WO2011142320A1

WO2011142320A1 - 電気泳動表示装置、電気泳動表示装置の製造方法及び接着剤層付き基材の製造方法

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Publication number: WO2011142320A1
Application number: PCT/JP2011/060665
Authority: WO
Inventors: 大山加藤
Original assignee: 三菱鉛筆株式会社
Priority date: 2010-05-14
Filing date: 2011-05-09
Publication date: 2011-11-17
Also published as: KR20130119330A; EP2570848A4; US20130120828A1; EP2570848A1; CN103003745A; TW201207541A

Abstract

　電気泳動インクを用いる場合であっても、構造体の上面と対向電極基板の接着力の低下を抑制し、電気泳動表示装置の構造的耐久性や表示耐久性を向上すること。第１の電極基板上に絶縁性の構造体からなる複数のセルを形成する工程と、表面に熱可塑性接着剤層が形成されたフィルム基材を構造体の上面に接触させた状態で加熱し、着剤層を軟化させた状態で剥がすことにより、接着剤層を構造体正面に転写する工程と、セルに電気泳動インクを充填する工程と、接着剤層転写工程よりも低い温度で加熱しながら構造体の上面と第２の電極基板を接着させる工程とを設ける。

Description

電気泳動表示装置、電気泳動表示装置の製造方法及び接着剤層付き基材の製造方法

　本発明は、電界等の作用により可逆的に視認状態を変化させることができる電気泳動表示装置、電気泳動表示装置の製造方法及び接着剤層付き基材の製造方法に関する。

　近年、表示ディスプレイの低消費電力化、薄型軽量化、フレキシブル化等の需要が増してきており、その一つとして電子ペーパーに注目が集まってきている。このような電子ペーパーの一つとして電気泳動インクを用いた電気泳動表示装置が知られている。電気泳動表示装置は、少なくとも一方が透明な２枚の電極基板を対向するように配置させ、対向配置した電極間に電気泳動インクを設け、表示パネルとした構成となっている。そして、この表示パネルに電界を印加することにより透明電極面に表示を得ようとするものである。

　電気泳動表示装置は、電界の向きを制御することにより所望の表示を得ることができる表示媒体であり、低コストで、視野角が通常の印刷物並みに広く、消費電力が小さく、表示のメモリ性を有する等の長所を持っていることから注目を集めている。しかし、電気泳動インクに用いられる電気泳動粒子は、長期保存に伴って粒子同士が凝集すること、繰り返し表示を行っているうちに粒子が偏在すること等によって、表示の劣化が生じやすいといった問題を有している。そのため、電気泳動インクを微細に隔離された多数の小区画（セル）に充填することにより、粒子同士の凝集や偏在を抑制する方法が提案されている。

　セルは、マイクロカプセル、エンボス、フォトレジスト等を用いて形成する方法があるが、マイクロカプセル以外の方法を用いる場合には、電気泳動粒子同士の凝集や偏在を抑制するために、一方の基板側に形成された構造体（スペーサー、柱、リブ等と称される）と他方の基板の間に隙間ができないように接着剤等を介して接着させることが必要となる。そこで、構造体の上面と対向基板とを接着剤を介して接着させる方法が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

　また、構造体の上面にスクリーン印刷やインクジェットで接着剤を塗布する方法が提案されているが、位置決め精度の問題や工程が繁雑になる等の問題を有している。一方で、接着剤を構造体の上面に選択的に形成するために、表面に接着剤を付着させた転写ロールを隔壁の上面に接触させて転写形成する方法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。

　ところで、微細な部分に塗布液を塗布する技術として、例えば、スクリーン印刷法や、インクジェット法などが知られている。これらの技術は、プリント回路や、液晶ディスプレイなどの製造に用いられている。

　微細な部分に塗布液を塗布する一例として、２枚の基材の間隔を一定に保って貼り合わせるために基材に立設された構造体の上面に塗布液として接着剤を塗布する用途が挙げられる。この場合、被着体である構造体および基材は、接着剤を介して固定される。

　特許文献１では、電気泳動表示パネルのスペーサーに接着剤を塗布する方法として、表面に接着剤が付着された転写ロールを回転駆動し、この転写ロールとスペーサーが形成された基板とを相対移動させることにより、スペーサーの上面に接着剤を塗布する方法が提案されている。

　また、特許文献３では、電気泳動表示パネルのスペーサーに接着剤を塗布する方法として、標準状態では固体であり、特定の条件下でのみ接着性を発現するホットメルト接着剤を転写する方法が提案されている。

特開２００６－１８４８９３号公報特開２００９－２５１２１４号公報特開２００８－２２５０６３号公報

　特許文献１は気相中を帯電粒子が飛翔することを前提とした構成であるが、電気泳動インクを用いる場合には、例えば予め電気泳動インクが塗布された構造体付きの基板上に、スクリーン印刷法で接着剤を塗布すると、塗布された電気泳動インクとスクリーン版が接触してしまい、インク充填の均一性を損ねてしまうといった課題がある。また、インクジェットなどの非接触印刷法で塗布した場合でも、電気泳動インクと接着剤との相溶・混合から生じる接着不良などによる表示媒体の耐久性低下といった課題が生じる。

　また、特許文献１では接着剤の形成後に帯電粒子を充填する工程も記載されているが、電気泳動インク（液体）の場合には、接着剤との相溶・混合から生じる接着不良などによる表示媒体の耐久性低下といった課題は、上記同様に生じる。

　本発明は係る点に鑑みてなされたものであり、電気泳動インクを用いる場合であっても、構造体の上面と対向電極基板の接着力の低下を抑制し、電気泳動表示装置の構造的耐久性や表示耐久性を向上することを目的の一とする。

　本発明の第１の態様は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体からなる複数のセルを形成するセル形成工程と、表面に熱可塑性接着剤層が形成されたフィルム基材を構造体の上面に接触させた状態で加熱し、熱可塑性接着剤を軟化させた状態で剥がすことにより熱可塑性接着剤を構造体の上面に転写する接着剤層転写工程と、セルに電気泳動インクを充填する電気泳動インク充填工程と、接着剤層転写工程よりも低い温度で加熱しながら構造体の上面と第２の電極基板を接着させる基板貼り合わせ工程とを有する。

　本発明の第２の態様は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、セルに電気泳動インクを充填する工程と、第２の電極基板上に、構造体の上面のパターン形状と略同一である第２の接着剤層を形成する工程と、第１の電極基板と第２の電極基板を対向配置させて第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有する。

　本発明の第３の態様は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、第２の電極基板を、第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させる工程と、第２の電極基板を構造体の上面から剥がすことにより、構造体の上面に形成された第１の接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写して、第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、複数のセルに電気泳動インクを充填する工程と、第１の電極基板と第２の電極基板を対向配置させて、第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有する。

　本発明の第４の態様は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、第２の電極基板を第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させた後、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着する工程と、第２の電極基板の非固着部を構造体の上面から剥がすことにより、構造体の上面に形成された第１の接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写して、第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着させた状態で、セルに電気泳動インクを充填する工程と、第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有する。

　本発明の第５の態様は、第１の基材の表面に、構造体を形成する工程と、第２の基材の表面に、熱可塑性材料の塗膜を形成する工程と、第１の基材の表面に立設された構造体の上面に、第２の基材の表面に形成された熱可塑性材料層を接触させる工程と、熱可塑性材料層を加熱して、構造体と熱可塑性材料層とを貼り合わせる工程と、熱可塑性材料層を加熱した状態で、第１の基材から第２の基材を剥離することにより、熱可塑性材料層を構造体の上面に転写する工程と、を有する。

　本発明によれば、電気泳動インクを用いる場合であっても、構造体の上面と対向電極基板の接着力の低下を抑制し、電気泳動表示装置の構造的耐久性や表示耐久性を向上することができる。

第１の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法を説明する図。第１の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。第１の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。第２の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。第２の実施の形態に係る第１の接着剤層と第２の接着剤層のパターン形状を説明する図。第２の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法における第１の接着剤層形成工程の一例を説明する図。第３の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。第３の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。第３の実施の形態に係る第１の接着剤層と第２の接着剤層のパターン形状を説明する図。第４の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。第４の実施の形態に係る電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。第４の実施の形態に係る第１の接着剤層と第２の接着剤層のパターン形状を説明する図。第５の実施の形態に係る接着剤層付き基材の製造方法を説明する図。第５の実施の形態に係る接着剤層付き基材の製造方法の一例を説明する図。第５の実施の形態に係る熱可塑性材料層の転写量と接着剤層との関係を示す模式図。第５の実施の形態に係る接着剤層付き基材を用いた電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図。

（第１の実施の形態）
　第１の実施の形態では、構造体の上面だけに選択的に接着剤層を効率よく形成するとともに、電気泳動インクと接着剤との相溶・混合を抑制することができ、さらに電気泳動表示装置製造時の電気泳動インクへのダメージを抑制することができる製造方法について説明する。

　第１の実施の形態で示す電気泳動表示装置の製造方法は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体からなる複数のセルを形成するセル形成工程と、表面に熱可塑性接着剤層が形成されたフィルム基材を構造体の上面に接触させた状態で加熱し、熱可塑性接着剤を軟化させた状態で剥がすことにより、熱可塑性接着剤層を構造体の上面に転写する接着剤層転写工程と、セルに電気泳動インクを充填する電気泳動インク充填工程と、接着剤層転写工程よりも低い温度で加熱しながら、構造体の上面と第２の電極基板を接着させる基板貼り合わせ工程とを有している。以下に、各工程について図面を参照して具体的に説明するが、ここに示したものに限定されるものではない。

＜セル形成工程＞
　セル形成工程では、第１の電極基板１００上に立設した絶縁性の構造体１０３からなる複数のセル（小部屋）１０４を形成する（図１Ａ参照）。複数のセル１０４は、立設した構造体１０３によりそれぞれ分離されており、電極基板面に対して垂直方向から見た場合の形状は、円形、矩形（長方形、正方形）、六角形等の様々な形で設けることができる。また、構造体１０３は、「リブ」又は「スペーサー」と呼ばれることがある。

　第１の電極基板１００は、電極が設けられた基板で形成すればよく、例えば、絶縁性を有する第１の基材１０１上に第１の電極層１０２を設けた構成とし、当該第１の電極層１０２上に絶縁性の構造体１０３を形成することができる。

　第１の基材１０１は、ガラス、石英、サファイア、ＭｇＯ、ＬｉＦ、ＣａＦ₂等の透明な無機材料、弗素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルサルフォン等の有機高分子のフィルムまたはセラミック等を用いて形成することができる。

　第１の電極層１０２は、ＩＴＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２等の透明導電性材料や、アルミニウム（Ａｌ）、金（Ａｕ）、白金（Ｐｔ）、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）等の金属を用いて形成することができる。また、ＰＯＤＥＴ／ＰＶＳやＰＯＤＥＴ／ＰＳＳなどの導電性ポリマーや、酸化チタン系、酸化亜鉛系、酸化スズ系などの透明導電材料でも良い。これらの材料は、蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等の方法により形成することができる。第１の電極層１０２の形状は、対向電極となる第２の電極層の形状に応じて適宜選択することができる。なお、第１の電極層１０２は、第１の基材１０１に接して設けてもよいし、第１の基材１０１上にＴＦＴ素子などを設けてもよい。

　なお、電気泳動表示装置において、第１の電極基板１００が前面側電極基板となる場合には、第１の電極基板１００を介して電気泳動インクで形成される文字等の表示を視認するため、第１の基材１０１、第１の電極層１０２としては、透光性を有する材料で形成することが好ましい。

　構造体１０３は、ＰＥＴフィルム等の樹脂材料を用いて形成することができる。例えば、一定の厚みを有するＰＥＴフィルムなどの合成樹脂にレーザー加工して正方形や六角形、円形等の形状を形成することにより、複数のセル１０４を形成することができる。また、第１の電極層１０２上に絶縁層を形成した後、当該絶縁層をフォトリソグラフィ法でパターニングすることにより、複数のセル１０４を形成することができる。他にも、第１の電極層１０２上に熱可塑性の樹脂を形成し、ホットエンボスのような方法で井桁状の構造体１０３からなるセル１０４を形成することも可能である。

＜接着剤層転写工程＞
　接着剤層転写工程では、表面に熱可塑性接着剤層２０６が形成されたフィルム基材２０５から、熱可塑性接着剤層２０６を構造体１０３の上面に転写して熱可塑性接着剤層１０７を形成する。構造体１０３の上面に熱可塑性接着剤層１０７を選択的に形成するには、表面に熱可塑性接着剤層２０６が形成されたフィルム基材２０５を構造体１０３の上面に接触させた状態で加熱し、熱可塑性接着剤を軟化させた状態で剥がして構造体１０３の上面に熱可塑性接着剤層１０７を転写形成すればよい（図１Ｂ、図１Ｃ参照）。

　なお、接着剤層転写工程は、図２に示すように、フィルム状の基材２０５の表面に形成された熱可塑性接着剤層２０６と構造体１０３の上面を接触させた状態で、ローラー状の押圧体１１３、１１４で押しつけながら熱可塑性接着剤の軟化点以上の温度を加え、熱可塑性接着剤層２０６が固化する前に第１の電極基板１００からフィルム状の基材２０５をひき剥がすことにより、フィルム基材２０５の表面に形成された熱可塑性接着剤層２０６を構造体１０３の上面に転写することができる。このように、接着剤層転写工程において熱ラミネート装置等を用いて熱可塑性接着剤層の転写を行うことにより、接着剤層と構造体との位置合わせが必要なくなり、また構造体以外の部分への余分な接着剤層の形成が抑制され、生産性を格段に向上することができる。

　接着剤層の層厚は、フィルム上の基材２０５上に形成された熱可塑性接着剤層２０６の厚さや接着剤種、加熱温度、ローラー状の押圧体１１３、１１４の荷重などで決定されるが、それに加えて、押圧体１１３と押圧体１１４から形成される隙間の距離などを制御することにより、接着剤層１０７を所望の層厚にコントロールすることができる。

　なお、構造体１０３上に熱可塑性接着剤層１０７を安定して形成するには、接着剤層転写工程において、ローラー状の押圧体１１３、１１４によって熱を加えることが好ましい。

　熱可塑性接着剤層２０６に用いられる熱可塑性接着剤種としては、ホットメルト接着剤、パラフィンワックス、ポリエチレン樹脂等を用いることができる。これら熱可塑性接着剤の選定は軟化点に着目して行うこととなるが、用いる電気泳動インクの溶媒の沸点、フィルム基材のガラス転移温度（Ｔｇ）、形成した構造体の耐熱温度（Ｔｇ、溶融温度など）など、電気泳動表示装置を構成する他の材料の熱的特性を考慮する必要がある。好ましくは、上記他の材料よりも低い温度で軟化する熱可塑性接着剤が挙げられる。

＜電気泳動インク充填工程＞
　電気泳動インク充填工程では、第１の電極基板１００上に形成されたセル１０４に、電気泳動インク１０８を充填する（図１Ｄ参照）。なお、電気泳動インク１０８をセル１０４に充填する前に、構造体１０３の上面に形成された熱可塑性接着剤層１０７が構造体１０３の天面から流れ出さない程度の硬さとなるように自然冷却・強制冷却する（以下、固定化という。）。例えば、接着剤転写工程後に、構造体１０３の上面に形成された熱可塑性接着剤層１０７を室温程度のドライエアーを当てるなどして冷却すればよい。

　このように、電気泳動インク１０８を充填する前に構造体１０３の上面に形成された熱可塑性接着剤層１０７を固定化することにより、電気泳動インク１０８が熱可塑性接着剤層１０７に触れた場合であっても、電気泳動インク１０８と熱可塑性接着剤層１０７とが相溶・溶解することを抑制できる。なお、熱可塑性接着剤相１０７を固定化させるタイミングは、上記接着剤層転写工程において基材を構造体１０３の上面から剥がした後、電気泳動インク１０８を充填する前に行えばよい。

　電気泳動インク１０８は、少なくとも１種類以上の電気泳動粒子を含むものであればよく、例えば、正に帯電した白粒子と、負に帯電した黒粒子と、これらの粒子を分散させる分散媒で形成することができる。白粒子は、酸化チタン等の白色顔料や、白色の樹脂粒子、または白色に着色された樹脂粒子等を用いることができる。黒粒子は、チタンブラック、カーボンブラック等の黒色顔料や、黒色に着色された樹脂粒子等を用いることができる。これら粒子は、コントラスト表示可能な範囲で様々な色の粒子を任意に用いることも可能であり、白と赤、白と青、黄色と黒などのような組合せとすることもできる。また、コントラスト表示可能な染料を分散媒に溶解して用いることにより、白粒子のみ又は黒粒子のみといった１種類の帯電粒子のみを用いる構成とすることもできる。

＜基板貼り合わせ工程＞
　基板貼り合わせ工程では、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を対向配置させて、構造体１０３の上面に形成された熱可塑性接着剤層１０７と第２の電極基板２００を接着させることにより電気泳動インク１０８をセル１０４に封止する（図１Ｅ参照）。この際、加熱処理を行うことにより構造体１０３の上面に形成された熱可塑性接着剤層１０７を接着可能な状態まで軟化させて、第２の電極基板２００に接着させる。つまり、電気泳動インク充填工程の前に一度固定化させた熱可塑性接着剤層１０７を再度軟化させる。

　例えば、図３に示すように、構造体１０３の上面に形成された熱可塑性接着剤層１０７と第２の電極基板２００を接触させた後に、熱可塑性接着剤層１０７の軟化点温度以上の温度を加えながら、ローラー状の押圧体１１６、１１７で第１の電極基板１００と、第２の電極基板２００とを、連続的に押しつけて貼りあわせた後（熱圧着させた後）に、熱可塑性接着剤層１０７を冷却して接着させることにより封止することができる。

　第２の電極基板２００は、電極が設けられた基板で形成すればよく、例えば、第２の基材２０１上に第２の電極層２０２を設けた構成とすることができる。なお、第２の基材２０１は、上記第１の基材１０１の説明で示した材料のうちいずれかの材料を用いて形成すればよい。また、第２の電極層２０２は、上記第２の電極１０２の説明で示した材料のうちいずれかの材料を用いて形成すればよい。なお、電気泳動表示装置において、第２の電極基板２００が前面側電極基板となる場合には、第２の電極基板２００を介して電気泳動インクで形成される文字等の表示を視認するため、第２の基材２０１、第２の電極層２０２として、透光性を有する材料で形成することが好ましい。

　なお、基板貼り合わせ工程において、熱可塑性接着剤層１０７を軟化させる温度（Ｔ２）は、電気泳動インク１０８の沸点（Ｔ３）より小さくする（Ｔ３＞Ｔ２）ことが好ましい。基板貼り合わせ工程において、電気泳動インク１０８の分散媒の沸点以上の温度を加えた場合、当該分散媒が揮発、減量してしまい電気泳動インクの性能を劣化してしまうためである。したがって、熱可塑性接着剤は、軟化点が電気泳動インク１０８の分散媒の沸点より小さくなるように材料を選択することが好ましい。

　また、上記接着剤層転写工程における熱可塑性接着剤層２０６を転写可能な状態まで軟化させる温度（Ｔ１）は、基板貼り合わせ工程における熱可塑性接着剤層１０７を接着可能な状態まで軟化させる温度（Ｔ２）より高くする（Ｔ１＞Ｔ２）。これは、接着剤層転写工程においては層内部まで十分に溶解させ、フィルム状の基材２０５から十分に剥離させるために高い温度を加える必要があるが、基板貼り合わせ工程においては、均一で安定した基板間隔を保持する必要があるため、熱可塑性接着剤層１０７の形状維持が必要となるためである。

　さらに、基板貼り合わせ工程における加熱方法としては、電気泳動インクからの分散媒の揮発を極力抑制するために、第２の電極基板２００側だけを加熱することが好ましい。具体的には、図３におけるローラー状の押圧体１１６だけを加熱し、ローラー状の押圧体１１７は常温（室温）の状態として貼り合わせることができる。また、ローラー状の押圧体１１６側だけにヒーターなどの加熱装置を配置して第２の電極基板２００側だけを加熱することもできる。

　このように、構造体１０３の上面に形成された熱可塑性接着剤層１０７と第２の電極基板２００を接着させることによりセル１０４が密閉されるため、電気泳動インク１０８の粒子が他のセルへ移動することを抑制することが可能となる。また、第１の実施の形態で示した製造方法を適用することにより、電気泳動表示装置として、電気泳動インクを用いる場合であっても、構造体の上面に容易に接着剤層を設けることができると共に、接着剤が電気泳動インクと相溶することを抑制することができる。

（第２の実施の形態）
　次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。

　本発明者が検討を行ったところ、構造体の上面に接着剤層を形成した後に電気泳動インクをセルに充填する場合、粘着剤層や電気泳動インクの材料によっては、構造体の上面に形成された接着剤層の表面に電気泳動インクが接触することにより接着剤層の接着力低下が生じる場合があることが分かった。この接着力低下により、対向する２枚の電極基板が剥がれやすくなって電気泳動インクが漏れだしてしまうといった問題や、構造体と電極基板との間に隙間ができてしまって十分な電気泳動粒子の凝集や偏在の抑制が出来ないといった問題など、電気泳動表示装置の構造的耐久性や表示耐久性に問題を生じることが考えられる。

　また、構造体と対向する電極基板側に接着剤層を形成して構造体の上面と接着させる場合でも、構造体の上面に付着した電気泳動インクにより、上記と同様の問題を生じる場合がある。

　そこで、第２の実施の形態では、接着剤層を介して構造体の上面と対向電極基板とを接着する場合であっても、接着力の低下を抑制し、電気泳動表示装置の構造的耐久性や表示耐久性を向上できる電気泳動表示装置及びその製造方法について説明する。

　本発明者は、第１の電極基板上に形成された構造体の上面側と、第２の電極基板側の双方に接着剤層を形成して貼り合わせを行うことにより、表示性能を損なうことなく構造体の上面と第２の電極基板とを強固に接着できるとの知見を得た。

　第２の実施の形態で示す電気泳動表示装置の製造方法は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、セルに電気泳動インクを充填する工程と、第２の電極基板上に、構造体の上面のパターン形状と略同一である第２の接着剤層を形成する工程と、第１の電極基板と第２の電極基板を対向配置させて第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有している。

　第２の実施の形態により、接着剤層を介して構造体の上面と対向電極基板とを接着する場合であっても、接着力の低下を抑制し、電気泳動表示装置の構造的耐久性や表示耐久性を向上した電気泳動表示装置及びその製造方法を得ることができる。以下に、各工程について図面を参照して具体的に説明する。

＜セル形成工程＞
　セル形成工程では、第１の電極基板１００上に立設した絶縁性の構造体１０３からなる複数の小部屋（セル１０４）を形成する（図４Ａ参照）。

　第１の電極基板１００は、電極を有する基板であればよく、例えば、図４に示すように第１の基材１０１上に第１の電極層１０２を設けた構成とし、当該第１の電極層１０２上に絶縁性の構造体１０３を形成することができる。なお、第１の基材１０１、第１の電極層１０２、構造体１０３に適用する材料、製造方法等については、上記実施の形態１で説明した材料、製造方法等を適用することができる。

＜第１の接着剤層形成工程＞
　第１の接着剤層形成工程では、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成する（図４Ｂ参照）。

　第１の接着剤層１０５は、熱硬化性接着剤、熱可塑性接着剤、光硬化性接着剤等の各種接着剤を使用することができるが、特に熱可塑性接着剤を用いることが好ましい。熱可塑性接着剤は、加熱して溶融もしくは軟化した状態で構造体１０３の上面に接着剤層１０５を形成した後、冷却することで構造体１０３の上面だけに接着剤を固定化させることができる。これにより、セル内部への接着剤の流入などを抑制することが可能となる。さらに、電気泳動インクの充填後に再度加熱することで溶融もしくは軟化させることができるので、貼り合わせ工程において基板同士を接着することも可能となるためである。

　また、熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合も、構造体１０３の上面からセル内部への接着剤の流入などを抑制できるように第１の接着剤層１０５を形成することが好ましい。例えば、構造体１０３の上面に接着剤を固定化できる程度に必要最小限の加熱あるいは紫外線照射して硬化させておき、貼り合わせ工程において再度加熱あるいは紫外線照射することで完全に接着・硬化させる方法などを挙げることができる。

　第１の接着剤層１０５は、用いる接着剤の特性に合わせて、グラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット、転写等の各種方法を用いて形成することができるが、特に転写法を用いることが好ましい。転写法を用いる場合には、表面に接着剤３０２が形成された基材３００を、構造体１０３の上面に接触させた後に剥がすことにより、基材表面に接着剤の一部を構造体１０３の上面に転写することができる（図６Ａ～図６Ｃ参照）。転写法を用いることで、第１の接着剤層１０５を構造体１０３の上面に対し、選択的に、かつ容易に形成することが可能となるためである。なお、第１の電極基板１００が可撓性を有する基板である場合には、ロールプロセスを用いて転写を行うことにより製造プロセスの効率化を図ることができる。

＜電気泳動インクの充填工程＞
　電気泳動インクの充填工程では、第１の電極基板１００上に形成されたセル１０４に、電気泳動インク１０８を充填する（図４Ｃ）。充填する方法としては、例えば、ダイコーターなどによるコーティングや、スクリーン印刷などを用いた印刷法、あるいはインクジェットやディスペンサーによる充填など、セル内にインクを充填することが可能な方法であれば、各種方法を用いることができる。なお、電気泳動インクに適用する材料等については、上記実施の形態１で説明した材料等を適用することができる。

＜第２の接着剤層形成工程＞
　第２の接着剤層形成工程では、第２の電極基板２００の表面に、構造体の上面のパターン形状と略同一である第２の接着剤層２０３を形成する（図４Ｄ参照）。

　第２の電極基板２００は、電極が設けられた基板で形成すればよく、例えば、第２の基材２０１上に第２の電極層２０２を設けた構成とすることができる。なお、第２の基材２０１、第２の電極層２０２に適用する材料等については、上記実施の形態１で説明した材料等を適用することができる。

　第２の接着剤層２０３は、熱硬化性接着剤、熱可塑性接着剤、光硬化性接着剤等の接着剤を使用することができる。また、これらの接着剤は、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、インクジェット法、転写法等を用いて形成することができる。

　ここで、第２の接着剤層２０３は、第１の電極基板１００に設けられる構造体の上面のパターン形状と略同一に形成する（図５Ａ～図５Ｄ参照）。

　構造体の上面のパターン形状と略同一とは、図５Ｃ、図５Ｄに示すように、構造体の上面のパターン形状と対応するように第２の接着剤層２０３が形成されていることを表しており、好ましくは、図５ＡにおけるＷ１の中心とＷ２の中心が一致している状態を表している。さらに、Ｗ１とＷ２の関係においては、表示性能に影響を及ぼさない範囲であればＷ１＜Ｗ２であっても良く、接着力を確保可能な限りにおいてＷ１＞Ｗ２であっても良い。Ｗ１＝Ｗ２であることが接着力と表示性の両面から特に好ましい。

　第２の接着剤層２０３としては、第１の接着剤層１０５と同じ材料、又は第１の接着剤層１０５の材料に対して接着性向上の効果を持つ材料で形成することが好ましい。これにより、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の接着性を向上することができる。

＜貼り合わせ工程＞
　貼り合わせ工程では、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を対向配置させて、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３を介して構造体１０３の上面と第２の電極基板２００を接着させることにより、電気泳動インク１０８をセル１０４に封止する（図４Ｅ参照）。

　構造体１０３の上面に設けられた第１の接着剤層１０５と、第２の電極基板２００上に設けられた第２の接着剤層２０３を接着させる場合、双方の接着面に接着剤層が形成されるため、構造体１０３の上面又は第２の電極基板２００の一方側にのみ接着剤層を設ける場合と比較して接着力を向上することができる。

　第１の接着剤層１０５および第２の接着剤層２０３に用いる接着剤は、第２の電極基材２００や構造体１０３との接着性に優れる材料を選ぶことが望ましいが、被着体である第２の電極基材２００や構造体１０３表面に直接電気泳動インクやその成分などが存在する場合、接着力を著しく低下させてしまう。この接着力低下は、電気泳動粒子の存在によって有効な接着面積が減少してしまうことや、電気泳動インク１０８中の界面活性剤等の添加剤が第２の電極基材２００や構造体１０３の表面に付着することにより生じているものと考えられる。

　第２の実施の形態の製法方法によれば、予め被着体である第２の電極基材２００および構造体１０３表面に接着剤層が形成されるため、電気泳動粒子や電気泳動インク１０８中の界面活性剤等が介在することがなく、接着力の低下を抑制することができる。なお、貼り合わせの際、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の間に電気泳動粒子や電気泳動インク１０８中の界面活性剤等が介在してしまう可能性もあるが、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３は第２の電極基材２００および構造体１０３と比較して柔らかく、貼り合わせの工程で、前記各々の接着剤層が変形、混合、あるいは相溶することで、十分な濡れ、接触面積の確保、及びアンカー効果が期待できることになる。

　実施の形態における接着剤として熱可塑性材料を用いる場合、熱可塑性材料はある所望の温度（例えば１００℃など）で軟化し、温度が高い方が基材との濡れがよくなり、密着性、接着性が向上するものである。また、常温であっても粘着性（タック性）を有する熱可塑性材料もあり、このような材料は常温に近い温度でも密着性、接着性を得られるものである。これは、以下の実施の形態においても同様である。

　また、紫外線硬化材料を用いる場合、紫外線硬化材料はある所望の積算光量（例えば３０００ｍＪ／ｃｍ^２など）を吸収して硬化するが、例えば、第１の接着剤層１０５および第２の接着剤層２０３形成直後に、予め所望の積算光量の一部を照射して半硬化状態とした後に、電気泳動インク１０８をセル１０４に充填し、貼り合わせ工程を行うことにより、第１の接着剤層１０５と第２の電極基板２００、および第２の接着剤層２０３と構造体１０３、各々の密着性を高めるとともに、貼り合わせ工程は比較的少ない積算光量で接着性を得ることができる。これは、以下の実施の形態においても同様である。

（第３の実施の形態）
　次に、本発明の第３の実施の形態について説明する。

　本発明者が検討を行ったところ、構造体のセルに電気泳動インクを充填したのちに両基板を貼りあわせる場合であっても、第１の電極基板上に形成された構造体の上面側と、第２の電極基板側の双方に接着剤層を形成して貼り合わせを行うことにより、表示性能を損なうことなく構造体の上面と第２の電極基板とを強固に接着できることを見出した（上記実施の形態２）

　この場合、上記実施の形態２で示したように、第２の電極基板側に形成する接着剤層は、構造体と近似する形状とすることが好ましい。これは、第２の電極基板の全面に接着剤などの層を形成すると、駆動時に電気泳動インクに所望の電圧が掛からなくなることで表示コントラストが低下したり、所望の表示コントラストを発現するために、より高い駆動電圧が必要となるためである。

　一方で、構造体と対向する電極基板表面に、例えばスクリーン印刷法で、構造体の上面形状と全く同じ模様（パターン形状）に接着剤層を形成する場合、構造体の形状（形状が複雑である場合等）によっては、工程の繁雑さ、双方の位置決め精度、材料ごとの寸法や形状バラツキの調整等、新たな課題が考えられる。

　そこで、第３の実施の形態では、対向する電極基板の双方に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成して貼り合わせを行う場合に、双方の電極基板に形成される接着剤層のパターン形状のバラツキを抑制すると共に工程の煩雑さを低減し、両電極基板の接着力及び表示コントラストの低下を抑制できる電気泳動表示装置を簡便に製造する方法について説明する。

　本発明者は、第１の電極基板上に形成された構造体の上面側と、第２の電極基板側の双方に、略同一のパターン形状を有する接着剤層を転写により形成し、電気泳動インクを充填した後に双方の電極基板に形成された接着剤層を用いて貼り合わせを行うことにより、簡便な工程で表示性能を損なうことなく構造体の上面と第２の電極基板とを強固に接着できるとの知見を得た。

　第３の実施の形態で示す電気泳動表示装置の製造方法は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、第２の電極基板を第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させる工程と、第２の電極基板を構造体の上面から剥がすことにより、構造体の上面に形成された第１の接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写して、第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、複数のセルに電気泳動インクを充填する工程と、第１の電極基板と第２の電極基板を対向配置させて、第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有している。

　第３の実施の形態により、対向する両基板に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成して貼り合わせを行う場合であっても、両基板に形成される接着剤層のパターン形状のバラツキを抑制すると共に工程の煩雑さを低減して電気泳動表示装置を簡便に製造することができる。また、これにより、対向する基板間の接着力の低下を抑制し、各セルの仕切りを十分に行うことができるため、表示コントラストの低減を抑制できる電気泳動表示装置を簡便に提供することができる。以下に、各工程について図面を参照して具体的に説明する。

＜セル形成工程＞
　セル形成工程では、第１の電極基板１００上に立設した絶縁性の構造体１０３からなる複数の小部屋（セル１０４）を形成する（図７Ａ参照）。

　第１の電極基板１００は、電極を有する基板であればよく、例えば、図７に示すように第１の基材１０１上に第１の電極層１０２を設けた構成とし、当該第１の電極層１０２上に絶縁性の構造体１０３を形成することができる。なお、第１の基材１０１、第１の電極層１０２、構造体１０３に適用する材料、製造方法等については、上記実施の形態１で説明した材料、製造方法等を適用することができる。

＜第１の接着剤層形成工程＞
　第１の接着剤層形成工程では、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成する（図７Ｂ参照）。なお、第１の接着剤層１０５に適用する材料、製造方法等については、上記実施の形態２で説明した材料、製造方法等を適用することができる。

＜接触工程＞
　次に、表面に第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させる（図７Ｃ参照）。

　第２の電極基板２００と第１の接着剤層１０５を接触させる際には、第１の接着剤層１０５が軟化した状態とすることが好ましい。例えば、第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用いる場合には、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成した後、冷却して固定化する前に第２の電極基板２００と接触させればよい。また、第１の接着剤層１０５が固定化された状態である場合には、第２の電極基板２００と接触させる前に第１の接着剤層１０５を加熱することで溶融もしくは軟化させて、第２の電極基板２００に接触させればよい。また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合には、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成した後、加熱あるいは紫外線照射して硬化する前に第２の電極基板２００と接触させればよい。

＜第２の接着剤層形成工程＞
　次に、第２の電極基板２００を、構造体１０３から剥がすことにより、第２の電極基板２００の表面に構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５の一部を転写する。その結果、第２の電極基板２００の表面に、構造体１０３の上面のパターン形状と略同一パターンを有する第２の接着剤層２０３を形成することができる（図７Ｄ参照）。

　また、構造体１０３から第２の電極基板２００を剥がした後に、冷却することで構造体１０３の上面に残存した第１の接着剤層１０５を固定化させることができる。これにより、セル１０４内部への接着剤の流入などを抑制し、後に行われる電気泳動インクの充填工程で第１の接着剤層１０５が電気泳動インク中に溶解することを抑制することが可能となる。

　また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合も、構造体１０３から第２の電極基板２００を剥がした後に、固定化できる程度に必要最小限の加熱あるいは紫外線照射することで構造体１０３の上面に残存した第１の接着剤層１０５を半硬化させておき、貼り合わせ工程において再度加熱あるいは紫外線照射することで完全に接着・硬化させることが好ましい。

　このように、後に行われる電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５を、接触工程における第１の接着剤層１０５より硬化状態とすることにより、第２の電極基板２００への第２の接着剤層２０３の形成を良好に行うと共に、電気泳動インクの充填工程においてセル１０４内部への接着剤の流入や、第１の接着剤層１０５が電気泳動インク中に溶解することを抑制することが可能となる。なお、ここでの硬化状態とは、粘度が増加した状態や流動性が低下した状態を指し、具体的には、電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５が、接触工程における第１の接着剤層１０５と比較して、層全体としての粘度が増加した状態（流動性が低下した状態）を指す。また、硬化状態とは、硬化が完全でない半硬化の状態も含んでおり、電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５の硬化状態は、半硬化状態であり、貼り合わせ工程においてさらに第１の接着剤層１０５が硬化される。

　上述のように、上面に第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３を第２の電極基板２００と接触させた後に剥がすことによって、第２の電極基板２００の表面に、構造体１０３の上面のパターン形状と略同一パターンを有し、且つ同一の材料で構成される第２の接着剤層２０３を簡便に形成することができる。

　なお、構造体１０３の上面のパターン形状と略同一とは、図９Ａ～図９Ｃに示すように、構造体１０３の上面のパターン形状と対応するように第２の電極基板２００上に第２の接着剤層２０３が形成されていることを表しており、好ましくは、図９Ａにおける第１の接着剤層１０５の幅Ｗ１の中心と第２の接着剤層２０３の幅Ｗ２の中心が一致している状態を表している。Ｗ１＝Ｗ２であることが好ましいが、上記接触工程において第１の電極基板１００と第２の電極基板２００とを強く押し付けた場合には、構造体１０３の幅と第２の接着剤層２０３の幅のいずれかが広くなる場合（Ｗ１＞Ｗ２又はＷ１＜Ｗ２）がある。なお、図９において、図９Ａは断面図を示し、図９Ｂは第２の電極基板２００の平面図、図９Ｃは第１の電極基板１００の平面図を示している。

＜電気泳動インクの充填工程＞
　電気泳動インクの充填工程では、第１の電極基板１００上に形成されたセル１０４に、電気泳動インク１０８を充填する（図８Ａ）。なお、電気泳動インクに適用する方法、材料等については、上記実施の形態で説明した材料等を適用することができる。

＜貼り合わせ工程＞
　貼り合わせ工程では、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を対向配置させて、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３を介して構造体１０３の上面と第２の電極基板２００を接着させることにより、電気泳動インク１０８をセル１０４に封止する（図８Ｂ参照）。なお、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を対向配置においては、構造体１０３の上面パターンと第２の電極基板２００上に形成された第２の接着剤層２０３のパターンが重畳するように位置合わせを行う。

　このように、構造体１０３の上面に設けられた第１の接着剤層１０５と、第２の電極基板２００上に設けられた第２の接着剤層２０３を接着させる場合、双方の接着面に接着剤層が形成されるため、構造体１０３の上面又は第２の電極基板２００の一方側にのみ接着剤層を設ける場合と比較して接着力を向上することができる。

　第３の実施の形態によれば、予め被着体である第２の電極基板２００および構造体１０３表面に接着剤層が形成されるため、電気泳動粒子や電気泳動インク１０８中の界面活性剤等が介在することがなく、接着力の低下を抑制することができる。なお、貼り合わせの際、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の間に電気泳動粒子や電気泳動インク１０８中の界面活性剤等が介在してしまう可能性もあるが、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３は第２の電極基板２００および構造体１０３と比較して柔らかく、貼り合わせの工程で、前記各々の接着剤層が変形、混合、あるいは相溶することで、十分な濡れ、接触面積の確保、及びアンカー効果が期待できることになる。

　また、第２の電極基板２００に形成される第２の接着剤層２０３は、構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５の一部が転写されたもの、すなわち第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３は同一の材料で構成され且つ略同一のパターン形状を有している。これにより、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の接着性を向上させることができる。さらに、第１の電極基板１００及び第２の電極基板２００の表面において、構造体１０３と重畳する領域以外に接着剤層が形成されることを低減できるため、第２の電極基板２００全面に第２の接着剤層２０３が形成される構造と比較して、駆動時に電気泳動インクに所望の電圧が掛からなくなることで表示コントラストが低下することを抑制し、所望の表示コントラストを発現するためにより低い駆動電圧に設定することができる。

（第４の実施の形態）
　次に、本発明の第４の実施の形態について説明する。

　本発明者が検討を行ったところ、構造体のセルに電気泳動インクを充填した後に両基板を貼りあわせる際に対向基板表面が先に電気泳動インクで濡れてしまった場合であっても、第１の電極基板上に形成された構造体の上面側と、第２の電極基板側の双方に接着剤層を形成して貼り合わせを行うことにより、表示性能を損なうことなく構造体の上面と第２の電極基板とを強固に接着できることを見出した（上記実施の形態２）。さらに、構造体の上面に形成された接着剤層を、第２の電極基板の上面に接触させて、構造体の上面に形成された接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写することにより、双方の電極基板に形成される接着剤層のパターン形状のバラツキを抑制すると共に工程の煩雑さを低減できることを見出した（上記実施の形態３）。

　一方で、構造体と対向する電極基板表面に、構造体の上面形状と同じ模様（パターン形状）に接着剤層を形成する際、構造体の形状が複雑又は微細である場合等には、同じパターン形状の接着剤層が形成された電極基板同士を精度よく貼り合わせるために、画像検知装置等の位置決め装置を用いて複雑な位置決め制御が必要となることが考えられる。画像検知装置等の位置決め装置を用いる場合には、対向する電極基板の貼り合わせにおいて、位置決めに時間を要し製造工程の効率が低下する問題が考えられる。

　そこで、第４の実施の形態では、対向する電極基板に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成し、両電極基板に形成された接着剤層同士を精度よく接着させて貼り合わせを行う場合であっても、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを不要とすると共に、貼り合わせ工程の簡略化を図ることができる電気泳動表示装置の製造方法について説明する。

　本発明者は、両基板に接着剤層を形成して貼り合わせを行う工程において、第１の電極基板上の構造体の上面に形成した接着剤層の一部を、該構造体の上面に第２の電極基板を接触させて剥離して転写する方法を用いることにより、第２の電極基板表面に構造体と略同一のパターン形状を有する接着剤層を簡便に形成できることを見出した。さらに、第１の電極基板と第２の電極基板の一部を固着した状態で、接着剤層の転写、電気泳動インクの充填及び第１の電極基板と第２の電極基板の貼り合わせを行うことにより、電気泳動インクの充填後の貼り合わせ工程において、構造体の上面と第２の電極基板に形成された接着剤層の位置合わせを容易に精度よく行えることを見出した。

　第４の実施の形態で示す電気泳動表示装置の製造方法は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、第２の電極基板を第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させた後、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着する工程と、第２の電極基板の非固着部を構造体の上面から剥がすことにより、構造体の上面に形成された第１の接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写して、第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着させた状態で、セルに電気泳動インクを充填する工程と、第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有している。

　第４の実施の形態により、対向する電極基板に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成し、両電極基板に形成された接着剤層同士を接着させて貼り合わせを行う場合であっても、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを行うことなく高精度で貼り合わせを行うと共に、貼り合わせ工程の簡略化を図ることができる。以下に、各工程について図面を参照して具体的に説明する。

＜セル形成工程＞
　セル形成工程では、第１の電極基板１００上に立設した絶縁性の構造体１０３からなる複数の小部屋（セル１０４）を形成する（図１０Ａ参照）。

　第１の電極基板１００は、電極を有する基板であればよく、例えば、図１０に示すように第１の基材１０１上に第１の電極層１０２を設けた構成とし、当該第１の電極層１０２上に絶縁性の構造体１０３を形成することができる。なお、第１の基材１０１、第１の電極層１０２、構造体１０３に適用する材料、製造方法等については、上記実施の形態１で説明した材料、製造方法等を適用することができる。

＜第１の接着剤層形成工程＞
　第１の接着剤層形成工程では、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成する（図１０Ｂ参照）。なお、第１の接着剤層１０５に適用する材料、製造方法等については、上記実施の形態２で説明した材料、製造方法等を適用することができる。

＜第１の貼り合わせ工程＞
　次に、表面に第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させる。そして、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部の領域を選択的に固着させる（図１０Ｃ参照）。

　第２の電極基板２００と第１の接着剤層１０５を接触させる際には、第１の接着剤層１０５が軟化した状態とすることが好ましい。例えば、第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用いる場合には、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成した後、冷却して固定化する前に第２の電極基板２００と接触させればよい。また、第１の接着剤層１０５が固定化された状態である場合には、第２の電極基板２００と接触させる前に第１の接着剤層１０５を加熱することで溶融もしくは軟化させた後、第２の電極基板２００に接触させればよい。また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合には、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成した後、加熱あるいは紫外線照射して硬化する前に第２の電極基板２００と接触させればよい。

　第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の固着方法としては様々な方法を用いることができる。例えば、第１の貼り合わせ工程の前に、固着部となる領域に光硬化性接着剤を選択的に形成する固着領域形成工程を設け、第１の貼り合わせ工程において、固着領域形成工程で形成された光硬化性接着剤に紫外線を照射して第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を選択的に固着することができる。第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用いる場合には、上述したように構造体１０３の上面に熱可塑性接着剤を形成した後に、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一方又は双方の固着部となる領域に光硬化性接着剤を選択的に形成し、その後、構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させる。続いて、固着部となる領域に形成された光硬化性接着剤に紫外線を照射して光硬化性接着剤を硬化させることにより、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部の領域を選択的に固着することができる。

　このように、構造体１０３上に形成する第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用い、固着部に形成する接着剤として光硬化性接着剤を用いる場合には、紫外線を照射することにより熱可塑性接着剤を硬化させずに光硬化性接着剤だけを選択的に硬化させることができるため、固着部の位置を高精度で制御することが可能となる。

　また、固着部に形成する接着剤と、構造体１０３上に形成する第１の接着剤層１０５をそれぞれ別の材料で形成する場合の接着剤の組合せは、上述した組合せに限られない。第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用い、固着部となる領域に熱硬化性接着剤を用いてもよい。この場合、固着部となる領域に形成された熱硬化性接着剤に熱を加えて熱硬化性接着剤を選択的に硬化させることができる。

　他にも、第１の接着剤層１０５として光硬化性接着剤を用い、固着部となる領域に熱可塑性接着剤又は熱硬化性接着剤を用いることができる。この場合、固着部となる領域に形成された熱可塑性接着剤（又は熱硬化性接着剤）を冷却して（又は熱を加えて）、熱可塑性接着剤（又は熱硬化性接着剤）を選択的に硬化させることができる。また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤を用い、固着部となる領域に熱可塑性接着剤又は光硬化性接着剤を用いることができる。この場合、固着部となる領域に形成された熱可塑性接着剤（又は光硬化性接着剤）を冷却して（又は紫外線を照射して）、熱可塑性接着剤（又は光硬化性接着剤）を選択的に硬化させることができる。

　なお、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の固着方法としては上述した方法に限られない。例えば、構造体１０３の上面に熱可塑性接着剤を形成した後に、構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させ、その後固着部となる領域を選択的に冷却して固着させてもよい。この場合、用いる接着剤が１種類で済むという利点がある。他にも、構造体１０３の上面に光硬化性接着剤を形成する場合には固着部となる領域だけ選択的に紫外線を照射し、構造体１０３の上面に熱硬化性接着剤を形成する場合には固着部となる領域だけ選択的に熱を加えることにより固着部を形成することができる。

　他にも、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を固着できるものとして、ホッチキス（ステープラー）、クリップ、ねじ留め、両面テープ等も用いることができる。この場合、第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させた後、上記材料を用いて第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部を固着することができる。

　固着部の形成箇所は特に限定されないが、後に行われる電気泳動インクの充填工程を考慮すると第１の電極基板１００（第２の電極基板２００）の端部に設けることが好ましい。例えば、第１の電極基板１００及び第２の電極基板２００が矩形状である場合には、それぞれの基板の一端部に沿って固着部を形成する。

　また、固着部は後の工程（例えば、第２の貼り合わせ工程）後に除去してもよい。これにより、固着部を異なる材料で設ける場合や、ホッチキス（ステープラー）、クリップ、ねじ留め、両面テープ等で設ける場合であっても、最終製品から固着部を除去することが可能となる。

　第２の電極基板２００は、電極が設けられた基板で形成すればよく、例えば、第２の基材２０１上に第２の電極層２０２を設けた構成とすることができる。なお、第２の電極基板２００に適用する材料等については、上記実施の形態１で説明した材料等を適用することができる。

　また、後に行われる電気泳動インクの充填工程において、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を固着部で固着させた状態で剥離させて電気泳動インクを充填することを考慮すると、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００のうち少なくとも一方を可撓性を有する材料を用いて形成することが好ましい。第１の電極基板１００の構造体１０３のセルに電気泳動インクを充填する観点からは、第２の電極基板２００を可撓性を有する材料を用いて形成することがより好ましい。

＜第２の接着剤層形成工程＞
　次に、第２の電極基板２００において第１の電極基板１００に固着されていない部分（非固着部）を、第１の接着剤層１０５から剥がす。これにより、第２の電極基板２００の表面に構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５の一部を転写する。その結果、第２の電極基板２００の表面に、構造体１０３の上面パターン形状と略同一のパターン形状を有する第２の接着剤層２０３を形成することができる（図１０Ｄ参照）。

　第１の接着剤層１０５が熱可塑性樹脂である場合には、第１の電極基板１００（構造体１０３）から第２の電極基板２００を剥がす際に、剥がす部分（非固着部）を加熱して溶融もしくは軟化した状態としてもよい。これにより、加熱を行わない部分を固着部として剥離を行うことが可能となる。

　また、構造体１０３から第２の電極基板２００を剥がした後に、冷却することで構造体１０３の上面に残存した第１の接着剤層１０５を固定化させることが好ましい。これにより、セル１０４内部への接着剤の流入などを抑制し、後に行われる電気泳動インクの充填工程で第１の接着剤層１０５が電気泳動インク中に溶解することを抑制することが可能となる。

　また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合も、構造体１０３から第２の電極基板２００を剥がした後に、固定化できる程度に必要最小限の加熱あるいは紫外線照射することで構造体１０３の上面に残存した第１の接着剤層１０５を半硬化させておき、第２の貼り合わせ工程において再度加熱あるいは紫外線照射することで完全に接着・硬化させることが好ましい。

　このように、後に行われる電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５を、第１の貼り合わせ工程における第１の接着剤層１０５より硬化状態とすることにより、第２の電極基板２００への第２の接着剤層２０３の形成を良好に行うと共に、電気泳動インクの充填工程においてセル１０４内部への接着剤の流入や、第１の接着剤層１０５が電気泳動インク中に溶解することを抑制することが可能となる。なお、ここでの硬化状態とは、粘度が増加した状態や流動性が低下した状態を指し、具体的には、電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５が、第１の貼り合わせ工程における第１の接着剤層１０５と比較して、層全体としての粘度が増加した状態（流動性が低下した状態）を指す。また、硬化状態とは、硬化が完全でない半硬化の状態も含んでおり、電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５の硬化状態は、半硬化状態であり、第２の貼り合わせ工程においてさらに第１の接着剤層１０５が硬化される。

　上述のように、上面に第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３を第２の電極基板２００と接触させた後に一部を固着させた状態で非固着部を剥がすことによって、第２の電極基板２００の表面に、構造体１０３の上面のパターン形状と略同一パターンを有し、且つ同一の材料で構成される第２の接着剤層２０３を簡便に形成することができる。

　なお、構造体１０３の上面のパターン形状と略同一とは、図１２Ａ～図１２Ｃに示すように、構造体１０３の上面のパターン形状と対応するように第２の電極基板２００上に第２の接着剤層２０３が形成されていることを表しており、好ましくは、図１２Ａにおける第１の接着剤層１０５の幅Ｗ１の中心と第２の接着剤層２０３の幅Ｗ２の中心が一致している状態を表している。また、Ｗ１＝Ｗ２であることが好ましいが、上記第１の貼り合わせにおいて、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００とを強く押し付けた場合には、構造体１０３の幅と第２の接着剤層２０３の幅のいずれかが広くなる場合（Ｗ１＞Ｗ２又はＷ１＜Ｗ２）がある。なお、図１２において、図１２Ａは断面図を示し、図１２Ｂは第２の電極基板２００の平面図、図１２Ｃは第１の電極基板１００の平面図を示している。

＜電気泳動インクの充填工程＞
　電気泳動インクの充填工程では、第１の電極基板１００上に形成されたセル１０４に、電気泳動インク１０８を充填する（図１１Ａ）。この場合、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００は固着部において固着された状態である。なお、電気泳動インクに適用する材料等については、上記実施の形態で説明した材料等を適用することができる。

　電気泳動インクを充填する前に、構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５を冷却して固定化させておくことが好ましい。これにより、電気泳動インクを充填する際に、セル１０４内部への第１の接着剤層１０５の流入などを抑制することが可能となる。

＜第２の貼り合わせ工程＞
　第２の貼り合わせ工程では、第２の電極基板２００の非固着部を再び構造体１０３の上面に接触させ、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３を介して構造体１０３の上面と第２の電極基板２００を接着させることにより、電気泳動インク１０８をセル１０４に封止する（図１１Ｂ参照）。

　第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部は固着部により固着されたままであるため、固着部を位置合わせの基準として貼り合わせを行うことができる。これにより、対向する電極基板に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成し、両電極基板に形成された接着剤層同士を接着させて貼り合わせを行う場合であっても、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを行うことなく、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の位置ずれを効果的に抑制することができる。また、固着部を位置合わせの基準として貼り合わせることにより、位置決めの簡略化を図ることができるため貼り合わせ工程の簡略化（高効率化）を図ることが可能となる。

　第４実施の形態によれば、予め被着体である第２の電極基板２００および構造体１０３表面に接着剤層が形成されるため、電気泳動粒子や電気泳動インク１０８中の界面活性剤等が介在することがなく、接着力の低下を抑制することができる。なお、貼り合わせの際、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の間に電気泳動粒子や電気泳動インク１０８中の界面活性剤等が介在してしまう可能性もあるが、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３は第２の電極基板２００および構造体１０３と比較して柔らかく、貼り合わせの工程で、前記各々の接着剤層が変形、混合、あるいは相溶することで、十分な濡れ、接触面積の確保、及びアンカー効果が期待できることになる。

　また、第２の電極基板２００に形成される第２の接着剤層２０３は、構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５の一部が転写されたもの、すなわち第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３は同一の材料で構成され且つ略同一のパターン形状を有している。これにより、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の接着性を向上させると共に、第１の電極基板１００及び第２の電極基板２００の表面において、構造体１０３と重畳する領域以外に接着剤層が形成されることを抑制することができる。これにより、接着剤を介さずに電気泳動インクと電極が形成されることによるため、接着剤を介して電気泳動インクと電極が形成される構成と比較して、駆動電圧を低減することができる。

（第５の実施の形態）
　次に、本発明の第５の実施の形態について説明する。

　発明者が構造体の上面と電極基板の貼り合わせについて検討を行ったところ、微細な部分に塗布液を塗布する技術において、転写ロールを用いる方法では、ぬれ性が高い塗布液を使うほど、塗布液が所望の塗布部分以外に濡れ広がるという事態が起こり得ることが分かった。また、塗布の際に、塗布液の飛沫が飛散して、意図しない場所に塗布液が塗布される事態が起こり得る。あるいは、ＬＣＤや電気泳動表示パネルのように、塗布液以外のインクや媒体をセルに充填して使う場合には、この媒体と塗布液が相溶する、または、媒体中に塗布液が溶出するという事態が起こり得る。

　また、接着剤を転写する方法では、転写元基材への接着剤の残りが多く、接着剤の無駄が発生するという事態が起こり得る。また、転写した接着剤の密着性が弱いという事態が起こり得る。

　そこで、実施の形態５では、特に、塗布液以外の媒体と塗布液とが接触する箇所において、意図した箇所に対して選択的に塗布液の塗布が可能であり、被着体への密着性がよく、かつ、塗布量の点で効率よく塗布が可能な塗布方法による接着剤層付き基材の製造方法について説明する。

　本発明者は、接着剤として熱可塑性材料を用いると共に、転写法による接着剤層の製造工程において、熱可塑性材料層が形成されたフィルムを基板上に形成された構造体の上面側に貼り合わせる際と、構造体から剥離する際の２回にわたって、熱可塑性材料層を加熱により軟化させることにより、構造体への熱可塑性材料の転写量を増やすことができ、また、この接着剤層から接着剤が塗布液以外の媒体中に溶けだすことを抑制できることを見出した。

　第５の実施の形態で示す接着剤層付き基材の製造方法は、第１の基材の表面に、構造体を形成する工程と、第２の基材の表面に、熱可塑性材料の塗膜を形成する工程と、第１の基材の表面に立設された構造体の上面に、第２の基材の表面に形成された熱可塑性材料層を接触させる工程と、熱可塑性材料層を加熱して、構造体と熱可塑性材料層とを貼り合わせる工程と、熱可塑性材料層を加熱した状態で、第１の基材から第２の基材を剥離することにより、熱可塑性材料層を構造体の上面に転写する工程と、を有している。

　第５の実施の形態により、意図した箇所に対して選択的に塗布液の塗布が可能であり、被着体への密着性がよく、かつ、塗布量の点で効率よく塗布が可能な塗布方法による接着剤層付き基材の製造方法を提供することができる。以下に、各工程について図面を参照して具体的に説明する。

＜セル形成工程＞
　セル形成工程において、第１の電極基板１００上に立設した絶縁性の構造体１０３からなる複数のセル１０４を形成する（図１３Ａ参照）。複数のセル１０４は、立設した構造体１０３によりそれぞれ分離されており、円形、矩形（長方形、正方形）、六角形等のさまざまな形状で設けることができる。

　第１の電極基板１００は、電極を有する基板であればよい。例えば、第１の電極基板１００は、第１の基材１０１上に第１の電極層１０２を設けた構成とすることができる。この場合、構造体１０３は、第１の電極層１０２上に形成する。なお、第１の基材１０１、第１の電極層１０２、構造体１０３に適用する材料、製造方法等については、上記実施の形態１で説明した材料、製造方法等を適用することができる。

＜熱可塑性材料層形成工程＞
　続いて、熱可塑性材料層形成工程において、フィルム状の基材１１０表面に、熱可塑性材料の塗膜を形成し、熱可塑性材料層１１１を形成する。

　熱可塑性材料は、基材１１０表面に塗布する段階では液状であり、塗膜形成後に溶媒を除去すると熱可塑性材料だけが残るような材料が好ましい。

　熱可塑性材料層１１１としては、ホットメルト接着剤、使用温度域で固体のパラフィンワックス、ポリエチレン樹脂などを用いることができる。

＜接着剤転写工程＞
　続いて、接着剤転写工程において、転写法によって構造体１０３の上面に接着剤層１１２を形成する（図１３Ｃ参照）。

　まず、フィルム状の基材１１０の表面に形成された熱可塑性材料層１１１を、構造体１０３の上面に接触させる（図１３Ａ、図１３Ｂ参照）。その後、熱可塑性材料層１１１の温度が軟化点以上となるように加熱しながら、熱可塑性材料層１１１と構造体１０３の上面とを貼り合わせる。

　ここでは、第１の電極基板１００側を選択的に加熱することにより、熱可塑性材料層１１１を加熱する。したがって、熱可塑性材料層１１１は、第１の電極基板１００に近い部分が軟化点に達した熱可塑性材料層１１１ａとなり、第１の電極基板１００から離れている部分が軟化点に達しない熱可塑性材料層１１１ｂとなる（図１４Ａ参照）。熱可塑性材料層１１１のうち、構造体１０３と接する部分が軟化点に達した熱可塑性材料層１１１ａとなるため、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の密着性をあげることができる。

　なお、接着剤転写工程において、熱可塑性材料層１１１を軟化させるタイミングは、固化状態の熱可塑性材料層１１１を構造体１０３の上面に接触させた後でもよいし、熱可塑性材料層１１１を構造体１０３の上面に接触させる前でもよい。ただし、待機位置で熱可塑性材料層１１１の層厚が乱れる可能性があるため、接触直前ないしは接触させた後に軟化させることが好ましい。

　さらに、この貼り合わせ工程において、構造体１０３と熱可塑性材料層１１１とを押しつけるように、基材１１０の外側から荷重をかけてもよい。例えば、熱可塑性材料層１１１と構造体１０３の上面が接触するように、基材１１０と第１の電極基板１００とをローラー状の押圧体で押しつけることで、外側から荷重をかけることができる。外側から荷重をかけることで、構造体１０３と熱可塑性材料層１１１との密着性をあげることができる。

　その後、基材１１０を構造体１０３の上面から剥離することにより、熱可塑性材料層１１１の一部が構造体１０３の上面に転写され、構造体１０３の上面に接着剤層１１２が形成される（図１３Ｃ参照）。なお、剥離時に、熱可塑性材料層１１１は、熱可塑性材料の軟化点以上の温度に加熱されている。

　ここでは、基材１１０側を選択的に加熱することにより、熱可塑性材料層１１１を加熱する。したがって、熱可塑性材料層１１１は、基材１１０に近い部分が軟化点に達した熱可塑性材料層１１１ａとなり、基材１１０から離れている部分が軟化点に達しない熱可塑性材料層１１１ｂとなる（図１４Ｂ参照）。熱可塑性材料層１１１のうち、構造体１０３と接する部分が軟化点に達しない熱可塑性材料層１１１ｂとなるため、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の転写量を増やすことができる。構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の転写量が多いほど、接着剤層１１２の膜厚は厚くなり、それに伴い接着力も大きくなる。

　この剥離工程において、第１の電極基板１００よりも基材１１０の温度を高くすることで、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の転写量を増やすことができる。基材１１０は選択的に加熱されているため、通常、第１の電極基板１００よりも温度は高くなる。より一層、温度差をつけるために第１の電極基板１００を選択的に冷却してもよい。

　このように、接着剤転写工程において、熱ラミネート装置等を用いて熱可塑性材料の転写を行うことによって、接着剤層１１２が形成される位置ずれを抑制するとともに、生産性を向上することができる。

　接着剤層１１２の厚さは、基材１１０上に形成された熱可塑性材料層１１１の厚さや材種、熱ラミネート装置の温度、ローラー状の押圧体の荷重などで決定される。なお、押圧体と第１の電極基板１００との距離、あるいは押圧体と第１の電極基板１００を保持する土台との距離を調整するスペーサーを介在させることにより、接着剤層１１２として所望の厚さを得ることができる。

　図１５は、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の転写量と、構造体１０３の上面に形成された接着剤層１１２との関係を示す模式図である。図１５Ａは、構造体１０３の上面全体を覆うように、熱可塑性材料層１１１が転写された場合の接着剤層１１２を示している。

　図１５Ｂは、図１５Ａに示す場合と比較して、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の転写量が少ない場合の接着剤層１１２を示している。接着剤層１１２は、少なくとも構造体１０３上面全体の面積の１／４を覆っていれば、接着剤層１１２としての機能を発揮することができる。この場合、少ない熱可塑性材料層１１１の量で、構造体への密着性がよい接着剤層１１２を形成することができる。

　図１５Ｃは、図１５Ａに示す場合と比較して、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の転写量が多い場合の接着剤層１１２を示している。接着剤層１１２は、接着剤幅ｄ２が、構造体幅ｄ１の２倍より短い、すなわち、ｄ２＜ｄ１×２という関係を満たしていれば、接着剤層１１２としての機能を発揮することができる。この場合、接着剤層１１２の接着力をより向上させることができる。

　以上説明したように、第５の実施の形態に係る接着剤層付き基材の製造方法によれば、熱可塑性材料層１１１の温度が軟化点以上となるように加熱しながら、熱可塑性材料層１１１と構造体１０３の上面とを貼り合わせるため、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の密着性をあげることができる。また、熱可塑性材料層１１１の温度が軟化点以上となるように加熱しながら、熱可塑性材料層１１１を構造体１０３上面から剥離するため、構造体１０３への熱可塑性材料層１１１の転写量を増やすことができる。この結果、構造体１０３への密着性がよく、かつ、接着力の低下を抑制することが可能な接着剤層付き基材を製造することができる。

　以下では、上記工程により得られた接着剤層付き基材を用いた電気泳動表示装置の製造方法の一例について説明する。

＜電気泳動インク充填工程＞
　電気泳動インク充填工程において、第１の電極基板１００上に形成された各セル１０４に、電気泳動インク１０８を充填する（図１６Ａ参照）。電気泳動インク１０８を充填する方法としては、例えば、ダイコーターなどによるコーティングや、スクリーン印刷などを用いた印刷法、あるいはインクジェットやディスペンサーによる充填などの各種方法を用いることができる。なお、電気泳動インクに適用する材料等については、上記実施の形態１で説明した材料等を適用することができる。

　なお、電気泳動インク１０８をセル１０４に充填する前に、構造体１０３の上面に形成された接着剤層１１２を固化させる必要がある。接着剤層１１２を固化させるには、例えば、接着剤転写工程後に、接着剤層１１２を冷却すればよい。このように、電気泳動インク１０８を充填する前に接着剤層１１２を固化させることにより、電気泳動インク１０８が接着剤層１１２に触れた場合であっても、電気泳動インク１０８中に接着剤層１１２が溶けだすことを抑制することができる。

　接着剤層１１２を固化させるタイミングは、接着剤転写工程において基材１１０を構造体１０３の上面から剥がした後であって、電気泳動インク充填工程において電気泳動インク１０８を充填する前とする。

＜基板貼り合わせ工程＞
　基板貼り合わせ工程では、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００とを対向配置し、接着剤層１１２を介して構造体１０３の上面と第２の電極基板２００とを接着することにより、電気泳動インク１０８をセル１０４に封止する（図１６Ｂ参照）。このとき、接着剤層１１２を加熱処理によって接着可能な状態まで軟化させてから、第２の電極基板２００に接着させる。つまり、電気泳動インク充填工程の前に一度固化させた接着剤層１１２を、再度軟化させることになる。

　電気泳動インク１０８をセル１０４に封止するには、例えば、接着剤層１１２と第２の電極基板２００とを接触させた後に、接着剤層１１２を軟化点以上の温度とし、ローラー状の押圧体で第１の電極基板１００と第２の電極基板２００とを、連続的に押しつけて貼り合わせた後（熱圧着させた後）に、接着剤層１１２を冷却して固化すればよい。

　第２の電極基板２００は、電極が設けられた基板で形成すればよい。例えば、第２の基材２０１上に第２の電極層２０２を設けた構成とすることができる。なお、第２の基材２０１は、上記第１の基材１０１の説明で示した材料のうち、いずれかの材料を用いて形成すればよい。また、第２の電極層２０２は、上記第１の電極層１０２の説明で示した材料のうち、いずれかの材料を用いて形成すればよい。

　電気泳動表示装置において、第２の電極基板２００が前面側電極基板となる場合には、第２の電極基板２００を介して電気泳動インクで形成される文字等の表示が視認される。したがって、第２の基材２０１および第２の電極層２０２は、透光性を有する材料で形成することが好ましい。

　なお、基板貼り合わせ工程において、接着剤層１１２を軟化させる温度（Ｔ２）は、電気泳動インク１０８の沸点（Ｔ３）より低くする（Ｔ３＞Ｔ２）ことが好ましい。電気泳動インク１０８の沸点以上の温度を接着剤層１１２に加えた場合、電気泳動インク１０８が揮発し、減量するためである。したがって、熱可塑性材料層１１１の軟化点が、電気泳動インク１０８の沸点より小さくなるように、それぞれの材料を選択することが好ましい。

　また、基板貼り合わせ工程において、接着剤層１１２を軟化させる温度（Ｔ２）は、接着剤転写工程において熱可塑性材料層１１１を転写可能な状態まで軟化させる温度（Ｔ１）より低くする（Ｔ１＞Ｔ２）ことが好ましい。これは、接着剤転写工程においては、熱可塑性材料層１１１の層内部まで十分に溶解させ、基材１１０から剥離させるために、高い温度（Ｔ１）を加えることが好ましい一方、基板貼り合わせ工程においては、接着剤層１１２の形状維持が要求されるため、溶融させない温度（Ｔ２）で接着剤層１１２を軟化させる必要があるからである。

　さらに、転写の確実性を高める点からは、構造体１０３と熱可塑性材料層１１１の濡れ性を、基材１１０と熱可塑性材料層１１１の濡れ性より大きくすることが好ましい。すなわち、構造体１０３と熱可塑性材料層１１１の界面の接触角（θ_１）が、基材１１０と熱可塑性材料層１１１の界面の接触角（θ_２）以下となる（θ_１≦θ_２）ように、それぞれの材料を選択することが好ましい。

　構造体１０３の上面に形成された接着剤層１１２と、第２の電極基板２００とを接着させることにより、セル１０４が密閉されるため、電気泳動インク１０８に含まれる泳動粒子の凝集あるいは偏在を抑制することが可能となる。

　次に、本発明の効果を明確にするために行った実施例１～実施例５について説明するが、本実施例の方法に限定されるものではない。なお、各実施例１～５は、それぞれ上記実施の形態１～実施の形態５の構成に対応している。
［実施例１］

　以下に実施例１について説明する。なお、ここでは以下に示す方法で電気泳動表示装置を製造し、評価した。

　まず、剥離剤付きＰＥＴフィルム上に、溶剤（トルエン：メチルエチルケトン＝８０：２０）で希釈したＰＥＳ－３７５Ｓ４０（東亞合成（株）製の熱可塑性接着剤（ホットメルト樹脂）、Ｒ＆Ｂ軟化点１２０℃、Ｔｇ＝２３℃）をコンマロールで膜厚１２μｍとなるように塗布した後に乾燥させ、熱可塑性接着剤層が形成されたＰＥＴフィルムを形成した。

＜セル形成工程＞
　次に、第１の電極基板（透明電極としてＩＴＯ膜が形成されたＰＥＴフィルム）に、４０μｍ厚のアクリレート系レジストフィルムをラミネーターで貼り合わせた後、フォトレジスト法により構造体を形成した。

＜接着剤層転写工程＞
　次に、熱可塑性接着剤層が形成されたＰＥＴフィルムと、構造体が形成された第１の電極基板とを１２５℃の熱ラミネーターに通し、熱可塑性接着剤層の一部を構造体の上面に転写した。構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は平均７μｍ厚であり、構造体以外の部分へのはみ出しや流出は見られなかった。

＜電気泳動インク充填工程＞
　次に、室温まで冷却して構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層を固定化した後、第１の電極基板上の構造体によって形成されたセル内に、ダイコーターを用いて電気泳動インク（白粒子（親油性表面処理された酸化チタン、負帯電）、黒粒子（カーボンブラックにより着色されたアクリル粒子（正帯電）、ノルマルドデカン（沸点２１６℃）から構成されるインク）を塗布することにより充填した。電気泳動インクを充填した後に構造体の上面を観察したところ、電気泳動インクと熱可塑性接着剤との相溶・混合は見られず、また接着剤の剥がれや流出なども見られなかった。

　次に、電気泳動インクを充填した部分（セル形成部）の外周に、電気泳動表示装置のメインシール（外周部封止剤）となる紫外線硬化型接着剤を塗布した。

＜基板貼り合わせ工程＞
　次に、電気泳動インクが充填された第１の電極基板と第２の電極基板（透明電極としてＩＴＯ膜が形成されたＰＥＴフィルム）とを、第２の電極基板側が８０℃となるように加熱したラミネーターに通して貼り合わせた後、メインシールとなる紫外線硬化型接着剤に紫外線を照射して硬化することにより電気泳動表示装置を作製した。

（評価）
　実施例１により作製した電気泳動表示装置の電極間に、＋５０Ｖ及び－５０Ｖの電圧を交互に印加して白黒表示切換を行ったところ、良好な表示が得られた。また、電気泳動表示装置を地面に対して垂直に立てた状態で白黒表示の切り替えを１００００回繰り返したが、セル間を電気泳動粒子が移動することによる表示劣化も見られなかった。さらに、電気泳動表示装置を５０℃の環境下に３ヶ月静置した後に上記同様の表示切換を行ったところ、表示装置の破壊（基板同士の剥がれ、電気泳動インクの漏れなど）は見られず、初期の状態と変化なく良好な表示を得ることができた。さらにまた、１．５ｍの高さから電気泳動表示装置を５０回落下した場合や、連続微振動を１０時間加えた場合でも表示装置の破損は生じなかった。

　以上のように、実施例の方法によって作製した電気泳動表示装置は、構造体の上面だけに選択的に接着剤層を効率よく形成できており、また表示装置製造時の電気泳動インクへのダメージも抑制できていることにより、良好な表示性を示す電気泳動表示装置となった。さらに、電気泳動インクと接着剤との相溶・混合も抑制できており、耐久性の良好な電気泳動表示装置となった。
［実施例２］

　以下に実施例２について説明する。なお、ここでは以下の実施例、比較例、参考例に示す方法でそれぞれ電気泳動表示装置を製造し、評価した。

（実施例）
＜セル形成工程＞
　第１の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）にアクリレート系レジストフィルムを、真空ラミネーターを用いて貼り合わせた後、フォトレジスト法によりハニカム形状のパターンを有する構造体を形成した。

＜第１の接着剤層形成工程＞
　剥離剤付きＰＥＴフィルム上に、溶剤で希釈した熱可塑性接着剤（ホットメルト樹脂）を、コンマロールを用いて膜厚１２μｍ塗布した後に乾燥させた。次に、上記熱可塑性接着剤層が形成されたＰＥＴフィルムと、構造体が形成された第１の電極基板とを１２０℃の熱ラミネーターに通し、熱された状態のまま引き剥がすことにより、ＰＥＴフィルムに形成された熱可塑性接着剤層の一部を構造体の上面に転写した。構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は、６～８μｍであった。

＜第２の接着剤層形成工程＞
　上記溶剤で希釈した熱可塑性接着剤を、構造体のハニカム形状のパターンと一致するようにスクリーン印刷法を用いて第２の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）に塗布・乾燥した。乾燥後の膜厚は３μｍであった。

＜電気泳動インクの充填工程＞
　構造体の上面及び第２の電極基板上に形成された熱可塑性接着剤を冷却した後、第１の電極基板にダイコーターを用いて電気泳動インク（白粒子（親油性表面処理された酸化チタン、負帯電）、黒粒子（カーボンブラックにより着色されたアクリル粒子（正帯電）、ノルマルドデカン（沸点２１６℃）から構成されるインク）を塗布することにより、構造体からなるセルに電気泳動インクを充填した。

　次に、電気泳動インクを塗布した部分（セル形成部）の外周に紫外線硬化型接着剤を用いてメインシール部分を形成した。

＜貼り合わせ工程＞
　電気泳動インクが塗布された第１の電極基板と第２の電極基板とを第１の接着剤層と第２の接着剤層が合わさるように位置合わせした後、熱ラミネーターに通して貼り合わせ、セル形成部の外周に形成したメインシール部に紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化することにより、電気泳動表示パネルを作製した。

　次に、比較例について説明する。

（比較例）
＜セル形成工程＞
　第１の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）に５０μｍ厚のアクリレート系レジストフィルムを真空ラミネーターを用いて貼り合わせた後、フォトレジスト法により構造体を形成した。

＜電気泳動インクの充填工程＞
　構造体の上面及び第２の電極基板上に形成された熱可塑性接着剤を冷却した後、第１の電極基板にダイコーターを用いて電気泳動インク（実施例と同じ）を塗布することにより、構造体からなるセルに電気泳動インクを充填した。

＜貼り合わせ工程＞
　電気泳動インクが塗布された第１の電極基板と第２の電極基板とを熱ラミネーターに通して再び貼り合わせた後、セル形成部の外周に形成したメインシール部に紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化することにより、電気泳動表示パネルを作製した。

　つまり、比較例は、構造体の上面にのみ熱可塑性接着剤層を形成する（第２の電極基板に接着剤層を形成しない）点で上記実施例と相違している。

（参考例）
＜セル形成工程＞
　第１の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）にアクリレート系レジストフィルムを、真空ラミネーターを用いて貼り合わせた後、フォトレジスト法によりハニカム形状のパターンを有する構造体を形成した。

＜第２の接着剤層形成工程＞
　上記溶剤で希釈した熱可塑性接着剤を、スピンコーターを用いて第２の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）に乾燥後の膜厚が１μｍとなるように塗布・乾燥した。

　つまり、参考例は、第２の電極基板の全面に第２の接着剤層を形成する点で上記実施例と相違している。

（評価）
＜接着力評価＞
　構造体の上面と第２の電極基板の表面（構造体の上面のパターン形状と略同一に形成）の双方に接着剤を形成して貼り合わせた構造（実施例）と、構造体の上面にのみ接着剤を形成して貼り合わせた構造（比較例）と、構造体の上面と第２の電極基板の表面の双方に接着剤を形成して貼り合わせた構造（参考例）について、接着力を評価した。

　接着力の評価は、実施例（第１の接着剤層が形成された構造体と、構造体の上面のパターン形状と略同一に第２の接着剤層が形成された第２の電極基板）、比較例（第１の接着剤層が形成された構造体と第２の電極基板（接着剤層なし））、および参考例（第１の接着剤層が形成された構造体と第２の接着剤層が形成された第２の電極基板）で用いた構成において、（ａ）介在物なしの状態、（ｂ）溶媒としてのドデカンを介在させた状態、（ｃ）電気泳動インクを介在させた状態、の３つの状態で貼り合わせ、接着力を測定した。なお、電気泳動インクとしては実施例、比較例にて用いたものを使用した。測定は、ＪＩＳ　Ｋ６８５４「１８０°Ｔ型剥離試験」の条件に沿って行った。具体的には、剥離速度５０ｍｍ／ｓ、剥離距離７０ｍｍで前後１０ｍｍずつはデータから除外して行った。その結果を表１に示す。

＜粒子移動評価＞
　実施例、比較例および参考例で作製したそれぞれの電気泳動表示パネルを、縦置き（地面に対して垂直に立てた状態）で電気泳動表示パネルの電極間に＋５０Ｖ及び－５０Ｖの電圧を交互に印加して白黒表示切換を１００００回行い、初期の反射率と１００００回表示切換後の反射率について測定し、粒子の移動（凝集と偏在）については目視で観察した。その結果を表２に示す。

　反射率の測定は、分光測色計〔ＳＣ－Ｔ（Ｐ）、スガ試験機社製〕を用いて測定した。
なお、測定条件は下記の通りに設定した。
光学条件：拡散照明８°受光　ｄ８方式（正反射を除く）
　光源　　：１２Ｖ５０Ｗハロゲンランプ
　測色条件：Ｄ６５光　１０°　視野
　測定領域：５φ

　表１より、第１の電極基板に形成された構造体の上面と、第２の電極基板の両方に接着剤層が形成されている実施例は、第１の電極基板に形成された構造体の上面にのみ接着剤層を形成した比較例よりも高い接着力が得られていることが分かった。また、表２より、比較例のように第１の電極基板に形成された構造体の上面にのみ接着剤層を形成した表示装置においては、接着不足のために構造体と電極基板の間に隙間が生じてしまい、粒子の移動が起こったのに対し、実施例においては粒子移動も起こらなかった。

　さらに、実施例と参考例を比較すると、接着力と粒子移動の評価については差が見られていないものの、初期の反射率と１００００回表示後の反射率において表示性の差が見られた。これは、実施例においては、第２の電極基板上に、構造体の上面のパターン形状と略同一である第２の接着剤層を形成しているのに対し、参考例においては第２の電極基板上の全面に第２の接着剤層を形成している点に由来する。すなわち、参考例では電極表面を第２の接着剤層が覆っているために表示性を落としてしまっているのに対し、実施例においては構造体と対応する部分にのみ第２の接着剤層が形成されているために、表示性を落とすことなく良好な表示を維持できたといえる。
［実施例３］

　以下に実施例３について説明する。なお、ここでは以下の実施例、比較例、参考例に示す方法でそれぞれ電気泳動表示装置を製造し、評価した。

＜接触工程、第２の接着剤層形成工程＞
　表面に熱可塑性接着剤層が形成された構造体の上面に第２の電極基板を接触させた後、１２０℃の熱ラミネーターに通し、熱された状態のまま引き剥がすことにより、構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写した。構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は３～６μｍであり、第２の電極基板の表面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は１～４μｍであった。

　次に、比較例について説明する。

（評価）
　実施例、比較例および参考例の工程で製造した電気泳動パネルを、それぞれ下記の試験方法にて試験し良否を判定した。

(評価１)
＜反射率測定＞
　反射率の測定は、分光測色計ＳＣ－Ｔ（Ｐ）、スガ試験機社製を用いた。測定条件は下記の通りに設定した。

　光学条件：拡散照明８°受光　ｄ８方式（※正反射を除く）
　光源：１２Ｖ・５０Ｗハロゲンランプ
　測色条件：Ｄ６５　１０°視野
　測定領域：φ１５
　動作：机上に、机の天板と並行に静置し、１００回駆動後に測定した

＜判定方法＞
　コントラスト値（＝黒反射率／白反射率）に基づいて下記の通り判定した。
　○：良好な表示（コントラスト１０以上）
　△：動作はするが、良好ではない表示（コントラスト１０～２）
　×：ほぼ動作しない（コントラスト２以下）

(評価２)
＜接着性＞
　接着性の測定は、電気泳動パネルの一部を幅２５ｍｍで裁断し、その一端で、対向する基板をそれぞれ外側に９０度曲げた試料を使用して、ＪＩＳ　Ｋ６８５４「１８０°Ｔ型剥離試験」の条件に沿って行った。

　＜判定方法＞
　接着力および目視に基づいて下記の通り判定した。
　○：全面が良好に密着している（接着力０．５Ｎ／２５ｍｍ以上、全面で接着の痕跡がみられる）
　△：接着力は弱いが密着している（接着力０．５Ｎ／２５ｍｍ以下）
　×：密着していない（接着力測定不可、接着部の痕跡に大きな途切れがある）

(評価３)
＜粒子移動抑制＞
　粒子の移動抑制は、電気泳動パネルを重力方向に対して垂直に立てた状態で１万回以上連続駆動表示させて行った。

＜判定方法＞
　表示部内で沈降が見られるかどうかを、目視で観察した結果に基づいて下記の通り判定した。
　○：表示部内の全域に沈降が見られない。
　△：表示部内の一部に沈降が見られる。
　×：表示部内の全域で沈降が見られる。表示が出来ない部分が発生する。

　上記評価１～評価３の結果を表３に示す。

　表３より、第１の電極基板に形成された構造体の上面と、第２の電極基板の両方に接着剤層が形成されている実施例は、第１の電極基板に形成された構造体の上面にのみ接着剤層を形成した比較例よりも高い接着力が得られていることが分かった。また、比較例のように第１の電極基板に形成された構造体の上面にのみ接着剤層を形成した電気泳動表示装置においては、接着不足のために構造体と電極基板の間に隙間が生じてしまい、粒子の移動が起こったのに対し、実施例においては粒子移動も起こらなかった。

　さらに、実施例と参考例を比較すると、接着力と粒子移動の評価については差が見られていないものの、コントラスト値の差が見られた。これは、実施例においては、第２の電極基板上に、構造体の上面のパターン形状と略同一である第２の接着剤層を形成しているのに対し、参考例においては第２の電極基板上の全面に第２の接着剤層を形成している点に起因すると考えられる。すなわち、参考例では電極表面を第２の接着剤層が覆っているために表示性を落としてしまっているのに対し、実施例においては構造体と対応する部分にのみ第２の接着剤層が形成されているために、表示性を落とすことなく良好な表示を維持できたといえる。
［実施例４］

　以下に実施例４について説明する。なお、ここでは以下に示す方法で電気泳動表示装置を製造し、評価した。

＜セル形成工程＞
　第１の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）に５０μｍ厚アクリレート系レジストフィルムを、真空ラミネーターを用いて貼り合わせた後、フォトレジスト法によりハニカム形状のパターンを有する構造体を形成した。

＜固着領域形成工程＞
　構造体が形成され、該構造体の表面に熱可塑性接着剤層が形成された第１の基板の一方の端部（固着部となる領域）に、紫外線硬化型接着剤を塗布して形成した。

＜第１の貼り合わせ工程＞
　第１の電極基板に形成された構造体の上面に、第２の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）を接触させた。続いて、前記第１の基板の一方の端部に紫外線を照射することにより、第１の電極基板と第２の電極基板の一端を固着した。

＜第２の接着剤層形成工程＞
　熱可塑性接着剤層が形成された構造体を有する第１の電極基板と、構造体の上面に接触した第２の電極基板とを１２０℃の熱ラミネーターに通し、熱された状態のまま非固着部を引き剥がすことにより、構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写した。構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は３～６μｍであり、第２の電極基板の表面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は１～４μｍであった。

　次に、電気泳動インクを塗布した部分（セル形成部）の外周のうち、固着部を除く外周部分に紫外線硬化型接着剤を用いてメインシール部分を形成した。

＜貼り合わせ工程＞
　電気泳動インクが塗布された第１の電極基板と第２の電極基板とを第１の接着剤層と第２の接着剤層が合わさるように固着部を基準として位置合わせした後、熱ラミネーターに通して貼り合わせ、セル形成部の外周に形成したメインシール部に紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化することにより、電気泳動表示パネルを作製した。

　上記のように本実施例に示した製造方法を適用することにより、対向する電極基板に対して近似形状の接着剤層をそれぞれ形成する場合に、高い精度で（パターンのバラツキを低減して）容易に接着剤層を形成することができた。また、対向する電極基板にそれぞれ形成された近似形状の接着剤層同士を接着させて貼り合わせ工程を行う場合に、固着部を位置合わせの基準とすることにより、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを行うことなく、第１の接着剤層と第２の接着剤層の位置ずれを効果的に抑制して高精度で貼り合わせを行うことができた。さらに、固着部を位置合わせの基準として貼り合わせることにより、位置決めの簡略化を図ることが可能となり、貼り合わせ工程の簡略化（高効率化）を達成することができた。
［実施例５］

　以下に実施例５について説明する。なお、ここでは以下の実施例に示す方法で電気泳動表示装置を製造した。

＜熱可塑性材料層形成工程＞
　コンマロールを用いて、基材（剥離剤付きＰＥＴフィルム）上に、溶剤で希釈した熱可塑性材料（ホットメルト樹脂）を膜厚１２μｍに塗布した後、乾燥させた。

＜セル形成工程＞
　ラミネーターを用いて、第１の電極基板（ＩＴＯ－ＰＥＴフィルム）に、アクリレート系レジストフィルムを貼り合わせた後、フォトレジスト法により構造体を形成した。

＜接触工程＞
　第１の電極基板の表面に設けられた構造体の上面に、基材表面の熱可塑性材料層を接触させた。

＜接着剤転写工程＞
　第１の電極基板および基材を１２０度の熱ラミネーターに通し、加熱された状態のまま基材を引き剥がすことにより、基材表面に形成された熱可塑性材料層の一部を、構造体の上面に転写した。構造体の上面に転写された接着剤層の膜厚は、約６～８μｍであった。

＜電気泳動インク充填工程＞
　次に、構造体の上面に形成された熱可塑性材料を硬化した後、ＩＴＯ－ＰＥＴフィルムにダイコーターを用いて電気泳動インクを塗布することにより、構造体からなるセルに電気泳動インクを充填した。電気泳動インクを塗布した後に、構造体の上面を観察した結果、構造体の上面に形成された熱可塑性材料は相溶・流出せずに残存していることが確認できた。

　次に、電気泳動インクを塗布した部分（セル形成部）の外周に紫外線硬化型接着剤を形成した。

＜基板貼り合わせ工程＞
　次に、電気泳動インクが塗布されたＩＴＯ－ＰＥＴフィルムと第２の電極基板（ＦＰＣ基板）とを８０℃の熱ラミネーターに通して貼り合わせた後、セル形成部の外周に紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化することにより電気泳動表示パネルを作製できた。

　本出願は、２０１０年５月１４日出願の特願２０１０－１１１９４１、２０１０年６月１４日出願の特願２０１０－１３４９５７、２０１０年７月３０日出願の特願２０１０－１７２６７３、２０１０年８月２日出願の特願２０１０－１７３７１３、２０１０年８月２０日出願の特願２０１０－１８４９７９に基づく。この内容はすべてここに含めておく。

Claims

　第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、
　表面に熱可塑性接着剤層が形成されたフィルム基材を前記構造体の上面に接触させた状態で加熱し、前記熱可塑性接着剤層を軟化させた状態で剥がすことにより、前記熱可塑性接着剤層を前記構造体の上面に転写する工程と、
　前記セルに電気泳動インクを充填する工程と、
　前記熱可塑性接着材層を前記構造体の上面に転写する工程よりも低い温度で加熱しながら、前記構造体の上面と第２の電極基板を接着させる工程と、を有する電気泳動表示装置の製造方法。
　前記構造体の上面と第２の電極基板を接着させる工程において、前記第２の電極基板側だけを選択的に加熱することを特徴とする請求項１に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
　第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、
　前記構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、
　前記セルに電気泳動インクを充填する工程と、
　第２の電極基板上に、前記構造体の上面のパターン形状と略同一である第２の接着剤層を形成する工程と、
　前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を対向配置させて前記第１の接着剤層と前記第２の接着剤層を接着させることにより、前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程と、を有する電気泳動表示装置の製造方法。
　第１の電極基板と、
　前記第１の電極基板上に設けられた立設した絶縁性の構造体で形成された複数のセルと、
　前記構造体の上面に設けられた第１の接着剤層と、
　第２の電極基板と、
　前記第２の電極基板の表面に、前記構造体の上面のパターン形状と略同一に形成された第２の接着剤層と、
　前記セルに充填された電気泳動インクと、を有し、
　前記構造体の上面に形成された第１の接着剤層と前記第２の電極基板の表面に形成された第２の接着剤層が接着して前記電気泳動インクが前記セルに封止された電気泳動表示装置。
　第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、
　前記構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、
　第２の電極基板を、前記第１の接着剤層が形成された前記構造体の上面に接触させる工程と、
　前記第２の電極基板を前記構造体の上面から剥がすことにより、前記構造体の上面に形成された前記第１の接着剤層の一部を前記第２の電極基板の表面に転写して、前記第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、
　前記複数のセルに電気泳動インクを充填する工程と、
　前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を対向配置させて、前記第１の接着剤層と前記第２の接着剤層を接着させることにより、前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程と、を有する電気泳動表示装置の製造方法。
　前記構造体の上面に前記第１の接着剤層を形成する工程は、表面に接着剤層が形成された基材を前記構造体の上面に接触させた後に前記構造体の上面から剥がすことにより、前記基材表面に形成された接着剤層の一部を前記構造体の上面に転写して、前記構造体の上面に前記第１の接着剤層を形成することを特徴とする請求項５に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
　前記複数のセルに電気泳動インクを充填する工程における前記第１の接着剤層を、前記第２の電極基板を前記第１の接着剤層が形成された前記構造体の上面に接触させる工程における前記第１の接着剤層より硬化状態とすることを特徴とする請求項５に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
　第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、
　前記構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、
　第２の電極基板を前記第１の接着剤層が形成された前記構造体の上面に接触させた後、前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着する工程と、
　前記第２の電極基板の非固着部を前記構造体の上面から剥がすことにより、前記構造体の上面に形成された前記第１の接着剤層の一部を前記第２の電極基板の表面に転写して、前記第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、
　前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着させた状態で、前記セルに電気泳動インクを充填する工程と、
　前記第１の接着剤層と前記第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程と、を有する電気泳動表示装置の製造方法。
　前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程において、前記第１の電極基板と前記第２の電極基板の位置合わせを、前記固着部を基準として行うことを特徴とする請求項８に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
　前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着する工程の前に、前記第１の電極基板及び／又は前記第２の電極基板の所定の領域に光硬化性接着剤を形成する工程を有し、
　前記第２の電極基板を前記第１の接着剤層が形成された前記構造体の上面に接触させた後に、前記光硬化性接着剤に紫外線を照射することにより前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着することを特徴とする請求項８に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
　前記構造体の上面に前記第１の接着剤層を形成する工程は、表面に接着剤層が形成された基材を前記構造体の上面に接触させた後に前記構造体の上面から剥がすことにより、前記基材表面に形成された接着剤層の一部を前記構造体の上面に転写して前記構造体の上面に前記第１の接着剤層を形成することを特徴とする請求項８に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
　第１の基材の表面に、構造体を形成する工程と、
　第２の基材の表面に、熱可塑性材料の塗膜を形成する工程と、
　前記第１の基材の表面に立設された前記構造体の上面に、前記第２の基材の表面に形成された熱可塑性材料層を接触させる工程と、
　前記熱可塑性材料層を加熱して、前記構造体と前記熱可塑性材料層とを貼り合わせる工程と、
　前記熱可塑性材料層を加熱した状態で、前記第１の基材から前記第２の基材を剥離することにより、前記熱可塑性材料層を前記構造体の上面に転写する工程と、を有する接着剤層付き基材の製造方法。
　前記構造体と前記熱可塑性材料層とを貼り合わせる工程において、前記加熱温度は、前記熱可塑性材料の軟化点以上である、請求項１２に記載の接着剤層付き基材の製造方法。
　前記熱可塑性材料層を前記構造体の上面に転写する工程において、前記加熱温度は、前記熱可塑性材料の軟化点以上である、請求項１２に記載の接着剤層付き基材の製造方法。
　前記熱可塑性材料層を前記構造体の上面に転写する工程において、前記第１の基材の温度よりも、前記第２の基材の温度の方が高い、請求項１２に記載の接着剤層付き基材の製造方法。
　前記構造体と前記熱可塑性材料層とを貼り合わせる工程において、前記第１の基材と前記第２の基材を押し付けるように外側から荷重をかける、請求項１２に記載の接着剤層付き基材の製造方法。