JP2012032705A - 電気泳動表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】両基板に接着剤層を形成して貼り合わせを行う電気泳動表示装置において、接着力の低下を抑制すると共に、表示コントラストの低減を抑制可能な電気泳動表示装置を簡便に製造する方法を提供することを目的の一とする。
【解決手段】第１の電極基板上に絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、第２の電極基板を第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させた後、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着する工程と、第２の電極基板の非固着部を構造体の上面から剥がすことにより、第１の接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写して、第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、セルに電気泳動インクを充填する工程と、非固着部の第１の接着剤層と第２の接着剤層を再度接着させて第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを設ける。
【選択図】図１

Description

本発明は、電界等の作用により可逆的に視認状態を変化させることができる電気泳動表示装置とその製造方法に関する。

近年、表示ディスプレイの低消費電力化、薄型軽量化、フレキシブル化等の需要が増してきており、その一つとして電子ペーパーに注目が集まってきている。このような電子ペーパーの一つとして電気泳動インク等を用いた電気泳動表示装置が知られている。電気泳動表示装置は、少なくとも一方が透明な２枚の電極基板を対向するように配置させ、対向配置した電極間に、電気泳動インクを設け、表示パネルとした構成となっている。そして、この表示パネルに電界を印加することにより透明電極面に表示を得ようとするものである。

電気泳動表示装置は、電界の向きを制御することにより所望の表示を得ることができる表示媒体であり、低コストで、視野角が通常の印刷物並みに広く、消費電力が小さく、表示のメモリ性を有する等の長所を持っていることから、注目を集めている。しかし、電気泳動インクに用いられる電気泳動粒子は、長期保存に伴って粒子同士が凝集すること、繰り返し表示を行っているうちに粒子が偏在すること等によって、表示の劣化が生じやすいといった問題を有しているため、電気泳動インクを微細に隔離された多数の小区画（セル）に充填することにより、粒子同士の凝集や偏在を抑制する方法が提案されている。

小区画（セル）は、マイクロカプセル、エンボス、フォトレジスト等を用いて形成する方法があるが、マイクロカプセル以外の方法を用いる場合には、電気泳動粒子同士の凝集や偏在を抑制するために、一方の基板側に形成された構造体（スペーサー、柱、リブ等と称される）と他方の基板の間に隙間ができないように接着剤等を介して密着させることが必要となる。そこで、構造体の上面と対向基板とを接着剤を介して接着させる方法が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

特開２００９−２５１２１４号公報 特開２００６−１８４８９３号公報

しかしながら、構造体のセルに電気泳動インクを充填した後に両基板を貼りあわせる際に対向基板表面が先に電気泳動インクで濡れてしまった場合、接着剤層の接着力低下が生じ、電極基板間の接着力が十分ではなくなってしまう不具合を生じる。この不具合により、対向する電極基板間が剥がれやすくなり、電気泳動インクが漏れ出してしまうといった問題や、構造体と電極基板との間に生じた隙間を介して電気泳動粒子が移動可能となり、電気泳動粒子の凝集や偏在を抑制できなくなるといった問題などが生じる。その結果、電気泳動表示装置の構造的耐久性や表示耐久性が低下してしまう。

また、構造体と対向する電極基板側に接着剤層を形成して構造体の上面と接着させる場合でも、構造体の上面に付着した電気泳動インクにより、上記と同様の問題を生じる。

これら課題を解決する手段として、構造体上面と、それに対向する電極基板表面との双方に接着剤層を形成し、貼りあわせる方法が考えられる。これは、似た物同士、同じ物同士は、より良く接着するという接着剤の性質や、一般に安定状態の基材表面よりも、塗布された接着剤など、アモルファス状態の被着体の方が、より強固に接着するという接着剤の性質を利用した物であり、接着力向上に有効な手段である。

しかしながら、電極基板の全面に接着剤などの層を形成すると接着剤を介して電気泳動インクと電極が形成されるため、駆動時に電気泳動インクに所望の電圧が掛からなくなることにより表示コントラストが低下したり、所望の表示コントラストを発現するために高い駆動電圧が必要となる。

この課題を解決する手段として、構造体と対向する電極基板表面に、構造体の上面形状と同じ模様（パターン形状）に接着剤層を形成する方法が考えられる。しかし、同じパターン形状の接着剤層が形成された電極基板同士を精度よく貼り合わせるには、画像検知装置等の位置決め装置を用いて複雑な位置決め制御が必要となる問題が考えられる。その結果、対向する電極基板の貼り合わせにおいて、位置決めに時間を要し製造工程の効率が低下する問題が考えられる。

本発明は係る点に鑑みてなされたものであり、対向する電極基板に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成し、両電極基板に形成された接着剤層同士を精度よく接着させて貼り合わせを行う場合であっても、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを不要とすると共に、貼り合わせ工程の簡略化を図ることができる電気泳動表示装置の製造方法を提供することを目的の一とする。

本発明の電気泳動表示装置の製造方法の一は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、第２の電極基板を第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させた後、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着する工程と、第２の電極基板の非固着部を構造体の上面から剥がすことにより、構造体の上面に形成された第１の接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写して、第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着させた状態で、セルに電気泳動インクを充填する工程と、第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有することを特徴とする。

本発明の電気泳動表示装置の製造方法において、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程において、第１の電極基板と第２の電極基板の位置合わせは、固着部を基準として行うことが好ましい。

本発明の電気泳動表示装置の製造方法において、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着する工程の前に、第１の電極基板及び／又は第２の電極基板の所定の領域に光硬化性接着剤を形成する工程を有し、第２の電極基板を第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させた後に、光硬化性接着剤に紫外線を照射することにより第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着することが好ましい。

本発明の電気泳動表示装置の製造方法において、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程は、表面に接着剤層が形成された基材を構造体の上面に接触させた後に構造体の上面から剥がすことにより、基材表面に形成された接着剤層の一部を構造体の上面に転写して構造体の上面に第１の接着剤層を形成することが好ましい。

本発明によれば、対向する電極基板に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成し、両電極基板に形成された接着剤層同士を接着させて貼り合わせを行う場合であっても、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを行うことなく高精度で貼り合わせを行うと共に、貼り合わせ工程の簡略化を図ることができる。

電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図である。 電気泳動表示装置の製造方法の一例を説明する図である。 電気泳動表示装置の製造方法における第１の接着剤層形成工程の一例を説明する図である。 第１の接着剤層と第２の接着剤層のパターン形状を説明する図である。

本発明者は、両基板に接着剤層を形成して貼り合わせを行う工程において、第１の電極基板上の構造体の上面に形成した接着剤層の一部を、該構造体の上面に第２の電極基板を接触させて剥離して転写する方法を用いることにより、第２の電極基板表面に構造体と略同一のパターン形状を有する接着剤層を簡便に形成できることを見出した。さらに、第１の電極基板と第２の電極基板の一部を固着した状態で、接着剤層の転写、電気泳動インクの充填及び第１の電極基板と第２の電極基板の貼り合わせを行うことにより、電気泳動インクの充填後の貼り合わせ工程において、構造体の上面と第２の電極基板に形成された接着剤層の位置合わせを容易に精度よく行えることを見出した。以下に、本発明の電気泳動表示装置及びその製造方法の一例について説明する。

本実施の形態で示す電気泳動表示装置の製造方法は、第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、第２の電極基板を第１の接着剤層が形成された構造体の上面に接触させた後、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着する工程と、第２の電極基板の非固着部を構造体の上面から剥がすことにより、構造体の上面に形成された第１の接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写して、第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、第１の電極基板の一部と第２の電極基板の一部を固着させた状態で、セルに電気泳動インクを充填する工程と、第１の接着剤層と第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と第２の電極基板を貼り合わせる工程とを有している。以下に、各工程について図面を参照して具体的に説明する。

＜セル形成工程＞
セル形成工程では、第１の電極基板１００上に立設した絶縁性の構造体１０３からなる複数の小部屋（セル１０４）を形成する（図１（Ａ）参照）。複数のセル１０４は、立設した構造体１０３によりそれぞれ分離されており、円形、矩形（長方形、正方形）、六角形等の様々な形状で設けることができる。また、構造体１０３は、「リブ」又は「スペーサー」と呼ばれることがある。

第１の電極基板１００は、電極を有する基板であればよく、例えば、図１に示すように第１の基材１０１上に第１の電極層１０２を設けた構成とし、当該第１の電極層１０２上に絶縁性の構造体１０３を形成することができる。

第１の基材１０１は、ガラス、石英、サファイア、ＭｇＯ、ＬｉＦ、ＣａＦ_２等の透明な無機材料、弗素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート等の有機高分子のフィルムまたはセラミック等を用いて形成することができる。

第１の電極層１０２は、ＩＴＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２等の透明導電性材料や、アルミニウム（Ａｌ）、金（Ａｕ）、白金（Ｐｔ）、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）、クロム（Ｃｒ）等の金属を用いて形成することができる。また、ＰＯＤＥＴ／ＰＶＳやＰＯＤＥＴ／ＰＳＳなどの導電性ポリマーや、酸化チタン系、酸化亜鉛系、酸化スズ系などの透明導電材料でも良い。これらの材料は、蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等の方法により形成することができる。第１の電極層１０２の形状は、対向電極となる第２の電極層の形状に応じて適宜選択することができる。なお、第１の電極層１０２は、第１の基材１０１に接して設けてもよいし、第１の基材１０１上にＴＦＴ素子などを設けてもよい。

電気泳動表示装置において、第１の電極基板１００が前面側電極基板となる場合には、第１の電極基板１００を介して電気泳動インクで形成される文字等の表示を視認するため、第１の基材１０１、第１の電極層１０２としては、透光性を有する材料で形成することが好ましい。

構造体１０３は、ＰＥＴフィルム等の樹脂材料を用いて形成することができる。例えば、一定の厚みを有するＰＥＴフィルムなどの合成樹脂にレーザー加工して正方形や六角形、円形等の形状を形成することにより、複数のセル１０４を形成することができる。また、第１の電極層１０２上に絶縁層を形成した後、フォトリソグラフィ法を用いて当該絶縁層をパターニングすることにより、複数のセル１０４を形成することができる。他にも、第１の電極層１０２上に熱可塑性の樹脂を形成し、ホットエンボスのような方法で井桁状の構造体１０３からなるセル１０４を形成することも可能である。

＜第１の接着剤層形成工程＞
第１の接着剤層形成工程では、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成する（図１（Ｂ）参照）。

第１の接着剤層１０５は、熱硬化性接着剤、熱可塑性接着剤、光硬化性接着剤等の各種接着剤を使用することができるが、特に熱可塑性接着剤を用いることが好ましい。熱可塑性接着剤は、加熱して溶融もしくは軟化した状態で構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成した後、冷却することで構造体１０３の上面だけに接着剤を固定化させることができる。これにより、セル内部への接着剤の流入などを抑制することが可能となる。さらに、電気泳動インクの充填後に再度加熱することで溶融もしくは軟化させることができるので、貼り合わせ工程において基板同士を接着することも可能となる。

また、熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合も、構造体１０３の上面からセル内部への接着剤の流入などを抑制できるように第１の接着剤層１０５を形成することが好ましい。例えば、構造体１０３の上面に接着剤を固定化できる程度に必要最小限の加熱あるいは紫外線照射して半硬化させておき、貼り合わせ工程において再度加熱あるいは紫外線照射することで完全に接着・硬化させる方法などを挙げることができる。

第１の接着剤層１０５は、用いる接着剤の特性に合わせて、グラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット、転写等の各種方法を用いて形成することができるが、特に転写法を用いることが好ましい。転写法を用いる場合には、表面に接着剤３０２が形成された基材３００を、構造体１０３の上面に接触させた後に剥がすことにより、基材表面に接着剤の一部を構造体１０３の上面に転写することができる（図３（Ａ）〜（Ｃ）参照）。転写法を用いることで、第１の接着剤層１０５を構造体１０３の上面に対し、選択的に、かつ容易に形成することが可能となる。なお、第１の電極基板１００が可撓性を有する基板である場合には、ロールプロセスを用いて転写を行うことにより製造プロセスの効率化を図ることができる。

＜第１の貼り合わせ工程＞
次に、表面に第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させる。そして、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部の領域を選択的に固着させる（図１（Ｃ）参照）。

第２の電極基板２００と第１の接着剤層１０５を接触させる際には、第１の接着剤層１０５が軟化した状態とすることが好ましい。例えば、第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用いる場合には、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成した後、冷却して固定化する前に第２の電極基板２００と接触させればよい。また、第１の接着剤層１０５が固定化された状態である場合には、第２の電極基板２００と接触させる前に第１の接着剤層１０５を加熱することで溶融もしくは軟化させた後、第２の電極基板２００に接触させればよい。また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合には、構造体１０３の上面に第１の接着剤層１０５を形成した後、加熱あるいは紫外線照射して硬化する前に第２の電極基板２００と接触させればよい。

第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の固着方法としては様々な方法を用いることができる。例えば、第１の貼り合わせ工程の前に、固着部となる領域に光硬化性接着剤を選択的に形成する固着領域形成工程を設け、第１の貼り合わせ工程において、固着領域形成工程で形成された光硬化性接着剤に紫外線を照射して第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を選択的に固着することができる。第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用いる場合には、上述したように構造体１０３の上面に熱可塑性接着剤を形成した後に、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一方又は双方の固着部となる領域に光硬化性接着剤を選択的に形成し、その後、構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させる。続いて、固着部となる領域に形成された光硬化性接着剤に紫外線を照射して光硬化性接着剤を硬化させることにより、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部の領域を選択的に固着することができる。

このように、構造体１０３上に形成する第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用い、固着部に形成する接着剤として光硬化性接着剤を用いる場合には、紫外線を照射することにより熱可塑性接着剤を硬化させずに光硬化性接着剤だけを選択的に硬化させることができるため、固着部の位置を高精度で制御することが可能となる。

また、固着部に形成する接着剤と、構造体１０３上に形成する第１の接着剤層１０５をそれぞれ別の材料で形成する場合の接着剤の組合せは、上述した組合せに限られない。第１の接着剤層１０５として熱可塑性接着剤を用い、固着部となる領域に熱硬化性接着剤を用いてもよい。この場合、固着部となる領域に形成された熱硬化性接着剤に熱を加えて熱硬化性接着剤を選択的に硬化させることができる。

他にも、第１の接着剤層１０５として光硬化性接着剤を用い、固着部となる領域に熱可塑性接着剤又は熱硬化性接着剤を用いることができる。この場合、固着部となる領域に形成された熱可塑性接着剤（又は熱硬化性接着剤）を冷却して（又は熱を加えて）、熱可塑性接着剤（又は熱硬化性接着剤）を選択的に硬化させることができる。また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤を用い、固着部となる領域に熱可塑性接着剤又は光硬化性接着剤を用いることができる。この場合、固着部となる領域に形成された熱可塑性接着剤（又は光硬化性接着剤）を冷却して（又は紫外線を照射して）、熱可塑性接着剤（又は光硬化性接着剤）を選択的に硬化させることができる。

なお、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の固着方法としては上述した方法に限られない。例えば、構造体１０３の上面に熱可塑性接着剤を形成した後に、構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させ、その後固着部となる領域を選択的に冷却して固着させてもよい。この場合、用いる接着剤が１種類で済むという利点がある。他にも、構造体１０３の上面に光硬化性接着剤を形成する場合には固着部となる領域だけ選択的に紫外線を照射し、構造体１０３の上面に熱硬化性接着剤を形成する場合には固着部となる領域だけ選択的に熱を加えることにより固着部を形成することができる。

他にも、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を固着できるものとして、ホッチキス（ステープラー）、クリップ、ねじ留め、両面テープ等も用いることができる。この場合、第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３の上面に第２の電極基板２００を接触させた後、上記材料を用いて第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部を固着することができる。

固着部の形成箇所は特に限定されないが、後に行われる電気泳動インクの充填工程を考慮すると第１の電極基板１００（第２の電極基板２００）の端部に設けることが好ましい。例えば、第１の電極基板１００及び第２の電極基板２００が矩形状である場合には、それぞれの基板の一端部に沿って固着部を形成する。

また、固着部は後の工程（例えば、第２の貼り合わせ工程）後に除去してもよい。これにより、固着部を異なる材料で設ける場合や、ホッチキス（ステープラー）、クリップ、ねじ留め、両面テープ等で設ける場合であっても、最終製品から固着部を除去することが可能となる。

第２の電極基板２００は、電極が設けられた基板で形成すればよく、例えば、第２の基材２０１上に第２の電極層２０２を設けた構成とすることができる。なお、第２の基材２０１は、上記第１の基材１０１の説明で示した材料のうちいずれかの材料を用いて形成すればよい。また、第２の電極層２０２は、上記第１の電極層１０２の説明で示した材料のうちいずれかの材料を用いて形成すればよい。電気泳動表示装置において、第２の電極基板２００が前面側電極基板となる場合には、第２の電極基板２００を介して電気泳動インクで形成される文字等の表示を視認するため、第２の基材２０１、第２の電極層２０２として、透光性を有する材料で形成することが好ましい。

また、後に行われる電気泳動インクの充填工程において、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００を固着部で固着させた状態で剥離させて電気泳動インクを充填することを考慮すると、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００のうち少なくとも一方を可撓性を有する材料を用いて形成することが好ましい。第１の電極基板１００の構造体１０３のセルに電気泳動インクを充填する観点からは、第２の電極基板２００を可撓性を有する材料を用いて形成することがより好ましい。

＜第２の接着剤層形成工程＞
次に、第２の電極基板２００において第１の電極基板１００に固着されていない部分（非固着部）を、第１の接着剤層１０５から剥がす。これにより、第２の電極基板２００の表面に構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５の一部を転写する。その結果、第２の電極基板２００の表面に、構造体１０３の上面パターン形状と略同一のパターン形状を有する第２の接着剤層２０３を形成することができる（図１（Ｄ）参照）。

第１の接着剤層１０５が熱可塑性樹脂である場合には、第１の電極基板１００（構造体１０３）から第２の電極基板２００を剥がす際に、剥がす部分（非固着部）を加熱して溶融もしくは軟化した状態としてもよい。これにより、加熱を行わない部分を固着部として剥離を行うことが可能となる。

また、構造体１０３から第２の電極基板２００を剥がした後に、冷却することで構造体１０３の上面に残存した第１の接着剤層１０５を固定化させることが好ましい。これにより、セル１０４内部への接着剤の流入などを抑制し、後に行われる電気泳動インクの充填工程で第１の接着剤層１０５が電気泳動インク中に溶解することを抑制することが可能となる。

また、第１の接着剤層１０５として熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を用いる場合も、構造体１０３から第２の電極基板２００を剥がした後に、固定化できる程度に必要最小限の加熱あるいは紫外線照射することで構造体１０３の上面に残存した第１の接着剤層１０５を半硬化させておき、第２の貼り合わせ工程において再度加熱あるいは紫外線照射することで完全に接着・硬化させることが好ましい。

このように、後に行われる電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５を、第１の貼り合わせ工程における第１の接着剤層１０５より硬化状態とすることにより、第２の電極基板２００への第２の接着剤層２０３の形成を良好に行うと共に、電気泳動インクの充填工程においてセル１０４内部への接着剤の流入や、第１の接着剤層１０５が電気泳動インク中に溶解することを抑制することが可能となる。なお、ここでの硬化状態とは、粘度が増加した状態や流動性が低下した状態を指し、具体的には、電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５が、第１の貼り合わせ工程における第１の接着剤層１０５と比較して、層全体としての粘度が増加した状態（流動性が低下した状態）を指す。また、硬化状態とは、硬化が完全でない半硬化の状態も含んでおり、電気泳動インク充填工程における第１の接着剤層１０５の硬化状態は、半硬化状態であり、第２の貼り合わせ工程においてさらに第１の接着剤層１０５が硬化される。

上述のように、上面に第１の接着剤層１０５が形成された構造体１０３を第２の電極基板２００と接触させた後に一部を固着させた状態で非固着部を剥がすことによって、第２の電極基板２００の表面に、構造体１０３の上面のパターン形状と略同一パターンを有し、且つ同一の材料で構成される第２の接着剤層２０３を簡便に形成することができる。

なお、構造体１０３の上面のパターン形状と略同一とは、図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、構造体１０３の上面のパターン形状と対応するように第２の電極基板２００上に第２の接着剤層２０３が形成されていることを表しており、好ましくは、図４（Ａ）における第１の接着剤層１０５の幅Ｗ１の中心と第２の接着剤層２０３の幅Ｗ２の中心が一致している状態を表している。また、Ｗ１＝Ｗ２であることが好ましいが、上記第１の貼り合わせにおいて、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００とを強く押し付けた場合には、構造体１０３の幅と第２の接着剤層２０３の幅のいずれかが広くなる場合（Ｗ１＞Ｗ２又はＷ１＜Ｗ２）がある。なお、図４において、図４（Ａ）は断面図を示し、図４（Ｂ）は第２の電極基板２００の平面図、図４（Ｃ）は第１の電極基板１００の平面図を示している。

＜電気泳動インクの充填工程＞
電気泳動インクの充填工程では、第１の電極基板１００上に形成されたセル１０４に、電気泳動インク１０６を充填する（図２（Ａ））。この場合、第１の電極基板１００と第２の電極基板２００は固着部において固着された状態である。

電気泳動インクを充填する前に、構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５を冷却して固定化させておくことが好ましい。これにより、電気泳動インクを充填する際に、セル１０４内部への第１の接着剤層１０５の流入などを抑制することが可能となる。

電気泳動インク１０６を充填する方法としては、例えば、ダイコーターなどによるコーティングや、スクリーン印刷などを用いた印刷法、あるいはインクジェットやディスペンサーによる充填など、セル内にインクを充填することが可能な方法であれば、各種方法を用いることができる。

電気泳動インク１０６は、少なくとも１種類以上の電気泳動粒子を含むものであればよく、例えば、正に帯電した白粒子と、負に帯電した黒粒子と、これらの粒子を分散させる分散媒で形成することができる。白粒子は、酸化チタン等の白色顔料や、白色の樹脂粒子、または白色に着色された樹脂粒子等を用いることができる。黒粒子は、チタンブラック、カーボンブラック等の黒色顔料や、黒色に着色された樹脂粒子等を用いることができる。これら粒子は、コントラスト表示可能な範囲で様々な色の粒子を任意に用いることも可能であり、白と赤、白と青、黄色と黒などのような組合せとすることもできる。また、白粒子のみ又は黒粒子のみといった１種類の帯電粒子のみを用いる構成とすることもできる。

＜第２の貼り合わせ工程＞
第２の貼り合わせ工程では、第２の電極基板２００の非固着部を再び構造体１０３の上面に接触させ、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３を介して構造体１０３の上面と第２の電極基板２００を接着させることにより、電気泳動インク１０６をセル１０４に封止する（図２（Ｂ）参照）。

第１の電極基板１００と第２の電極基板２００の一部は固着部により固着されたままであるため、固着部を位置合わせの基準として貼り合わせを行うことができる。これにより、対向する電極基板に近似形状の接着剤層をそれぞれ形成し、両電極基板に形成された接着剤層同士を接着させて貼り合わせを行う場合であっても、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを行うことなく、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の位置ずれを効果的に抑制することができる。また、固着部を位置合わせの基準として貼り合わせることにより、位置決めの簡略化を図ることができるため貼り合わせ工程の簡略化（高効率化）を図ることが可能となる。

本実施の形態によれば、予め被着体である第２の電極基板２００および構造体１０３表面に接着剤層が形成されるため、電気泳動粒子や電気泳動インク１０６中の界面活性剤等が介在することがなく、接着力の低下を抑制することができる。なお、貼り合わせの際、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の間に電気泳動粒子や電気泳動インク１０６中の界面活性剤等が介在してしまう可能性もあるが、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３は第２の電極基板２００および構造体１０３と比較して柔らかく、貼り合わせの工程で、前記各々の接着剤層が変形、混合、あるいは相溶することで、十分な濡れ、接触面積の確保、及びアンカー効果が期待できることになる。

また、第２の電極基板２００に形成される第２の接着剤層２０３は、構造体１０３の上面に形成された第１の接着剤層１０５の一部が転写されたもの、すなわち第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３は同一の材料で構成され且つ略同一のパターン形状を有している。これにより、第１の接着剤層１０５と第２の接着剤層２０３の接着性を向上させると共に、第１の電極基板１００及び第２の電極基板２００の表面において、構造体１０３と重畳する領域以外に接着剤層が形成されることを抑制することができる。これにより、接着剤を介さずに電気泳動インクと電極が形成されることによるため、接着剤を介して電気泳動インクと電極が形成される構成と比較して、駆動電圧を低減することができる。

第１の接着剤層１０５として熱可塑性材料を用いる場合、熱可塑性材料はある所望の温度（例えば１００℃など）で軟化し、温度が高い方が基材との濡れがよくなり、密着性、接着性が向上するものである。また、常温であっても粘着性（タック性）を有する熱可塑性材料もあり、このような材料は常温に近い温度でも密着性、接着性を得られるものである。

また、第１の接着剤層１０５として紫外線硬化材料を用いる場合、紫外線硬化材料はある所望の積算光量（例えば３０００ｍＪ／ｃｍ^２など）を吸収して硬化するが、例えば、第１の接着剤層１０５および第２の接着剤層２０３形成直後に、予め所望の積算光量の一部を照射して半硬化状態とした後に、電気泳動インク１０６をセル１０４に充填し、貼り合わせ工程を行うことにより、第１の接着剤層１０５と第２の電極基板２００、および第２の接着剤層２０３と構造体１０３、各々の密着性を高めるとともに、貼り合わせ工程は比較的少ない積算光量で接着性を得ることができる。

次に、本発明の効果を明確にするために行った実施例について説明するが、これに限定されるものではない。

＜セル形成工程＞
第１の電極基板（ＩＴＯ−ＰＥＴフィルム）に５０μｍ厚アクリレート系レジストフィルムを、真空ラミネーターを用いて貼り合わせた後、フォトレジスト法によりハニカム形状のパターンを有する構造体を形成した。

＜第１の接着剤層形成工程＞
剥離剤付きＰＥＴフィルム上に、溶剤で希釈した熱可塑性接着剤（ホットメルト樹脂）を、コンマロールを用いて膜厚１２μｍ塗布した後に乾燥させた。次に、上記熱可塑性接着剤層が形成されたＰＥＴフィルムと、構造体が形成された第１の電極基板とを１２０℃の熱ラミネーターに通し、熱された状態のまま引き剥がすことにより、ＰＥＴフィルムに形成された熱可塑性接着剤層の一部を構造体の上面に転写した。構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は、６〜８μｍであった。

＜固着領域形成工程＞
構造体が形成され、該構造体の表面に熱可塑性接着剤層が形成された第１の基板の一方の端部（固着部となる領域）に、紫外線硬化型接着剤を塗布して形成した。

＜第１の貼り合わせ工程＞
第１の電極基板に形成された構造体の上面に、第２の電極基板（ＩＴＯ−ＰＥＴフィルム）を接触させた。続いて、前記第１の基板の一方の端部に紫外線を照射することにより、第１の電極基板と第２の電極基板の一端を固着した。

＜第２の接着剤層形成工程＞
熱可塑性接着剤層が形成された構造体を有する第１の電極基板と、構造体の上面に接触した第２の電極基板とを１２０℃の熱ラミネーターに通し、熱された状態のまま非固着部を引き剥がすことにより、構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の一部を第２の電極基板の表面に転写した。構造体の上面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は３〜６μｍであり、第２の電極基板の表面に形成された熱可塑性接着剤層の膜厚は１〜４μｍであった。

＜電気泳動インクの充填工程＞
構造体の上面及び第２の電極基板上に形成された熱可塑性接着剤を冷却した後、第１の電極基板にダイコーターを用いて電気泳動インク（白粒子（親油性表面処理された酸化チタン、負帯電）、黒粒子（カーボンブラックにより着色されたアクリル粒子（正帯電）、ノルマルドデカン（沸点２１６℃）から構成されるインク）を塗布することにより、構造体からなるセルに電気泳動インクを充填した。

次に、電気泳動インクを塗布した部分（セル形成部）の外周のうち、固着部を除く外周部分に紫外線硬化型接着剤を用いてメインシール部分を形成した。

＜貼り合わせ工程＞
電気泳動インクが塗布された第１の電極基板と第２の電極基板とを第１の接着剤層と第２の接着剤層が合わさるように固着部を基準として位置合わせした後、熱ラミネーターに通して貼り合わせ、セル形成部の外周に形成したメインシール部に紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化することにより、電気泳動表示パネルを作製した。

上記のように本実施例に示した製造方法を適用することにより、対向する電極基板に対して近似形状の接着剤層をそれぞれ形成する場合に、高い精度で（パターンのバラツキを低減して）容易に接着剤層を形成することができた。また、対向する電極基板にそれぞれ形成された近似形状の接着剤層同士を接着させて貼り合わせ工程を行う場合に、固着部を位置合わせの基準とすることにより、画像検知装置等の位置決め装置を用いた複雑な位置決めを行うことなく、第１の接着剤層と第２の接着剤層の位置ずれを効果的に抑制して高精度で貼り合わせを行うことができた。さらに、固着部を位置合わせの基準として貼り合わせることにより、位置決めの簡略化を図ることが可能となり、貼り合わせ工程の簡略化（高効率化）を達成することができた。

１００ 第１の電極基板
１０１ 第１の基材
１０２ 第１の電極層
１０３ 構造体
１０４ セル
１０５ 第１の接着剤層
１０６ 電気泳動インク
２００ 第２の電極基板
２０１ 第２の基材
２０２ 第２の電極層
２０３ 第２の接着剤層
３００ 基材
３０２ 接着剤

Claims (4)

1. 第１の電極基板上に立設した絶縁性の構造体で形成される複数のセルを形成する工程と、
   前記構造体の上面に第１の接着剤層を形成する工程と、
   第２の電極基板を前記第１の接着剤層が形成された前記構造体の上面に接触させた後、前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着する工程と、
   前記第２の電極基板の非固着部を前記構造体の上面から剥がすことにより、前記構造体の上面に形成された前記第１の接着剤層の一部を前記第２の電極基板の表面に転写して、前記第２の電極基板の表面に第２の接着剤層を形成する工程と、
   前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着させた状態で、前記セルに電気泳動インクを充填する工程と、
   前記第１の接着剤層と前記第２の接着剤層を接着させることにより、第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程と、を有する電気泳動表示装置の製造方法。
2. 前記第１の電極基板と前記第２の電極基板を貼り合わせる工程において、前記第１の電極基板と前記第２の電極基板の位置合わせを、前記固着部を基準として行うことを特徴とする請求項１に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
3. 前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着する工程の前に、前記第１の電極基板及び／又は前記第２の電極基板の所定の領域に光硬化性接着剤を形成する工程を有し、
   前記第２の電極基板を前記第１の接着剤層が形成された前記構造体の上面に接触させた後に、前記光硬化性接着剤に紫外線を照射することにより前記第１の電極基板の一部と前記第２の電極基板の一部を固着することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電気泳動表示装置の製造方法。
4. 前記構造体の上面に前記第１の接着剤層を形成する工程は、表面に接着剤層が形成された基材を前記構造体の上面に接触させた後に前記構造体の上面から剥がすことにより、前記基材表面に形成された接着剤層の一部を前記構造体の上面に転写して前記構造体の上面に前記第１の接着剤層を形成することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の電気泳動表示装置の製造方法。
   

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