JP2008195007A - 成膜成形装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】成形体にマスキングを必要とする成膜を行う成膜成形装置50において、上型12と下型11とからなる一対の金型10を突き合わせることで形成される空間部に材料を射出して成形体を成形し、下型11におけるマスキングが必要な領域に対応した位置に凹部15が形成され、上型12における凹部15に対応した位置に、型締め時に凹部15を閉塞する凸部14が形成されている。
【選択図】図3
Description
次に、本発明の第一実施形態を図1〜図6に基づいて説明する。
図1に示すように、一対の成形体用金型10は、下型11と上型12とで構成されている。上型12には、射出材料が供給される領域に対応した位置に凹部13が形成され、射出材料が供給されない領域に対応した位置に凸部14が形成されている。下型11には、凸部14に対応した位置で、凸部14よりも若干小さい凹部15が形成されている。また、下型11における上型12に対向した面16は、凹部15が形成されている領域を除いて、略平坦に形成されている。なお、凹部15の壁面は面16に対して垂直に形成されている。このように構成することで、成膜材料がボート44より放射状に供給される際に、成膜材料を付着しにくくすることができる。
図3に示すように、製造装置50は、可動金型51と固定金型52とを備えて構成されている。可動金型51は、上述の下型11を備えて構成されている。固定金型52は、上述の上型12を備えると共に、成膜装置40を収容するための成膜用型面57を備えて構成されている。なお、下型11、上型12および成膜用型面57は、金型ベースから着脱自在に取り付けられている。
図4(A)に示すように、可動金型51の下型11が、固定金型52の上型12に対向するように配置する。
なお、図3において一次射出を行う型締め位置と成膜を行う型締め位置との間に段差が形成されているが、それぞれの型締め位置が同一面内に形成されるように金型を配置してもよい。
そして、凹部15に成膜材料を付着させることで、毎回成膜材料をふき取るなどのメンテナンスを行う必要がなく、生産効率を向上することができる。
次に、本発明の第二実施形態を図7に基づいて説明する。なお、本実施形態は一対の成形体用金型の形状が第一実施形態と異なるのみで製造装置50の構成などは同一であるため、第一実施形態と同様の構成部分には同一符号を付し、詳細の説明は省略する。後述する第三実施形態、第四実施形態も同様である。
次に、本発明の第三実施形態を図8に基づいて説明する。
図8に示すように、一対の成形体用金型80は、下型81と上型82とで構成されている。上型82には、凹部13および凸部84が形成されている。下型81には、凸部84に対応した位置に凹部85が形成されている。また、下型81における上型82に対向した面86は、凹部85が形成されている領域を除いて、略平坦に形成されている。ここで、凸部84は上型82と下型81とを型締めした際に、凸部84の先端が下型81の凹部85に挿入されるように構成されている。つまり、凸部84が凹部85よりも若干小さく形成されている。
次に、本発明の第四実施形態を図9に基づいて説明する。
図9に示すように、一対の成形体用金型90は、下型91と上型12とで構成されている。上型12には、凹部13および凸部14が形成されている。下型91には、凸部14に対応した位置に貫通孔95が形成されている。また、下型91における上型12に対向した面96は、貫通孔95が形成されている領域を除いて、略平坦に形成されている。
Claims (5)
- 成形体にマスキングを必要とする成膜を行う成膜成形装置において、
上型と下型とからなる一対の金型を突き合わせることで形成される空間部に材料を射出して前記成形体を成形し、
前記下型におけるマスキングが必要な領域に対応した位置に凹部が形成され、
前記上型における前記凹部に対応した位置に、型締め時に前記凹部を閉塞する凸部が形成されていることを特徴とする成膜成形装置。 - 前記凸部が前記凹部より大きく形成されていることを特徴とする請求項1に記載の成膜成形装置。
- 前記凹部の内周壁が、前記下型の表面から徐々に面積が小さくなるようにテーパ状に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の成膜成形装置。
- 前記凸部が前記凹部内に挿入可能に構成されていることを特徴とする請求項1に記載の成膜成形装置。
- 前記凹部の底面を構成する可動部材を付勢部材によって支持し、前記可動部材が上下方向に移動可能に構成されていることを特徴とする請求項1に記載の成膜成形装置。
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