JP2008196027A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】高炉スラグを形成する成分の含有量が従来よりも少なくても、90%以上の落下強度(SI)と35%以下の還元粉化性(RDI)を維持でき、しかも、被還元性(RI)の低下をも防止することが可能な焼結鉱の製造方法を提案する。
【解決手段】少なくとも、粉鉄鉱石、副原料および炭材を混合してなる配合原料を、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、炭材の燃焼によって溶融し、冷却して、SiO2:4.0〜5.0mass%、CaO:7〜9mass%を含有する低スラグ成分の焼結鉱を製造する方法において、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合し、造粒して見掛け密度が2.7g/cm3以上の予備造粒物(A)を形成し、次いで、その予備造粒物(A)と前記配合原料の残部とを混合し、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【選択図】図1
【解決手段】少なくとも、粉鉄鉱石、副原料および炭材を混合してなる配合原料を、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、炭材の燃焼によって溶融し、冷却して、SiO2:4.0〜5.0mass%、CaO:7〜9mass%を含有する低スラグ成分の焼結鉱を製造する方法において、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合し、造粒して見掛け密度が2.7g/cm3以上の予備造粒物(A)を形成し、次いで、その予備造粒物(A)と前記配合原料の残部とを混合し、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【選択図】図1
Description
本発明は、高炉で溶銑を製造する際の原料となる焼結鉱の製造方法に関し、特に、高炉スラグを形成する成分であるSiO2やCaOの含有量が少ないにもかかわらず、落下強度(SI)が高く、被還元性(RI)、還元粉化性(RDI)が良好な特性を有する焼結鉱の製造方法に関するものである。
近年、良質の塊状鉄鉱石が枯渇してきているため、高炉へ装入する鉄源原料として、焼結鉱の使用比率が一層高まっている。この焼結鉱は、粉状鉄鉱石、硫酸滓、砂鉄、スケール、高炉ダストおよび転炉ダスト等の鉄源に、造滓材としての石灰石、返鉱および焼成のための熱源としての炭材を混合した配合原料に、適量の水分を添加して混合し、造粒し、次いで、その造粒した配合原料を焼結機のパレット上に層状に充填し、空気を下向きに流通させながら前記炭材を燃焼させて配合原料を溶融してから冷却し、破砕して製造している。つまり、焼結鉱は、粉状鉄鉱石等の鉄源を、造滓(スラグ)成分であるフラックスとしてのCaOやSiO2等と、反応、溶融させて塊状化した、いわゆる人工鉱石である。この焼結鉱の焼成過程では、熱源および凝結材としての炭材(コークス)の燃焼に伴う発熱により、鉄鉱石と石灰等の副原料とが反応して、カルシウムフェライト(CaO・nFe2O3、CaO・nFe3O4)やオリビン(SiO2・Fe2O3)等の融体物を生成する。
しかし、現在、高炉で使用している焼結鉱は、塊状鉄鉱石に比較して、SiO2やCaOの含有量が多い。そのため、高炉へ装入する鉄源原料としての焼結鉱の使用比率が高くなるのに伴って、高炉スラグの発生量が増加し、高炉の燃料比(溶銑1トンを溶製するに必要な燃料の量)の増大や、発生した高炉スラグの処理費の増大を招く等の問題が発生している。また、最近では、省資源・省エネルギーの観点から、高炉の燃料比およびスラグ比(スラグ量/高炉原料量)の低減に対する要求は強まりつつある。
一方、焼結鉱中のSiO2、CaO含有量の低減を図ることは、焼結鉱の強度低下、還元粉化性(RDI)の悪化をもたらす原因となる。例えば、特許文献1には、CaOを6〜9wt%とした低スラグ焼結鉱の製造方法が、特許文献2には、SiO2が平均5wt%以下で、CaO/SiO2が1.90〜2.10の焼結鉱の製造方法が、特許文献3には、SiO2が4.2〜4.9mass%、MgOが1.5〜3.0mass%で、CaO/SiO2が1.8〜2.2の焼結鉱の製造方法が、また特許文献4には、SiO2が4.6%以下、CaO/SiO2が1.0〜3.0、MgOが0.5%超え程度の焼結鉱の製造方法が提案されている。
しかしながら、これらの製造方法は、いずれもSiO2、CaO含有量の低下に伴い、落下強度(SI)が低下するという問題が解決されておらず、現状では、SiO2含有量の下限値は4.5mass%程度、CaO含有量の下限値は9.0mass%程度に抑えられ、また、落下強度(SI)は85%程度、還元粉化性(RDI)は40%程度となっている。因みに、現状の、SiO2を4.5mass%以上、CaOを9.0mass%以上含有する焼結鉱では、落下強度(SI)は89%程度、還元粉化性(RDI)が35%程度である。
また、含有するSiO2、CaO等のいわゆる「フラックス」を減少する方法に対して、配合原料中の炭材含有量を増加することにより、現状の落下強度、還元粉化性を維持する方法も考えられる。しかし、その場合には、焼結鉱のミクロ組織が、溶融時に生成したオリビン系融液に由来する結晶の多いものとなり、焼結鉱の被還元性(RI)が劣化するという別の問題が発生する。
そこで、いわゆる「フラックス」を減少させる他の方法として、予めSiO2含有量の低い予備造粒物を形成し、その後、この予備造粒物にSiO2含有量の高い原料を加えて再度造粒することにより、高炉スラグ形成成分の含有量が従来の焼結鉱よりも少なくても、落下強度(SI)を90%以上に維持可能な焼結鉱の製造方法が提案されている(特許文献5参照)。
特開平10−273738号公報
特開平11−080845号公報
特開平11−131151号公報
特開2000−178659号公報
特開2005−220399号公報
しかしながら、特許文献5に記載の方法では、予備造粒物と残りの原料との結合を強化するために、予備造粒物中に添加する炭材の量を多くする必要があり、その結果、トータルの炭材使用量が多くなるという問題がある。炭材使用量が増加すると、上記のように、焼結鉱の被還元性(RI)が低下する。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高炉スラグを形成する成分の含有量が従来よりも少なくても、90%以上の落下強度(SI)と35%以下の還元粉化性(RDI)を維持でき、しかも、被還元性(RI)の低下をも防止することが可能な焼結鉱の製造方法を提案することにある。
発明者らは、上記課題の達成に向けて鋭意検討を重ねた。その結果、焼結用配合原料の一部を予備増粒し、高密度な予備造粒物を形成し、この予備造粒物と残りの配合原料とを合わせて焼結を行えば、マグネタイト系融液を主体とした強度の高い芯を有する焼結鉱を得ることができることを知見し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、少なくとも、粉鉄鉱石、副原料および炭材を混合してなる配合原料を、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、炭材の燃焼によって溶融し、冷却して低スラグ成分の焼結鉱を製造する方法において、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合し、造粒して見掛け密度が2.7g/cm3以上の予備造粒物(A)を形成し、次いで、その予備造粒物(A)と前記配合原料の残部とを混合し、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。
また、本発明は、少なくとも、粉鉄鉱石、副原料および炭材を混合してなる配合原料を、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、炭材の燃焼によって溶融し、冷却して低スラグ成分の焼結鉱を製造する方法において、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合、造粒して見掛け密度が2.7g/cm3以上の予備造粒物(A)を形成すると共に、前記配合原料の残部を混合し、造粒して予備造粒物(B)を形成し、次いで、それらの予備造粒物(A)と(B)を混合してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。
本発明の製造方法における上記焼結鉱は、SiO2:4.0〜5.0mass%、CaO:7〜9mass%を含有するものであることを特徴とする。
また、本発明の製造方法においては、SiO2含有量が3.6mass%以下の粉鉄鉱石を用いて予備造粒物(A)を形成することを特徴とする。
また、本発明の製造方法においては、上記予備造粒物(A)を形成するに際して、粉鉄鉱石および炭材に加えてCaOを含有する副原料を添加して、CaO含有量が6mass%以下(0mass%を除く)の予備造粒物(A)を形成することを特徴とする。
また、本発明の製造方法においては、上記予備造粒物(A)の炭材含有量を1mass%以上とすることを特徴とする。
本発明の製造方法によれば、焼結鉱の配合原料の一部を高密度に予備造粒し、次いで、残りの原料と合わせて造粒し、焼結を行うことにより、マグネタイト系融液を主体にした高強度の芯を有する焼結鉱を得ることができるので、高炉スラグを形成する成分の含有量を従来よりも低減しても、90%以上の落下強度(SI)と35%以下の還元粉化性(RDI)を有し、かつ、被還元性(RI)の良好な焼結鉱の製造が可能となる。したがって、本発明により製造された焼結鉱を使用することにより、高炉スラグの発生量の低減と、高炉の燃料比の改善が可能となる。
本発明をなすに至った経緯について説明する。
焼結鉱は、粉鉄鉱石等の鉄源を「フラックス」、つまりCaOやSiO2等のスラグ成分と反応溶融させたのち冷却して塊成化したものである。そのため、焼結鉱の強度には、配合原料の粒度や配合比率、塩基度等、様々な因子が影響を及ぼすことは周知の通りである。特に、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%、CaO含有量が7〜9mass%程度の低スラグ成分の焼結鉱では、CaOやSiO2等のフラックス成分の減少に伴って融液量が不足し、製品たる焼結鉱の落下強度(SI)の低下が顕著となる。また、SiO2の含有量が4.5mass%を下回る場合には、還元粉化性(RDI)の劣化も顕著となる。
焼結鉱は、粉鉄鉱石等の鉄源を「フラックス」、つまりCaOやSiO2等のスラグ成分と反応溶融させたのち冷却して塊成化したものである。そのため、焼結鉱の強度には、配合原料の粒度や配合比率、塩基度等、様々な因子が影響を及ぼすことは周知の通りである。特に、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%、CaO含有量が7〜9mass%程度の低スラグ成分の焼結鉱では、CaOやSiO2等のフラックス成分の減少に伴って融液量が不足し、製品たる焼結鉱の落下強度(SI)の低下が顕著となる。また、SiO2の含有量が4.5mass%を下回る場合には、還元粉化性(RDI)の劣化も顕著となる。
そこで、発明者らは、添加するフラックス成分に依存しない融液の生成を種々試みたところ、配合原料の中のSiO2含有量が3.6mass%以下である粉鉄鉱石と炭材の一部とからなる造粒物を予め形成し(以降、この造粒物を「予備造粒物」と称する)、次いで、上記予備造粒物と残りの配合原料(配合原料のうち、上記予備造粒に使用しなかった原料)を用いて再造粒し、該予備造粒物の表面を残りの原料で覆った二層構造としてから焼結すると、比較的被還元性が高く、高強度な焼結体が得られることを見出し、その知見に基づき特許文献5に記載の発明を完成させた。
しかしながら、予備造粒物中への炭材の添加量が6mass%未満の場合には、融液の生成量が不足し、所望の強度が得られないことがあるため、炭材添加量は6mass%以上とすることが好ましいとするものであった。
そこで、更なる改良を加えるため、予備造粒物内部の接着方法について検討した。その結果、予備造粒物の見掛け密度を2.7g/cm3以上とし、その予備造粒物の表面を残りの配合原料(配合原料のうち、上記予備造粒および被覆造粒に使用しなかった原料)で覆い、二層構造となるよう再度造粒してから焼結すると、少ない炭材量でも、比較的被還元性が高くかつ高強度な焼結体が得られることを新規に見出した。
焼結鉱の還元粉化は、高炉の還元過程でのヘマタイトからマグネタイトへの結晶構造の変化に伴う膨張に起因する。還元粉化の主な原因は、二次ヘマタイトであり、この二次ヘマタイトは、焼結鉱製造時にカルシウムフェライトが分解溶融する1300℃以上の高温状態で存在するマグネタイトが冷却される際に再酸化されて生成する。したがって、還元粉化を低減するには、二次ヘマタイトの生成を抑制する、すなわち、マグネタイトの残存比率を高めるのが有効である。しかしながら、マグネタイトは、一般的に、還元粉化性を改善する反面、被還元性を悪化させる。その理由は、マグネタイトは融液から生成するため、結晶が粗大化しやすく、焼結組織中の微細気孔の量が少なくなるためである。この点、本発明では、予備造粒物の見掛け密度を大きくすることにより融液生成量を少なくすることができるので、マグネタイトの被還元性を良好に維持することができる。
予備造粒物を形成するに際しては、SiO2含有量が3.6mass%以下の粉鉄鉱石を用いることが望ましい。SiO2含有量が3.6mass%以下の粉鉄鉱石を用いた場合には、オリビン系融液の生成量が少なくなるため、高い被還元性が得られ易いためである。
また、本発明では、予備造粒を行うに際しては、粉鉄鉱石および炭材に加えて、CaOを含有する副原料を添加して、CaO含有量が6mass%以下である予備造粒物(A)を形成するのが望ましい。というのは、CaOを含有する副原料を添加することにより、焼結体の強度、被還元性は改善されるが、造粒物中へのCaOの添加量が多くなるほど、残りの配合原料中のCaO含有量を低下する必要があるため、焼結鉱全体としての強度が低下するからである。したがって、予備造粒物中へのCaO添加は、6mass%以下とするのが好ましい。
次いで、発明者らは、予備造粒物中への炭材添加量の好適範囲について検討した。SiO2含有量が3.6mass%以下である粉鉄鉱石と炭材との予備造粒物(特許文献5に記載の予備造粒物)では、融液生成量が不足し、所望の強度が得られない場合があるので、炭材添加量は6mass%を下限とする必要があった。しかし、本発明では、融液生成量の不足を、予備造粒物中の空隙を減少して粉鉱石どうしの密着度を高めることにより補うこととした。すなわち、本発明は、予備造粒物の見掛け密度を2.7g/cm3以上とすることによって予備造粒物中への炭材添加量の規制を緩和し、炭材添加量が6mass%未満であっても高強度の焼結鉱の製造を可能とするものである。
上記予備造粒物の見掛け密度における炭材添加量の好適範囲は以下の通りである。
本発明においては、予備造粒物への炭材添加量は、1mass%を下限とするのが好ましい。炭材添加量が1mass%未満では、予備造粒物(A)中の融液生成量が過少となり、予備造粒物の見掛け密度を2.7g/cm3以上としても、強度が低下し、所望の強度が得られなくなることがあるからである。なお、炭材添加量の上限については、特に設ける必要はなく、製造上の経済性から決定すればよい。ただし、より高強度を得たい場合には、炭材の添加量を6mass%以上とするのが望ましいが、炭材添加量の増加に伴う融液量の増大によって、マグネタイトの被還元性が低下するため、炭材添加量は6mass%程度を上限として適宜調整して決定することが望ましい。
本発明においては、予備造粒物への炭材添加量は、1mass%を下限とするのが好ましい。炭材添加量が1mass%未満では、予備造粒物(A)中の融液生成量が過少となり、予備造粒物の見掛け密度を2.7g/cm3以上としても、強度が低下し、所望の強度が得られなくなることがあるからである。なお、炭材添加量の上限については、特に設ける必要はなく、製造上の経済性から決定すればよい。ただし、より高強度を得たい場合には、炭材の添加量を6mass%以上とするのが望ましいが、炭材添加量の増加に伴う融液量の増大によって、マグネタイトの被還元性が低下するため、炭材添加量は6mass%程度を上限として適宜調整して決定することが望ましい。
また、本発明においては、粉鉄鉱石と炭材の一部から形成された予備造粒物(以降、予備相粒物(A)とも言う)は、残りの原料から形成された予備造粒物(以降、予備相粒物(B)と言う)と混合してから焼結しても良い。これは予備造粒物(A)のCaO含有量が少ない場合には、残りの原料からなる造粒物(B)のCaO含有量が多くなり、予備造粒物(B)から生成するカルシウムフェライト融液が多くなって、予備造粒物(A)との接着性が向上するためである。
次に、図を用いて本発明に係る焼結鉱の製造方法について説明する。
図1は、本発明に係る焼結鉱の製造工程の一例を説明するフロー図であり、鉄源原料として粉鉄鉱石のみを用いて、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%の焼結鉱を(a)〜(g)の工程により製造する方法を示したものである。
工程(a):まず、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%の焼結鉱を製造するに当たり、鉄源である粉鉄鉱石の配合(焼結原料の配合)を決定する。すなわち、予備造粒物の製造に使用する粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。この際、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石を予備造粒物に使用する場合には、その粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料としてSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。これとは逆に、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石以外のその他の配合から、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となるように、SiO2含有量3.60mass%以下の粉鉄鉱石の使用量を求めてもよい。
工程(b,c):次いで、予備造粒物の形成に使用する粉鉄鉱石に対して添加するCaOおよび炭材の量を決定し、混合する。ここで、CaOを添加する副原料としては、石灰石、生石灰等を用いることができる。
工程(d):一方、予備造粒物に使用する粉鉄鉱石以外の残りの焼結原料についても、同様に、添加するCaO、炭材量を決定する。
工程(e):次いで、上記CaOおよび炭材を混合した予備造粒物に用いる粉鉄鉱石に、水を加え、造粒して予備造粒物とする。なお、この予備造粒物の形成においては、見掛け密度が2.7g/cm3以上となるよう粉鉄鉱石の配合を調整し、また、造粒時のバインダーとしては、水あるいは必要に応じて生石灰、ベントナイト、糖蜜などを使用してもよい。造粒機としては、パンペレタイザーを用いることができる。
工程(f):次いで、ドラムミキサー等を用いて、上記予備造粒物と、残りの焼結原料とを混合し、造粒する。残りの焼結原料と、それに添加するCaOおよび炭材、さらに必要に応じて添加するSiO2原料は、ドラムミキサーの入り側から前記予備造粒物とともに装入し、混合と転動による造粒操作を加えて、予備造粒物の表面に粉状原料を外装化し、擬似粒子化する。
工程(g):上記擬似粒子化した焼結原料を焼結機パレット上に装入し、焼結する。
図1は、本発明に係る焼結鉱の製造工程の一例を説明するフロー図であり、鉄源原料として粉鉄鉱石のみを用いて、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%の焼結鉱を(a)〜(g)の工程により製造する方法を示したものである。
工程(a):まず、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%の焼結鉱を製造するに当たり、鉄源である粉鉄鉱石の配合(焼結原料の配合)を決定する。すなわち、予備造粒物の製造に使用する粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。この際、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石を予備造粒物に使用する場合には、その粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料としてSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。これとは逆に、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石以外のその他の配合から、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となるように、SiO2含有量3.60mass%以下の粉鉄鉱石の使用量を求めてもよい。
工程(b,c):次いで、予備造粒物の形成に使用する粉鉄鉱石に対して添加するCaOおよび炭材の量を決定し、混合する。ここで、CaOを添加する副原料としては、石灰石、生石灰等を用いることができる。
工程(d):一方、予備造粒物に使用する粉鉄鉱石以外の残りの焼結原料についても、同様に、添加するCaO、炭材量を決定する。
工程(e):次いで、上記CaOおよび炭材を混合した予備造粒物に用いる粉鉄鉱石に、水を加え、造粒して予備造粒物とする。なお、この予備造粒物の形成においては、見掛け密度が2.7g/cm3以上となるよう粉鉄鉱石の配合を調整し、また、造粒時のバインダーとしては、水あるいは必要に応じて生石灰、ベントナイト、糖蜜などを使用してもよい。造粒機としては、パンペレタイザーを用いることができる。
工程(f):次いで、ドラムミキサー等を用いて、上記予備造粒物と、残りの焼結原料とを混合し、造粒する。残りの焼結原料と、それに添加するCaOおよび炭材、さらに必要に応じて添加するSiO2原料は、ドラムミキサーの入り側から前記予備造粒物とともに装入し、混合と転動による造粒操作を加えて、予備造粒物の表面に粉状原料を外装化し、擬似粒子化する。
工程(g):上記擬似粒子化した焼結原料を焼結機パレット上に装入し、焼結する。
次に、本発明に係る焼結鉱の製造方法の他の実施形態を、図2を用いて説明する。
工程(a):まず、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%の焼結鉱を製造するに当たり、焼結原料の鉄源である粉鉄鉱石の配合(焼結原料の配合)を決定する。すなわち、予備造粒物(A)の製造に使用する粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。この際、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石を予備造粒物(A)に使用する場合には、その粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料としてSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。これとは逆に、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石以外のその他の配合から、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となるように、SiO2含有量3.60mass%以下の粉鉄鉱石の使用量を求めてもよい。
工程(b,c):次いで、予備造粒物(A)の形成に使用する粉鉄鉱石に対して添加するCaOおよび炭材の量を決定し、混合する。ここでCaOを添加する副原料としては、石灰石、生石灰等を用いることができる。
工程(d,e):また、上記予備造粒物(A)の形成に使用する粉鉄鉱石以外の残りの焼結原料についても同様に、CaO、炭材の添加量を決定する。
工程(f):次いで、上記予備造粒物(A)に使用するCaOおよび炭材を混合した粉鉄鉱石に、水を加えて造粒し、予備造粒物(A)とする。なお、この予備造粒物(A)の形成においては、見掛け密度が2.7g/cm3以上となるよう粉鉄鉱石の配合を調整し、また、造粒時のバインダーとしては、水のほかに必要に応じて生石灰、ベントナイト、糖蜜などを使用してもよい。また、造粒機としては、パンペレタイザーを用いることができる。
工程(g):一方、残りの焼結原料は、ドラムミキサーを用いて混合し、造粒する。この際、CaOおよび炭材、さらに必要に応じてSiO2原料を加えて、ドラムミキサーの入り側から装入し、混合と転動による造粒操作を加えて擬似粒子化し、予備造粒物(B)を形成する。
工程(h):上記予備造粒物(A)と予備造粒物(B)を混合し、焼結機パレット上に装入し、焼結する。
工程(a):まず、SiO2含有量が4.0〜5.0mass%の焼結鉱を製造するに当たり、焼結原料の鉄源である粉鉄鉱石の配合(焼結原料の配合)を決定する。すなわち、予備造粒物(A)の製造に使用する粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。この際、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石を予備造粒物(A)に使用する場合には、その粉鉄鉱石の使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石の使用量を求め、全焼結原料としてSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となる焼結原料の配合を決定する。これとは逆に、SiO2含有量が3.60mass%以下の粉鉄鉱石以外のその他の配合から、全焼結原料(全配合原料)としてのSiO2含有量が4.0〜5.0mass%となるように、SiO2含有量3.60mass%以下の粉鉄鉱石の使用量を求めてもよい。
工程(b,c):次いで、予備造粒物(A)の形成に使用する粉鉄鉱石に対して添加するCaOおよび炭材の量を決定し、混合する。ここでCaOを添加する副原料としては、石灰石、生石灰等を用いることができる。
工程(d,e):また、上記予備造粒物(A)の形成に使用する粉鉄鉱石以外の残りの焼結原料についても同様に、CaO、炭材の添加量を決定する。
工程(f):次いで、上記予備造粒物(A)に使用するCaOおよび炭材を混合した粉鉄鉱石に、水を加えて造粒し、予備造粒物(A)とする。なお、この予備造粒物(A)の形成においては、見掛け密度が2.7g/cm3以上となるよう粉鉄鉱石の配合を調整し、また、造粒時のバインダーとしては、水のほかに必要に応じて生石灰、ベントナイト、糖蜜などを使用してもよい。また、造粒機としては、パンペレタイザーを用いることができる。
工程(g):一方、残りの焼結原料は、ドラムミキサーを用いて混合し、造粒する。この際、CaOおよび炭材、さらに必要に応じてSiO2原料を加えて、ドラムミキサーの入り側から装入し、混合と転動による造粒操作を加えて擬似粒子化し、予備造粒物(B)を形成する。
工程(h):上記予備造粒物(A)と予備造粒物(B)を混合し、焼結機パレット上に装入し、焼結する。
以下に、本発明に係る焼結鉱の製造方法を具体的な実施例で説明すると共に、本発明で得られた焼結鉱と従来の方法で得られた焼結鉱とを比較し、本発明の効果を確認する。
なお、この実施例では、表1に示した化学成分の異なるA〜Iの9銘柄の粉鉄鉱石を使用し、表2に示した配合割合で配合した。以降、これら焼結原料を「新原料」と称する。また、副原料としては、表3に示したような化学成分を有する石灰石、ドロマイト、Niスラグ、珪石を用いた。上記新原料と副原料の配合割合は、表4に示した。
なお、この実施例では、表1に示した化学成分の異なるA〜Iの9銘柄の粉鉄鉱石を使用し、表2に示した配合割合で配合した。以降、これら焼結原料を「新原料」と称する。また、副原料としては、表3に示したような化学成分を有する石灰石、ドロマイト、Niスラグ、珪石を用いた。上記新原料と副原料の配合割合は、表4に示した。
(発明例1)
この実施例では、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のSiO2含有量が4.0mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が7.0mass%となるように石灰石とドロマイトを配合した。また、製品とならない5mm未満の焼結鉱は、原料中に返鉱として戻されるが、その返鉱を新原料(粉鉄鉱石原料)と副原料の和に対し20mass%となるように配合した。
この実施例では、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のSiO2含有量が4.0mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が7.0mass%となるように石灰石とドロマイトを配合した。また、製品とならない5mm未満の焼結鉱は、原料中に返鉱として戻されるが、その返鉱を新原料(粉鉄鉱石原料)と副原料の和に対し20mass%となるように配合した。
焼結鉱の製造に当っては、下記(i)〜(ii)のようにして行った。
(i)まず、鉱石A、B、Dに対して、炭材(粉コークス)を含有量が1mass%となるように、また、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合し、その後、水分を添加しながらパンペレタイザーで予備造粒して予備造粒物(A)を得た。従って、表1の鉱石銘柄のうち、上記鉱石A、B、D以外のものが予備造粒されない、残りの配合用原料である。なお、残りの焼結原料には、返鉱も含めるものとする。
上記のようにして得たペレット(予備造粒物(A))の見掛け密度は、日本工業規格JIS M8716に準じて測定した。
(ii)次いで、上述した残りの焼結原料と、残りの副原料と、残りの炭材とからなる配合原料の残部を、(i)で得られた予備造粒物(A)とともにドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合し、造粒して2層構造の擬似粒子を得た。なお、配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し4.5mass%とした。
(i)まず、鉱石A、B、Dに対して、炭材(粉コークス)を含有量が1mass%となるように、また、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合し、その後、水分を添加しながらパンペレタイザーで予備造粒して予備造粒物(A)を得た。従って、表1の鉱石銘柄のうち、上記鉱石A、B、D以外のものが予備造粒されない、残りの配合用原料である。なお、残りの焼結原料には、返鉱も含めるものとする。
上記のようにして得たペレット(予備造粒物(A))の見掛け密度は、日本工業規格JIS M8716に準じて測定した。
(ii)次いで、上述した残りの焼結原料と、残りの副原料と、残りの炭材とからなる配合原料の残部を、(i)で得られた予備造粒物(A)とともにドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合し、造粒して2層構造の擬似粒子を得た。なお、配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し4.5mass%とした。
上記(i)で得られた予備造粒物は鉄鉱石原料中63mass%であり、残りの鉄鉱石原料は、37mass%であった。また(i)で得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は3.7g/cm3であった。これらの製造条件を整理して、表5の発明例1の欄に示した。
次いで、上記(ii)で製造した擬似粒子を焼結機に装入し、通常の空気吸引下で焼結した。得られた焼結鉱の品質は、日本工業規格JIS M8711規定された方法による落下強度(シャッターインデックス(SI))、日本工業規格JIS M8713に規定された方法による被還元性指数(RI)、および、日本工業規格JIS M8720に規定された方法による還元粉化指数(RDI)を測定することで評価し、その結果を表6の発明例1の欄に示した。
表6から、発明例1で得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%であり、SIが92、RIが73、RDIが29と、高強度で被還元性、耐還元粉化性も良好であることがわかる。
(発明例2)
この実施例では、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のSiO2含有量が4.0mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が7.0mass%となるように石灰石とドロマイトを配合した。また、製品とならない5mm未満の焼結鉱は、原料中に返鉱として戻されるが、その返鉱を新原料(粉鉄鉱石原料)と副原料の和に対し20mass%となるように配合した。
この実施例では、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のSiO2含有量が4.0mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が7.0mass%となるように石灰石とドロマイトを配合した。また、製品とならない5mm未満の焼結鉱は、原料中に返鉱として戻されるが、その返鉱を新原料(粉鉄鉱石原料)と副原料の和に対し20mass%となるように配合した。
焼結鉱の製造に当っては、下記(i)〜(ii)のようにして行った。
(i)まず、鉱石A、B、Dに対して、炭材(粉コークス)の含有量が1mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合した後、水分を添加しながらパンペレタイザーで予備造粒して予備造粒物(A)を得た。従って、表1の鉱石銘柄のうち、上記鉱石A、B、D以外のものが予備造粒されない、残りの焼結原料である。残りの焼結原料には、返鉱も含めるものとする。
(i)まず、鉱石A、B、Dに対して、炭材(粉コークス)の含有量が1mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合した後、水分を添加しながらパンペレタイザーで予備造粒して予備造粒物(A)を得た。従って、表1の鉱石銘柄のうち、上記鉱石A、B、D以外のものが予備造粒されない、残りの焼結原料である。残りの焼結原料には、返鉱も含めるものとする。
(ii)次いで、上述した残りの焼結原料と、残りの副原料と、残りの炭材とからなる配合原料の残部を、ドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合、造粒して予備造粒物(B)を得た。
上記(i)で得られた予備造粒物(A)は、鉄鉱石原料中の63mass%であり、上記(ii)で得られた予備造粒物(B)は、鉄鉱石原料中の37mass%であった。また、(i)で得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は3.7g/cm3であった。配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し4.5mass%とした。これらの製造条件を整理して表5の発明例2の欄に示す。
次いで、上記の(i)と(ii)で製造した擬似粒子(予備造粒物(A)および予備造粒物(B))を混合して焼結機に装入し、通常の空気吸引下で焼結した。得られた焼結鉱の品質を発明例1と同様にして評価し、表6の発明例2の欄に示した。得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%であり、SIが92、RIが72、RDIが30と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(発明例3)
表2の発明例3の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.5mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加・混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例3の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は3.3g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0%であり、SIが91、RIが70、RDIが32と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
表2の発明例3の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.5mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加・混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例3の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は3.3g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0%であり、SIが91、RIが70、RDIが32と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(発明例4)
表2の発明例4の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が3.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例4の欄に示す。得られた予備造粒物の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%であり、SIが90、RIが69、RDIが34と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
表2の発明例4の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が3.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例4の欄に示す。得られた予備造粒物の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%であり、SIが90、RIが69、RDIが34と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(発明例5)
表2の発明例5の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、C、Dに対し、炭材(粉コークス)を含有量が4.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例5の欄に示す。得られた予備造粒物の見掛け密度は3.0g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0%で、SIが91、RIが68、RDIが31と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
表2の発明例5の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、C、Dに対し、炭材(粉コークス)を含有量が4.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例5の欄に示す。得られた予備造粒物の見掛け密度は3.0g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0%で、SIが91、RIが68、RDIが31と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(発明例6)
表2の発明例6の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、Dに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が1mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の本発明例6の欄に示す。得られた予備造粒物の見掛け密度は3.7g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが90、RIが74、RDIが34と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
表2の発明例6の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、Dに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が1mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の本発明例6の欄に示す。得られた予備造粒物の見掛け密度は3.7g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが90、RIが74、RDIが34と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(発明例7)
表2の発明例7の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、Dに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰と石灰石をCaO含有量が6mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例7の欄に示した。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は3.2g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが90、RIが74、RDIが30と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
表2の発明例7の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、Dに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰と石灰石をCaO含有量が6mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例7の欄に示した。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は3.2g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが90、RIが74、RDIが30と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(発明例8)
表2の発明例8の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が5.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が1mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例8の欄に示した。得られた予備造粒物の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが91、RIが68、RDIが31と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
表2の発明例8の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が5.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が1mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例8の欄に示した。得られた予備造粒物の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが91、RIが68、RDIが31と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(発明例9)
この実施例では、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のSiO2含有量が4.9mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が9.0mass%となるように石灰石を配合し、表2の発明例9の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対して、炭材(粉コークス)を含有量が3.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加・混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例9の欄に示した。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが92、RIが67、RDIが31と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
この実施例では、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のSiO2含有量が4.9mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が9.0mass%となるように石灰石を配合し、表2の発明例9の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対して、炭材(粉コークス)を含有量が3.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加・混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と焼結鉱の品質を表5、表6の発明例9の欄に示した。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが92、RIが67、RDIが31と、高強度で被還元性、耐還元粉化性が良好であった。
(比較例1)
表7、表8の比較例1に示す鉱石銘柄配合に、焼結鉱中のSiO2含有量が4.0mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が7.0mass%となるように石灰石とドロマイトを配合した。また、返鉱は、新原料(粉鉄鉱石原料)と副原料の和に対し20mass%となるように配合した。次いで、すべての配合原料をドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合し、造粒して単層の擬似粒子を得た。配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し4.5mass%とした。これらの製造条件を整理して表9の比較例1の欄に示す。
表7、表8の比較例1に示す鉱石銘柄配合に、焼結鉱中のSiO2含有量が4.0mass%となるようにNiスラグを、焼結鉱中のCaO含有量が7.0mass%となるように石灰石とドロマイトを配合した。また、返鉱は、新原料(粉鉄鉱石原料)と副原料の和に対し20mass%となるように配合した。次いで、すべての配合原料をドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合し、造粒して単層の擬似粒子を得た。配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し4.5mass%とした。これらの製造条件を整理して表9の比較例1の欄に示す。
上記の擬似粒子を焼結機に装入して焼結し、得られた焼結鉱の品質を表10の比較例1に示す。比較例1で得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%であり、SIが86、RIが73、RDIが43と、落下強度が低く、RDIが高いものであった。
(比較例2)
表7の比較例2の鉱石配合割合を用い、鉱石C、E、F、H、Iに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。これらの製造条件を整理して表9の比較例2の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.5g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが85、RIが70、RDIが42と、落下強度が低く、RDIが高いものであった。
表7の比較例2の鉱石配合割合を用い、鉱石C、E、F、H、Iに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。これらの製造条件を整理して表9の比較例2の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.5g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが85、RIが70、RDIが42と、落下強度が低く、RDIが高いものであった。
(比較例3)
表7の比較例3の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が4mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。これらの製造条件を整理して表9の比較例3の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.6g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが88、RIが68、RDIが40と、落下強度が低く、RDIが高いものであった。
表7の比較例3の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を含有量が1.0mass%となるように、生石灰をCaO含有量が4mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。これらの製造条件を整理して表9の比較例3の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.6g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが88、RIが68、RDIが40と、落下強度が低く、RDIが高いものであった。
(比較例4)
表7の比較例4の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を配合せず、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。これらの製造条件を整理して表9の比較例4の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが88、RIが71、RDIが39と、落下強度が低く、RDIが高いものであった。
表7の比較例4の鉱石配合割合を用い、鉱石A、B、D、Gに対し、炭材(粉コークス)を配合せず、生石灰をCaO含有量が2mass%となるように添加し、混合して予備造粒物(A)を得たこと以外は、発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。これらの製造条件を整理して表9の比較例4の欄に示す。得られた予備造粒物(A)の見掛け密度は2.8g/cm3であり、得られた焼結鉱は、SiO2含有量が4.0mass%、CaO含有量が7.0mass%で、SIが88、RIが71、RDIが39と、落下強度が低く、RDIが高いものであった。
Claims (6)
- 少なくとも、粉鉄鉱石、副原料および炭材を混合してなる配合原料を、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、炭材の燃焼によって溶融し、冷却して低スラグ成分の焼結鉱を製造する方法において、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合し、造粒して見掛け密度が2.7g/cm3以上の予備造粒物(A)を形成し、次いで、その予備造粒物(A)と前記配合原料の残部とを混合し、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 少なくとも、粉鉄鉱石、副原料および炭材を混合してなる配合原料を、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、炭材の燃焼によって溶融し、冷却して低スラグ成分の焼結鉱を製造する方法において、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合、造粒して見掛け密度が2.7g/cm3以上の予備造粒物(A)を形成すると共に、前記配合原料の残部を混合し、造粒して予備造粒物(B)を形成し、次いで、それらの予備造粒物(A)と(B)を混合してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
- 上記焼結鉱は、SiO2:4.0〜5.0mass%、CaO:7〜9mass%を含有するものであることを特徴とする請求項1または2に記載の焼結鉱の製造方法。
- SiO2含有量が3.6mass%以下の粉鉄鉱石を用いて予備造粒物(A)を形成することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
- 上記予備造粒物(A)を形成するに際して、粉鉄鉱石および炭材に加えてCaOを含有する副原料を添加して、CaO含有量が6mass%以下(0mass%を除く)の予備造粒物(A)を形成することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
- 上記予備造粒物(A)の炭材含有量を1mass%以上とすることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の焼結鉱の製造方法。
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Cited By (2)
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CN103556068A (zh) * | 2013-11-14 | 2014-02-05 | 德龙钢铁有限公司 | 一种利用低品位镍矿生产耐大气腐蚀钢的方法 |
CN110066916A (zh) * | 2019-04-25 | 2019-07-30 | 李海鸥 | 一种利用焦化厂方型炭化室还原氧化物矿物的方法 |
-
2007
- 2007-02-15 JP JP2007034207A patent/JP2008196027A/ja active Pending
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