JP2008183226A - カテーテル用チューブ、カテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】太径部と細径部が所定の間隔で連続してなる芯線と、芯線上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた被覆体とを有するカテーテル用チューブの連続体、及び、このカテーテル用チューブの連続体を芯線の太径部および細径部の所定の位置で切断し、芯線を除去して形成されたカテーテル用チューブとする。
【選択図】図1
Description
図1は、本発明の第1の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1を示す一部断面図である。図2は、本発明の第1の実施の形態に係るカテーテル用チューブ10を示す一部断面図である。尚、太径部2aは、例えば、1800mm、細径部2bは、150mmであるので、太径部の中間部を省略して図示している(以下の図において同じ)。本発明の第1の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1は、太径部2aと細径部2bが所定の間隔で連続してなる芯線2と、芯線2上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた被覆体3と、を有して構成される。また、本発明の第1の実施の形態に係るカテーテル用チューブ10は、カテーテル用チューブの連続体1を、芯線2の太径部2aおよび細径部2bの所定の位置で切断し、芯線2を除去して形成された構成を有する。
太径部2aを手元側とし、細径部2bを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。更に、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストのカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。
図3は、第1の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1、及び、カテーテル用チューブ10の製造方法を工程順に示す図である。第1の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1の製造方法は、太径部2aと細径部2bが所定の間隔で連続してなる芯線2を準備する芯線準備工程(図3(a))と、芯線2上に熱可塑性樹脂を被覆して被覆体3を形成する被覆体形成工程(図3(b))とを有して構成される。
外径1.5mmの銅線を、1800mm間隔で150mmセンターレスグラインダーを用いた研削により、1.2mmの外径まで縮径する。芯線2に、熱可塑性樹脂として密度0.920g/cm3 ショア硬度49DのLDPE(熱可塑性樹脂であれば特に限定しない。また熱可塑性樹脂にX線不透過物質を混合しても良い。)を用い、32mm押出成形機にて成形温度200℃(ダイス温度)で約15m/分の引取スピードで押出し成形することで、被覆体3の太径部2aが2.0mm、細径部2bが1.7mmの略同一肉厚の押出し成形体を得る。
外径1.5mm銅線上に、熱可塑性樹脂として密度0.920g/cm3 ショア硬度49DのLDPEを用い(熱可塑性樹脂であれば特に限定しない。また熱可塑性樹脂にX線不透過物質を混合しても良い)、32mm押出成形機にて成形温度200℃(ダイス温度)で約15m/分の引取スピードで押出し成形することで、被覆体外径が2.0mmの成形体を得る。各所定の位置で切断し、切断で得られた物の前記芯線の全体を延伸後引抜くことによりカテーテル用チューブになるカテーテル用原チューブを得た。
外径1.2mm銅線上に、熱可塑性樹脂として密度0.920g/cm3 ショア硬度49DのLDPEを用い(熱可塑性樹脂であれば特に限定しない。また熱可塑性樹脂にX線不透過物質を混合しても良い)、32mm押出成形機にて成形温度200℃(ダイス温度)で約15m/分の引取スピードで押出し成形することで、被覆体外径が1.7mmの成形体を得る。所定寸法で切断し、切断で得られた物の前記芯線の全体を延伸後引抜くことによりカテーテル用チューブを得た。
図7は、第2の実施形態に係るカテーテル用チューブの連続体1を示す一部断面図である。図8は、第2の実施形態に係るカテーテル用チューブ10を示す一部断面図である。第2の実施形態に係るカテーテル用チューブの連続体1は、太径部2aと細径部2bが所定の間隔で連続してなる芯線2と、芯線2上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた内層被覆体4aと、内層被覆体4a上に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用して形成された補強層5と、補強層5の少なくとも一部を被覆して一体的に形成された熱可塑性樹脂からなる外層被覆体4bと、を有して構成される。
太径部2aを手元側とし、細径部2bを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。また、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストとなる。また、延伸により補強層の巻きピッチ(編組の場合の格子間距離)が拡大することが無いため、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れたカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。
第2の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1の製造方法は、太径部2aと細径部2bが所定の間隔で連続してなる芯線2を準備する芯線準備工程と、芯線2上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体4aを形成する内層被覆体形成工程と、内層被覆体形成工程後に、内層被覆体4a上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した補強層5を形成する補強層形成工程と、補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、補強層5および内層被覆体4aを一体に被覆して外層被覆体4bを形成する外層被覆体形成工程とを有して構成される。
外径0.8mmの銅線を、1600mm間隔で、150mmセンターレス研磨により0.7mmの外径まで縮径する。芯線2に、熱可塑性樹脂としてフッ素系樹脂であるPFA(旭硝子(株)製 フルオン)を用い(内層被覆体4aに使用する樹脂は熱可塑性樹脂であれば特に限定しないが、フッ素系樹脂であるPTFE・PFAの他にHDPE等低摩擦材料(X線不透過物質を混合しても良い)が望ましい)32mmの押出成形機を用いて成形温度380℃(ダイス温度)、約42m/分の引取スピードで成形することで、太径部2aの被覆径が0.85mm、細径部2bの被覆径が0.75mmの略同一肉厚の押出し成形体を得る。
第3の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1は、太径部2aと細径部2bが所定の間隔で連続してなる芯線2と、芯線2上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた内層被覆体4aと、内層被覆体4a上に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用して形成された補強層5と、補強層5の少なくとも一部を被覆して一体的に形成された熱可塑性樹脂からなる外層被覆体4bと、を有して構成される。上記の補強層5は、金属線又は樹脂繊維の何れか又はこれらを併用した線材を芯線2の軸方向に縦沿わせた補強体5aを含む。
太径部2aを手元側とし、細径部2bを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。また、チューブの延伸加工を行う必要が無いため延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストとなる。また、延伸により補強層の巻きピッチ(編組の場合の格子間距離)が拡大することが無いため、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れる。さらに芯線2の軸方向に縦沿わせた補強体5aにより長さ方向の寸法変化が小さいカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。
第3の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1の製造方法は、太径部2aと細径部2bが所定の間隔で連続してなる芯線2を準備する芯線準備工程と、芯線2上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体4aを形成する内層被覆体形成工程と、内層被覆体形成工程後に、内層被覆体4a上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した所定の格子間距離の編組及び芯線2の軸方向に縦沿わせた補強体5aを形成する補強層形成工程と、補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、補強層5および内層被覆体4aを一体に被覆して外層被覆体4bを形成する外層被覆体形成工程とを有して構成される。
外径0.8mmの銅線を、1800mm間隔で、120mm、センターレス研磨により0.7mmの外径まで縮径して芯線2を作製する。芯線2に、熱可塑性樹脂としてPFA(旭硝子(株)製フルオン)を用い、32mmの押出成形機を用いて成形温度380℃(ダイス温度)、約42m/分の引取スピードで成形することで、太径部2aの被覆径が0.85mm、細径部の被覆径が0.75mmの略同一肉厚の押出し成形体を得る。この内層被覆体4aをケミカルエッチングにより表面を粗面化した後に、内層被覆体4a上に直径0.03mmの樹脂繊維(クラレ(株)製ベクトラン)2本を縦沿わせた上に(軸方向の補強素線は樹脂繊維線が望ましいが金属線でも良い)、直径0.03mmのSUS304を用い、2本持ちで16打ち格子間距離0.18mmの編組を連続で施し(補強方法は同一方向の横巻きや右巻き・左巻き等巻き方向を変えながら素線を巻きつけても良い)、熱可塑性樹脂としてナイロン(アルケマ(株)製PEBAX)を用い(外層被覆体4bも熱可塑性樹脂であれば特に限定しない)、30mmの押出成形機を用いて成形温度220℃(ダイス温度)、約14m/分の引取スピードで押出し成形することで、外層被覆体4bの太径部2aの被覆径が1.1mm、細径部の被覆径が1.0mmの略同一肉厚の押出し成形体を得る。
第4の実施形態に係るカテーテル用チューブの連続体1およびカテーテル用チューブ10は、第2の実施の形態または第3の実施の形態における構成と同じであるが、製造方法が異なるので、以下に第4の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1、カテーテル用チューブ10の製造方法について説明する。
図10は、第4の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1、及び、カテーテル用チューブ10の製造方法を工程順に示す図である。第4の実施の形態に係るカテーテル用チューブの連続体1の製造方法は、均一な外径を有する連続した芯線20を準備する芯線準備工程(図10(a))と、芯線20上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体4aを形成する内層被覆体形成工程(図10(b))と、内層被覆体形成工程後に、芯線20と内層被覆体4aを同時に部分延伸する延伸工程(図10(c))と、延伸工程後に、内層被覆体4a上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、またはこれらを併用した所定の格子間距離の編組、または、芯線20の軸方向に縦沿わせた補強体5aを形成する補強層形成工程(図10(d))と、補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、補強層5および内層被覆体4aを一体に被覆して外層被覆体4bを形成する外層被覆体形成工程(図10(e))とを有して構成される。
太径部2aを手元側とし、細径部2bを先端側とするカテーテル用チューブにより、手元部の押込み性、送液特性を損なうことなく先端部が柔軟になり、ガイドワイヤー追従性及び耐キンク性が向上する。また、内層被覆体4aが部分延伸された際の延伸歪は、外層被覆体4bの被覆時に加熱溶融一体化されることにより軽減されるので、一体化されたカテーテル用チューブは延伸による残留応力が減少する。これにより、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れたカテーテル用チューブの製造方法が提供できる。さらに、芯線20に縦沿わせた補強体5aを有する場合は、上記の効果に加え、軸方向に配置された補強部材により長さ方向の寸法変化が小さいカテーテル用チューブの連続体、及び、カテーテル用チューブが可能となる。
芯線20としての外径0.8mmの銅線上に、熱可塑性樹脂として PFA(旭硝子(株)製フルオン )を用い、32mmの押出成形機を用いて成形温度380℃(ダイス温度)、約42m/分の引取スピードで押出成形により外径0.85mmの内層被覆体4aを被覆成形したのちに、芯線20と内層被覆体4aを熱風加熱装置により表面温度170℃に予熱した直後に、その一部分(1600mm間隔で120mm)を2個のエアーチャックで固定し、50mm/分の速度で36mm延伸し、芯線20の外径0.7mm、内層被覆体4aの外径0.74mmの細径部2bを作製する。この内層被覆体4aをケミカルエッチングにより表面を粗面化した後に、内層被覆体4a上に直径0.03mmのSUS304を用い、2本持ちで16打ち格子間距離0.18mmの編組を連続で施した上に、熱可塑性樹脂としてナイロン(アルケマ(株)製PEBAX)を用い、30mmの押出成形機を用いて成形温度220℃(ダイス温度)、約14m/分の引取スピードで成形することで、太径部2aの被覆径が1.1mm、細径部2bの被覆径が0.99mmの略同一肉厚の押出し成形体を得る。
外径0.8mmの銅線上に熱可塑性樹脂としてPFA(旭硝子(株)製フルオン )を用い、32mmの押出成形機を用いて成形温度380℃(ダイス温度)、約42m/分の引取スピードで押出成形により外径0.85mmの内層被覆体を被覆成形したのちに、芯線と内層被覆体を熱風加熱装置により表面温度170℃に予熱した直後に、その一部分(1600mm間隔で120mm)を2個のエアーチャックで固定し、50mm/分の速度で36mm延伸し、芯材外径0.7mm、内層被覆体外径0.74mmの細径部を作成する。
外径0.7mmの銅線上に、熱可塑性樹脂としてPFA(旭硝子(株)製フルオン)を用い、32mmの押出成形機を用いて成形温度380℃(ダイス温度)、約42m/分の引取スピードで押出し成形することで被覆外径が0.75mmの内層被覆体を得る。この内層被覆体上に、直径0.03mmのSUS304を用い、2本持ちで16打ち格子間距離0.18mmの編組を連続で施し、熱可塑性樹脂としてナイロン(アルケマ(株)製PEBAX)を用い、30mmの押出成形機を用いて成形温度220℃(ダイス温度)、約14m/分の引取スピードで押出し成形することで、被覆径が0.99mmの押出し成形体を得る。各所定の位置で切断し、切断で得られた物の芯線の全体を延伸した後、この芯線を引抜くことにより所定のカテーテル用チューブを得た。
図11は、実施例1のカテーテル用チューブの変形例を示すものである。カテーテル用チューブ10は、複数層の被覆体で構成されていてもよく、図11では、第1被覆体30aと第2被覆体30bとで構成されたカテーテル用チューブ10を示す。また、手元側から先端側にかけてチューブの剛性が連続或いは段階的に変化するような被覆方法でもよく、第1被覆体30aは手元側で厚く先端側にかけて薄く成形され、第2被覆体30bは手元側で薄く先端側にかけて厚く成形されている。これにより、手元部の押込み性、ガイドワイヤー追従性等の性能向上をさらに図ることができる。
図12は、実施例1のカテーテル用チューブの別の変形例を示すものである。カテーテル用チューブ10の内腔は1つ以上あればよく、図12では、内腔31a、31bの2つの内腔がある。この内腔は縮径された芯線により形成されるが、1つ以上の芯線が縮径されていればよい。図12の例では、A−A断面では内腔31aは縮径された芯線により形成されているが、B−B断面では内腔31bは縮径されていない芯線により形成されている例を示している。すなわち、内腔31aのみが縮径されている。
図13は、実施例2〜4の補強層を有するカテーテル用チューブの変形例を示すもので、先端部の内径が縮径され、被覆体の硬度や外径が手元側から先端にかけて段階的に低減している構造を示す図である。
図14(a)、(b)は、実施例2〜4の補強層を有するカテーテル用チューブの断面を示すもので、実施例2〜4の別の断面形状を示す一例である。図14(a)は、内腔形状が異型(楕円、半円等)の断面形状の例、図14(b)は、内腔形状がマルチルーメンである場合の断面形状の例である。
図15(a)、(b)は、実施例3または4の補強層5に補強体5aを含むカテーテル用チューブの断面を示すもので、内層被覆体4a或いは外層被覆体4b中に埋込まれている構造の例である。尚、軸方向補強部材としての補強体5aは1本以上であればよい。
図16(a)、(b)は、実施例3または4の補強層5に補強体5aを含むカテーテル用チューブとその右断面(外層被覆体4bは図示せず)を示すもので、補強層5と補強体5aとの位置関係が実施例3または4と異なる構成の例である。図16(a)は、補強体5aが補強層5と一体化した構成、すなわち、補強層5と補強体5aとを一緒に編組して形成した構成の例である。また、図16(b)は、補強体5aが補強層5と外層被覆体4bの間に位置する構成、すなわち、補強層5を内層被覆体4a上に形成した後に補強体5aを補強層5上に形成した構成の例である。
2、20 芯線
2a 太径部
2b 細径部
3 被覆体
4a 内層被覆体
4b 外層被覆体
5 補強層
5a 補強体
10 カテーテル用チューブ
Claims (7)
- 太径部と細径部が所定の間隔で連続してなる芯線と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた被覆体と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの連続体。 - 太径部と細径部が所定の間隔で連続してなる芯線と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆成形して得られた内層被覆体と、
前記内層被覆体上に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用して形成された補強層と、
前記補強層の少なくとも一部を被覆して一体的に形成された熱可塑性樹脂からなる外層被覆体と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの連続体。 - 請求項1または2に記載のカテーテル用チューブの連続体を、前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断し、前記芯線を除去して形成されたことを特徴とするカテーテル用チューブ。
- 太径部と細径部が所定の間隔で連続してなる芯線を準備する芯線準備工程と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆して被覆体を形成する被覆体形成工程と、
前記被覆体形成工程後に得られるカテーテル用チューブの連続体を前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断して1本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、
前記切り出されたカテーテル用チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの製造方法。 - 太径部と細径部が所定の間隔で連続してなる芯線を準備する芯線準備工程と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体を形成する内層被覆体形成工程と、
前記内層被覆体形成工程後に、前記内層被覆体上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した補強層を形成する補強層形成工程と、
前記補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、前記補強層および前記内層被覆体を一体に被覆して外層被覆体を形成する外層被覆体形成工程と、
前記外層被覆体形成工程後に得られるカテーテル用チューブの連続体を前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断して1本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、
前記切り出されたカテーテル用チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの製造方法。 - 均一な外径を有する連続した芯線を準備する芯線準備工程と、
前記芯線上に熱可塑性樹脂を被覆して内層被覆体を形成する内層被覆体形成工程と、
前記内層被覆体形成工程後に、前記芯線と前記内層被覆体を同時に部分延伸する延伸工程と、
前記延伸工程後に、前記内層被覆体上の少なくとも一部に、金属線、樹脂繊維、または、これらを併用した補強層を形成する補強層形成工程と、
前記補強層形成工程後に、熱可塑性樹脂により、前記補強層および前記内層被覆体を一体に被覆して外層被覆体を形成する外層被覆体形成工程と、
前記外層被覆体形成工程後に得られるカテーテル用チューブの連続体を前記芯線の前記太径部および前記細径部の所定の位置で切断して1本のカテーテル用チューブを切り出す切断工程と、
前記切り出されたカテーテル用チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、
を有することを特徴とするカテーテル用チューブの製造方法。 - 前記補強層形成工程は、金属線又は樹脂繊維の何れか又はこれらを併用した線材を前記芯線の軸方向に縦沿わせた補強体を形成する工程を含むことを特徴とする請求項5または6に記載のカテーテル用チューブの製造方法。
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