに、発明者らは、上記第１の知見に基づき燃料噴射後に燃料の吹き残りを抑制する突出領域の形状を鋭意研究しその結果、下記噴孔出口３１ｂ、最短端面２３ｂｅ、および段差部２５で形成される突出領域Ｅにおいて、最短端面２３ｂｅの長さＬｅを２００μｍ以下に形成する段差部２５とすることで、噴孔３１を閉塞するおそれのあるデポジット生成を抑制できることを見出した。なお、この発明者らが得た知見を、以下第２の知見と称する。

そこで、発明者らは、図３に示すように、上記外側出口角部３１ｂ２側の外側周縁部の領域において、噴孔出口３１ｂを突出させる段差部２５を、噴孔出口３１ｂに近接して設けた。そして、噴孔出口３１ｂの上記外側出口角部３１ｂ２側と、段差部２５との間に挟み込まれる上記外側周縁部の端面（以下、最短端面）２３ｂｅの長さＬｅを、５０〜２００μｍの範囲に設定した。

即ち、上記外側周縁部の最短端面２３ｂｅの長さＬｅが５０〜２００μｍの範囲と極めて短く設定されているので、図３の拡大断面図において噴孔出口３１ｂ、最短端面２３ｂｅ、および段差部２５で形成される突出領域Ｅの断面形状は、図２に示す如く、いわゆるピン角に形成される。これにより、燃料噴射後に燃料が吹き残り易い上記上記外側出口角部３１ｂ２側の外側周縁部での最短端面２３ｂｅを含む領域に、上記ピン角状の突出領域Ｅを設けることができる。

上記段差部２５は、図３および図４に示すように、上記最短端面２３ｂの外側に延びる傾斜面２５ａと、最短端面２３ｈを延長した仮想面との段差量がｈである段差面２５ｂとで形成されている。この段差部２５の段差量ｈは、１００〜３００μｍの範囲に設定した。

また、図４に示すように、上記傾斜面２５ａは噴孔３１の外側に円環状に形成されており、例えば８個の噴孔出口３１ｂの図示しない仮想の外接円から、上記最短端面２３ｂｅの長さＬｅに相当する距離だけ離間した部位に、円錐面状に設けられている。

次に、上述の構成を有する燃料噴射弁１においてデポジット成長を抑制する効果を、図６および図７に従って説明する。

図６（ａ）の燃料噴射状態において、燃料噴射弁１は、外部から供給された燃料が弁ボディ２０内を通過し、噴孔形成部２３の噴孔出口３１ｂから噴射される。噴孔出口３１ｂから噴射された燃料が燃料噴流となって燃料噴霧ｆを形成する。燃料噴射期間中は、噴孔３１から噴射される燃料噴流によって燃料噴流の周囲にある空気（燃焼室１４内の吸気などのガス）が図６（ａ）中の矢印方向に持ち去られ、矢印方向に流れるガス流体の流れが形成されるが、燃料の噴射停止後においては、燃料噴流がなくなるため、上記ガス流体の流れはなくなる。

図６（ｂ）から図６（ｄ）に示される状態は噴射が停止されており、図６（ｂ）は噴射停止直後、図６（ｃ）は噴射停止状態、図６（ｄ）は噴孔形成部２３の下面２３ｂ側が燃焼室内で発生した燃焼ガス等の高温ガスに晒されている状態を示している。

図６（ｂ）の噴射停止直後に示すように、噴孔３１内に吹き残った燃料が外側出口角部３１ｂ２側に比較的微細な液粒となって付着する場合がある。

この付着液粒は、実験により以下のように３通りの付着状態になることを確認した。即ち、第１の付着状態は噴孔３１の内周面３１ｃに噴き残って留まるもの、第２の付着状態はピン角状の突出領域Ｅに付着するもの、第３の付着状態は突出領域Ｅの更に外側へ飛散して付着するものである。

第１の付着状態では、次回噴射時に噴き残った燃料は、噴孔３１の噴孔入口３１ａへ流入した燃料の燃圧による流体エネルギーにより吹き飛ばされる。なお、噴き残った燃料は、内燃機関の燃焼サイクルにおいて１サイクルのみ燃焼ガスに晒されるだけであるので、ねその一部がデポジット化したとしても容易に内周面３１ｃから上記流体エネルギーにより除去可能である。

第３の付着状態では、噴き残った液粒がその付着部位でデポジットに成長する可能性はあるが、成長したデポジットが噴孔３１の内部へ侵入するおそれはほとんどない。

ここで、第２の付着状態では、付着液粒がその突出領域Ｅの段差部２５側の傾斜面２５ａを跨ぐように付着することを実験により確認した。

第２の付着状態において、噴き残った燃料を、上記ピン角状の突出領域Ｅの段差部２５側の傾斜面２５ａに跨がらせて付着させることができる故に、図６（ｃ）に示すように、噴き残った燃料の付着液粒を、突出領域Ｅ以外の外部へ即ち段差部２５側の傾斜面２５ａへ容易に移動させることが可能である。これにより、第３の付着状態と同様に、付着液粒を噴孔出口３１ｂから引き離すことができる。

また、このとき、上記ピン角状の突出領域Ｅに付着する燃料は、ピン角である故に、図１５（ｂ）の比較例に示すような平坦面９２３ｂに付着する燃料よりも表面張力により弾かれ易いので、このようなピン角状の突出領域Ｅに付着する燃料の大きさは比較的微細な液粒に限られる。

例え噴き残った燃料即ち付着液粒の大きさが、上記ピン角状の突出領域Ｅを跨ぐ程度の微細な液粒ではなく、比較的大きな液粒である場合であったとしても、この比較的大きな液粒は、上記ピン角状の突出領域Ｅを中心とした拡大された周辺領域に付着することになる。このように付着液粒は上記ピン角状の突出領域Ｅを常に跨いでいるので、比較的大きな液粒も段差部２５側の傾斜面２５ａへ移動する。

このように段差部２５側の傾斜面２５ａへ移動した付着液粒は、図６（ｄ）に示すように高温ガスに晒される。そして、その付着液粒は、燃焼サイクルで繰り返し高温ガスに晒されることによりデポジットに成長するが、デポジットに成長する付着液粒は噴孔出口３１ｂから引き離されているので、噴孔出口３１ｂの内部に成長したデポジットが侵入するおそれはほとんどない（図７参照）。

一方、比較例では、図１５（ｃ）の如く付着液粒が噴孔３１の内周面３１ｃに付着したまま、平坦面９２３ｂに沿って拡がるおそれがあり、比較的大きな付着液粒が形成されるおそれがある。このため、比較例では、図１５（ｄ）および図１６に示すように、噴孔出口３１ｂの内部に成長したデポジットが侵入し易い。

ここで、上記最短端面２３ｂｅに対する傾斜面２５ａの第２傾斜角（以下、離れ角）αは、３０°〜９０°の範囲に設定されていることが好ましい。

これにより、最短端面２３ｂｅに対して上記範囲の離れ角αを有する傾斜面２５ａは、その傾斜面２５ａに沿って微細な付着液粒を、噴孔出口３１ｂの外側へ効果的に流出させられる。上記ピン角状の突出領域Ｅにおいて、上記最短端面２３ｂｅの外側に延びる傾斜面２５ａを跨ぐ微細な付着液粒には、その液粒が微細である故に、重力に比べて表面張力が支配的に作用する。このような微細な付着液粒は、重力の影響を受けにくく表面張力の影響を受け易いからである。

上記傾斜面の離れ角αが３０°未満の場合には、最短端面２３ｂｅに対する傾斜面２５ａの離れ角αが小さ過ぎるため、付着液粒を傾斜面２５ａに沿って噴孔出口３１ｂの外側へ流出し易くする表面張力が十分得られない。

また、上記離れ角αを大きくすると、付着液粒を傾斜面２５ａに沿って外側へ移動させる表面張力の作用力を大きくするのは可能であるが、離れ角が９０°を越える場合には、噴孔形成部２３の下面２３ｂにおいて、最短端面２３ｂｅとは反対側の傾斜面２５ａの角部と、その傾斜面２５ａに接続する段差面２５ｂとで鋭角な角部が形成されるおそれがある。この鋭角な角部は、その鋭角である故に毛細管現象により液粒を溜め易くするため、上記表面張力の作用力を阻害するおそれがある。その結果、付着液粒を角部から更に段差部面２５ｂの外側へ移動させにくくなる。つまり段差部２５で付着液粒を噴孔出口３１ｂから引き離す効果が阻害されるおそれがある。

なお、ここで、一般に、「ピン角」は、例えば角部などの突出領域を尖らせるものであり、製造過程において、突出領域を尖らせることでバリが生じ易くなる。また、突出領域を「尖らせる」ことに拘りすぎると、例えば噴孔出口をも過加工してしまう可能性があるため、噴孔出口自体の形状を損なうおそれがある。噴孔出口形状を損なわれてしまうと、狙い通りの噴孔からの燃料噴射特性が得られない。

これに対し本実施形態では、上記ピン角状の突出領域Ｅを以下のように定義している。即ち、突出領域Ｅは、上記噴孔出口３１ｂと段差部２５との間に挟まれる最短端面２３ｂｅを、上記５０〜２００μｍの範囲の如く僅かに残す程度に設定することで、バリが生じにくく、かつピン角の狙い過ぎ等で噴孔出口３１ｂの形状が損なわれるのを回避するものである。

従って本実施形態では、噴孔３１の周縁部にデポジットが成長し固着するのを抑制するために、燃料噴射後に噴孔３１の周縁部に吹き残る燃料の滞留を抑制することができる。

なお、上記噴き残った燃料が段差部２５側以外へ移動する場合も考えられるが、この場合、第１の付着状態に対応する付着液粒が噴孔出口３１ｂ内側へ移動するもの、および第１の付着状態の変形例に相当する付着液粒が噴孔出口３１ｂを跨いで留まるもののいずれかであるため、次回の燃料噴射時に、このような微細な付着液粒は、噴孔３１から噴射される燃料と共に、燃料噴射弁１外へ持ち去られ、内燃機関に供給する噴射燃料として消費される。

ここで、上記最短端面２３ｂｅの長さＬｅを５０〜２００μｍの範囲に設定したのは、以下の理由からである。上記最短端面２３ｂｅの長さＬｅが５０μｍ未満の場合には、上記ピン角状の突出領域Ｅを「尖らせる」ことに拘りすぎるため、例えば噴孔出口３１ｂをも過加工してしまい噴孔出口形状が損なわれるおそれがあるからである。

また、上記最短端面２３ｂｅの長さＬｅが２００μｍを越える場合には、発明者が得た上記第２の知見より噴孔３１を閉塞するおそれのあるデポジット生成を抑制できない可能性があるからである。

なお、上記第２の知見は、以下のように見出した。噴孔形成部２３の下流側端面２３ｂに付着する燃料の付着液粒の大きさは、燃料性状、および下流側端面２３ｂを形成する構成材により規定されるものと発明者らは考えている。そこで、発明者らは、燃料をガソリンとし、上記構成材をステンレス鋼材（ＳＵＳ材）としたときにおける噴孔出口３１ｂの形状に着目しこれを検討した。この結果、最短端面２３ｂｅの長さＬｅを２００μｍ以下に形成することで、噴孔３１を閉塞する許容量以上のデポジット生成を抑制できるとの知見を得た。また、燃料種別の変更や、上記構成材を特別な構成材に変更しない限り、最短端面２３ｂｅとして最大設定される長さ（Ｌｅｍａｘ）の２００μｍに対して、±１０〜２０％程度の変動値内にある。

また、以上説明した本実施形態では、上記最短端面２３ｂｅに対する段差部２５の段差量ｈを１００〜３００μｍの範囲に設定するので、上記突出領域Ｅを跨ぐ付着燃料を噴孔出口３１ｂから引き離し、段差部２５側に溜めておくことが可能な付着燃料量を効率的に確保できます。上記段差部２５の段差量ｈが１００μｍ未満の場合には、付着燃料を噴孔出口３１ｂから引き離し、段差部２５側に付着燃料を溜めて段差部２５側でデポジットを連続に生成するという段差部の機能が十分得られない。

また、段差部２５の段差量ｈを大きくすると、噴孔出口３１ｂから引き離して溜めておくことが可能な付着燃料量を増大させることは可能であるが、上記段差部２５の段差量ｈが３００μｍを越える場合には、燃料噴射弁１、特に噴孔形成部２３における強度確保が図れないおそれがある。

また、以上説明した本実施形態では、上記噴孔形成部２３において、噴孔３１の外側に、上記傾斜面２５ａが円環状に形成されているため、傾斜面２５ａつまり段差部２５を、鈍角側にある噴孔出口３１ｂの領域ごとに別個に設ける必要がないので、段差部２５を形成する加工工数の低減が図れる。上述した鈍角側とは、噴孔の出口側における開口部の外周側、つまり中心軸１ｊから遠ざかる側を示す。

また、以上説明した本実施形態において、上記最短端面２３ｂｅの長さＬｅは、噴孔出口３１ｂの口径即ち長径Ｄ１以下に形成されていることが好ましい。

一般に、上記ピン角状の突出領域Ｅを形成する周縁部の最短端面２３ｂｅの長さＬｅは、長ければ長いほど、バリを生じないようにすることができる。しかしながら、上記最短端面２３ｂｅの長さＬｅが、噴孔３１から噴射される燃料噴霧の液粒サイズより大きくなると、上記ピン角状の突出領域Ｅに付着する液粒が段差部２５側の傾斜面２５ａへ跨ぐことが難しくなる。また、微粒化向上の目的のため、噴孔３１は例えば２００μｍ程度の比較的微細な孔径に形成する必要がある。

これに対し本実施形態では、最短端面２３ｂｅの長さＬｅを、噴孔出口３１ｂの長径Ｄ１以下に限定することで、噴き残った燃料の液粒を上記ピン角状の突出領域Ｅの段差部２５側へ跨ぐことを可能にするとともに、噴孔３１から噴射される燃料の微粒化向上が確保される。

（第２の実施形態）
以下、本発明を適用した他の実施形態を説明する。なお、以下の実施形態においては、第１の実施形態と同じもしくは均等の構成には同一の符号を付し、説明を繰返さない。

第２の実施形態を図８に示す。第２の実施形態は、段差部１２５を、傾斜面２５ａに沿って周方向に向かって円環状に延びる凹状の溝部とした一例を示すものである。図８は、実施形態の燃料噴射弁の要部を示す断面図である。図９は、図８中の噴孔形成部を示す拡大断面図である。図１０は、図８中の噴孔形成部を示す平面図である。

図９に示すように、最短端面２３ｂｅから外側に延びる傾斜面２５ａは、図示しない離れ角αが９０°で設定されている。なお、この傾斜面２５ａの離れ角αは、９０°に限らず、３０°〜９０°までのいずれの角度であってもよい。

このような段差部１２５は、図９および図１０に示すように、上記傾斜面２５ａと、これに周方向に対向する第２傾斜面１２５ｃと、傾斜面２５ａと第２傾斜面１２５ｃとを繋ぐ円環状の段差面１２５ｂとを備えている。なお、段差部１２５は、下面２３ｂを、噴孔３１側でかつ最短端面２３ｂｅを含む第１下面２３ｂ１と、第２下面１２３ｂ２とに二分割している。

これによると、段差部１２５が円環状に延びる凹状の溝部であることを利用して、上記ピン角状の突出領域Ｅを中心として突出領域Ｅから離れる方向となる両周方向に、係斜面２５ａに沿って延びる凹状の溝部が形成される。これにより、例えば上記突出領域Ｅを跨ぐ付着液粒を、内周面３１ｃおよび最短端面２３ｂｅより傾斜面２５ａの外側へ移動させるとともに、溝部での毛細管現象を利用することで、突出領域Ｅから両周方向に形成された溝部沿って付着液粒を噴孔出口３１ｂから効果的に引き離すことができる。

また、本実施形態において、上記凹状の溝部の溝幅Ｌｄは、図９および図１０に示すように、噴孔出口３１ｂの長径Ｄ１の１／２以下に形成されていることが好ましい。

これによると、上記凹状の溝部の溝幅Ｌｄを噴孔出口３１ｂの長径Ｄ１の１／２以下に設定することで、比較的微細な溝幅を形成することができるため、溝部での毛細管現象の作用力を高めることができる。

しかも、上記ピン角状の突出領域Ｅを跨ぐ付着液粒が最短端面２３ｂｅより傾斜面２５ａの外側へ移動する際に、その付着液粒を突出領域Ｅを挟んで両周方向に形成された溝部に分岐させ、分岐した溝部に沿って浸透させられるので、上記長径Ｄ１の１／２という比較的小さい流路断面積を有する溝部に付着液粒を効果的に引き込むことができる。

（第３の実施形態）
第３の実施形態を図１１に示す。第３の実施形態は、段差部２２５を、係斜面２２５ａから外側に向かって延びる凹状の溝部とした一例を示すものである。図１１は、実施形態の燃料噴射弁の要部を示す断面図である。図１２は、図１１中の噴孔形成部を示す拡大断面図である。図１３は、図１１中の噴孔形成部を示す平面図である。図１４は、図１３中のXIII方向からみた矢視図である。

図１２および図１３に示すように、最短端面２３ｂｅから外側に延びる傾斜面２２５ａは、噴孔３１の噴孔出口３１ｂごとに、設けられている。

これによると、段差部２２５を上記鈍角側にある噴孔出口３１ｂの領域の全体に設ける必要はなく、係斜面２２５ａから外側に向かって延びる凹状の溝部に限定することできる。そのため、噴孔３１ごとに段差部２２５を設ける場合であっても、上記溝部の如き局部的な加工に限定されるので、段差部を設けるための加工工数の低減が図れる。

しかも、例えば凹状の溝部の溝幅Ｗ（図１４参照）を比較的小さく形成することで、毛細管現象により係斜面２２５ａから外側に向かって延びる溝部方向に付着液粒を浸透させることが可能である。これにより、付着液粒を噴孔出口３１ｂから効果的に引き離すことができる。

ここで、上記凹状の溝部の溝幅Ｗは、図１４に示すように、噴孔出口３１ｂの孔径Ｄ（即ち短径Ｄ２）以上に形成されていることが好ましい。

これにより、上記鈍角側にある噴孔出口の領域に、噴孔出口３１ｂの孔径Ｄ以上の溝幅Ｗを有する溝部からなる段差部２２５を対峙させることができる。このような噴孔出口３１ｂの孔径Ｄ以上の溝幅Ｗと傾斜面２２５ａからなる段差部２２５は、噴孔出口３１ｂに噴き残る付着液粒を、傾斜面２２５ａ沿って効率的に噴孔出口３１の外側へ移動させることができる。

（他の実施形態）
（１）以上説明した本実施形態では、噴孔３１が形成された噴孔形成部２３を、弁ボディ２０と一体と一体になっているものとして説明した。噴孔形成部は、このように弁ボディ２３と一体に形成されているものに限らず、弁ボディとは別個に形成され、弁ボディの下端面側に固定される平板状の噴孔形成部材（例えば、噴孔プレート）であってもよい。

（２）以上説明した本実施形態では、複数の噴孔３１が、噴孔形成部２３の下面２３ｂに一重の円環状に配置されるものとして説明したが、一重の円環状に配置されるものに限らず、噴孔が２個以上であれば何れでもよく、単に平板状領域に配置されているものであってもよい。

本発明の第１の実施形態の燃料噴射弁を示す断面図である。 本発明の第１の実施形態の燃料噴射弁の要部を示す図であって、図１中のII部の断面図である。 図２中の噴孔形成部を示す拡大断面図である。 図２中の噴孔形成部を燃料下流側からみた平面図である。 図１の燃料噴射弁に係わる内燃機関の気筒への取付け位置の一例を示す断面図である。 図１の燃料噴射弁の噴射及び噴射停止の過程を説明する図であって、図６（ａ）は噴射状態、図６（ｂ）は噴射停止直後、図６（ｃ）は噴射停止状態、図６（ｄ）は燃焼室内の燃焼ガス等の高温ガスに晒されている状態の一例を示す模式的断面図である。 図４の噴孔形成部の平面図であって、噴き残った付着燃料がデポジットに成長した成長例の一例を説明する説明図である。 第２の実施形態の燃料噴射弁の要部を示す断面図である。 図８中の噴孔形成部を示す拡大断面図である。 図８中の噴孔形成部を示す平面図である。 第３の実施形態の燃料噴射弁の要部を示す断面図である。 図１１中の噴孔形成部を示す拡大断面図である。 図１１中の噴孔形成部を示す平面図である。 図１３中のXIII方向からみた矢視図である。 比較例の燃料噴射弁の噴射及び噴射停止の過程を説明する図であって、図１５（ａ）は噴射状態、図１５（ｂ）は噴射停止直後、図１５（ｃ）は噴射停止状態、図１５（ｄ）は燃焼室内の燃焼ガス等の高温ガスに晒されている状態の一例を示す模式的断面図である。 比較例の噴き残った付着燃料がデポジットに成長した成長例の一例を説明する説明図である。

符号の説明

１ 燃料噴射弁
１ｊ 中心軸
２ 弁ハウジング（ハウジング）
２０ 弁ボディ（ハウジング）
２１ 円錐面
２２ 弁座
２３ 噴孔形成部
２３ａ 上面（上流側面）
２３ｂ 下面（下流側面）
２３ｂｅ 最短端面
２４ 底部
２５ 段差部
２５ａ 傾斜面（下面の一部）
２５ｂ 段差面（下面の一部）
３１ 噴孔
３１ａ 噴孔入口
３１ｂ 噴孔出口
３１ｂ１ 内側出口角部
３１ｂ２ 外側出口角部
３１ｃ 内周面
３１ｊ 孔軸
４ 筒部材（ハウジング）
５ ニードル（弁部材）
５３ 当接部
６ 可動コア
６２ 固定コア
７ 電磁コイル

Claims (10)

1. 燃料の噴射を行なう噴孔が形成された噴孔形成部を備え、
   前記噴孔形成部における燃料流れの下流側端面に開口する前記噴孔の孔軸が、前記下流側端面に対して傾斜して設けられ、かつ
   当該噴孔出口から内燃機関へ燃料を直接噴射する燃料噴射弁において、
   前記下流側端面において前記噴孔出口の周縁部には、
   前記下流側端面と前記孔軸とが形成する交差角が鈍角側にある前記噴孔出口の領域において、前記噴孔出口を突出させる段差部が、前記噴孔出口に近接して設けられており、
   前記噴孔出口と前記段差部の間に挟み込まれる前記周縁部の最短端面の長さは、５０〜２００μｍの範囲に設定されていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記段差部において前記最短端面に対する段差量は、１００〜３００μｍの範囲に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記段差部は、前記最短端面の外側に延びる傾斜面に形成され、
   前記最短端面に対する前記傾斜面の離れ角は、３０°〜９０°の範囲にあることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記段差部は、前記係斜面から外側に向かって延びる凹状の溝部であることを特徴とする請求項３に記載の燃料噴射弁。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の燃料噴射弁において、
   前記燃料噴射弁の中心軸に対する前記噴孔の前記孔軸の傾斜角は、５°〜４０°の範囲にあることを特徴とする燃料噴射弁。
6. 前記噴孔は、一重の環状に配置され、かつ前記燃料噴射弁の中心軸に対して前記噴孔の前記孔軸が入口側から出口側に向かうほど離間するように傾斜しており、
   前記噴孔形成部において、前記噴孔の外周側に、円環状の前記段差部が設けられていることを特徴とする請求項５に記載の燃料噴射弁。
7. 前記段差部は、前記係斜面に沿って周方向に向かって円環状に延びる凹状の溝部であることを特徴とする請求項６に記載の燃料噴射弁。
8. 請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の燃料噴射弁において、
   前記周縁部の前記最短端面の長さは、前記噴孔出口の口径以下に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
9. 請求項４に記載の燃料噴射弁であって、
   前記係斜面から外側に向かって延びる凹状の溝部において、前記凹状の溝部の溝幅は、前記噴孔出口の口径以上に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
10. 請求項７に記載の燃料噴射弁であって、
    前記円環状に延びる凹状の溝部において、前記凹状の溝部の溝幅は、前記噴孔出口の口径の１／２以下に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。

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