JP2008213063A - クランプ装置及びワークの自動調芯把持方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡素な構造でワークを自動調芯しつつ把持することができ、クランプ時のワーク表面の損傷を抑えることができるクランプ装置及びワーク自動調芯把持方法を提供する。
【解決手段】立型回転装置ＲのワークＷを把持するクランプ装置１００であって、立型回転装置Ｒの上面に固定されるテーブル１０と、立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１側に先端部２３を向けてテーブル１０に対して上下方向に回動自在に設けられ、ワークＷを載置する載置部３３、及び、この載置部３３をワークＷによって押し下げられて先端部２３を斜め上方に向けた非クランプ姿勢からクランプ姿勢に移行したときにワークＷの外径部を押圧し把持する把持部３４，３５を有する複数のクランプ爪２０とを備える。
【選択図】図６

Description

本発明は、立型回転装置のワークを把持するクランプ装置及びこれを用いたワークの自動調芯把持方法に関する。

円筒形状又は段付円筒形状ワークを把持し芯出しするクランプ装置としてスクロールチャックが知られている（特許文献１等）。スクロールチャックは、複数の爪の内接円が常に同心となるべく複数の爪が同期して動作するように構成される。

特開平７−３１４２１８号公報

スクロールチャックは、複数の爪の動作を同期させる複雑な構造を要する他、回転軸が鉛直な回転装置に適用した場合、スクロールチャックへのワーク搭載手順の過程で次のような問題の発生が予想される。

まず、スクロールチャック上の任意位置にワークを載置した後、複数の爪のクランプ力によりワークを芯位置まで摺り動かすことで把持・芯出しする場合、ワークとスクロールチャックの間に作用する静止摩擦力に抗するクランプ力が要求され、強いクランプ力によりワークに爪の圧痕等が残る恐れがある。また、ワークをスクロールチャック上で摺り動かすことで、ワークに擦り傷が付く恐れもある。

次に、スクロールチャック上にワークが載置される前に、クレーン等で吊り下げられた状態のワークをクランプする場合、芯位置までワークを移動させるのにさほど力を要さないが、クレーンのワイヤを外した後、爪のクランプ力でスクロールチャックから浮いた状態のワークを保持しなければならないため、結局のところ大きなクランプ力を要しワークに圧痕が付く恐れも増す。吊り下げたワークを軽くクランプして芯を出した後、スクロールチャック上にワークを下ろすことも考えられるが、この場合には爪で軽くクランプした状態のままワークを下降させるので、ワークを下降させる際に爪と擦れることによる擦り傷がワークに残る恐れが生じる。

本発明は上記に鑑みてなされたものであり、簡素な構造でワークを自動調芯しつつ把持することができ、クランプ時のワーク表面の損傷を抑えることができるクランプ装置及びワーク自動調芯把持方法を提供することを目的とする。

（１）上記目的を達成するために、本発明は、立型回転装置のワークを把持するクランプ装置であって、前記立型回転装置の回転中心側に先端を向けて前記テーブルに対して上下方向に回動自在に設けられ、ワークを載置する載置部、及び、この載置部をワークによって押し下げられて先端を斜め上方に向けた非クランプ姿勢からクランプ姿勢に移行したときにワークの外径部を押圧し把持する把持部を有する複数のクランプ爪とを備えたことを特徴とする。

（２）上記（１）において、好ましくは、前記クランプ爪は、前記テーブルに回動自在に取り付けられたスイングアームと、このスイングアームの先端に取り付けられ前記載置部及び前記把持部を有するフィンガとを備えていることを特徴とする。

（３）上記（２）において、好ましくは、前記フィンガは前記載置部から突出した突出部を有しており、前記クランプ姿勢のときに、前記立型回転装置の回転中心に最も近付く前記フィンガの先端部又は前記突出部の前記回転中心に最も近付く部分が前記把持部として機能することを特徴とする。

（４）上記（２）において、好ましくは、前記スイングアームに対する前記フィンガの突出量を調整する調整手段を備えていることを特徴とする。

（５）上記（１）において、好ましくは、ワークをクランプしていないときに前記クランプ爪が前記非クランプ姿勢を保持するように前記クランプ爪を付勢する付勢手段を備えている。

（６）上記（１）のクランプ装置を用いたワークの自動調芯把持方法であって、前記クランプ姿勢に移行した際に、前記回転装置の回転中心と同心でワークと同径の円柱の外周面に前記複数のクランプ爪の把持部が当接するように予めクランプ爪を調整しておき、前記非クランプ姿勢にある前記複数のクランプ爪の載置部にワークを下ろし、さらにワークを下降させワークで前記載置部を押し下げて前記クランプ姿勢に移行することにより、前記クランプ姿勢に移行すると同時に径方向複数箇所から前記把持部によってワークを押圧し、これによりワークを把持し調芯することを特徴とする。

本発明によれば、簡素な構造でワークを自動調芯しつつ把持することができ、クランプ時のワーク表面の損傷を抑えることができる。

以下に図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の一実施の形態に係るクランプ装置の平面図、図２は図１におけるII−II断面による断面図、図３は図２に対応する図で後述するフィンガ２２が起立した状態を示す説明図、図４は図１におけるIV−IV断面による断面図である。

図１〜４に示したクランプ装置１００は、回転中心Ｃ１が鉛直方向に延びる立型回転装置Ｒに取り付けられ、後の図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すようにワークWの軸心線Ｃ２を立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１に合わせ、同時にワークＷを把持し立型回転装置Ｒ上に固定するものである。クランプ装置１００は、立型回転装置Ｒの上面に固定されるテーブル１０と、テーブル１０に設けたワーク把持用の複数（本実施の形態では８本）のクランプ爪２０とを備えている。

テーブル１０は、貫通した開口１１を中央部に有するドーナツ状の部材であり、開口１１を囲うようにして配置された複数（本実施の形態では８本）の取り付けネジＢにより立型回転装置Ｒの上面に固定されている。またテーブル１０は、上方から見て放射状かつ等間隔に配置した複数（本実施の形態では８つ）の取り付け部１２が外周部に突出した形状をしており、それら取り付け部１２の外周部には、立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１を中心とする仮想円の接線方向にピン１３がそれぞれ挿入される。また、取り付け部１２の上面には、後述するスイングアーム２１よりも幅及び高さが僅かに（例えば０．２ｍｍ程度）大きい溝１４が先の仮想円の法線方向にそれぞれ形成されている。また、テーブル１０の下面における各溝１４の直下で立型回転装置Ｒの外周側に近接する位置には、バネ４０を掛けるための穴を有する留め具１５が取り付けられている。留め具１５の形状やバネ４０を掛ける穴の数は限定されないが、本実施の形態では、留め具１５はチャンネル材を用いてＬ型に形成してあり、バネ４０を掛ける穴は２つとしてある。

クランプ爪２０は、テーブル１０に上記ピン１３を介して取り付けられたスイングアーム２１、及びスイングアーム２１の先端（回転中心Ｃ１側）に取り付けられたフィンガ２２をそれぞれ備えており、立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１側に先端（フィンガ２２の先端部２３）を向けてテーブル１０に対して上下方向に回動自在に設けられている。

スイングアーム２１は、上から見て先端側（回転中心Ｃ１側）がＵ字状に開口しており、スイングアーム２１のこれと反対側（反回転中心Ｃ１側）にはバネ４０を掛けるための穴を有する留め具２４が取り付けられている。留め具２４の形状やバネ４０を掛ける穴の数は限定されないが、本実施の形態では、留め具２４は板材で形成してあり、バネ４０を掛ける穴は２つとしてある。

テーブル１０とスイングアーム２１の各留め具１５，２４は、バネ４０を介して連結されている。これにより、ワークＷをクランプしていないときには、図３に示したようにバネ４０によりスイングアーム２１が付勢され、クランプ爪２０が、ピン１３を支点にフィンガ２２の先端部２３を斜め上方に向けた姿勢（このクランプ爪２０が溝１４の底面に当接していない姿勢を“非クランプ姿勢”と記載する）を保持するようになっている。クランプ爪２０の回動範囲の上限（クランプ爪２０の起立角度）は、スイングアーム２１の下部に設けたストッパ２５により制限される。つまり、クランプ爪２０は、通常の状態ではストッパ２５がテーブル１０の外周部に当接するところまでバネ４０の付勢力で起立し、その状態で姿勢保持される。

前述したスイングアーム２１のＵ字状の開口部は、図４に示すように内側に先端に向かって延びる凸部２６を有している。この凸部２６は、フィンガ２２の対向部に形成された（同じく先端に向かって延びる）凹部２７に嵌合し、これによりフィンガ２２がスイングアーム２１に対して進退可能な構成となっている。また、クランプ爪２０には、スイングアーム２１に対するフィンガ２２の突出量を調整する調整手段３０が設けられている。

調整手段３０は、フィンガ位置決め用シャフト３１と、このフィンガ位置決め用シャフト３１に連結された操作手段であるダイヤル３２とを備えている。フィンガ位置決め用シャフト３１は、スイングアーム２１を貫通し、先端の雄ねじ部分がフィンガ２２の軸線方向に形成された雌ネジ部に螺合している。ダイヤル３２は、スイングアーム２１の外周部から突出した端部に固定されており、ダイヤル３２を回転操作することによりダイヤル３２と一体となってフィンガ位置決め用シャフト３１が回転し、それに伴ってフィンガ２２がスイングアーム２１に対して進退する。なお、ダイヤル３２には、フィンガ２２の突出量（又はこれに対応するフィンガ位置決め用シャフト３１の回転量）が判る目盛りが表示されており、ダイヤル３２の目盛りを見てフィンガ２２の突出量を精密に調整することができるように配慮されている。

フィンガ２２はワークＷを載置する載置部３３を有している。載置部３３は、フィンガ２２の上面である。前述した通り、非クランプ姿勢にあるときクランプ爪２０は先端部２３を斜め上方に向けて起立しているが、クレーン等により吊り下げられたワークＷが下降してきた際、ワークＷに載置部３３（厳密には載置部３３の先端側端部）を押し下げられ、徐々に水平姿勢に移行していき、載置部３３がクランプ爪２０の回動範囲の下限（クランプ爪２０が溝１４の底部に当接した状態であり、この姿勢を“クランプ姿勢”と記載する）まで押し下げられることで、ワークＷは載置部３３に載置され、ワークＷの全重量が載置部３３により支持される。

このとき、フィンガ２２には、クランプ爪２０が非クランプ姿勢からクランプ姿勢に移行したときにワークＷの外径部を押圧し把持する把持部３４，３５が設けられている。把持部３４は、クランプ姿勢に移行した際に立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１に最も近付くフィンガ２２の先端部２３である。また、フィンガ２２は、載置部３４から上方に突出部３６を突出させたＬ字型状の部材となっており、クランプ姿勢のときに突出部３６における回転中心Ｃ１に最も近付く部分（本実施の形態では突出部３６の回転中心Ｃ１側の面）が把持部３５として機能する。

次に図５〜図８を用いて本実施の形態のクランプ装置の動作を説明する。
まず、図５（ａ）及び図５（ｂ）並びに図６（ａ）及び図６（ｂ）を用い、ロータ形状のワークＷの最大径部を把持する動作の一例を説明する。図５（ａ）はワークＷを搭載する前の状態、図５（ｂ）はワークＷがフィンガ２２に接した状態、図６（ａ）は立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１と軸心線Ｃ２がずれた状態でワークＷを下降させる状態、図６（ｂ）はワークＷの自動調芯把持が完了した状態を示している。

ここでは、例えば把持部３４（先端部２３）よりも回転中心Ｃ１から遠い、フィンガ２２の突出部３６に形成した把持部３５でワークＷの最大径部を把持する場合を例示する。したがって、ワークＷを搭載したとき（つまりクランプ姿勢に移行したとき）、ワークＷの最大直径ｒ１と実質同径で立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１を中心とする円柱の外周面にフィンガ２２の把持部３５が当接する（押圧力は目的に応じて適宜調整）ように、予めダイヤル３２によりスイングアーム２１に対するフィンガ２２の突出量を調整しておく。

この段取りを終えたら、図５（ａ）に示すようにクレーン（図示せず）等により吊り下げたワークＷをクランプ装置１００の上方に移動させる。このとき、ワークＷの吊り位置は、ワークＷを下降させた場合に各フィンガ２２の載置部３３の先端部２３近傍がワークＷの最大径部の下側端面ｓ１に接する位置であれば、立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１に対してワークＷの軸心線Ｃ２がずれていても構わない（例えば図６（ａ）参照）。

その後ワークＷを下降させていくと、図５（ｂ）に示すように載置部３３の先端部２３近傍部分にワークＷの下側端面ｓ１が当接する。こうして非クランプ姿勢にある各クランプ爪２０の載置部３３にワークＷを下ろし、図６（ａ）に示すように、さらにワークＷを下降させると、ワークＷの重量によってバネ４０の付勢力に抗して載置部３３が押し下げられていく。図６（ｂ）に示したように、テーブル１０の溝１４の底部に当接するまでクランプ爪２０が倒れてクランプ姿勢に移行したら、ワークＷが載置部３３に載置され、その全重量は載置部３３により支持される。

このとき、ワークＷに押し下げられる過程でクランプ爪２０が徐々に水平になっていくと、クランプ爪２０の回動に伴って把持部３５が徐々に回転中心Ｃ１に近付く。そのため、ワークＷの軸心線Ｃ２が立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１とずれていても、ワークＷが吊り下げられている間（クレーンにより支持されている間）に、回転中心Ｃ１に対するワークＷの偏心側にあるクランプ爪２０の把持部３５が、回転中心を挟んで反対側のクランプ爪２０に先行してワークＷの最大径部の外周面に当接し、ワークＷがさらに下降するのに伴って把持部３５が回転中心Ｃ１に向かってワークＷを押す。このようにしてワークＷに押し下げられる形でクランプ爪２０がクランプ姿勢に移行することにより、ワークＷの重量が完全に載置部３３に受けられるまでにワークＷの自動調芯がなされる。したがって、クランプ姿勢への移行と同時に、予め位置調整してあった各フィンガ２２の把持部３５がワークＷの最大径部を径方向複数箇所から押圧し、これによりワークＷが把持されると同時に調芯も完了する。

続いて、図７（ａ）及び図７（ｂ）並びに図８（ａ）及び図８（ｂ）を用い、ロータ形状のワークＷの最大径部に連続するシャフトＷａの根元部Ｗｂの外周面を把持する動作の一例を説明する。図７（ａ）はワークＷを搭載する前の状態、図７（ｂ）はワークＷがフィンガ２２に接した状態、図８（ａ）は立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１と軸心線Ｃ２がずれた状態でワークＷを下降させる状態、図８（ｂ）はワークＷの自動調芯把持が完了した状態を示している。

ここでは、例えばフィンガ２２の突出部３６に形成した把持部３５よりも回転中心Ｃ１に近い把持部３４（先端部２３）でワークＷのシャフト根元部Ｗｂを把持する場合を例示する。したがって、ワークＷを搭載したとき（つまりクランプ姿勢に移行したとき）、ワークＷのシャフト根元部Ｗｂの直径ｒ２と実質同径で立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１を中心とする円柱の外周面にフィンガ２２の把持部３４が当接する（押圧力は目的に応じて適宜調整）ように、予めダイヤル３２によりスイングアーム２１に対するフィンガ２２の突出量を調整しておく。

この段取りを終えたら、図７（ａ）に示すようにクレーン（図示せず）等により吊り下げたワークＷをクランプ装置１００の上方に移動させる。このとき、ワークＷの吊り位置は、ワークＷを下降させた場合に各フィンガ２２の載置部３３の先端部２３近傍がワークＷの最大径部の下部端面ｓ１に接する位置であれば、立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１に対してワークＷの軸心線Ｃ２がずれていても構わない（例えば図８（ａ）参照）。

その後ワークＷを下降させていくと、図７（ｂ）に示すように載置部３３の先端部２３近傍部分にワークＷの下側端面ｓ１が当接する。こうして非クランプ姿勢にある各クランプ爪２０の載置部３３にワークＷを下ろし、図８（ａ）に示すように、さらにワークＷを下降させると、ワークＷの重量によってバネ４０の付勢力に抗して載置部３３が押し下げられていく。図８（ｂ）に示したように、テーブル１０の溝１４の底部に当接するまでクランプ爪２０が倒れてクランプ姿勢に移行したら、ワークＷが載置部３３に載置され、その全重量は載置部３３により支持される。

このとき、ワークＷに押し下げられる過程でクランプ爪２０が徐々に水平になっていくと、クランプ爪２０の回動に伴って把持部３４が徐々に回転中心Ｃ１に近付く。そのため、ワークＷの軸心線Ｃ２が立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１とずれていても、ワークＷが吊り下げられている間（クレーンにより支持されている間）に、回転中心Ｃ１に対するワークＷの偏心側にあるクランプ爪２０の把持部３４が、回転中心を挟んで反対側のクランプ爪２０に先行してワークＷのシャフト根元部Ｗｂの外周面に当接し、ワークＷがさらに下降するのに伴って把持部３４が回転中心Ｃ１に向かってワークＷを押す。このようにしてワークＷに押し下げられる形でクランプ爪２０がクランプ姿勢に移行することにより、ワークＷの重量が完全に載置部３３に受けられるまでにワークＷの自動調芯がなされる。したがって、クランプ姿勢への移行と同時に、予め位置調整してあった各フィンガ２２の把持部３４がワークＷのシャフト根元部Ｗｂを径方向複数箇所から押圧し、これによりワークＷが把持されると同時に調芯も完了する。

以上、本実施の形態によれば、ワークＷの芯出し・把持がワークＷの載置と実質的に同時に行なわれる。つまり、ワークＷが載置部３３に載置されるまでワークＷはクレーンで吊られており、摩擦力による拘束を受けていない状態である。そのため、仮にワークＷを載置部３３上で摺り動かす場合にはワークＷの自重Ｇに摩擦係数μを乗じた摩擦力μＧが発生するが、クランプ爪２０が立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１に向かってワークＷを押す力はそのような摩擦力μＧに抗する必要がないので、小さな力で足りる。

このように、スクロールチャックの如く載置後にクランプ爪のクランプ力でワークを押して調芯する場合に対し、クランプ爪２０によるワークＷへの圧痕や載置部３３との擦れ傷等の発生を抑制することができる。また、載置部３３に載置されると同時にクランプ爪２０によりワークＷがクランプされるので、載置前にワークＷをクランプする調芯方法に対し、クランプ爪２０によるワークＷへの圧痕やクランプ爪２０との擦れ傷等の発生を抑制することができる。また、ワークＷの自重を芯出し及びクランプの力に変換する構成であるため、スクロールチャックのようにワークの芯出し及びクランプに複雑な構成や動力を必要としない。したがって、簡素な構造でワークＷを自動調芯しつつ把持することができ、クランプ時のワークＷの表面の損傷を抑えることができる。

また、上記のようにワークＷへのダメージを抑制することができるので、製品の信頼性を向上させることができる。

また、フィンガ２２の突出量を調整した後は、クレーン等を使用してワークＷを載置部３３に載置するだけでワークＷの芯出し・把持が自然と完了するので、作業時間を短縮することができ作業効率を向上させることができる。

さらに、スクロールチャックは複数の爪の動作を同期させる複雑な構造に制約され、爪の移動ストロークが一般に小さい。そのため、スクロールチャックを立型回転装置に取り付けても爪を大きく退避することができず、スクロールチャック上にワークを降ろす場合にワークを爪にぶつけないように慎重にクレーンを操作しなければならない。それに対し、本実施の形態では、クランプ爪２０の長さと起立角度に応じてワークＷを受け入れる間口を大きくとることができるので、立型回転装置Ｒの回転中心Ｃ１からのワークＷの吊り位置の誤差の許容範囲をスクロールチャックに比して大きくとることができ、ワークＷをクランプ装置１００に載置する作業者の作業負担を技能的及び心理的に軽減することができる。

なお、以上において、クランプ爪２０の非クランプ姿勢（起立姿勢）を保持するのにバネ４０の引っ張り力を用いたが、圧縮力をクランプ爪２０への付勢力に利用する構成としても良い。また付勢手段としては、コイルバネに限らず、その他の各種スプリング類や、場合によってはゴム等の弾性体も利用可能である。さらには、こうした付勢手段を用いず、例えば重心がピン１３よりもテーブル１０の径方向外側になるようにクランプ爪２０を構成し、ワークＷが載せられていないとき自重によりクランプ爪２０が非クランプ姿勢を保持するようにすることもできる。

また、上記実施の形態では、フィンガ２２に突出部３６を設けて２つの把持部３４，３５を設けたが、把持部の数は１つでも良いし３つ以上設けても良い。例えば、立型回転装置Ｒのクランプ対象物の種類が少なく、クランプ部分の径もダイヤル３２によるフィンガ２２の調整代で吸収できる程度しか変わらない場合、例えば突出部３６を省略する等して把持部を１箇所にしても良い。また、クランプ対象物の種類が多く径の差もダイヤル３２による調整では吸収できない場合には、フィンガ２２の上面を３段以上の階段状にして把持部を増設しても良い。しかしフィンガ２２に把持部を増設するにしても限度があるため、ダイヤル３２の調整代と把持部の数による対応で無理があるようなら、フィンガ２２又はクランプ爪２０を異なる設計のものに交換するか、取り付けネジＢを取り外してクランプ装置１００自体を他の設計のものに交換することができる。

また、シャフトＷａを有するワークＷをクランプ対象物としたため、中央に開口１１を有するテーブル１０を用いた場合を例に挙げて説明したが、例えば載置部３３に載置する端面に突起などなく平坦なワークをクランプ対象物とする場合にはテーブル１０の開口１１はなくても良い。

また、図１に示したように回転中心Ｃ１を中心に等位相でクランプ爪２０を配置した（Ｃ１を中心とする円周上に等間隔で配置した）が、等位相である必要はない。必要なクランプ力が確保できる範囲で、３本以上のクランプ爪２０によってワークＷを外周から押すことによりワークＷの芯出しができる構成であれば良い。

また、フィンガ２２の突出量を調整する調整手段３０は必須ではない。例えば、フィンガ２２又はクランプ爪２０を把持部の位置が異なるものと交換することにより把持部の位置調整をすることも考えられ、この場合には調整手段３０は省略できる。

また、回転中心Ｃ１が鉛直な立型回転装置Ｒにクランプ装置１００を取り付けた場合を例示に挙げて説明したが、厳密に回転中心が鉛直なものに限らず、鉛直に対して回転中心が多少傾斜した立型回転装置にもクランプ装置１００は適用可能である。上記実施の形態で説明したクランプ装置１００を取り付ける立型回転装置は、円筒形状・段付円筒形状のワークをクランプして回転可能な立型回転装置の全般であり、例としては、立型旋盤、立型ターニングセンタ、立型マシニングセンタ等が挙げられる。その他、製缶工程における溶接或いは溶接ビードの検査時のワークの割出テーブル、例えばロータのかしめ作業時にロータを固定するターンテーブル等、多分野に適用可能である。本発明のクランプ装置は、多数の同一形状品を繰り返し芯出し把持する必要がある場合に使用すると特に効果的である。

本発明の一実施の形態に係るクランプ装置の平面図である。 図１におけるII−II断面による断面図である。 図２に対応する図でありフィンガが起立した状態を示す説明図である。 図１におけるIV−IV断面による断面図である。 本発明の一実施の形態に係るクランプ装置の動作説明図である。 本発明の一実施の形態に係るクランプ装置の動作説明図である。 本発明の一実施の形態に係るクランプ装置の動作説明図である。 本発明の一実施の形態に係るクランプ装置の動作説明図である。

符号の説明

１０ テーブル
２０ クランプ爪
２１ スイングアーム
２２ フィンガ
２３ 先端部
３０ 調整手段
３１ フィンガ位置決め用シャフト
３２ ダイヤル
３３ 載置部
３４ 把持部
３５ 把持部
３６ 突出部
４０ バネ
１００ クランプ装置
Ｃ１ 回転中心
Ｃ２ 軸心線
Ｒ 立型回転装置
Ｗ ワーク

Claims (6)

1. 立型回転装置のワークを把持するクランプ装置であって、
   前記立型回転装置の上面に固定されるテーブルと、
   前記立型回転装置の回転中心側に先端を向けて前記テーブルに対して上下方向に回動自在に設けられ、ワークを載置する載置部、及び、この載置部をワークによって押し下げられて先端を斜め上方に向けた非クランプ姿勢からクランプ姿勢に移行したときにワークの外径部を押圧し把持する把持部を有する複数のクランプ爪と
   を備えたことを特徴とするクランプ装置。
2. 請求項１のクランプ装置において、前記クランプ爪は、前記テーブルに回動自在に取り付けられたスイングアームと、このスイングアームの先端に取り付けられ前記載置部及び前記把持部を有するフィンガとを備えていることを特徴とするクランプ装置。
3. 請求項２のクランプ装置において、前記フィンガは前記載置部から突出した突出部を有しており、前記クランプ姿勢のときに、前記立型回転装置の回転中心に最も近付く前記フィンガの先端部又は前記突出部の前記回転中心に最も近付く部分が前記把持部として機能することを特徴とするクランプ装置。
4. 請求項２のクランプ装置において、前記スイングアームに対する前記フィンガの突出量を調整する調整手段を備えていることを特徴とするクランプ装置。
5. 請求項１のクランプ装置において、ワークをクランプしていないときに前記クランプ爪が前記非クランプ姿勢を保持するように前記クランプ爪を付勢する付勢手段を備えていることを特徴とするクランプ装置。
6. 請求項１のクランプ装置を用いたワークの自動調芯把持方法であって、
   前記クランプ姿勢に移行した際に、前記回転装置の回転中心と同心でワークと同径の円柱の外周面に前記複数のクランプ爪の把持部が当接するように予めクランプ爪を調整しておき、
   前記非クランプ姿勢にある前記複数のクランプ爪の載置部にワークを下ろし、さらにワークを下降させワークで前記載置部を押し下げて前記クランプ姿勢に移行することにより、前記クランプ姿勢に移行すると同時に径方向複数箇所から前記把持部によってワークを押圧し、これによりワークを把持し調芯する
   ことを特徴とするワークの自動調芯把持方法。

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