JP2008274981A - 被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法及び穿孔部封止処理構造 - Google Patents

Abstract

【課題】被ライニング既設管路における穿孔部の封止処理を、活管状態で行うことができる。
【解決手段】穿孔部Ｐ２を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して穿孔部Ｐ２の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材１を、穿孔部Ｐ２の管内周囲に対面するように設置し、形成された樹脂充填空間に樹脂を充填して、穿孔部Ｐ２の端部全周を樹脂で気密に覆う。
【選択図】図５

Description

本発明は、内張反転シール工法等によるライニング処理が施された既設配管（被ライニング既設配管）の穿孔部封止処理工法及び穿孔部封止処理構造に関するものである。

既設配管のライニング処理としては、管の内面にシール材を内張りする工法や管の内面に樹脂膜を形成する工法などが知られている。特に、内張反転シール工法は、管内面への接着面を内側から外側に反転しながらホース状のシール材を管の一端側から他端側に向けて順次内張りする工法であり、良好な施工性、高耐久性、管路破損時の気密性維持等の利点が得られることから、老朽化した管路の更生・修理、地震対策の補修等に広く採用されている。

このようなライニング処理が施された既設配管に対して、分岐部を接続する等の目的で穿孔部を形成することがある。この場合、管壁と共に管内面に形成されたライニング層を穿孔することになるが、穿孔部に分岐継手等を接続して管内に流体を流すと、ライニング層の穿孔箇所が管内面から剥がれて、ライニング層と管内面との間に流体が漏洩する事態が生じることがある。管内面とライニング層とは完全に密着されていることが望ましいが、管内面とライニング層との間に接着不良箇所があると、この接着不良箇所が漏洩径路となって管路の気密不良箇所に繋がり、管外への漏洩が生じることが問題になる。

このようなライニング層の穿孔による漏洩現象は、管外への漏洩箇所を特定することが極めて困難になるので、流体がライニング層の穿孔箇所からライニング層と管内面との間に漏洩する現象を防ぐ以外に有効な解決手段を見いだすことができない。この具体的な解決手段としては、ライニング層の穿孔部周囲を管内面に押圧する押さえ部材を用い、これを管の内側から管の穿孔部に取り付けることが行われている（下記特許文献１，２参照）。
特開平７−２４８０９２号公報 特開平６−２３５４９３号公報

前述した従来技術によって、被ライニング既設管路における穿孔部の封止処理を行うには、前述した押さえ部材を管路の内部に配備しておく必要があるので、このような封止処理を行うことができる管路は開放された管路でなければならない。

しかしながら、既設管路への穿孔は必ずしも管路を開放した状態で行うとは限らない。例えば、ガス管路に分岐継ぎ手を接続する際の穿孔作業は、ガスが管路内を流れている状態（活管状態）で行われ、作業中であっても下流側へのガス供給が遮断されないようにしている。このためには、穿孔部からのガス噴出を防ぐノーブロー作業が行われており、穿孔機支持部材を管路外周に装着し、この穿孔機支持部材に装着されたノーブロー作業バッグ内で被穿孔箇所周囲に気密空間を形成して、この気密空間内で穿孔機を操作する作業を行っている。

前述した従来技術は、管路を一旦開放して管路の内側から穿孔部に押さえ部材を取り付けるものであるから、活管状態で管路に形成された穿孔部に対しては適用することができない。

本発明は、このような事情に対処するために提案されたものである。すなわち、被ライニング既設管路における穿孔部の封止処理を、活管状態で行うことができること、穿孔部に対して確実な封止処理を行うことでライニング層の穿孔部を介した漏洩を回避すること、管路の下流側への流体供給を確保した状態で管路の穿孔から穿孔部の封止処理までの一連の作業を行うことができること、等が本発明の目的である。

前述した目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を少なくとも具備するものである。

すなわち、管内面にライニング層が形成された被ライニング既設配管を対象として、管及びライニング層の穿孔部を封止処理する工法であって、前記穿孔部を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して前記穿孔部の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材を、少なくとも前記穿孔部管内周囲に対面するように設置する樹脂受け部材設置工程と、前記樹脂充填空間に樹脂を充填して、前記穿孔部の端部全周を前記樹脂で気密に覆う樹脂充填工程と、を有することを特徴とする。

或いは、管内面にライニング層が形成された被ライニング既設配管を対象として、管及びライニング層の穿孔部を封止処理する構造であって、前記穿孔部を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して前記穿孔部の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材を、少なくとも前記穿孔部管内周囲に対面するように設置し、前記樹脂充填空間に樹脂を充填して、前記穿孔部の端部全周を前記樹脂で気密に覆うことを特徴とする。

このような特徴を有することで、既設管路の穿孔時に採用しているノーブロー工法を併用して、被ライニング既設管路に形成された穿孔部を介して管外から管内に樹脂受け部材を挿入することができるので、管路を開放することなく、活管状態で穿孔部の封止処理を行うことができる。また、穿孔部の端部全周を樹脂で気密に覆うことによって、穿孔部に対して確実な封止処理を行い、ライニング層の穿孔部を介した管路の漏洩を回避することができる。更には、管路の下流側への流体供給を確保した状態で、管路の穿孔から穿孔部の封止処理までの一連の作業を行うことができる。

本発明の実施形態は、ライニング処理が施された既設配管が対象になっている。以下の説明では、管内面にシールホースが内張りされたものを例に挙げて説明するが、ライニング処理としては、内張反転シール工法、樹脂ライニング工法等によって管内面にライニング層が形成される処理であればどのような処理であっても良い。

そして、このような被ライニング既設配管を穿孔した後に、或いは、予め穿孔部が形成されていた管路に対して、管路の活管状態を維持したまま、管及びライニング層の穿孔部においてライニング層と管の間に管内流体が漏洩しないように封止処理を施す。この封止処理は、穿孔部を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して穿孔部の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材を、少なくとも穿孔部管内周囲に対面するように設置する工程（樹脂受け部材設置工程）と、樹脂充填空間に樹脂を充填して、穿孔部の端部全周を樹脂で気密に覆う工程（樹脂充填工程）とを主要な工程とする。

これによると、管内に挿入後に拡径して穿孔部の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材を用いることで、管外から管内に穿孔部を介して樹脂受け部材を挿入することができ、穿孔部の端部全周を樹脂で気密に覆うために必要となる樹脂受け部材を予め管内に挿入しておく必要がない。したがって、既存のノーブロー作業バッグを用いた工程を併用することで、被ライニング既設配管の穿孔部に対して活管状態を維持したままで封止処理を施すことができる。

図１〜５は、本発明の一実施形態に係る被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法及び封止処理構造を示す説明図であり、図１は、樹脂受け部材設置工程を説明する説明図である。

この実施形態では、例えば、ライニング層としてシールホースＰ１が内張りされた管路Ｐの外周に分岐接続用割スリーブＳが装着されている。また、この分岐接続用割スリーブＳの分岐接続部Ｓ１の外周には、ノーブロー作業バッグＳＮＢが取り付けられている。分岐接続用割スリーブＳは、上下に分かれる分割体を管路Ｐに抱き合わせて締結具（ボルト・ナット）Ｓ３で結合して管路Ｐに取り付けられるものであり、穿孔箇所の周囲の管路Ｐ外周にはシールリングＳ２が密着されており、このシールリングＳ２の内側に上側分割体に設けられる分岐接続部Ｓ１から穿孔箇所に至る気密空間が形成されている。

管路Ｐ及びシールホースＰ１に対する穿孔は、分岐接続用割スリーブＳの分岐接続部Ｓ１に穿孔機を取り付け、ノーブロー作業バッグＳＮＢ内での作業で分岐接続部Ｓ１を介して穿孔部Ｐ２が形成される。その後引き続いて、ノーブロー作業バッグＳＮＢ内での作業で樹脂受け部材設置工程が行われる。

この実施形態では、ゴム等からなる弾性変形自在な樹脂受け部材１を用いている。樹脂受け部材設置工程としては、先ず、図１（ａ）に示すように、先端に開閉自在な支持部２０を備えた支持部材２の先端を、穿孔部Ｐ２を介して管内に挿入し、支持部２０を開状態にして、その後、樹脂受け部材１を縮径変形した状態で穿孔部Ｐ２を介して管内に挿入する。そして、支持部材２を管外で支持して、管内に位置する支持部材２の支持部２０上で樹脂受け部材１を支持する。

次に、図１（ｂ）に示すように、支持部材２を引き上げて、支持部２０によって樹脂受け部材１の外端部を穿孔部Ｐ２の管内周囲に押しつけて、穿孔部Ｐ２の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する。そして、図１（ｃ）に示すように、支持部材固定治具３を用いて、前述した樹脂充填空間を形成した状態が維持されるように、支持部材２を分岐接続用割スリーブＳの分岐接続部Ｓ１に固定する。

図２は、前述した支持部材２の具体例を示した説明図であり、同図（ａ）が使用時に管路の軸方向からみた正面図であり、同図（ｂ）が使用時に管路の側方からみた側面図である。支持部材２は、柄部２１の先端に支持部２０が開閉自在に取り付けられており、この支持部２０を開状態又は閉状態に保持する開閉保持機構を備えている。

支持部２０は、開状態で放射状に保持される複数の支持棒２０ａ〜２０ｃを備えており、各支持棒は、管軸に沿って配置されるもので、直線状の支持棒２０ａ、管軸に垂直に配置されるもので、管内径に応じた曲率で湾曲している支持棒２０ｂ、支持棒２０ａと支持棒２０ｂの中間位置に配置されるもので、支持棒２０ｂよりやや緩やかな曲率で湾曲している支持棒２０ｃからなり、穿孔部Ｐ２の管内周囲の曲率に応じて樹脂受け部材１の外端部を管内面に密着できるようにしている。

支持部２０の開閉保持機構としては、柄部２１に沿ってスライド自在な外筒部材２２を備え、この外筒部材２２の先端部周囲に前述した支持棒２０ａ〜２０ｃの内端部が軸支され、支持棒２０ａ〜２０ｃの外端部が、柄部２１の先端部周囲に内端部が軸支された立設棒２０ａ１〜２０ｃ１の外端部に軸支されている。

このような機構によって、外筒部材２２を柄部２１の先端に向けてスライドさせることで、支持棒２０ａ〜２０ｃは開状態になり、その開状態が柄部２１に出没自在な保持部材２１Ａによって保持される。また、保持部材２１Ａを柄部２１内に納めて外筒部材２２を柄部２１の基端側にスライドさせることで、図２（ｂ）の波線で示すように、支持棒２０ａ〜２０ｂは柄部２１に沿って閉じた状態になる。

このような構造の支持部材２を用いることで、支持部２０を閉じた状態にして、穿孔部Ｐ２を介して支持部材２の先端を管内に挿入し、その後、支持部２０を開状態に保持して、支持棒２０ａ〜２０ｃを穿孔部Ｐ２の管内周囲に拡げることができる。また、支持部材２の先端に設けられる支持部２０を管内に配置し、支持部材２の基端側を管外で固定することができる。

図３は、前述した樹脂受け部材１の具体例を示した説明図であり、同図（ａ）が平面図、同図（ｂ）がＸ−Ｘ断面図を示している。樹脂受け部材１は、穿孔部Ｐ２を開通する筒状部１ａと筒状部１ａの一端（図示下端）から垂直に張り出して穿孔部Ｐ２の管内周囲に対面する張り出し受け部１ｂとを備え、これらが弾性変形可能なゴム製部材で一体成形されている。また、張り出し受け部１ｂの外端部には、樹脂充填空間を形成するために土手部１ｃが形成されており、この土手部１ｃは外縁を形成する積層されたゴムリング層１ｃ１とその内側に設けられたスポンジリング１ｃ２とによって形成されている。

このような構造の樹脂受け部材１によると、張り出し受け部１ｂを支持部材２の支持部２０上に配置して、支持部材２を引き上げることで、樹脂受け部材１の土手部１ｃが穿孔部Ｐ２の管内周囲に密着することになり、土手部１ｃの内側或いは筒状部１ａの外側に樹脂充填空間が形成される。土手部１ｃを穿孔部Ｐ２の管内周囲に密着させると、土手部１ｃはシールホースＰ１を管路Ｐ内面に押し当てることになり、穿孔部Ｐ２におけるシールホースＰ１の剥がれ部分が前述した樹脂充填空間内に臨むことになる。また、筒状部１ａ内は管内に開通しており、管内と分岐接続用割スリーブＳの分岐接続部Ｓ１とは、筒状部１ａ内を介して連通することになる。

図４は、前述した支持部材固定治具３の具体例を示した説明図である（同図（ａ）が側面図、同図（ｂ）がＹ−Ｙ断面図）。支持部材固定治具３は、分岐接続用割スリーブＳの分岐接続部Ｓ１への固定部３Ａと支持部材挿通部３Ｂと筒状部１ａ内の栓体（ゴム部材）３Ｃとからなる。図１（ｃ）に示すように、支持部材２の柄部２１を支持部材挿通部３Ｂに通して、固定部３Ａのねじ部３Ａ１を分岐接続部Ｓ１のねじ部に螺合し、頂部３Ａ１が分岐接続部Ｓ１の頂部に当接するように固定する。その際、栓体３Ｃが筒状部１ａ内に嵌るようになっている。また、支持部材挿通部３Ｂ内に挿通された支持部材２の外筒部材２２外周には、ねじ部が形成されており、そこに螺合した固定ナットによって、支持部材２が固定部３Ａに支持・固定されることになる。

図５は、前述した樹脂受け部材設置工程に続けて行われる樹脂充填工程及びその後の処理工程を説明する説明図である。樹脂受け部材１の土手部１ｃを穿孔部Ｐ２の管内周囲に押圧するように、支持部材２を分岐接続部Ｓ１に支持・固定した後、分岐接続部Ｓ１からノーブロー作業バッグＳＮＢを取り外す。そして、穿孔部Ｐ２の管内周囲及び内側に形成された樹脂充填空間に樹脂注入ノズル４を向けて、この樹脂充填空間に樹脂を充填する（同図（ａ））。

この際、樹脂充填空間内におけるシールホースＰ１の剥がれ部分は、充填される樹脂によって完全に覆われることになる。また、穿孔部Ｐ２の管内及び管外の周辺が、充填される樹脂によって覆われることになるので、穿孔部Ｐ２における漏洩現象を確実に防止することができる。

その後は、樹脂の硬化養生後、再び分岐接続部Ｓ１にノーブロー作業バッグＳＮＢを取り付け、支持部材固定治具３を取り外し、支持部材２の支持部２０を閉状態にして、支持部材２を管外に取り除く（同図（ｂ））。更には、必要に応じて、仮プラグ５を分岐接続部Ｓ１に取り付けて、一連の作業を終了する（同図（ｃ））。

このような特徴を有する被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法によると、穿孔部Ｐ２を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して穿孔部Ｐ２の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材１を、少なくとも穿孔部Ｐ２の管内周囲に対面するように設置し、形成された樹脂充填空間に樹脂を充填して、穿孔部Ｐ２の端部全周を樹脂で気密に覆う穿孔部封止処理構造が形成されることになる。

このような穿孔部封止処理構造は、前述したノーブロー作業バッグＳＮＢを用いて作業を行うことで、管路Ｐの活管状態を維持したままで処理を完了することができる。これによって、管路Ｐの下流側への流体供給を確保した状態で、管路Ｐの穿孔から穿孔部Ｐ２の封止処理までの作業を行うことができる。また、穿孔部Ｐ２の周囲を樹脂によって覆うことで、穿孔部Ｐ２に対して確実な封止処理を行うことができ、シールホースＰ１の穿孔部を介した漏洩現象を確実に回避することができる。

図６〜図８は、本発明の他の実施形態を説明する説明図である（前述した実施形態と同等の部位には同じ符号を付して重複説明を省略する）。この実施形態は、管路の穿孔部から分岐継ぎ手等を取り除いた後にプラグ止めを施す際に採用される封止処理工法及び封止処理構造である。

この実施形態においては、ライニング層としてシールホースＰ１が内張りされた管路Ｐの外周に、穿孔箇所を気密に囲むように台座装置Ｋが装着されており、この台座装置Ｋの開口部外周にノーブロー作業バッグＳＮＢが取り付けられ、ノーブロー作業バッグＳＮＢ内での作業で、穿孔部Ｐ２から分岐継ぎ手等を取り除く作業が行われる。

ノーブロー作業バッグＳＮＢ内に開口された穿孔部Ｐ２を介して、固定具１１とセットになった樹脂受け部材１０が管内に挿入される。図６は、この実施形態における樹脂受け部材設置工程を説明する説明図である。この実施形態における樹脂受け部材１０は、前述した実施形態と同様に、穿孔部Ｐ２を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して穿孔部Ｐ２の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成するものである。ここでは、一旦設置した後の取り外しを考慮していないので、開方向に常時付勢されて折りたたみ状態で穿孔部Ｐ２を通過後に付勢力で開放状態に保持されるものが用いられる。樹脂受け部材１０を支持・固定する固定具１１は、直接穿孔部Ｐ２にねじ込まれる（同図（ａ））。

その後、固定具１１に気密キャップ１２を被せて、台座装置Ｋ及びノーブロー作業バッグＳＮＢを取り外し、工具１３を用いて固定具１１を完全に穿孔部Ｐ２に取り付ける（同図（ｂ））。

固定具１１の取り付けが完了すると、再び、台座装置Ｋとノーブロー作業バッグＳＮＢを装着し、ノーブロー作業バッグ内での作業で、樹脂受け部材１０を引き上げ、これを穿孔部Ｐ２の管内周囲に密着させる（同図（ｃ））。樹脂受け部材１０を引き上げるには位置固定治具１４が用いられる。

図７は、樹脂受け部材１０と固定具１１の詳細説明図である（同図（ａ）が平面図、同図（ｂ）がＺ−Ｚ部分断面図）。固定部１１の外周にはねじ部１１Ａ，１１Ｂとレンチ部１１Ｃが形成されており、内部でフランジ部１１Ｄと板状材１５とナット１６とにより、樹脂受け部材１０の柄部１０Ａを引き上げ可能に支持している。樹脂受け部材１０は、管路Ｐの内面に沿って一方向に湾曲しており、開方向に常時付勢された折りたたみ式の受け部材であって、上面に穿孔部Ｐ２の管内周囲に密着するシールリング１０Ｂが配備されている。

図８は、この実施形態における樹脂充填工程とその後の処理工程を示す説明図である。樹脂受け部材１０を引き上げて、シールリング１０Ｂを穿孔部Ｐ２の管内周囲に押圧した後、台座装置Ｋ及びノーブロー作業バッグＳＮＢを取り除き、固定具１１内に樹脂注入ノズル１５を挿入して、穿孔部Ｐ２の管内周囲及び内側に形成される樹脂充填空間に樹脂を充填し、穿孔部Ｐ２の端部全周を樹脂で気密に覆う（同図（ａ））。

その後は、特殊キャップ１６を固定具１１上に被せ（同図（ｂ））、更に防食キャップ１７をその上に被せて（同図（ｃ））、樹脂の硬化を待たずに管路Ｐを埋め戻す。

このような実施形態によっても、穿孔部Ｐ２を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して穿孔部Ｐ２の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材１０を、少なくとも穿孔部Ｐ２の管内周囲に対面するように設置し、形成された樹脂充填空間に樹脂を充填して、穿孔部Ｐ２の端部全周を樹脂で気密に覆う穿孔部封止処理構造が形成されることになる。

そして、これによっても、穿孔部Ｐ２をプラグ止めする際の穿孔部における封止処理を、管路Ｐの活管状態を維持したままで行うことができる。また、穿孔部Ｐ２の周囲を樹脂によって覆うことで、フラグ止めされた穿孔部Ｐ２に対して確実な封止処理を行うことができ、シールホースＰ１の穿孔部を介した漏洩現象を確実に回避することができる。

図９は、本発明の他の実施形態を説明する説明図である（前述した実施形態と同等の部位には同じ符号を付して重複説明を省略する）。この実施形態では、穿孔部Ｐ２を管内から閉塞するインナーストッパを支持部材として用いて、樹脂受け部材設置工程と樹脂充填工程を行う。

インナーストッパＬは、柄部Ｌ１，拡径部Ｌ２，伸縮部Ｌ３，管内当接部Ｌ４を基本構成として備えている。このインナーストッパＬの先端を穿孔部Ｐ２から管内に挿入する（同図（ａ））。そして、拡径部Ｌ２を管内で拡径状態にしながら伸縮部Ｌ３を縮めた状態で、ゴム等の弾性変形可能な板材からなり、中心に開口部が形成された樹脂受け部材１００を、開口部に柄部Ｌ１を通した状態で管内に挿入する（同図（ｂ））。その後、伸縮部Ｌ３を復元させて、樹脂受け部材１００の外周端を穿孔部Ｐ２の管内周囲に密着させる（同図（ｃ））。以上の工程がこの実施形態における樹脂受け部材設置工程になる。

そして、樹脂受け部材１００の開口部に連通する筒状部材１０１を樹脂受け部材１００上に配置し、筒状部材１０１の外側に形成される樹脂充填空間に樹脂を充填する（同図（ｄ）：樹脂充填工程）。その後は、インナーストッパＬの伸縮部Ｌ３を縮めながら拡径部Ｌ２を縮径状態に復元させ、樹脂受け部材１００の開口部を介してインナーストッパＬを管内から抜き取る。

このような実施形態によると、簡易且つ既存の工具（インナーストッパ）を用いて、低コストに処理を行うことができ、前述した実施形態と同様に、穿孔部Ｐ２における封止処理を、管路Ｐの活管状態を維持したままで行うことができる。また、穿孔部Ｐ２の周囲を樹脂によって覆うことで、穿孔部Ｐ２に対して確実な封止処理を行うことができ、シールホースＰ１の穿孔部を介した漏洩現象を確実に回避することができる。

本発明の一実施形態に係る被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法及び封止処理構造を示す説明図（樹脂受け部材設置工程を説明する説明図）である。 本発明の一実施形態に係る被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法及び封止処理構造を示す説明図（支持部材の具体例を示した説明図）である。 本発明の一実施形態に係る被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法及び封止処理構造を示す説明図（樹脂受け部材の具体例を示した説明図）である。 本発明の一実施形態に係る被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法及び封止処理構造を示す説明図（支持部材固定治具の具体例を示した説明図）である。 本発明の一実施形態に係る被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法及び封止処理構造を示す説明図（樹脂充填工程及びその後の処理工程を説明する説明図）である。 本発明の他の実施形態を説明する説明図（樹脂受け部材設置工程を説明する説明図）である。 本発明の他の実施形態を説明する説明図（樹脂受け部材と固定具の詳細説明図）である。 本発明の他の実施形態を説明する説明図（樹脂充填工程とその後の処理工程を示す説明図）である。 本発明の他の実施形態を説明する説明図（インナーストッパを用いる例）である。

符号の説明

１，１０，１００ 樹脂受け部材
２ 支持部材
２０ 支持部
Ｐ 管路
Ｐ１ シールホース（ライニング層）
Ｐ２ 穿孔部

Claims (5)

1. 管内面にライニング層が形成された被ライニング既設配管を対象として、管及びライニング層の穿孔部を封止処理する工法であって、
   前記穿孔部を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して前記穿孔部の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材を、少なくとも前記穿孔部管内周囲に対面するように設置する樹脂受け部材設置工程と、
   前記樹脂充填空間に樹脂を充填して、前記穿孔部の端部全周を前記樹脂で気密に覆う樹脂充填工程と、
   を有することを特徴とする被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法。
2. 前記樹脂受け部材設置工程は、
   開閉自在の支持部を先端に備えた支持部材の先端を前記支持部の閉状態で前記穿孔部を介して管内に挿入し、管外からの操作によって前記支持部を開状態にし、
   弾性変形自在な前記樹脂受け部材を縮径変形して管内に挿入し、
   管外で支持された前記支持部材の支持部上で前記樹脂受け部材を支持することを特徴とする請求項１に記載された被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法。
3. 前記樹脂受け部材は、前記穿孔部を開通する筒状部と該筒状部の一端から垂直に張り出して前記穿孔部管内周囲に対面する張り出し受け部とを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載された被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法。
4. 前記被ライニング既設配管の外周に分岐接続用割スリーブを装着して、該分岐接続用割スリーブの分岐接続部を覆うようにノーブロー作業バッグを取り付ける工程と、
   前記ノーブロー作業バッグ内での作業で前記分岐接続用割スリーブを介して前記穿孔部を形成する工程とを有し、
   前記ノーブロー作業バッグ内での作業で前記樹脂受け部材設置工程を行い、
   前記樹脂受け部材の筒状部を閉栓した後に前記ノーブロー作業バッグを取り除いて、前記樹脂充填工程を行うことを特徴とする請求項３に記載された被ライニング既設配管の穿孔部封止処理工法。
5. 管内面にライニング層が形成された被ライニング既設配管を対象として、管及びライニング層の穿孔部を封止処理する構造であって、
   前記穿孔部を介して管外から管内に挿入可能で、該挿入後に拡径して前記穿孔部の管内周囲及び内側に樹脂充填空間を形成する樹脂受け部材を、少なくとも前記穿孔部管内周囲に対面するように設置し、前記樹脂充填空間に樹脂を充填して、前記穿孔部の端部全周を前記樹脂で気密に覆うことを特徴とする被ライニング既設配管の穿孔部封止処理構造。

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