JP2008226832A - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法、およびその表示電極用ペースト - Google Patents

Abstract

【課題】誘電体層の絶縁不良などによる放電不良を低減して高い製造歩留まりを実現し、高輝度、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを提供する。
【解決手段】一方の基板に表示電極（６）と誘電体層(８)とが形成された一対の基板を対向配置したプラズマディスプレイパネルであって、表示電極（６）がモリブデン、セリウム、銅、錫、マンガン、ルテニウム、アンチモン、鉄のうちの少なくともひとつの酸化物を０．１重量％〜５重量％含有するガラス材料で構成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルとその製造方法、その表示電極用ペーストに関する。

プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと呼ぶ）は、高精細化、大画面化の実現が可能であることから、６５インチサイズのテレビなどが製品化されている。さらに近年は、従来のＮＴＳＣ方式に比べて走査線数が２倍以上のハイディフィニションテレビへの適用が進んでいるとともに、低コスト化が求められている。

ＰＤＰは、基本的には前面板と背面板とで構成されている。前面板は、フロート法により製造された硼硅酸ナトリウム系ガラスのガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とで構成される表示電極と、この表示電極を覆ってコンデンサとしての働きをする誘電体層と、この誘電体層上に形成された酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層とで構成されている。一方、背面板は、ガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された赤色、緑色および青色それぞれに発光する蛍光体層とで構成されている。

前面板と背面板とはその電極形成面側を対向させて気密封着され、隔壁によって仕切られた放電空間にネオン（Ｎｅ）−キセノン（Ｘｅ）の放電ガスが５３０００Ｐａ〜８００００Ｐａの圧力で封入されている。ＰＤＰは、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電させ、その放電によって発生した紫外線が各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせてカラー画像表示を実現している。

表示電極の金属バス電極には導電性を確保するための銀電極が用いられ、誘電体層としては酸化鉛を主成分とする低融点ガラスが用いられているが、近年の環境問題への配慮から誘電体層として鉛成分を含まない例が開示されている。また、そのバス電極を形成する際の結着ガラスとして酸化ビスマスを所定量含有させた例も開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０００−０４８６４５号公報

一方、近年のハイディフィニションテレビへの適用に伴い、走査線数が増加して表示電極の数が増加する。その結果、表示電極面積が増加することにより表示電極内に残存する有機成分が増加して、その有機成分が後の誘電体層形成工程において燃焼し誘電体層に気泡を発生させる。そのために、誘電体層中の気泡発生率がより顕著になり、画像品質を著しく損なうとともに誘電体層の絶縁不良などによる放電不良を起こして、ＰＤＰの製造歩留まりを低下させるといった課題がある。

しかしながら、これらの課題に対して、従来は誘電体層内の残存有機成分を除去することに対しては対策がなされてきたが、表示電極内の残存有機成分による気泡に対する対策はなされていなかった。

本発明はこのような課題に鑑みなされたもので、誘電体層の絶縁不良などによる放電不良を低減して高い製造歩留まりを実現し、高輝度、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを提供することを目的としている。

上記の目的を達成するために、本発明のＰＤＰは、一方の基板に表示電極と誘電体層とが形成された一対の基板を対向配置したＰＤＰであって、表示電極がモリブデン、セリウム、銅、錫、マンガン、ルテニウム、アンチモン、鉄のうちの少なくともひとつの酸化物を０．１重量％〜５重量％含有するガラス材料で構成されている。

このような構成によれば、添加剤としての金属酸化物はペースト中の有機バインダの燃焼を促進させ、誘電体層への気泡発生を抑制することができて、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを提供することができる。

さらに、ガラス材料の軟化点温度が４００℃〜５５０℃であることが望ましい。このような構成によれば、焼成時のガラスの粘度が低下して黒色顔料が沈降させて画像表示時のコントラストを良化させ、さらに、電極の形状精度を確保することができる。

さらに、表示電極および誘電体層のガラス材料が、酸化ビスマスもしくは酸化亜鉛を含むガラス材料であることが望ましい。このような構成によれば、ガラス材料として鉛成分を含まないガラス成分としており、環境にやさしいＰＤＰを実現することができる。

さらに、誘電体層のガラス材料が酸化ビスマスを５重量％〜２５重量％含むことが望ましい。このような構成によれば、酸化ビスマスの含有量を低減することで、着色が生じにくく画像表示品位が向上し、またビスマス自体が希少高価格であるため材料コストを低減することができる。

また、本発明のＰＤＰの製造方法は、一方の基板に表示電極と誘電体層とが形成された一対の基板を対向配置したＰＤＰの製造方法であって、表示電極を形成するステップが、酸化ビスマスと酸化珪素と酸化硼素とを含む第１の材料粉末と、モリブデン、ルテニウム、セリウム、錫、銅、マンガン、アンチモン、鉄のうちの少なくともひとつの酸化物を含む第２の材料粉末とを混合して分散させる材料粉末混合ステップと、材料粉末混合ステップで混合して分散させた材料粉末を所定温度で溶融させて溶融ガラスを作製する溶融ガラス化ステップと、溶融ガラスを粉砕してガラス材料粉末を作製するガラス材料粉末作製ステップと、ガラス材料粉末に有機樹脂バインダを混練して電極材料ペーストを作製する電極材料作製ステップと、電極材料ペーストを基板上に塗布する電極材料塗布ステップとを含んでいる。

このような製造方法によれば、表示電極のガラス材料中の金属酸化物がペースト中の有機バインダの燃焼を促進させ、誘電体層への気泡発生を抑制することができて、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを提供することができる。

さらに、材料粉末混合ステップにおいて第２の材料粉末を０．１重量％〜５重量％含有させることが望ましい。このような方法によれば、ガラス化が容易でなおかつ金属酸化物が有機バインダの燃焼を促進させ、誘電体層への気泡発生を抑制することができて、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを提供することができる。

また、本発明のＰＤＰの表示電極用ペーストは、酸化ビスマスと酸化珪素と酸化硼素とを含む第１の材料粉末とモリブデン、ルテニウム、セリウム、錫、銅、マンガン、アンチモン、鉄のうちの少なくともひとつの酸化物を含む第２の材料粉末とを混合溶融させて粉砕したガラス材料粉末と、有機樹脂バインダとを含んでいる。

このような構成によれば、表示電極のガラス材料中の金属酸化物がペースト中の有機バインダの燃焼を促進させ、誘電体層への気泡発生を抑制することができて、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを実現する表示電極用ペーストを提供することができる。

さらに、ガラス材料粉末に対する第２の材料粉末の含有量が０．１重量％〜５重量％であることが望ましい。このような構成によれば、ガラス化が容易でなおかつ金属酸化物が有機バインダの燃焼を促進させ、誘電体層への気泡発生を抑制することができて、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを提供することができる。

本発明は、誘電体層への気泡発生を抑制して絶縁不良などによる放電不良を低減し、高い製造歩留まりで高輝度、高信頼性を確保した画像表示品位の高いＰＤＰを提供することができる。

以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰについて図面を用いて説明する。

（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す斜視図である。本発明の実施の形態におけるＰＤＰの基本構造は、一般的な交流面放電型ＰＤＰと同様である。図１に示すように、ＰＤＰ１は前面ガラス基板３などよりなる前面板２と、背面ガラス基板１１などよりなる背面板１０とが対向して配置され、その外周部をガラスフリットなどからなる封着材によって気密封着されている。封着されたＰＤＰ１内部の放電空間１６には、ＮｅおよびＸｅなどの放電ガスが５３０００Ｐａ〜８００００Ｐａの圧力で封入されている。

前面板２の前面ガラス基板３上には、走査電極４および維持電極５よりなる一対の帯状の表示電極６と遮光層７が互いに平行にそれぞれ複数列配置されている。前面ガラス基板３上には表示電極６と遮光層７とを覆うようにコンデンサとしての働きをする誘電体層８が形成され、さらにその表面に酸化マグネシウムなどからなる保護層９が形成されている。

また、背面板１０の背面ガラス基板１１上には、前面板２の走査電極４および維持電極５と直交する方向に、複数の帯状のアドレス電極１２が互いに平行に配置され、これを下地誘電体層１３が被覆している。さらに、アドレス電極１２間の下地誘電体層１３上には放電空間１６を区切る所定の高さの隔壁１４が形成されている。隔壁１４間の溝にアドレス電極１２毎に、紫外線によって赤色、青色および緑色にそれぞれ発光する蛍光体層１５が順次塗布して形成されている。走査電極４および維持電極５とアドレス電極１２とが交差する位置に放電セルが形成され、表示電極６方向に並んだ赤色、緑色、青色の蛍光体層１５を有する放電セルがカラー表示のための画素になる。

図２は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１の前面板２の構成を示す断面図である。図２は図１と上下反転させて示している。図２に示すように、フロート法などにより製造された前面ガラス基板３に、走査電極４と維持電極５よりなる表示電極６と遮光層７がパターン形成されている。走査電極４と維持電極５はそれぞれ酸化インジウム（ＩＴＯ）や酸化スズ（ＳｎＯ_２）などからなる透明電極４ａ、５ａと、透明電極４ａ、５ａ上に形成された金属バス電極４ｂ、５ｂとにより構成されている。金属バス電極４ｂ、５ｂは透明電極４ａ、５ａの長手方向に導電性を付与する目的として用いられ、銀（Ａｇ）材料を主成分とする導電性材料によって形成されている。さらに、金属バス電極４ｂ、５ｂは黒色の黒色電極４１ｂ、５１ｂと白色の白色電極４２ｂ、５２ｂとで構成されている。

誘電体層８は、前面ガラス基板３上に形成されたこれらの透明電極４ａ、５ａと金属バス電極４ｂ、５ｂと遮光層７を覆って設けた第１誘電体層８１と、第１誘電体層８１上に形成された第２誘電体層８２の少なくとも２層構成とし、さらに第２誘電体層８２上に保護層９を形成している。

次に、ＰＤＰ１の前面板２の製造方法について説明する。まず、前面ガラス基板３上に、走査電極４および維持電極５と遮光層７とを形成する。これらの透明電極４ａ、５ａと金属バス電極４ｂ、５ｂは、フォトリソグラフィ法などを用いてパターニングして形成される。透明電極４ａ、５ａは薄膜プロセスなどを用いて形成され、金属バス電極４ｂ、５ｂは銀（Ａｇ）材料もしくは黒色顔料を含むペーストを所望の温度で焼成して固化している。また、遮光層７も同様に、黒色顔料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や黒色顔料を前面ガラス基板３の全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングし、焼成することにより形成される。

金属バス電極４ｂ、５ｂの具体的な形成手順は、以下に示す手順が一般的である。前面ガラス基板３上に黒色顔料を含んだペーストを印刷して乾燥させた後、フォトリソグラフィ法でパターンニングして遮光層７を形成する。さらにその上に顔料を含んだペーストと導電性粒子を含んだペーストを印刷して乾燥を繰り返すことで黒色電極４１ｂ、５１ｂの黒色電極ペースト層と白色電極４２ｂ、５２ｂの白色電極ペースト層とを形成する。その後フォトリソグラフィ法でパターニングして黒色の黒色電極４１ｂ、５１ｂと白色の白色電極４２ｂ、５２ｂとからなる金属バス電極４ｂ、５ｂを形成する。ここで、画像表示時のコントラストを向上させるために、黒色電極４１ｂ、５１ｂを下層（前面ガラス基板３側）に形成し、白色電極４２ｂ、５２ｂを上層に形成している。

また、金属バス電極４ｂ、５ｂの黒色電極４１ｂ、５１ｂと遮光層７とを同一材料で兼用する手順もある。ただし、この手法の場合、遮光層７が導電性材料を含有することになるため、画像表示時の誤放電等の発生を考慮する必要がある。

次に、走査電極４、維持電極５および遮光層７を覆うように前面ガラス基板３上に誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して誘電体ペースト層（誘電体ガラス層）を形成する。誘電体ペーストを塗布した後、所定の時間放置することによって塗布された誘電体ペーストの表面がレベリングされて平坦な表面になる。その後、誘電体ペースト層を焼成固化することにより、走査電極４、維持電極５および遮光層７を覆う誘電体層８が形成される。

なお、本発明の実施の形態では、少なくともこれらの誘電体ペーストの塗布工程を繰り返すことによって第１誘電体層８１と第２誘電体層８２とよりなる２層構成の誘電体層８を形成している。誘電体ペーストは粉末の誘電体ガラス、バインダおよび溶剤を含む塗料である。

次に、誘電体層８上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層９を真空蒸着法により形成する。以上の工程により、前面ガラス基板３上に所定の構成部材が形成されて前面板２が完成する。

一方、背面板１０は次のようにして形成される。まず、背面ガラス基板１１上に、銀（Ａｇ）材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などによりアドレス電極１２用の構成物となる材料層を形成し、それを所望の温度で焼成することによりアドレス電極１２を形成する。次に、アドレス電極１２が形成された背面ガラス基板１１上にダイコート法などによりアドレス電極１２を覆うように誘電体ペーストを塗布して下地誘電体ペースト層を形成する。その後、下地誘電体ペースト層を焼成することにより下地誘電体層１３を形成する。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料とバインダおよび溶剤を含んだ塗料である。

次に、下地誘電体層１３上に隔壁材料を含む隔壁材料用ペーストを塗布して隔壁ペースト層を形成し、所定の形状にパターニングした後、焼成することにより隔壁１４を形成する。ここで、下地誘電体層１３上に塗布した隔壁ペースト層をパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法を用いることができる。次に、隣接する隔壁１４間の下地誘電体層１３上および隔壁１４の側面に蛍光体材料を含む蛍光体ペーストを塗布し、焼成することにより蛍光体層１５が形成される。以上の工程により、背面ガラス基板１１上に所定の構成部材を有する背面板１０が完成する。

このようにして所定の構成部材を備えた前面板２と背面板１０とを走査電極４とアドレス電極１２とが直交するように対向配置し、その周囲をガラスフリットで封着して放電空間１６にネオン（Ｎｅ）、キセノン（Ｘｅ）などを含む放電ガスを封入することによりＰＤＰ１が完成する。

次に、前面板２の金属バス電極４ｂ、５ｂを構成する黒色電極４１ｂ、５１ｂについて詳細に説明する。この黒色電極４１ｂ、５１ｂは次の材料組成のガラス材料より構成されている。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を１５重量％〜４０重量％、酸化珪素（ＳｉＯ_２）を３重量％〜２０重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を１０重量％〜４５重量％含むガラス材料を基本としている。さらに、そのガラス材料が、モリブデン（Ｍｏ）、ルテニウム（Ｒｕ）、セリウム（Ｃｅ）、錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、マンガン（Ｍｎ）、アンチモン（Ｓｂ）、鉄（Ｆｅ）のうちの少なくともひとつの酸化物を０．１重量％〜５重量％含有するようにしている。また、これらの材料は均一にガラス化させるために含有量が調整されている。

なお、本発明の実施の形態では黒色電極４１ｂ、５１ｂのガラス材料の軟化点温度を４００℃〜５５０℃としている。黒色電極４１ｂ、５１ｂは画像表示時にコントラストを向上させる目的として黒色顔料を含んでいる。この黒色顔料は電極焼成時に基板側、すなわち本発明の実施の形態では前面ガラス基板３側に沈降するようにして前面ガラス基板３側のコントラストを確保している。黒色電極４１ｂ、５１ｂのガラス材料の軟化点温度を低くすると、焼成時のガラスの粘度が低下して黒色顔料が沈降しやすくなる。そのため、色を数値化して表現するためにＣＩＥ（国際照明委員会）が１９７６年に定めたＬ^＊値（Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系）を低くすることができ、画像表示時のコントラストを良化させることができる。このことを狙い本発明の実施の形態では、黒色電極４１ｂ、５１ｂのガラス材料の軟化点温度を低くし５５０℃以下とし、後の製造工程においても電極形状が維持されるように４００℃以上としている。

ところで、ペースト材料などに添加剤を添加して所望の効果を得る手段としては、次の手法が一般的である。例えば、印刷法あるいはダイコート法などによってペーストを塗布した後、熱処理工程を要するペーストである場合、ペーストはガラスフリット、可塑剤、バインダおよび溶媒など有機成分を含有して構成されている。そして、これらのペースト中に、金属もしくは金属酸化物などの添加剤を添加する手法である。しかしながら、このような手法をＰＤＰの電極材料に用いる場合には以下の問題がある。

すなわち、電極材料として用いるペーストには、導電性粒子や黒色顔料などがガラス材料と混練されている。したがって、このような電極材料ペーストに金属酸化物などの添加剤を添加した場合、導電性粒子や黒色顔料などとガラス材料と添加剤の粒子が混在している状態になる。そのため、形成した電極全体に添加した金属もしくは金属酸化物を均一に分散させることが非常に困難となる。つまり、電極全体で観察した場合、添加物による効果を発現する部分と、その効果が発現しない部分とが混在することになる。

一方、これら添加剤の含有量を増加させることによって、その効果を電極全体に均一に発生させることはできるが、一方で含有量を増加させると、ペースト内の固形成分内における導電性粒子（例えばＡｇなど）の比率が減少してしまい、電気抵抗が高くなるなどの問題が発生する。

このような課題を解決するために、本発明の実施の形態ではガラス材料を作成する段階で添加剤を添加している。つまりガラス材料の一粒毎の中に添加剤としての金属酸化物を含有させるようにしている。

これらのガラス材料は以下のような方法で作製される。具体的には、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を１５重量％〜４０重量％、酸化珪素（ＳｉＯ_２）を３重量％〜２０重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を１０重量％〜４５重量％含む主たる材料粉末である第１の材料粉末と、モリブデン（Ｍｏ）、ルテニウム（Ｒｕ）、セリウム（Ｃｅ）、錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、マンガン（Ｍｎ）、アンチモン（Ｓｂ）、鉄（Ｆｅ）のうちの少なくともひとつの酸化物を含む第２の材料粉末とを材料粉末混合ステップによって混合する。このとき、第２の材料粉末が０．１重量％〜５重量％となるように秤量して混合分散する。

次に、これらの混合された材料粉末を、約１０００℃〜１６００℃の温度で溶融させて溶融ガラスを作製する溶融ガラス化ステップを経た後で冷却固化させてガラス材料を作製する。このガラス材料を、湿式ジェットミルやボールミルによって平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕するガラス材料粉末作製ステップで黒色電極用ガラス材料粉末を作製する。次に、この黒色電極用ガラス材料粉末１５重量％〜３０重量％と、有機樹脂バインダ１０重量％〜４５重量％、黒色顔料５重量％〜１５重量％とを三本ロールでよく混練する電極材料作製ステップにおいてダイコート用あるいは印刷用の黒色電極ペーストを作製する。

有機バインダはアクリル樹脂５重量％〜２５重量％を含むエチレングリコールであり、５重量％以下の感光性開始剤を含有する。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させてもよい。

このような手法によれば、電極用ガラス材料粉末中に添加剤としての金属酸化物などが含まれた状態となるために、添加剤が電極全体に均一に分散され、添加した金属酸化物の効果を電極全体に発現させることができる。

次に、白色電極４２ｂ、５２ｂについて詳細に説明する。白色電極４２ｂ、５２ｂは次の材料組成のガラス材料より構成されている。

これらのガラス材料は、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を１５重量％〜４０重量％、酸化珪素（ＳｉＯ_２）を３重量％〜２０重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を１０重量％〜４５重量％含むガラス材料を基本としている。さらに、そのガラス材料には、モリブデン（Ｍｏ）、ルテニウム（Ｒｕ）、セリウム（Ｃｅ）、錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、マンガン（Ｍｎ）、アンチモン（Ｓｂ）、鉄（Ｆｅ）のうちの少なくともひとつの酸化物が０．１重量％〜５重量％含有するようにしている。なお、ガラス材料の割合によって含有量が多い場合は均一にガラス化しない可能性が考えられるため、状況に応じて含有量を調整することが効果的である。

また、これらのガラス材料は、前述の黒色電極４１ｂ、５１ｂのガラス材料と同様の方法で作製する。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を１５重量％〜４０重量％、酸化珪素（ＳｉＯ_２）を３重量％〜２０重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を１０重量％〜４５重量％含む第１の材料粉末と、第２の材料粉末である上述の酸化物の粉末とを混合分散させて溶融ガラス化し、そのガラスを、湿式ジェットミルやボールミルで平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕して白色電極用ガラス材料粉末を作製する。次に、この白色電極用ガラス材料粉末０．５重量％〜２０重量％と、有機バインダ１重量％〜２０重量％、ＡｇやＰｔなどの導電性粒子５０重量％〜８５重量％とを三本ロールでよく混練してダイコート用あるいは印刷用の白色電極ペーストを作製する。有機バインダはアクリル樹脂１重量％〜２０重量％を含むエチレングリコールであり５重量％以下の感光性開始剤を含有する。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させてもよい。

次に、これらの黒色電極ペースト、白色電極ペーストの順番に前面ガラス基板３にダイコート法あるいはスクリーン印刷法で塗布する。その後、この塗布膜を乾燥させ、その後、所定パターンの露光用マスクを用いて所定の面積に５０ｍｊ／ｃｍ^２〜５００ｍｊ／ｃｍ^２の光量で露光する。その後０．１重量％〜１０重量％のアルカリ溶液などのアルカリ溶液で現像することにより、透明電極４ａ、５ａ上に２層構造の黒色電極４１ｂ、５１ｂ、白色電極４２ｂ、５２ｂとからなる金属バス電極４ｂ、５ｂを形成して走査電極４、維持電極５を形成する。

また、上述したように表示電極６を構成する黒色電極４１ｂ、５１ｂと遮光層７とを同一材料で兼用する場合には、遮光層７も同様にパターニングをすることが可能である。

なお、黒色電極４１ｂ、５１ｂ、白色電極４２ｂ、５２ｂの膜厚については、現像によってパターニングされる際の電極幅精度を確保するために、０．５μｍ〜１０μｍ以下とすることが好ましい。また電極抵抗値を微調整するため、厚み調整することも可能である。

次に、本発明の実施の形態において金属バス電極４ｂ、５ｂ中に添加した金属酸化物の作用について説明する。ペースト中において、添加剤としての金属酸化物はペースト中の有機バインダの燃焼を促進する。すなわち酸化剤としての効果を発現する。ペースト中の酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）なども酸化剤として作用はするが、その酸化作用の程度は低い。そこで、本発明の実施の形態においては、添加剤としてモリブデン（Ｍｏ）、ルテニウム（Ｒｕ）、セリウム（Ｃｅ）、錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、マンガン（Ｍｎ）、アンチモン（Ｓｂ）、鉄（Ｆｅ）のうちの少なくともひとつの酸化物を混入させることによって、金属バス電極４ｂ、５ｂを焼成する焼成工程において有機バインダの燃焼が促進され、その結果として、誘電体層８への気泡発生を抑制することができる。

従来技術のように、これらの添加剤を直接ペースト内に混合させた場合、添加剤の存在量がペースト全体に対してあまりに低いため、ペースト内あるいは電極層内に点在することになる。このため、従来技術では添加剤による有機バインダを燃焼促進させる効果が発現するところと、発現しないところとが分布することになり、気泡発生の抑制が不十分である。

これに対して、本発明の実施の形態では、前述のようにペーストを形成するガラス材料として、これらの添加剤があらかじめ混合されたガラス材料を用いている。そのため、ペーストとして塗布し溶融した後の電極内にはこれらの添加剤が均一に分散し、気泡発生を抑制する効果を電極全体に亘って均一に発現させることが可能となる。

したがって、このようにして製造されたＰＤＰ１の前面板２では、モリブデン（Ｍｏ）、ルテニウム（Ｒｕ）、セリウム（Ｃｅ）、錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、マンガン（Ｍｎ）、アンチモン（Ｓｂ）、鉄（Ｆｅ）のうちの少なくともひとつの酸化物が、表示電極６の焼成工程において金属バス電極４ｂ、５ｂ内の有機成分を燃焼促進させる触媒作用を発現する。その結果、その後の誘電体層８の形成工程において、誘電体層８内に気泡が発生するのを抑制し、放電不良などの気泡起因の不良を低減してＰＤＰの製造歩留まりを向上させることができる。

次に、前面板２の誘電体層８を構成する第１誘電体層８１と第２誘電体層８２について詳細に説明する。第１誘電体層８１の誘電体材料は、次の材料組成により構成されている。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を５重量％〜４０重量％と酸化カルシウム（ＣａＯ）を０．５重量％〜１５重量％を含んでおり、さらに酸化モリブデン（ＭｏＯ_３）、酸化タングステン（ＷＯ_３）、酸化セリウム（ＣｅＯ_２）、酸化マンガン（ＭｎＯ_２）から選ばれる少なくとも１種を０．１重量％〜７重量％含んでいる。さらに、酸化ストロンチウム（ＳｒＯ）、酸化バリウム（ＢａＯ）から選ばれる少なくとも１種を０．５重量％〜１２重量％含んでいる。

なお、酸化モリブデン（ＭｏＯ_３）、酸化タングステン（ＷＯ_３）、酸化セリウム（ＣｅＯ_２）、酸化マンガン（ＭｎＯ_２）に代えて、酸化銅（ＣｕＯ）、酸化クロム（Ｃｒ_２Ｏ_３）、酸化コバルト（Ｃｏ_２Ｏ_３）、酸化バナジウム（Ｖ_２Ｏ_７）、酸化アンチモン（Ｓｂ_２Ｏ_３）から選ばれる少なくとも１種を０．１重量％〜７重量％含んでいてもよい。

また、上記以外の成分として、酸化亜鉛（ＺｎＯ）を０重量％〜４０重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を０重量％〜３５重量％、酸化硅素（ＳｉＯ_２）を０重量％〜１５重量％、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）を０重量％〜１０重量％など、鉛成分を含まない材料組成が含まれていてもよい。

これらの組成成分からなる誘電体材料を、湿式ジェットミルやボールミルで平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕して誘電体材料粉末を作製する。次にこの誘電体材料粉末５５重量％〜７０重量％と、バインダ成分３０重量％〜４５重量％とを三本ロールでよく混練してダイコート用あるいは印刷用の第１誘電体層用ペーストを作製する。バインダ成分はエチルセルロースあるいはアクリル樹脂１重量％〜２０重量％を含むターピネオールあるいはブチルカルビトールアセテートである。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させてもよい。

そして、この第１誘電体層用ペーストを用い、表示電極６を覆うように前面ガラス基板３にダイコート法あるいはスクリーン印刷法で印刷して乾燥させ、焼成する。

次に、第２誘電体層８２について説明する。第２誘電体層８２の誘電体材料は、次の材料組成より構成されている。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）を５重量％〜４０重量％と酸化バリウム（ＢａＯ）を６．０重量％〜２８重量％含んでおり、さらに酸化モリブデン（ＭｏＯ_３）、酸化タングステン（ＷＯ_３）、酸化セリウム（ＣｅＯ_２）、酸化マンガン（ＭｎＯ_２）から選ばれる少なくとも１種を０．１重量％〜７重量％含んでいる。

さらに、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化ストロンチウム（ＳｒＯ）から選ばれる少なくとも１種を０．８重量％〜１７重量％含んでいる。

なお、酸化モリブデン（ＭｏＯ_３）、酸化タングステン（ＷＯ_３）、酸化セリウム（ＣｅＯ_２）、酸化マンガン（ＭｎＯ_２）に代えて、酸化銅（ＣｕＯ）、酸化クロム（Ｃｒ_２Ｏ_３）、酸化コバルト（Ｃｏ_２Ｏ_３）、酸化バナジウム（Ｖ_２Ｏ_７）、酸化アンチモン（Ｓｂ_２Ｏ_３）から選ばれる少なくとも１種を０．１重量％〜７重量％含んでいてもよい。

また、上記以外の成分として、酸化亜鉛（ＺｎＯ）を０重量％〜４０重量％、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）を０重量％〜３５重量％、酸化硅素（ＳｉＯ_２）を０重量％〜１５重量％、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）を０重量％〜１０重量％など、鉛成分を含まない材料組成が含まれていてもよい。

これらの組成成分からなる誘電体材料を、湿式ジェットミルやボールミルで平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕して誘電体材料粉末を作製する。次にこの誘電体材料粉末５５重量％〜７０重量％と、バインダ成分３０重量％〜４５重量％とを三本ロールでよく混練してダイコート用あるいは印刷用の第２誘電体層用ペーストを作製する。バインダ成分はエチルセルロースあるいはアクリル樹脂１重量％〜２０重量％を含むターピネオールあるいはブチルカルビトールアセテートである。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させてもよい。

そしてこの第２誘電体層用ペーストを用いて第１誘電体層８１上にスクリーン印刷法であるいはダイコート法で印刷して乾燥させ、焼成する。

ここで、誘電体層８の膜厚が小さいほどＰＤＰ輝度の向上と放電電圧を低減するという効果は顕著になるので、誘電体層８の膜厚は絶縁耐圧が低下しない範囲内であれば、できるだけ小さく設定するのが望ましい。このような条件と可視光透過率の観点から、本発明の実施の形態では、誘電体層８の膜厚を４１μｍ以下に設定し、第１誘電体層８１を５μｍ〜１５μｍ、第２誘電体層８２を２０μｍ〜３６μｍとしている。

なお、本発明の実施の形態では、誘電体層８の各層の酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）含有量を５重量％〜４０重量％とした。これは誘電体層としての軟化点を考慮したものであるが、さらに５％〜２５％とすることが望ましい。これは酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）の含有量を低減することで、着色が生じにくく画像表示品位が向上し、またビスマス自体が希少高価格であるため材料コストを低減することができるという効果がある。さらには、誘電体層８の誘電率を低下させてＰＤＰとしての消費電力を低下させることができる。

ところが一方で、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）の含有量を低減することで、軟化点が上昇するという不具合があるが、アルカリ金属などの添加剤を含有することによって、軟化点の上昇を抑制させることが可能である。

さらに、誘電体層８のアルカリ金属は還元作用により、金属バス電極４ｂ、５ｂ中の銀（Ａｇ）との黄変を発生する可能性もある。しかしながら、本発明の実施の形態では上述したように金属バス電極４ｂ、５ｂ中に添加剤としての金属酸化物を添加している。そのため、これらの金属酸化物の酸化性によって黄変に対する抑制効果も発揮することができる。

このように、本発明の実施の形態では、表示電極および誘電体層のガラス材料を、酸化ビスマスもしくは酸化亜鉛を含むガラス材料とすることにより、鉛成分を含まないガラス成分としており、環境にやさしいＰＤＰを実現することができる。

以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰとその製造方法の実施例について説明する。

（実施例１）
なお、本発明の実施の形態での効果を確認するため以下の検討を行なった。まず、主たるガラス材料粉末である第１の材料粉末と添加剤となるガラス材料粉末である第２の材料粉末とを混合して溶融させたガラス材料のガラス化が可能かどうかを検討した。ガラス化の可否は以下により判定した。

すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化珪素（ＳｉＯ_２）を主成分としたＢｉ−Ｚｎ−Ｂ−Ｓｉ系ガラス、あるいは、酸化ビスマス（Ｂｉ_２Ｏ_３）、酸化硼素（Ｂ_２Ｏ_３）、酸化珪素（ＳｉＯ_２）を主成分としたＢｉ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスに、添加剤として各種酸化物を添加したガラス材料を用いて電極用ペーストを作製した。これらのペーストを１５ｃｍ^２程度の小片ガラス基板にスクリーン印刷法を用いて印刷したのち、１００ｍｊ／ｃｍ^２〜２００ｍｊ／ｃｍ^２の光量で露光し、０．１重量％〜１０重量％の炭酸ナトリウム溶液で現像して焼成した電極膜サンプルを作製した。

なお、主たるガラス材料粉末がＢｉ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスでは、酸化ビスマスを３０重量％〜３５重量％、酸化ホウ素を４０重量％〜４５重量％、酸化珪素を１５重量％〜２５重量％となるように調整し、これらの主たるガラス材料と添加剤としての金属酸化物との混合割合を変えたガラス材料のガラス化の可否を判定した。

一方、主たるガラス材料粉末がＢｉ−Ｚｎ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスでは、酸化ビスマスを２５重量％〜３０重量％、酸化亜鉛を２０重量％〜２５重量％、酸化ホウ素を３０重量％〜３５重量％、酸化珪素を１０重量％〜２０重量％となるように調整し、これらの主たるガラス材料と添加剤としての金属酸化物との混合割合を変えたガラス材料のガラス化の可否を判定した。

これらの電極膜は、その添加剤の割合によって、電極強度が弱く脆くなる場合や、ガラス基板との付着力が弱く剥離しやすい場合、または、部分的に付着ムラが発生した場合などが観察される。これらの現象は、ガラス材料が正常にガラス化していない状態と判断した。

表１は主たるガラス材料がＢｉ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスの場合の結果を示し、表２には主たるガラス材料がＢｉ−Ｚｎ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスの場合の結果を示す。

表１、表２の結果から、添加剤としての金属酸化物の含有比率はガラス材料の５重量％以内が望ましく、また主たるガラス材料の基本組成に依存せず、ガラス化の安定性を考慮した場合には、その含有比率を３重量％以下にすることがさらに望ましいことが判った。

（実施例２）
次に、４２インチのハイビジョンテレビの前面板に適合するように、電極間隔を６０μｍ〜７０μｍとして、黒色電極４１ｂ、５１ｂおよび白色電極４２ｂ、５２ｂをそれぞれ形成し、さらにそれらを覆うように誘電体層８を形成した試料を用いて、誘電体層８に発生する気泡の数を評価した。また、ここで使用した各電極のガラス材料および誘電体層８のガラス材料としてＢｉ−Ｂ−Ｚｎ−Ｓｉ系やＢｉ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスを用いたガラス材料を用いている。

そして、気泡の数の評価は、誘電体層８を形成した後に誘電体層８の上部から落射光などを照射し、誘電体層８表面での反射光を検出器で検知する手法によって計測した。また、気泡としては直径３０μｍ以上のものを検出している。

図３は本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１の黒色電極４１ｂ、５１ｂ上に誘電体層８を形成した場合の誘電体層８に発生する気泡の数を示す図である。また、図４は本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１の白色電極４２ｂ、５２ｂ上に誘電体層８を形成した場合の誘電体層８に発生する気泡の数を示す図である。なお、図３、図４において、縦軸は添加剤としての金属酸化物を含有していないガラス材料Ａを用いた場合の気泡の数を１として示している。また、金属酸化物の添加剤の含有量は０．３重量％で一定としている。

図３、図４に示すように、添加剤として金属酸化物を含有させたガラス材料では、含有していないガラス材料と比較して発生する気泡の数が減少していることが判る。また、それぞれの金属酸化物に対する気泡抑制効果を比較すると、黒色電極４１ｂ、５１ｂ、白色電極４２ｂ、５２ｂともに、モリブデン、錫の金属成分の酸化物を添加すると気泡抑制効果が強いことが確認された。

また、黒色電極４１ｂ、５１ｂにおいては、ルテニウムは他の元素と比較して黒色度が強く、画像表示時に高コントラストとなる点で有効であった。さらに、誘電体層８を形成する材料として酸化銅（ＣｕＯ）を添加した場合には、白色電極４２ｂ、５２ｂは誘電体層８との接触面積が大きいため、白色電極４２ｂ、５２ｂのガラス材料に酸化銅（ＣｕＯ）を添加することによって誘電体層８と白色電極４２ｂ、５２ｂ両層での界面が安定する結果が得られた。

（実施例３）
一方、ガラス材料に金属酸化物を含有させる副作用としては、電極としての抵抗値の増加が懸念される。図５は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの黒色電極への金属酸化物の含有量に対する電極の絶縁抵抗値と発生する気泡数を示す図である。また、図６は同ＰＤＰの白色電極への金属酸化物の含有量に対する電極の比抵抗値と発生する気泡数を示す図である。なお、図５、図６において縦軸の気泡発生数は金属酸化物を添加しない場合を１として示している。

ここで、いずれの電極のガラス材料にも酸化錫（ＳｎＯ）を含有させ、その含有量を０重量％からガラス化の限界値である５重量％まで変化させた。

ガラス基板に短冊型の所定の形状にパターニング形成して焼成した黒色電極４１ｂ、５１ｂと白色電極４２ｂ、５２ｂの基板面方向の抵抗値を測定して比抵抗値を算出した。また、黒色電極では測定用の端子部を形成して絶縁抵抗値を測定した。これらの抵抗値と電極の形状寸法から、黒色電極では絶縁比抵抗値を、白色電極では比抵抗値を算出した。なお、気泡発生数は上述した試料を用いて測定した結果を用いている。

図５の結果より、黒色電極の気泡の発生を抑制する観点では金属酸化物の含有量を増加させていくことが効果的である。しかし、黒色電極とブラックストライプとを同一材料、同一工程で作成する場合には、走査電極４と維持電極５間で電気的絶縁性を確保する必要がある。この場合、ＰＤＰ１の前面板２において、走査電極４と維持電極５間での電荷移動による放電不良を防ぐため、遮光層７に高い電気絶縁性を維持することが必要である。この観点から考えると、図５の結果からガラス材料に含有する金属酸化物の含有率としては２重量％以下が望ましく、２重量％以上になると絶縁比抵抗が低下、すなわち電気絶縁性が急激に低下するためである。したがって、黒色電極４１ｂ、５１ｂを形成するガラス材料への金属酸化物の含有量の割合は０．１重量％〜２重量％とすることがより望ましい。

一方、図６の結果より、白色電極４２ｂ、５２ｂにおいても、気泡抑制効果の観点では金属酸化物の含有量を増加させていくことが効果的である。しかし、ＰＤＰの消費電力低下のため金属バス電極４ｂ、５ｂとしての導電性を確保することが必要である。この観点から考えると、図６の結果からガラス材料に含有する金属酸化物の含有率としては１．５重量％以下であることが望ましい。１．５重量％以上になると比抵抗が増加、すなわち導電性が急激に悪化する。よって、白色電極４２ｂ、５２ｂの金属成分の含有量は０．１〜１．５重量％にすることがより望ましい。

図７は本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１の表示電極６上に誘電体層８を形成した場合の表示電極６の電気抵抗値の変化を示す図である。表示電極６の電気抵抗値の測定は、４２インチハイビジョンテレビに相当するＰＤＰ１を作製し、表示電極６を形成した後の電気抵抗値と、その表示電極６上に誘電体層８を形成した後の表示電極６の電気抵抗値を測定した。図７は表示電極６を形成した後の電気抵抗値に対する誘電体層８を形成した後の測定値の比として示し、さらに、表示電極６のガラス材料に添加物としての金属酸化物を含有させない場合の電気抵抗値の変化Ｂを１としている。また誘電体層８を形成した後の測定は、別途取り出し電極を形成して行い、誘電体層８による接触抵抗の影響は除外してある。

図７の結果から、いずれの金属酸化物を含有させた場合においても、金属酸化物を含有させていないサンプルＢに比較して、誘電体層８を形成した後の電気抵抗値が減少していることが判る。この結果から、金属酸化物の金属成分の含有によって、透明電極４ａ、５ａ、黒色電極４１ｂ、５１ｂ、白色電極４２ｂ、５２ｂの３者間での電極断面方向の抵抗値を低下させる効果が得られるということが判る。これは、金属バス電極４ｂ、５ｂの焼成工程および誘電体層８の焼成工程における熱履歴により黒色電極４１ｂ、５１ｂに含有した金属酸化物の金属成分がイオン化して透明電極４ａ、５ａや白色電極４２ｂ、５２ｂへ拡散しているために発現した効果と考える。

以上のように、本発明のＰＤＰおよびその製造方法、ＰＤＰの表示電極用ペーストによれば、表示電極上の誘電体層内に発生する気泡数を減少させ、誘電体層の絶縁破壊などによる放電不良を低減し、高い製造歩留まりと画像表示品位が高いＰＤＰを提供することができる。

なお、本発明の実施の形態では、金属バス電極として黒色電極と白色電極の２層構造の場合について述べたが、単層構造の金属バス電極に適応して誘電体層に発生する気泡を低減することも可能である。また表示電極を被覆する誘電体が単層あるいは多層構造より形成されるＰＤＰ前面板についても適応可能である。

以上述べてきたように本発明のＰＤＰおよびその製造方法、ＰＤＰの表示電極用ペーストによれば、誘電体層への気泡発生を抑制し、大画面で高精細のＰＤＰの製造歩留まり向上に有用である。

本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す斜視図 同ＰＤＰの前面板の構成を示す断面図 同ＰＤＰの黒色電極上に誘電体層を形成した場合の誘電体層に発生する気泡数を示す図 同ＰＤＰの白色電極上に誘電体層を形成した場合の誘電体層に発生する気泡数を示す図 同ＰＤＰの黒色電極への金属酸化物の含有量に対する電極の絶縁抵抗値と発生する気泡数を示す図 同ＰＤＰの白色電極への金属酸化物の含有量に対する電極の比抵抗値と発生する気泡数を示す図 同ＰＤＰの表示電極上に誘電体層を形成した場合の表示電極の電気抵抗値を示す図

符号の説明

１ ＰＤＰ
２ 前面板
３ 前面ガラス基板
４ 走査電極
４ａ、５ａ 透明電極
４ｂ、５ｂ 金属バス電極
５ 維持電極
６ 表示電極
７ 遮光層
８ 誘電体層
９ 保護層
１０ 背面板
１１ 背面ガラス基板
１２ アドレス電極
１３ 下地誘電体層
１４ 隔壁
１５ 蛍光体層
１６ 放電空間
４１ｂ，５１ｂ 黒色電極
４２ｂ，５２ｂ 白色電極
８１ 第１誘電体層
８２ 第２誘電体層

Claims (8)

1. 一方の基板に表示電極と誘電体層とが形成された一対の基板を対向配置したプラズマディスプレイパネルであって、前記表示電極がモリブデン、セリウム、銅、錫、マンガン、ルテニウム、アンチモン、鉄のうちの少なくともひとつの酸化物を０．１重量％〜５重量％含有するガラス材料で構成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 前記ガラス材料の軟化点温度が４００℃〜５５０℃であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 前記表示電極および前記誘電体層のガラス材料が、酸化ビスマスもしくは酸化亜鉛を含むガラス材料であることを特徴とする請求項１または請求項２記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 前記誘電体層の前記ガラス材料が酸化ビスマスを５重量％〜２５重量％含むことを特徴とする請求項３記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 一方の基板に表示電極と誘電体層とが形成された一対の基板を対向配置したプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記表示電極を形成するステップが、酸化ビスマスと酸化珪素と酸化硼素とを含む第１の材料粉末と、モリブデン、ルテニウム、セリウム、錫、銅、マンガン、アンチモン、鉄のうちの少なくともひとつの酸化物を含む第２の材料粉末とを混合して分散させる材料粉末混合ステップと、前記材料粉末混合ステップで混合して分散させた材料粉末を所定温度で溶融させて溶融ガラスを作製する溶融ガラス化ステップと、前記溶融ガラスを粉砕してガラス材料粉末を作製するガラス材料粉末作製ステップと、前記ガラス材料粉末に有機樹脂バインダを混練して電極材料ペーストを作製する電極材料作製ステップと、前記電極材料ペーストを前記基板に塗布する電極材料塗布ステップとを含むことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
6. 前記材料粉末混合ステップにおいて前記第２の材料粉末を０．１重量％〜５重量％含有させることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
7. 酸化ビスマスと酸化珪素と酸化硼素とを含む第１の材料粉末とモリブデン、ルテニウム、セリウム、錫、銅、マンガン、アンチモン、鉄のうちの少なくともひとつの酸化物を含む第２の材料粉末とを混合溶融させて粉砕したガラス材料粉末と、有機樹脂バインダとを含むプラズマディスプレイパネルの表示電極用ペースト。
8. 前記ガラス材料粉末に対する前記第２の材料粉末の含有量が０．１重量％〜５重量％であることを特徴とする請求項７に記載のプラズマディスプレイパネルの表示電極用ペースト。

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