JP2008231175A - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子からなるポリスチレン系樹脂発泡成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】 融着性に優れ、且つ発泡成形体にしたときに擦れ音のすくない発泡成形体が得られる、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供すること。
【解決手段】 スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．５重量部以上２．０重量部以下の脂肪酸アミドによって該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面が被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
【選択図】 なし

Description

本発明は擦れ音の少ないポリスチレン系樹脂発泡成形体を得るための発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関するものである。

発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させて発泡粒子とし、該発泡粒子を型内成形して得られるポリスチレン系発泡成形体は広い範囲の用途に使用されており、農水産分野、家電分野、建材土木分野、自動車資材分野等に使用されている。

発泡粒子を型内成形して発泡成形体を得る方法にはポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂も利用されているが、ポリスチレン系発泡成形体は他の樹脂よりも発泡粒子を型内成形する際に使用する蒸気圧力を低くしても発泡粒子同士の融着が良好であることなどからより安価に発泡成形体を製造することができる。

しかし、ポリスチレン系樹脂からなる発泡成形体は、発泡成形体同士を擦り合わせた場合や発泡成形体を金属などの他の素材と擦り合わせた場合に高周波の擦れ音がポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂から製造された発泡成形体よりも発生しやすいという欠点があった。

特に、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を使用時に振動・動きを伴うような自動車用発泡部材に適用する場合には擦れ音が大きな問題となっている。

このような擦れ音を低減させるために接触面にフェルトや不織布などの方法が一般的にとられるが、フェルトや不織布を張る工程が必要で大きなコストアップ要因となっている。

また、他の擦れ音を低減させる方法として、発泡成形体の表面を処理する方法があり、例えば、樹脂発泡部品と他の部材の接触面に界面活性剤を塗布する方法（特許文献１）、ウレタン発泡体のみならずその他のプラスチック、合成繊維や天然繊維から成る不織布や織布、ファブリック、皮革、合皮、塩ビ等の高分子からなる各種有機性物質部材の接触面にアミノ変性シリコンオイルを塗布する方法（特許文献２）、ポリプロピレン系発泡成形物の表面に高級脂肪酸アミド、ＥＶＡ、ロウ、低分子量ポリエチレンを塗布する方法（特許文献３）がある。しかしながら、これらの方法では発泡成形体に塗布する工程が必要で製造コストが高くなる。

一方、発泡粒子に擦れ音防止剤を使用する方法もあり、具体的な例としては、粒状ポリオレフィン発泡体の表面に、高級脂肪酸アミド、ＥＶＡ、ロウ、低分子量ポリエチレンを付着させる技術（特許文献４）があるが、当該発泡粒子をクッション用芯材として使用した場合の摩擦音の低減について開示されているに過ぎない。

また、特許文献５、６には、発泡粒子の表面にワックスでコーティング（特許文献５）やパラフィンワックスとエチレン酢酸ビニル樹脂（特許文献６）を付着させ、次いで発泡粒子を型内成形する方法が開示されている。

これらは、予備発泡する際に擦れ音防止剤を添加する技術であり、一度に大量に処理することができるために発泡成形体に塗布する方法よりも製造コストを下げることができる。

しかしながら、予備発泡時に擦れ音防止剤を添加する場合、擦れ音防止剤の種類や添加条件・添加量によっては、予備発泡中に発泡粒子同士がブロッキングしてしまう場合がある。

また、発泡粒子を型内成形する時に、擦れ音防止剤が発泡粒子同士の融着を阻害する場合があり、型内成形する際の蒸気圧力が高いポリプロピレン系発泡成形体やポリエチレン系発泡成形体の場合には成形温度が高いために融着阻害効果を示さないが、蒸気圧力の低いポリスチレン系発泡成形体の製造の場合には成形温度が低いために融着阻害効果を示すために使用できる擦れ音防止剤の種類および量が限定されており、十分な擦れ音防止性能を発揮することができなかった。

また融着阻害効果のない擦れ音防止剤は擦れ音防止効果が低いことが多いため、充分な擦れ音防止効果を発揮するためには発泡粒子に対して大量に塗布することとなり、その結果、予備発泡時に発泡粒子同士が接着して発泡粒子の生産性が低下する欠点があった。

加えて、発泡性粒子に擦れ音防止剤を適用し、これを予備発泡させて発泡粒子を得、更に該発泡粒子から融着性が良好で、且つ擦れ音が低減された型内発泡成形体を得る方法はこれまでになかった。
特開平１０−２９８３４１号公報 特開２００５−１４６２６５号公報 特開昭５９−２１０９５４号公報 特開昭６１−２３６３２号公報 特開２００５−１８７７１５号公報 特開２００６−２８３７４号公報

本発明は、融着性に優れ、且つ発泡成形体にしたときに擦れ音の少ない発泡成形体が得られる、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することにある。

本発明者は上記の点に鑑み鋭意研究した結果、所定量の脂肪酸アミドによって、好ましくは脂肪酸アミドに脂肪酸ビスアミドを併用し、表面が被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、良好な融着性且つ擦れ音が低減された発泡成形体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち本発明の第１は、スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．５重量部以上２．０重量部以下の脂肪酸アミドによって該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面が被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。

好ましい実施態様としては、
（１）前記脂肪酸アミドが、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、オレイン酸アミドから選ばれる少なくとも一つである、
（２）更に脂肪酸ビスアミドによって、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面が被覆された、
（３）発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．３重量部以上１．２重量部以下の脂肪酸ビスアミドが該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に被覆された、
（４）前記脂肪酸ビスアミドが、エチレンビスステアリン酸アミドである、
（５）前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、重合性単量体としてスチレン系単量体とアクリロニトリルを使用して得られたポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させたものである、
（６）前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、両末端に重合性の反応基を有するポリアクリル酸エステルマクロモノマーとスチレンとアクリロニトリルを含有する混合モノマーを重合させて得られたポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させたものである、
前記記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。

本発明の第２は、前記記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させてポリスチレン系樹脂発泡粒子とし、該ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリスチレン系樹脂発泡成形体に関する。

本発明の第３は、前記記載のポリスチレン系樹脂発泡成形体からなる自動車用発泡部材に関し、好ましい態様としては、前記自動車用発泡部材が、下肢部保護材、頭部保護材、側突パット、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックスの何れかである前記記載の自動車用発泡部材に関する。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、発泡成形体を成形する際に、発泡粒子同士の融着に優れ、且つ、当該発泡粒子を発泡成形体としたときに、擦れ音が低減されたポリスチレン系発泡成形体を安価に製造することができる。また、脂肪酸ビスアミドを併用することで、発泡粒子同士の融着に優れ、より顕著に擦れ音が低減される。

また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を脂肪酸アミドで被覆する為、予備発泡後のポリスチレン系発泡粒子としたときに、比較的少量の脂肪酸アミドが発泡粒子表面を均一に被覆している状態になる。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．５〜２．０重量部の脂肪酸アミドによって、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面が被覆されている。

従来、擦れ音防止剤としては発泡成形体の表面の摩擦係数を低下させる物質、いわゆる滑剤が使用されてきた。滑剤は発泡成形体表面のすべりを良くして擦れ音防止効果は高い。しかし、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させて発泡粒子とし、発泡粒子を型内成形してポリスチレン系発泡成形体を得る方法においては擦れ音防止剤が発泡粒子を型内成形する時に発泡粒子同士の融着を阻害する場合があり、型内成形する際の蒸気圧力が高いポリプロピレン系発泡成形体やポリエチレン系発泡成形体の場合には成形温度が高いために融着阻害効果を示さないが蒸気圧力の低いポリスチレン系発泡成形体の製造の場合には成形温度が低いために融着阻害効果を示すためにコストは高いが発泡成形体を製造してから発泡成形体の表面に塗布する方法が採られていた。

しかし、本研究者らは脂肪酸アミドが発泡粒子を型内成形する時に発泡粒子同士の融着を阻害せず、逆に融着を促進する効果があることを見出した。

したがって、表面が脂肪酸アミドで被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を使用すれば安価に、融着性に優れ、且つ擦れ音防止処理された発泡成形体を得ることができる。

本発明において、脂肪酸アミドによって発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を被覆するための方法については、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に脂肪酸アミドが均一に付着されるのであれば特に限定はなく、例えば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と粉体状の脂肪酸アミドとを混合する方法、脂肪酸アミドを溶融状態として、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に塗布する方法、脂肪酸アミドを溶液状態とし発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に塗布或いは浸漬した後溶媒を留去する方法等が挙げられる。中でも、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と粉体状の脂肪酸アミドとを混合する方法が、簡便で効果的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面が脂肪酸アミドによって被覆されるため好ましい。

使用する脂肪酸アミドは、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．５重量部以上２．０重量部以下であり、０．７重量部以上１．５重量部以下が好ましい。０．５重量部未満では擦れ音防止効果が小さくなり、２．０重量部を超えると添加量に見合った効果は期待できない。

本発明において脂肪酸アミドとは、分子中に１つのアミド結合を有する脂肪酸モノアミドをさす。脂肪酸アミドとして具体的には、カプロン酸アミド、カプリル酸アミド、カプリン酸アミド、ラウリン酸アミド、ミリスチン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、リノール酸アミド、エルカ酸アミド、オレイン酸アミド等があげられ、中でも、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、オレイン酸アミドから選ばれる少なくとも一種が好ましく使用できる。また、これらは２種以上を併用しても良い。

さらに本発明者らは、脂肪酸アミドと脂肪酸ビスアミドを併用して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を被覆することでさらに、擦れ音防止効果が得られることを見出した。

脂肪酸ビスアミドは、発泡成形体の表面に被覆された場合には高い擦れ音防止効果を発揮できる。しかしながら、型内成形する時の発泡粒子同士の融着阻害効果が大きいため、発泡粒子の表面に被覆して、型内発泡成形体を得ることは難しかった。

しかし、脂肪酸アミドと併用した場合には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡粒子とし発泡粒子を型内成形する場合に、通常使用される水蒸気圧力の範囲内で十分な融着性を得ることができることでき、さらに脂肪酸アミドと脂肪酸ビスアミドを併用した場合の擦れ音防止効果が特に高いことがわかった。

脂肪酸ビスアミドの使用量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．３重量部以上１．２重量部以下が好ましく、０．４重量部以上１．０重量部以下がさらに好ましい。

本発明で使用される脂肪酸ビスアミドは、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド等があげられる。その中でもエチレンビスステアリン酸アミドが特に好ましい。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る一つの具体的な方法としては、スチレン系単量体を分散剤、重合開始剤、及びその他の添加剤の存在下で水性媒体中に分散させた後に重合反応を開始し、懸濁重合中に発泡剤を添加するか、又は重合後に発泡剤を含浸させる方法等が挙げられる。

本発明において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するポリスチレン系樹脂は、スチレン系単量体５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上からなる。本発明において用いられるスチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系誘導体などが挙げられる。これらの単量体を単独もしくは２種以上を混合して用いることができる。この中でスチレンが特に好ましい。

また、メチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、セチルメタクリレートなどのアクリル酸およびメタクリル酸のエステル、アクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレートなどの各種単量体を本発明の趣旨を外さない範囲で共重合させても良い。さらに、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの２官能性単量体を併用してもよい。

また、擦れ音が大きな問題となる自動車用発泡部材などに使用する場合には耐油性も要求される場合があるため、耐油性を付与するためには、重合性単量体としてスチレン系単量体とアクリロニトリルを使用して得られたポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を使用することが好ましい。重合性単量体中のアクリロニトリルの使用量は、１０重量％以上５０重量％以下であることが好ましく、１５重量％以上３０重量％以下であることがさらに好ましい。１５重量％未満の場合は、耐油性発現効果が小さくなる傾向にある。５０重量％を超えては発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に残存するアクリロニトリルの量を減少させにくい。

ここでいう耐油性とは、トルエンやキシレンなどに代表される有機溶剤、機械油、ガソリン、灯油などが自動車用発泡部材と接触した場合に接触面が溶解しないという性質をいい、具体的には、発泡成形体から切り出した試験片をガソリンに浸漬させることでガソリンに溶解しないものを耐油性があるとする。

さらに自動車用発泡部材としては耐割れ性と高い圧縮強度を同時に求められる場合があり、耐割れ性と高い圧縮強度を両立させるためには、重合性単量体として、両末端に重合性の反応基を有するポリアクリル酸エステルマクロモノマーとスチレンとアクリロニトリルを使用して得られたポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を使用することが特に好ましい。

重合性単量体中の両末端に重合性の反応基を有するポリアクリル酸エステルマクロモノマーの使用量は１重量％以上２０重量％以下が好ましく、さらに好ましくは２重量％以上１５重量％以下であり、特に好ましくは４重量％以上１０重量％以下である。１重量％未満では耐割れ性向上効果が小さい傾向があり、２０重量％を超えると発泡に時間がかかる傾向がある。

本発明に於いて用いられるポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量は、通常の発泡性ポリスチレン樹脂粒子に使用される範囲、例えば１５万〜４５万であることが好ましい。発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および得られた発泡体の品質の面からいえば２０万以上、４０万以下がより好ましい。さらに好ましくは２２万以上、３５万以下である。重量平均分子量が１５万より小さすぎると得られる発泡成形体の強度が小さくなる傾向があり、重量平均分子量が４５万より大きすぎると、予備発泡時に高発泡倍率にするために時間がかかる傾向にある。

本発明におけるスチレン系単量体の重合開始剤としては、一般に熱可塑性重合体の製造に用いられるラジカル発生型重合開始剤を用いることができ、代表的なものとしては、例えばベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、ｔ−ブチルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−アミルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサンなどの有機過酸化物や、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物が挙げられる。これらの重合開始剤は単独もしくは２種以上を混合して用いることができる。

本発明に使用される分散剤としては、例えばポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子、ピロリン酸マグネシウム、燐酸カルシウム、ハイドロキシアパタイト等の難溶性無機塩等を用いることができ、また界面活性剤を併用してもよい。なお、難溶性無機塩を用いる場合は、アルキルスルホン酸ソーダ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のアニオン性界面活性剤を併用するのが好ましい。

本発明で使用する発泡剤としては、一般によく知られているプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、シクロヘキサン、シクロペンタン、シクロブタン等の脂環族炭化水素、トリフロロモノクロロエタン、ジフロロジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素等の沸点が８０℃以下の揮発性発泡剤を使用することができ、単独もしくは２種以上を併せて用いることができる。上記発泡剤は、スチレン系単量体の重合工程中に添加してもよいし、重合工程終了後に添加してもよい。

発泡剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の発泡剤含有量が４〜１０重量％になるように供給することが好ましい。さらに好ましくは４〜９重量％である。４重量％未満では、十分な発泡性が得られない場合があり、１０重量％を越えると発泡時の収縮、成形時の収縮・変形が大きくなる場合がある。成形時の収縮・変形を少なくするには、発泡剤としてブタンを用いるのが好ましい。

さらに気泡調整剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、導電化剤、粒度分布調整剤等の一般的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に使用されている添加剤を適宜添加することができる。

気泡調整剤としては、メタクリル酸メチル系共重合体，タルク，脂肪酸ビスアミド，エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂等が挙げられ、この中で脂肪酸ビスアミドが好ましい。気泡調整剤として用いる脂肪酸ビスアミドの具体的例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスミスチリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスパルミチン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド等が挙げられ、これらは単独または数種併用しても差し支えない。この中でも、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドが好ましい。さらにエチレンビスステアリン酸アミドが好ましい。

本発明においては、必要に応じて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中に難燃剤を使用しても良い。難燃剤としては、公知慣用のものが使用できる。その中でもハロゲン系難燃剤が好ましい。ハロゲン系難燃剤の具体例としては、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６−トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ジグリシジルエーテル等の臭素化フェノール誘導体が挙げられる。なかでもその分解温度と発泡体の燃焼温度との兼ね合いにより発泡体用途における難燃性に極めて優れる点からハロゲン化脂肪族炭化水素化合物が好ましく、特にその５０％分解温度が３５０℃以下であるヘキサブロモシクロドデカンが好ましい。

また、難燃剤の添加量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．１重量部以上１０重量部以下であることが好ましく、０．５重量部以上３重量部以下であることが特に好ましい。難燃剤の添加量が、０．１重量部未満だと充分な難燃性能が得られない場合がある。また、１０重量部を超える量添加すると懸濁重合時の安定性が悪くなる場合がある。

さらに必要に応じて、難燃助剤を使用することが好ましい。難燃助剤の添加量としては、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して難燃助剤を０．０１重量部以上３．０重量部以下添加することが好ましく、更に好ましくは０．１重量部以上２．０重量部以上が添加する。難燃助剤としては、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、２，３−ジメチルー２，３−ジフェニルブタン等が使用される。

これらの添加剤の添加方法としては、スチレン系樹脂粒子の重合時に添加することが出来る。

さらに発泡成形体から発生する揮発性有機化合物の量を少なくする必要がある用途で用いる場合、ポリスチレン系発泡成形体からの揮発性物質の放散量を少なくするために、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中、スチレン３００ｐｐｍ以下、トルエン４００ｐｐｍ以下、エチルベンゼン４００ｐｐｍ以下、キシレン２００ｐｐｍ以下であることが好ましい。検出されないことがさらに好ましい。揮発性物質を低減させる方法は、公知の方法が挙げられ、例えば、スチレン系樹脂粒子の重合時、開始剤量を調整する、高温処理を行う、高温処理時間を長くする等の方法で、低減することが可能である。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、これを予備発泡させてポリスチレン系樹脂発泡粒子とし、次いで、該ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して、ポリスチレン系樹脂発泡成形体とする。予備発泡させる方法としては、公知のものを使用することが出来、例えば円筒形の予備発泡機を用いて、スチーム等で加熱し発泡させる等の方法を採用できる。本発明においては、脂肪酸アミドによって表面が被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させる為、得られるポリスチレン系樹脂発泡粒子の表面が均一に脂肪酸アミドで被覆され、また、予備発泡時にポリスチレン系樹脂発泡粒子同士のブロッキングが起こりにくい。

また、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形させる方法としては、公知の方法で行うことが可能であり、例えば、金型内にポリスチレン系樹脂発泡粒子を充填し、スチーム等を吹き込んで加熱する方法等が挙げられる。

このようにして得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体は、発泡粒子同士が良好に融着し、且つ擦れ音が少ないため、使用時に振動・動きを伴うような用途に好適に使用することが出来、特に自動車用発泡部材として使用する場合に大きな効果を発揮する。さらに従来のように発泡成形体に滑剤等を塗布する方法よりも大幅に安価に製造することができる。

前記自動車用発泡部材としては、各種部材に使用することが可能であるが、中でも、自動車が衝突したときに運転席及び助手席の乗員の足を保護するために足元とエンジンルームの間に装着されるティビアパッドと呼ばれる下肢部保護材、自動車のピラーやドアの内部に装着される頭部保護材や側突パット、バンパー内部に装着されるバンパー芯材、自動車の床下にあるフロアースペーサーと呼ばれる床下嵩上げ材、トランクルーム下の収納ボックスであるラゲージボックス等の特に擦れ音防止対策が必要とされている部材に好適に使用することが出来る。

以下に実施例および比較例によって本発明についてより詳細に説明するが、これによって本発明は限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」「％」は重量基準である。

〈擦れ音〉
得られた２９０×４４０×５０ｍｍの発泡成形体の各ポリスチレン系樹脂発泡成形体からバーチカルスライサーで５０×５０×５０ｍｍの試験片を２個切り出した。試験片の上下面は切り出す前の発泡成形体の厚さ５０ｍｍのままとして成形体の表面部分（表面スキンと呼ぶ）が残った状態とした。

２個の試験片の表面スキン同士を２０秒間擦り合わせて高周波の擦れ音が発生するかを確認した。２０秒間擦り合わせても全く聞こえない場合を◎、最初の１０秒間は全く聞こえないが１０秒〜２０秒の間に小さな擦れ音がする場合を○、最初から小さな擦れ音がする場合を△、最初から大きな擦れ音がする場合を×として評価した。

〈融着率〉
発泡成形体を割り、発泡粒子表面で割れている部分の面積と発泡粒子の内部で割れている面積を比較して、発泡粒子内部で割れている面積の割合を融着率とした。融着率９０％以上を◎、８０％以上９０％未満を○、６０％以上８０％未満を△、６０％未満を×とした。

〈圧縮試験〉
発泡成形体の圧縮強度を調べる試験はＪＩＳ Ｋ ７２２０に準拠して行った。得られた２９０×４４０×２５ｍｍの発泡成形体から５０ｍｍ×５０ｍｍ×２５ｍｍの試験片を切出す。２５ｍｍの厚さは発泡成形体の厚さのままとする。すなわち５０ｍｍ×５０ｍｍの面２ヶ所は表面スキンのままであり、５０ｍｍ×２５ｍｍの面４ヶ所はバーチカルスライサーで切出した面となる。

表面スキンのある面が上下になるようにして１０ｍｍ／ｍｉｎの試験速度で圧縮試験を実施する。

圧縮強度の値Ａ（ＭＰａ）は試験片が２５％圧縮された時の応力で表す。

〈落球衝撃試験〉
発泡成形体の耐割れ性の強さを示す落球衝撃試験は、ＪＩＳ Ｋ ７２１１に準拠して行った。得られた２９０×４４０×２５ｍｍの発泡成形体から２００ｍｍ×４０ｍｍ×２０ｍｍの試験片をバーチカルスライサーで切出す。この試験片は２００ｍｍ×４０ｍｍの面が２ヶ所存在するが、このうち片方は発泡成形体の表面スキンそのままとし、もう片方はバーチカルスライサーで切出した面とする。また、２００ｍｍ×２０ｍｍの面２ヶ所と４０ｍｍ×２０ｍｍの面２ヶ所はバーチカルスライサーで切出した面とする。試験片を２０個用意する。

試験片の表面スキンがある面を落球が衝突する面として３２１ｇの剛球を落とす。所定の計算式で半数破壊高さＢ（ｃｍ）を求める。数値が大きいほど耐割れ性が大きいことを示す。

Ｈ５０ ：半数破壊高さ（ｃｍ）
Ｈｉ ：高さ水準（ｉ）が０のときの試験高さ（ｃｍ）であり、試験片が破壊することが予測される高さ。
ｄ ：試験高さを上下させるときの高さ間隔（ｃｍ）
ｉ ：Ｈ１のときを０とし、１つずつ増減する高さ水準（ｉ＝…−３、−２、−１、０、１、２、３、…）
ｎｉ ：各水準において破壊した（または破壊しなかった）試験片の数
Ｎ ：破壊した（または破壊しなかった）試験片の総数（Ｎ＝Σｎｉ）。いずれか多いほうのデータを使用する。なお、同数の場合はどちらを使用してもよい。
±０．５：破壊したデータを使用するときは負を、破壊しなかったデータを使用するときは正とする。

（実施例１）
発泡性樹脂粒子として、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（株式会社カネカ製 商品名：カネパールＶＦＭ）５ｋｇと、脂肪酸アミドとして、ステアリン酸アミド（日本油脂株式会社製 商品名アルフローＳ−１０）５０ｇとをスーパーミキサー（カワタ製 ＳＭＶ−２０）に入れ、１０００ｒｐｍで１２０秒間ブレンドして表面がステアリン酸アミドで被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。

得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加圧式予備発泡機（大開工業株式会社製）に投入し、蒸気によって加熱を行った後払い出し、大気中で２４時間養生乾燥し、発泡倍率３０倍の発泡粒子を得た。

このポリスチレン系樹脂発泡粒子を２９０×４４０×５０ｍｍの金型キャビティ内に充填し、０．０８ＭＰａの水蒸気で２０秒間加熱してポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。また同じポリスチレン系樹脂発泡粒子を２９０×４４０×２５ｍｍの金型キャビティ内に充填し、０．０８ＭＰａの水蒸気で２０秒間加熱してポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。

また、同じポリスチレン系樹脂発泡粒子を０．０７ＭＰａ、０．０６ＭＰａ、０．０５ＭＰａの水蒸気でそれぞれ２０秒間加熱して、おのおのポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。

（実施例２〜８）
脂肪酸アミドおよび脂肪酸ビスアミドの添加量を表１のようにした以外は実施例１と同様してポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。

（実施例９、１０）
発泡性スチレン系樹脂粒子を国際公開公報ＷＯ２００６／１０６６５３号の実施例１に記載の方法で製造し、脂肪酸アミドおよび脂肪酸ビスアミドの添加量を表１のようにした以外は実施例１と同様に実験を行った。

（比較例１〜４）
脂肪酸アミドおよび脂肪酸ビスアミドの添加量を表１のようにした以外は実施例１と同様に実験を行った。

（比較例５）
発泡性スチレン系樹脂粒子を国際公開公報ＷＯ２００６／１０６６５３号の実施例１に記載の方法で製造し、脂肪酸アミドを添加しない以外は実施例１と同様に実験を行った。

（比較例６）
特開２００５−１８７７１５号公報記載の実施例１において、発泡性樹脂粒子をカネパールＶＦＭに変更し、予備発泡機の種類を大開工業社製ＢＨＰ−３０１予備発泡機と変更し、嵩密度を０．０３３ｇ／ｍｌ（発泡倍率３０倍）にした以外は、同様の条件にて発泡粒子を作製した。予備発泡機から払い出された発泡粒子のうち４．２重量％は発泡粒子同士が接着した状態となっており、発泡粒子の生産性が悪化した。得られた発泡粒子を用いて実施例１同様に実験を行った。

表１、表２に示すように、本発明で得られた発泡成形体は擦れ音が低減されており、かつ融着性が高い。

Claims (10)

1. スチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．５重量部以上２．０重量部以下の脂肪酸アミドによって該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面が被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
2. 前記脂肪酸アミドが、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、オレイン酸アミドから選ばれる少なくとも一つである請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
3. 更に脂肪酸ビスアミドによって、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面が被覆された請求項１または２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
4. 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して０．３重量部以上１．２重量部以下の脂肪酸ビスアミドが該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に被覆された請求項３記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
5. 前記脂肪酸ビスアミドが、エチレンビスステアリン酸アミドである請求項４に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
6. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、重合性単量体としてスチレン系単量体とアクリロニトリルを使用して得られたポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させたものである請求項１〜５いずれか一項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
7. 前記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、両末端に重合性の反応基を有するポリアクリル酸エステルマクロモノマーとスチレンとアクリロニトリルを含有する混合モノマーを重合させて得られたポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含有させたものである請求項１〜５いずれか一項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
8. 請求項１〜７いずれか一項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させてポリスチレン系樹脂発泡粒子とし、該ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリスチレン系樹脂発泡成形体。
9. 請求項８記載のポリスチレン系樹脂発泡成形体からなる自動車用発泡部材。
10. 前記自動車用発泡部材が、下肢部保護材、頭部保護材、側突パット、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックスの何れかである請求項９記載の自動車用発泡部材。