JP2008225063A - 情報表示用パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性が良好で、接着不良やシールパンクが発生せず、作業性も良好な情報表示用パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも一方が透明な２枚の可とう性基板間の、少なくとも基板間距離確保用部材で確保された空間に、表示媒体を少なくとも１種類以上封入し、表示媒体に電界を付与することによって表示媒体を移動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法において、２枚の可とう性基板を貼り合わせるにあたり、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を基板間に配置した後重ね合わせ、熱ロールラミネーターにより貼り合わせた。好適例として、熱硬化性の接着剤として、ゴム弾性を示す高分子および単官能アクリル系 (あるいはメタクリル系) モノマーを主成分とし、熱ラジカル発生剤を含有してなるものを使用する。
【選択図】図６

Description

本発明は、少なくとも一方が透明な２枚の可とう性基板間の、少なくとも基板間距離確保用部材で確保された空間に、表示媒体を少なくとも１種類以上封入し、表示媒体に電界を付与することによって表示媒体を移動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法に関するものである。

従来、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体に電界を付与することによって、表示媒体を移動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルにおいて、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの可とう性（ここでいう可とう性とは、ロール状に巻ける状態を指す）を有する基板を用いて情報表示用パネルを作製する際に、これまでの製法では、上下基板を枚葉に切り出して、バッチ式で一枚ずつ貼り合わせる方法が用いられてきた（例えば、特許文献１参照）。
特願２００６−３３９４３

図８は従来の情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。図８に示す例において、一方の基板（基板５１）に関しては、まず、一方の基板（基板５１）を多面取りするための枚葉基板（マザー基板）の基板材料である、ロール６１に巻かれたシート状の連続した基板（以下、基板シートという）６２−１を製造ラインに装着する。この基板シート６２−１は、可とう性を有する樹脂基板であるとともに、他方の基板（基板５２）を多面取りするための枚葉基板６２−２と表示部の配置や熱履歴を一致させたものを用いる。なお、この基板シート６２−１または６２−２には、図示しない前工程において、ＩＴＯ電極パターニング工程（電極付パネルの場合には必要だが、リライタブルペーパーでは不要）、隔壁形成工程、隔壁上部への接着剤塗布工程および接着剤ＵＶ硬化工程を実施して、隔壁上部の接着剤層をタックフリー化しておくものとする。ここで、タックフリー化とは、接着機能を有しながらも、そのままでは粘着性がない状態である。

次に、図８に示す表示媒体充填工程を実施することにより、基板シート６２−２上のパネル形成領域に形成した隔壁より成る各々のセル内に所定量の表示媒体を充填し、その後、図８に示す表示媒体除去工程を実施することにより、吸着ロール６３によって隔壁上の不要な表示媒体を除去する。次に、裁断工程を実施することにより、基板シート６２−２をカッター６４によって枚葉に裁断して、基板５１を多面取り（図示例では４枚取り）するための枚葉基板６５を形成する。

他方の基板（基板５２）に関しては、基板５１と同様に、可とう性を有する樹脂基板であるとともに一方の基板（基板５１）と表示部の配置や熱履歴を一致させた基板シート６２−１を用いて、基板５２を多面取り（図示例では４枚取り）するための枚葉基板６６を作製する。この枚葉基板６６を作製する際には、基板シート６２−１に対して、ＩＴＯ電極パターニング工程（必要な場合のみ）およびシール剤配置工程を実施し、その後、上記と同様の裁断工程を実施する。シール剤はディスペンサーによる塗布や、印刷機による転写などの方法を用いて配置する。作製された枚葉基板６６は、図８に示すように、シール剤配置面が上になるようにトレイに載置して所定位置にストックしておき、貼り合わせ時に上下反転させて使用する。

次に、図８に示すように、減圧チャンバー６７内において、基板５１を多面取りするための枚葉基板６５と基板５２を多面取りするための枚葉基板６６とを所定の減圧下で貼り合わせる貼り合わせ工程を行う。この貼り合わせ工程は、例えば減圧ＵＶプレスによって行うことにより接着剤およびシール剤を硬化させる接着剤およびシール剤硬化工程を含むものであり、表示媒体をセル内に充填し、隔壁頂上に接着剤が配置された枚葉基板６５の上部に、他方の基板となる枚葉基板６６をシール剤配置面が下になるようにして重ね合わせ、両者を密着させた後に接着剤およびシール剤を硬化させることにより、表示媒体がセル内に封止されることになる。

次に、図８に示すように、貼り合わせ、接着剤およびシール剤硬化が完了した２枚の枚葉基板を減圧チャンバー６７の外部に設置したオートクレーブ６８内に移動して、接着剤およびシール剤を完全硬化させて２枚の枚葉基板間を接着する接着剤およびシール剤硬化工程を行う。この接着剤およびシール剤硬化工程は、オートクレーブ６８を用いて加熱および加圧しながら行っていた。なお、上記シール剤硬化工程および上記接着剤硬化工程に用いるシール剤および接着剤は、互いに異なる硬化速度を有する硬化系に属するものを用いるものとし、例えばシール剤硬化工程では硬化速度が速いシール剤（例えばＵＶ硬化系シール剤）を使用し、接着剤硬化工程では硬化速度が遅い接着剤（例えば熱硬化系接着剤）を使用していた。

その後、図示しない打ち抜き工程によって、２枚の枚葉基板を接着したものから、基板５１、基板５２から成る情報表示用パネルを１枚ずつ切り分ける。以上により、情報表示用パネルを作製する。なお、上記各工程を実施する順番は、上記に限定されるものではなく、必要に応じて実施する順番を変更することができる。

上述した従来技術による２枚のフィルム状の基板の貼り合わせ工程では、貼り合わせ工程の全てが枚葉方式であるためフィルムの搬送などに時間がかかり、生産性が悪いという問題があった。また、上下の基板を平行にしてそのまま重ねるため、貼り合わせたパネル内部に空気がたまりやすく、接着不良やシールパンクの原因となる問題もあった。特に可とう性フィルム基板の場合、基板がたわみやすいため空気だまりが生じやすく、大きな品質問題となっていた。さらに、シール剤が光硬化性のものに限定され、作業性などに注意を要する問題もあった。

本発明の目的は上述した問題点を解消して、生産性が良好で、接着不良やシールパンクが発生せず、作業性も良好な情報表示用パネルの製造方法を提供しようとするものである。

本発明の情報表示用パネルの製造方法は、少なくとも一方が透明な２枚の可とう性基板間の、少なくとも基板間距離確保用部材で確保された空間に、表示媒体を少なくとも１種類以上封入し、表示媒体に電界を付与することによって表示媒体を移動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法において、２枚の可とう性基板を貼り合わせるにあたり、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を基板間に配置した後重ね合わせ、熱ロールラミネーターにより貼り合わせたことを特徴とするものである。

本発明の好適例としては、２枚の可とう性基板を貼り合わせるにあたり、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を基板間に配置した後重ね合わせ、熱ロールラミネーターにより貼り合わせる一次貼り合わせ工程を行った後、加熱しながら加圧処理することによって接着剤を十分に硬化させてパネルを確実に貼り合わせる二次貼り合わせ工程を行うこと、２枚の可とう性基板がロールに巻かれて連続的に供給されること、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を、基板間のシール剤、または、基板と隔壁との接着剤、または、基板間のシール剤および基板と隔壁との接着剤として用いること、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、ゴム弾性を示す高分子および単官能アクリル系 (あるいはメタクリル系) モノマーを主成分とし、熱ラジカル発生剤を含有してなること、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、ゴム弾性を示す高分子１００重量部に対し、モノマーが２０〜１８０重量部であること、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、ゴム弾性を示す高分子が、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ブタジエンゴム、ＳＢＳ（ポリスチレン＝ポリブタジエン＝ポリスチレン）、ＳＩＳ（ポリスチレン＝ポリイソプレン＝ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン＝ポリ（エチレン＝ブチレン）＝ポリスチレン）などの合成ゴムであること、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、架橋剤を含有すること、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、シランカップリング剤を含有すること、がある。

本発明では、フィルム状の２枚の可とう性基板を貼り合わせるにあたり、基板がロールに巻かれて連続的に供給され、さらに、基板間に熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を配置して熱ロールラミネーターにより貼り合わせたことで、基板の貼り合わせに要する時間を従来の約三分の一に低減でき、さらに空気を押し出しながら圧着するため、エアーだまりの発生を好適に抑えることができる。その結果、生産性が良好で、接着不良やシールパンクが発生せず、作業性も良好な情報表示用パネルの製造方法を得ることができる。

まず、本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの基本的な構成について説明する。本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルでは、対向する２枚の可とう性を有する基板間に封入した表示媒体に電界が付与される。付与された電界方向にそって、帯電した表示媒体が電界による力やクーロン力などによって引き寄せられ、表示媒体が電界方向の変化によって移動することにより、画像等の情報表示がなされる。従って、表示媒体が、均一に移動し、かつ、表示情報を書き換える時あるいは表示した情報を継続して表示する時の安定性を維持できるように、情報表示用パネルを設計する必要がある。ここで、表示媒体を構成する粒子にかかる力は、粒子同士のクーロン力により引き付けあう力の他に、電極や基板との電気鏡像力、分子間力、液架橋力、重力などが考えられる。

本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの例を、図１（ａ）、（ｂ）乃至図５（ａ）、（ｂ）に基づき説明する。

図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも１種以上の粒子から構成される光学的反射率および帯電特性の異なる少なくとも２種以上の表示媒体３（ここでは白色表示媒体用粒子３Ｗａの粒子群からなる白色表示媒体３Ｗと黒色表示媒体用粒子３Ｂａの粒子群からなる黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、可とう性基板１に設けた電極５（個別電極）と可とう性基板２に設けた電極６（個別電極）との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。そして、図１（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図１（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を行っている。なお、図１（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。また、電極は基板の外側に設けてもよいし、基板内部に埋め込むように設けてもよい。

図２（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも１種以上の粒子から構成される光学的反射率および帯電特性の異なる少なくとも２種以上の表示媒体３（ここでは白色表示媒体用粒子３Ｗａの粒子群からなる白色表示媒体３Ｗと黒色表示媒体用粒子３Ｂａの粒子群からなる黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、可とう性基板１に設けた電極５（ライン電極）と可とう性基板２に設けた電極６（ライン電極）との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。そして、図２（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図２（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を行っている。なお、図２（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。また、電極は基板の外側に設けてもよいし、基板内部に埋め込むように設けてもよい。

図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも１種以上の粒子から構成される少なくとも光学的反射率と帯電性とを有する表示媒体３（ここでは白色表示媒体用粒子３Ｗａの粒子群からなる白色表示媒体３Ｗを示す）を、可とう性基板１、２および隔壁４で形成された各セルにおいて、可とう性基板１に設けた電極５と電極６との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と平行方向に移動させる。そして、図３（ａ）に示すように、白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図３（ｂ）に示すように、黒色板７の色を観察者に視認させて黒色の表示を行っている。なお、図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、手前にある隔壁は省略している。また、電極は基板の外側に設けてもよいし、基板内部に埋め込むように設けてもよい。さらに、白色表示媒体を黒色表示媒体に変え、黒色板を白色板に変えても同様の表示を行うことができる。また、白色板、黒色板も可とう性にする。

図４（ａ）〜（ｄ）に示す例では、まず、図４（ａ）、（ｃ）に示すように、少なくとも１種以上の粒子から構成される光学的反射率および帯電特性の異なる少なくとも２種以上の表示媒体３（ここでは白色表示媒体用粒子３Ｗａの粒子群からなる白色表示媒体３Ｗと黒色表示媒体用粒子３Ｂａの粒子群からなる黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、可とう性基板１の外側に設けた外部電界形成手段１１と可とう性基板２の外側に設けた外部電界形成手段１２との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。そして、図４（ｂ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色の表示を行うか、あるいは、図２（ｄ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色の表示を行っている。なお、図４（ａ）〜（ｄ）において、手前にある隔壁は省略している。また、基板１の内側には導電部材１３を設けるとともに、基板２の内側には導電部材１４を設けている。この導電部材は設けなくてもよい。

図５（ａ）、（ｂ）に示す情報表示用パネルでは、図１（ａ）、（ｂ）および図２（ａ）、（ｂ）に示した情報表示用パネルで用いた隔壁４の代わりに、マイクロカプセル８を用いて基板間にセル空間を形成している。マイクロカプセル８内には、白黒二色の表示媒体（粒子群）が絶縁液体９とともに封入されていて、基板間に働く電界によってこの表示媒体が液中を駆動（電気泳動）する方式となる。なお、図５（ａ）に示す例はライン電極を使用した例であり、図５（ｂ）に示す例は個別電極を使用した例である。

本発明の情報表示用パネルの製造方法の特徴は、上述した構成の情報表示用パネルの製造方法において、２枚の可とう性基板を、基板間距離を確保して貼り合わせるにあたり、（１）熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤からなる接着剤を、基板間距離確保用部材の頂上、あるいは、基板間距離確保用部材が形成されていないもう一方の基板上であって基板間距離確保用部材の頂上と対応する位置のいずれかに配置する工程、および／または、（２）熱溶融性と熱硬化性とを併せ持つ接着剤からなるシール剤を、基板間距離確保用部材の周囲、あるいは、基板間距離確保用部材が形成されていないもう一方の基板上であって基板間距離確保用部材の周囲と対応する位置のいずれかに配置する工程、を実施した後、２枚の可とう性基板間を重ね合わせ、熱ロールラミネーターにより貼り合わせる貼り合わせ工程を行う点である。

前記貼り合わせ工程を行った後、加熱しながら加圧処理することによって接着剤およびシール剤を十分に硬化させて２枚の基板を確実に貼り合わせる工程（二次貼り合わせ工程）を開放型熱プレスで行う場合は、基板の供給から貼り合わせ工程までを連続基板のままロールtoロール方式で連続的に行うことができる。

前記二次貼り合わせ工程をオートクレーブで行う場合は、基板の供給から前記一次貼り合わせ工程までを連続基板のままロールtoロール方式で連続的に行い、オートクレーブ内容積に合わせてカットしたパネルサイズにて二次貼り合わせ（本貼り合わせ）を行う。二次貼り合わせ工程をオートクレーブで行うと、パネルに波打ちなどの不具合が発生しないので好ましい。

一方の基板を枚葉基板とすることもでき、その場合一方の基板については、基板供給から所定サイズでの分断までをロールtoロール方式で連続的に行い、もう一方の基板については、基板供給からもう一方の基板を一時的に貼り合わせる一次貼り合わせ（仮貼り合わせ）までをロールtoロール方式で連続的に行う。分断された一方の基板は枚葉単位で、もう一方の連続した基板に熱ロールラミネーターによって一次貼り合わせ（仮貼り合わせ）を行い、その後二次貼り合わせ（本貼り合わせ）を行う。

二次貼り合わせ工程をオートクレーブで行う場合は、分断された一方の基板は枚葉単位で、もう一方の連続した基板に熱ロールラミネータによって一次貼り合わせ（仮貼り合わせ）を行い、その後、オートクレーブ内容積に合わせてカットしたパネルサイズにて二次貼り合わせ（本貼り合わせ）を行う。

＜本発明の製造工程の特徴について＞
図６は本発明の情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。図６に示す例において、一方の基板（基板３１）に関しては、まず、図６に示すように、一方の基板（基板３１）を多面取りするための基板材料である、ロール４１に巻かれたシート状の連続した基板（以下、基板シートという）４２−２を製造ラインに装着する。この基板シート４２−２は、可とう性を有する樹脂基板であることが好ましい。なお、この基板シート４２−２には、図示しない前工程において、ＩＴＯ電極パターニング工程、隔壁および基板間距離確保用部材形成工程、隔壁上部への接着剤塗布工程および接着剤一次硬化工程を実施して、隔壁上部の接着剤層をタックフリー化しておくものとする。次に、図６に示す表示媒体充填工程を実施することにより、基板シート４２−２上のパネル形成領域に形成した隔壁より成る各々のセル内に所定量の表示媒体を充填し、その後、図６に示す表示媒体除去工程を実施することにより、吸着ロール４３によって隔壁上の不要な表示媒体を除去する。

他方の基板（基板３２）に関しては、基板３１と同様に、可とう性を有する樹脂基板である基板シート４２−１を用いて、まず、図６に示すように、基板シート４２−１のパネル形成領域の周囲にシール剤を配置する。シール剤を配置するフィルム基板４２−１は、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、基板間距離確保用部材を設けておく（図７（ｂ））か、あるいは、設けない場合はもう一方の基板４２−２に設けるものとする（図７（ａ））。さらにそれぞれの場合において、シール剤は基板間距離確保用部材の頂上（図７（ｂ））あるいは頂上と対応する位置（図７（ａ））、および／または、基板間距離確保用部材の周囲外側（図７（ｂ））あるいは周囲外側と対応する位置（図７（ａ））に配置する。

次に、図６に示す裁断工程を実施することにより、基板シート４２−１をカッター４４によって枚葉に裁断して、基板３２を多面取り（図示例では４枚取り）するための枚葉基板４６を作製する。作製された枚葉基板４６は、図６に示すように、シール剤配置面が上になるようにトレイに載置して所定位置にストックしておき、貼り合わせ時に上下反転させて使用する。

次に、図６に示すように、連続して供給される基板シート４２−１の基板３１の位置と枚葉基板４６の基板３２の位置とが一致するように重ね合わせ、熱ロールラミネータ４９により重ね合わせた基板に熱および圧力を与え、シール剤を溶融させて基板３１と基板３２とを密着させる貼り合わせ工程（一次）を行う。この時シール剤は基板間距離確保部材の高さまで押しつぶされる。熱ロールが通過した後はシール剤の剛性が回復し、これにより表示媒体がセル内に封止されることになる。その後、図６に示す裁断工程を実施することにより、多面取り（図示例では４枚取り）の状態で貼り合わせた２枚の枚葉基板を形成する。

次に、図６に示すように、密着させて貼り合わせた２枚の枚葉基板をオートクレーブ４８内に移動して、シール剤および接着剤を本硬化させて２枚の枚葉基板間を接着する二次貼り合わせ工程を行う。この二次貼り合わせ工程は、加熱および加圧しながら行うものとする。その後、図示しない打ち抜き工程によって、２枚の枚葉基板を接着したものから、基板３１、基板３２から成る情報表示用パネルを１枚ずつ切り分ける。以上により、本発明の情報表示用パネルを作製する。

なお、上記各工程を実施する順番は、上記に限定されるものではなく、必要に応じて実施する順番を変更することができる。また、上述した本発明の好適例では、基板間のシール剤および／または隔壁と基板との接着剤として使用される接着剤が、室温においては適度な剛性を有するため、一度塗布したシール剤は、離型フィルムなどを貼っておいて保存でき、ラミネートする時にはがして使用することができ、作業性をさらに向上することができる。

＜本発明の製造方法で用いる熱ロールラミネーターについて＞
本発明の製造方法で用いる熱ロールラミネーターとしては、表面の材質がゴム製で、加熱温度範囲が室温から１００℃程度のものが好適である。圧力は、加熱により溶融したシール剤が隔壁または基板間距離確保用部材の高さまで押しつぶされるだけの大きさでなければならない。

＜本発明の製造方法で用いる接着剤について＞
本発明において、以下に説明する熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤は、上記パネル形成領域の周囲に配置するシール剤として使用できるだけでなく、上記隔壁や基板間距離確保用部材の上部に設ける接着剤としても使用することができる。

本発明の製造方法に用いる接着剤としては、組成をゴム弾性を示す高分子および単官能アクリル（またはメタクリル）系モノマーを主成分とし、熱ラジカル発生剤を含有してなる組成とした接着剤を使用することが好適である。このような接着剤は、特に、種々の構成の情報表示用パネルの製造において、フレキシブルな上下基板同士の接着、フレキシブルな基板とリジッドな隔壁との接着、および情報表示部の周囲のシール、などに好適に用いることができる。上述した接着剤は、重合モノマーとして単官能のアクリル（またはメタクリル）系モノマーを用いることにより、エポキシ系の接着剤に比べて硬化物の架橋密度を低減させている。また、ゴム弾性を示す高分子をベースポリマーとすることにより、接着シール後の基板の曲げやはがれの変形に対して強い接着力を示す配合物としている。さらに、熱ラジカル反応によるオレフィンの重合反応を適用し、エポキシ材料に比べて硬化時間を短縮、かつ貯蔵安定性を向上させている。

上述した接着剤において、ベースポリマーであるゴム弾性を示す高分子としては、天然ゴムや合成ゴム、例えばブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ブタジエンゴム、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳなどが適用できる。分子量は１０００程度のオリゴマーから１００万以上のポリマーまで広く適用できる。モノマーとしては、各種アクリル酸またはメタクリル酸エステルが用いられ、置換基としては、メチル基、エチル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基、デジル基、ウンデジル基、テトラデジル基、オクタデジル基などの直鎖アルキル基や、イソブチル基やイソプロピル基など分岐構造を有するもの、さらに、シクロヘキシル基などの脂環式の誘導体が適用できる。ベンジル基や２−ヒドロキシエチル基で置換されたアクリレート（またはメタクリレート）などは、単独で上述のベースポリマーと混合すると相溶せず、取り扱いが困難になる。組成は、ベースポリマー１００重量部に対し、モノマーが２０〜１８０重量部であることが望ましい。２官能あるいは多官能モノマーは単独では上述のベースポリマーと相溶しないが、ベースポリマーと相溶する単官能モノマーに対する架橋剤として用いることができ、２官能モノマーであれば単官能モノマーに対して７０重量％まで、多官能モノマーであれば単官能モノマーに対して３重量％程度まで用いることができる。架橋剤としては、２官能以上のメタクリル（あるいはアクリル）化合物、例えばトリメチロールプロパントリアクリレートやアルキルジオールメタクリレート、などが適用できる。

上述した接着剤では、主成分となるベースポリマーおよびモノマーに対して、熱ラジカル発生剤（重合開始剤）を添加し、必要に応じてシランカップリング剤を添加する。

ここで、熱ラジカル発生剤（重合開始剤）としては、熱開裂性のパーオキサイド、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートなどが適用できるが、貯蔵安定性や加工条件を考慮すると、１時間半減期温度が７０〜１００℃のものが望ましい。シランカップリング剤としては、３−メタクロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクロキシプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、などが適用できる。

上述した接着剤は、配置方法によって適宜、有機溶剤を混合して粘度を調整できる。例えば、印刷機で転写する場合は無溶剤で用いられるが、ディスペンサーで塗布する場合は溶剤で低粘度化する必要がある。溶剤としては、酢酸エチル、エタノール、トルエンなど汎用の有機溶剤が適用できる。

上述した接着剤において、ゴム弾性を示す高分子の一例を、以下の式１に示す。以下の数１に示す構造のブチルゴム（１）、２−エチルヘキシルメタクリレート（２）、ベンゾイルパーオキサイド（３）、トリメチロールプロパントリアクリレート）（４）を好適に用いることができる。

＜実施例１＞
図６に示す本発明の製造方法を用いて情報表示用パネルを製造した。熱ロールラミネーター４９を用いて、連続供給されたフィルム基板に枚葉フィルム基板を貼り合わせ、枚葉パネルに裁断したところ、枚葉フィルム基板の搬送開始から、裁断終了まで２０秒かかった。さらに、枚葉パネルをオートクレーブ４８へ移動し、加熱・加圧しながらシール剤および接着剤を硬化させる二次貼り合わせ工程を行った後、外観を観察した。その結果、基板表面にはエアー残りは見られず、基板間距離確保用部材とフィルム基板との接触部位は全面に亘り均一に接着していた。

＜比較例１＞
図８に示す従来の製造方法を用いて、貼り合わせ工程（シール剤硬化工程）および接着剤硬化工程を行って２枚のフィルム状枚葉基板を貼り合わせたところ、減圧チャンバー６７内への基板の搬入開始から、貼り合わせが完了してチャンバー外へ搬出されるまで６０秒かかった。次いで、貼り合わせた２枚の枚葉基板をオートクレーブ６８へ移動し、加熱・加圧しながら接着剤を硬化させる接着剤硬化工程を行った後、外観を観察した。その結果、基板表面にエアーだまりが見られ、基板間距離確保用部材とフィルム基板との接触部位は接着不良となった。

本発明の製造方法で製造した情報表示用パネルは、可とう性を有し、薄型でもあるので、ノートパソコン、電子手帳、ＰＤＡ(Personal Digital Assistants)と呼ばれる携帯型情報機器、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子書籍、電子新聞、電子マニュアル（取扱説明書）等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板（ホワイトボード）等の掲示板、電子卓上計算機、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、情報ボード、電子ＰＯＰ(Point Of Presence, Point Of Purchase advertising)、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部のほか、ＰＯＳ端末、カーナビゲーション装置、時計など様々な電子機器の表示部に用いる情報表示用パネルとして好適である。他に、リライタブルペーパー（外部電界形成手段を用いて書換えできる）としても好適に用いられる。

なお、本発明の製造方法で製造した情報表示用パネルの駆動方式については、パネル自体にスイッチング素子を用いない単純マトリックス駆動方式やスタティック駆動方式、また、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）で代表される三端子スイッチング素子あるいは薄膜ダイオード（ＴＦＤ）で代表される二端子スイッチング素子を用いたアクティブマトリックス駆動方式や、外部電界を用いた外部電界駆動方式など、種々のタイプの駆動方式を適用できる。

（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの一例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの他の例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。 （ａ）〜（ｄ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。 本発明の情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。 （ａ）、（ｂ）はそれぞれセル用隔壁の外周に基板間ギャップ確保用部材としての隔壁を設けた情報表示用パネルの製造例を説明するための図である。 従来の情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。

符号の説明

１、２ 基板
３、３−１、３−２ 表示媒体（粒子群）
３Ｗ 白色表示媒体
３Ｗａ 表示用白色粒子
３Ｂ 黒色表示媒体
３Ｂａ 表示用黒色粒子
４ 隔壁
５、６、５−１、５−２、６−１、６−２ 電極
７ 黒色板
８ マイクロカプセル
９ 絶縁液体
１１、１２ 外部電界形成手段
１３、１４ 導電部材
４１ ロール
４２、４２−１、４２−２ 基板シート
４３ 吸着シート
４４ カッター
４６ 枚葉基板
４８ オートクレーブ
４９ 熱ラミネーター

Claims (9)

1. 少なくとも一方が透明な２枚の可とう性基板間の、少なくとも基板間距離確保用部材で確保された空間に、表示媒体を少なくとも１種類以上封入し、表示媒体に電界を付与することによって表示媒体を移動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法において、２枚の可とう性基板を貼り合わせるにあたり、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を基板間に配置した後重ね合わせ、熱ロールラミネーターにより貼り合わせたことを特徴とする情報表示用パネルの製造方法。
2. ２枚の可とう性基板を貼り合わせるにあたり、熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を基板間に配置した後重ね合わせ、熱ロールラミネーターにより貼り合わせる一次貼り合わせ工程を行った後、加熱しながら加圧処理することによって接着剤を十分に硬化させてパネルを確実に貼り合わせる二次貼り合わせ工程を行うことを特徴とする請求項１に記載の情報表示用パネルの製造方法。
3. ２枚の可とう性基板がロールに巻かれて連続的に供給されることを特徴とする請求項１または２に記載の情報表示用パネルの製造方法。
4. 熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤を、基板間のシール剤、または、基板と隔壁との接着剤、または、基板間のシール剤および基板と隔壁との接着剤として用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法。
5. 熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、ゴム弾性を示す高分子および単官能アクリル系 (あるいはメタクリル系) モノマーを主成分とし、熱ラジカル発生剤を含有してなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法。
6. 熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、ゴム弾性を示す高分子１００重量部に対し、モノマーが２０〜１８０重量部であることを特徴とする請求項５に記載の情報表示用パネルの製造方法。
7. 熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、ゴム弾性を示す高分子が、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、ブタジエンゴム、ＳＢＳ（ポリスチレン＝ポリブタジエン＝ポリスチレン）、ＳＩＳ（ポリスチレン＝ポリイソプレン＝ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン＝ポリ（エチレン＝ブチレン）＝ポリスチレン）などの合成ゴムであることを特徴とする請求項５または６に記載の情報表示用パネルの製造方法。
8. 熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、架橋剤を含有することを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法。
9. 熱溶融性および熱硬化性を併せ持つ接着剤が、シランカップリング剤を含有することを特徴とする請求項８に記載の情報表示用パネルの製造方法。

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