JP2008174417A - 光学素子成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光学機能転写面の転写性および外観性を向上することができる光学素子成形方法を提供する。
【解決手段】一対の成形型１０、４０と胴型５０とにより光学素子９０を成形するための光学素子成形方法であって、光学機能転写面を含む転写面１２を備えた第１の成形型１０に、光学機能転写面の曲率半径Ｒ１より小さな曲率半径Ｒ０を伴う第１の成形素材８０を載置する第１の載置工程と、第１の成形素材を加熱軟化した状態で転写面４２を備えた第２の成形型４０により加圧し、第１の成形素材に光学機能転写面の一部を転写する第１の加圧工程と、第２の成形型により第１の成形素材に転写された成形面に第２の成形素材８５を載置する第２の載置工程と、第１および第２の成形素材を加熱軟化した状態で第２の成形型により加圧し、第１および第２の成形素材に光学機能転写面の全てを転写する第２の加圧工程と、を含む。
【選択図】図２

Description

本発明は、光学素子成形方法に係り、より詳しくは一対の型と胴型とにより光学素子を成形するための光学素子成形方法に関する。

近年の光学機器の小型軽量化および多機能化に伴い、光学系に用いられる様々な光学レンズが開発されている。特に、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）等、光学機器に用いられるピックアップレンズを始めとする光ディスク用レンズを使用する製品では、光学レンズの高ＮＡ化が要求されている。さらに、「次世代ＤＶＤ」規格とされるブルーレイディスク（大容量相変化光ディスク）では、高密度なデータ記録を実現するために短波長の青紫色レーザとともに高ＮＡレンズが用いられており、光学レンズに対する高ＮＡ化の要求は今後とも一層高まるものと予想されている。

光学レンズ（以下では、「光学素子」とも称する。）の成形方法としては、光学機能転写面を含む転写面を備えた一対の成形型と、成形型が内挿される胴型とにより、成形素材から光学素子を成形するプレス成形法が多用されている。プレス成形法では、第１の成形型に成形素材を載置し、成形素材を加熱軟化した状態で第１および第２の成形型で加圧して転写面を転写し、転写を維持した状態で成形素材を冷却することにより所望の光学素子が成形される。

ここで、光学素子の光学機能面は、光学素子の有効径（光軸上の無限遠点から出て光学素子を通過すべき平行光線束の、光軸に垂直な断面の直径）の範囲を含む外側までの範囲を示しており、有効径の範囲のみを対象とする成形では、光学素子としての機能を実現するための設計形状に従って加工することが困難であるため、有効径の範囲とともに光学素子としての機能を実現するための所定の設計形状に従って成形される範囲を意味する。

一方、単一レンズで高ＮＡ化の要求を満たすためには、光学機能面の曲率半径を小さくし、レンズ構成面の傾斜を大きくすることが必要となるので、一般的に素子の成形厚が大きくなる。このため、成形素材の曲率半径が機能転写面の曲率半径を上回る場合には、第１の成形型に成形素材を載置した状態で成形素材と機能転写面との間に密閉された空間が形成されることになり、成形後の光学素子の光学機能面にガス溜りが形成され易くなる。また、成形素材と光学素子との体積が略同一であるので、成形素材の形状に応じては、そもそも成形素材を胴型に内挿された第１の成形型に載置することができなくなる場合もある。

この種の問題の解消策として、下記特許文献１は、複数に分割された成形素材から光学素子を成形するプレス成形法を開示している。本プレス成形法では、まず、第１の成形型に第１の成形素材を載置（第１の載置工程）し、第１の成形素材を加熱軟化した状態で第１および第２の成形型で加圧（第１の加圧工程）することにより、第１の成形型に備えられた転写面を転写する。次に、第１の成形素材に第２の成形素材を載置（第２の載置工程）し、第１および第２の成形素材を加熱軟化した状態で再び加圧（第２の加圧工程）することにより、第１の成形型と第２もしくは第３の成形型とに備えられた転写面を転写する。そして、転写を維持した状態で第１および第２の成形素材を冷却することにより光学素子が成形される。

特開２００４−１０４５６公報

上記のプレス成形法では、第１の載置工程に際して、第１の成形型に備えられた転写面と第１の成形素材との間に密閉された空間を形成しないように、第１の成形素材が載置されるので、ガス溜りの問題が解消される。また、成形素材が分割されるので、成形素材の形状に起因する載置上の問題も解消される。

しかし、上記プレス成形法では、第１の加圧工程に際して、第１の成形型に備えられた転写面が第１の成形素材に（ほぼ完全に）転写される。ここで、第２の加圧工程の前に第１の成形素材が移動すると、第１の成形型と第１の成形素材との間に密閉された空間が形成され、光学素子に大きなガス溜りが形成されて転写不良の原因となり易い。また、第２の加圧工程に際しては、第１の成形素材が転写面に密着した状態で第１および第２の成形素材が加熱軟化され再び加圧される。ここで、加熱軟化および／または加圧により、例えば、成形素材中に含まれるガス成分等が溶出して転写面に付着する場合がある。この場合には、第１の成形素材が転写面に密着した状態にあるので、ガス成分等が成形素材と転写面との間に残留し、光学素子の光学機能面に微細なガス溜りが形成されて表面クモリ等の外観不良の原因となり易い。

本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、光学機能転写面の転写性および外観性を向上することができる、新規かつ改良された光学素子成形方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、一対の成形型と胴型とにより光学素子を成形するための光学素子成形方法が提供される。本方法は、光学機能転写面を含む転写面を備えた第１の成形型に、光学機能転写面の曲率半径より小さな曲率半径を伴う第１の成形素材を載置する第１の載置工程と、第１の成形素材を加熱軟化した状態で転写面を備えた第２の成形型により加圧し、第１の成形素材に光学機能転写面の一部を転写する第１の加圧工程と、第２の成形型により第１の成形素材に転写された成形面に第２の成形素材を載置する第２の載置工程と、第１および第２の成形素材を加熱軟化した状態で第２の成形型により加圧し、第１および第２の成形素材に光学機能転写面の全てを転写する第２の加圧工程と、を含む。

かかる構成によれば、第１の加圧工程に際して、光学機能転写面の一部が第１の成形素材に転写されるので、第１の成形素材と光学機能転写面との間に所定の適度な間隙が維持される。これにより、第２の加圧工程に際しては、成形素材中から溶出したガス成分等が当該間隙を通じて第１の成形素材と光学機能転写面との間から排出可能な状態で、光学機能転写面の全てが転写される。よって、ガス成分等が成形素材と光学機能転写面との間に残留し難くなるので、大きなガス溜りによる転写不良や微細なガス溜りによる外観不良（表面クモリ等）の原因となり難い。

また、上記第１の加圧工程では、光学機能転写面を光軸上の断面積で１／４以上および１／３以下に相当する転写面に亘って転写するようにしてもよい。かかる構成によれば、光学機能転写面が光軸上の断面積で１／４以上および１／３以下に相当する転写面に亘って第１の成形素材に転写されるので、第１の成形素材と光学機能転写面との間に所定の適度な間隙が維持される。

また、上記第２の成形型の転写面が略凸状であるようにしてもよい。かかる構成によれば、第１の成形素材に略凹状の成形面が転写されるので、第２の載置工程に際して、略凸状の第２の成形素材が第１の成形素材に安定的に載置される。

また、上記第２の載置工程では、第２の成形型により第１の成形素材に転写された成形面に、成形面の曲率半径より小さな曲率半径を伴う第２の成形素材を載置するようにしてもよい。かかる構成によれば、第２の成形素材が成形面の曲率半径より小さな曲率半径を伴うので、第２の加圧工程に際しては、第１の成形素材と第２の成形素材との間にガス成分等が残留し難くなり、転写不良や外観不良の原因となり難くなる。

また、上記第１の成形素材と第２の成形素材とが実質的に同一であるようにしてもよい。かかる構成によれば、第１および第２の成形素材が実質的に同一であるので、成形素材の調達および成形工程自体が効率化される。

また、上記第１の加圧工程と第２の加圧工程とで用いられる第２の成形型が異なる形状の転写面を備えるようにしてもよい。かかる構成によれば、第１の成形素材に転写される成形面の形状と、第２の成形素材に転写される成形面の形状とが任意に選択される。

以上説明したように、本発明によれば、光学機能転写面の転写性および外観性を向上することができる、新規かつ改良された光学素子成形方法を提供することができる。

以下に、添付した図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る光学素子成形方法を示す説明図である。なお、図１には、本実施形態に係るプレス成形法の各工程が部分拡大図とともに示される。

本実施形態に係るプレス成形法では、図１に示すように、一対の成形型を構成する第１および第２もしくは第３の成形型１０、２０、３０と胴型５０とが用いられる。第１の成形型１０は、光学機能面を含む凸状の成形面を第１および第２の成形素材６０、６５に転写するための第１の転写面１２（ここでは、曲率半径Ｒ１）と、凸状の成形面の外縁にコバやフランジ等の形状を転写するための第２の転写面１４とを備える。第２の成形型２０は、凹状の成形面を第１の成形素材６０に転写するための第３の転写面２２（ここでは、曲率半径Ｒ２）を備える。第３の成形型３０は、凸状の成形面を第１および第２の成形素材６０、６５に転写するための第４の転写面３２（ここでは、曲率半径Ｒ３）と、凸状の成形面の外縁にコバやフランジ等の形状を転写するための第５の転写面３４とを備える。胴型５０には、内面沿いに摺動可能なように、一対の成形型１０、２０、３０が内挿される。また、胴型５０の端部と成形型１０、２０、３０との間には、所望の形状の光学素子７０を得るために、成形型１０、２０、３０による加圧量を制御するためのストッパー５５が設置されるようにしてもよい。

なお、以下では、球形（曲率半径Ｒ０）の第１および第２の成形素材６０、６５を使用する場合について説明するが、第１および第２の成形素材６０、６５の形状は、係る場合に限定されず、例えば、楕円やフランジを有する断面形状等、非球形であるようにしてもよい。

プレス成形に際して、まず、図１（ａ）に示すように、第１の成形型１０が胴型５０に内挿された状態で、第１の成形型１０に第１の成形素材６０が載置される（第１の載置工程）。ここで、光学機能転写面と第１の成形素材６０との間に密閉された空間を形成しないように、第１の成形素材６０が載置される（Ｒ０＜Ｒ１）。

次に、第２の成形型２０が胴型５０に内挿され、第１の成形素材６０がガラス屈伏点以上で加熱軟化された状態で、図１（ｂ）に示すように、第１および第２の成形型１０、２０により光学機能転写面の一部が転写されるように、第１の成形素材６０が加圧される（第１の加圧工程）。この場合、成形型１０、２０による加圧量は、成形型１０、２０を加圧するプレス装置（不図示）および／またはストッパー５５等により精密に制御される。ここで、第１の載置工程に際して、光学機能転写面との間に密閉された空間を形成しないように、第１の成形素材６０が載置されている（Ｒ０＜Ｒ１）。これにより、この状態で加圧されると、第１の成形素材６０および光学機能転写面が、中央部で互いに密着し、周辺部で所定の適度な間隙を維持する。ここで、第１の成形素材６０には、第２の成形型２０に備えられた略凸状の転写面に対応するように、略凹状の成形面（ここで、曲率半径Ｒ２）が転写される。また、第１の成形素材６０には、第１の成形素材６０に載置される第２の成形素材６５との間に密閉された空間を形成しないような形状の成形面（Ｒ０≦Ｒ２）が形成される。

次に、第１の成形素材６０が転写を維持された状態でガラス転移点以下まで冷却された状態で、第２の成形型２０が胴型５０から取外され、図１（ｃ）に示すように、第１の成形素材６０の成形面に第２の成形素材６５が載置される（第２の載置工程）。ここで、第１の加圧工程によって、第１の成形素材６０には、第２の成形素材６５の曲率半径Ｒ０よりも大きな曲率Ｒ２（Ｒ０≦Ｒ２）を伴う略凹状の成形面が転写されている。これにより、略凸状（ここでは、曲率半径Ｒ０の球状）の第２の成形素材６５が第１の成形素材６０に安定的に載置される。また、第２の成形素材６５として、第１の成形素材６０と実質的に同一である成形素材を用いることにより、成形素材の調達や成形工程自体が効率化される。

次に、第３の成形型３０が胴型５０に内挿され、第１および第２の成形素材６０、６５をガラス屈伏点以上で加熱軟化した状態で、図１（ｄ）に示すように、第１および第３の成形型１０、３０により光学機能転写面の全てが転写されるように、第１および第２の成形素材６０、６５が加圧される（第２の加圧工程）。ここで、第１の加圧工程に際して、第１の成形素材６０と光学機能転写面とが周辺部で所定の適度な間隙を維持するように加圧されている。これにより、成形素材６０、６５中から溶出したガス成分等が当該間隙を通じて第１および第２の成形素材６０、６５と光学機能転写面との間から排出可能な状態で、光学機能転写面の全てが第１の成形素材６０に転写される（例えば、加圧後の曲率半径をＲ０’とすれば、Ｒ０’＝Ｒ１）。よって、ガス成分等が成形素材６０、６５と光学機能転写面との間に残留し難くなる。また、第１の成形素材６０の成形面が第２の成形素材６５との間に密閉された空間を形成しないような形状に形成されている（Ｒ０≦Ｒ２）。これにより、第１の成形素材６０と第２の成形素材６５との間にガス成分等が残留し難くなり、大きなガス溜りによる転写不良や微細なガス溜りによる外観不良（表面クモリ等）の原因となり難くなる。

最後に、第１および第２の成形素材６０、６５が転写を維持された状態でガラス転移点以下まで冷却された状態で、第１および／または第３の成形型１０、３０が胴型５０から取外され、光学素子７０が取出される。

なお、出願者等は、以下のような試験条件に基づいて実証試験を実施した。ここで、成形素材としては、第１および第２の成形素材６０、６５ともに、直径２．９ｍｍの球形、ガラス転移点５１６℃、ガラス屈伏点５５８℃のホウ珪酸ガラスを使用した。

まず、第１の加圧工程に際して、第１の成形素材６０を５６７℃で１分間に亘って加熱軟化した状態で、約３０ＭＰａで約１０秒間に亘って加圧した。これにより、第１の成形素材６０には、直径２．０〜２．５ｍｍ、最大深さ０．３〜０．５ｍｍの凹状の成形面を転写した。なお、微小な加圧量を制御するために、胴型５０の端部と第２の成形型２０との間にストッパー５５を挿入した。また、第２の成形型２０としては、曲率半径（Ｒ２）２．０ｍｍの転写面を備えた成形型を使用した。

なお、出願者等の実証試験では、第１の成形型１０の光学機能転写面が光軸上の断面積で１／４〜１／３に相当する転写面に亘って転写されるように加圧を調整することにより、光学機能転写面が良好に転写されることが確認された。

次に、第２の載置工程に先立ち、第１の成形素材６０を窒素ガスで３００℃まで冷却し、更に水冷盤上で常温まで冷却した。冷却された第１の成形素材６０の凹状の成形面に第２の成形素材６５を載置した。

次に、第２の加圧工程に際して、第１および第２の成形素材６０、６５を５６７℃で２分間に亘って加熱軟化した状態で、約５０ＭＰａで約５０秒間に亘って加圧し、更に窒素ガスで５００℃まで冷却しながら約３０ＭＰａで加圧した。

最後に、第１および第２の成形素材６０、６５を窒素ガスで３００℃まで冷却し、更に水冷盤上で常温まで冷却した。以上の工程により、最大外形５．０ｍｍ、中心厚約２．６ｍｍ、図１（ｄ）に示すような片面凸状、片面略平面の光学素子７０であって、転写不良や外観不良の見られない光学素子７０を成形することができた。

以上のような本実施形態に係るプレス成形方法によれば、第１の加圧工程に際して、光学機能転写面の一部が第１の成形素材６０に転写されるので、第１の成形素材６０と光学機能転写面との間に所定の適度な間隙が維持される。これにより、第２の加圧工程に際しては、成形素材６０、６５中から溶出したガス成分等が当該間隙を通じて成形素材６０、６５と光学機能転写面との間から排出可能な状態で、光学機能転写面の全てが転写される。よって、ガス成分等が成形素材６０、６５と光学機能転写面との間に残留し難くなる。この結果、成形素材６０、６５と転写面との間に残留したガス成分等に起因して、光学素子７０の光学機能面に大きなガス溜りによる転写不良や微細なガス溜りによる外観不良（表面クモリ等）が生じ難くなるので、光学機能転写面の転写性および外観性を向上することができる。

図２は、本発明の第２の実施形態に係る光学素子成形方法を示す説明図である。なお、図２には、本実施形態に係るプレス成形法の各工程が部分拡大図とともに示される。以下では、本実施形態に係るプレス成形法について説明するが、第１の実施形態との重複部分についての説明は省略する。

本実施形態に係るプレス成形法では、図２に示すような、一対の成形型を構成する第１および第２の成形型１０、４０と胴型５０とが用いられる。第１の成形型１０は、光学機能面を含む凸状の成形面を第１および第２の成形素材６０、６５に転写するための第１の転写面１２（ここでは、曲率半径Ｒ１）と、凸状の成形面の外縁にコバやフランジ等の形状を転写するための第２の転写面１４とを備える。第２の成形型４０は、平面状の成形面を第１および第２の成形素材６０、６５に転写するための第３の転写面４２を備える。

なお、以下では、球形（曲率半径Ｒ０）の第１の成形素材８０を使用する場合について説明するが、第１の成形素材８０の形状は、係る場合に限定されず、例えば、楕円やフランジを有する断面形状等、非球形であるようにしてもよい。また、第２の成形素材８５として、ここでは、平板状の成形素材を使用する。

プレス成形に際して、まず、図２（ａ）に示すように、第１の成形型１０が胴型５０に内挿された状態で、第１の成形型１０に第１の成形素材８０が載置される（第１の載置工程）。ここで、第１の載置工程については、第１の実施形態と同様であるので説明を省略する。

次に、第２の成形型４０が胴型５０に内挿され、第１の成形素材８０がガラス屈伏点以上で加熱軟化された状態で、図２（ｂ）に示すように、第１および第２の成形型１０、４０により光学機能転写面の一部が転写されるように、第１の成形素材８０が加圧される（第１の加圧工程）。この場合、成形型１０、４０による加圧量は、成形型１０、４０を加圧するプレス装置（不図示）および／またはストッパー５５等により精密に制御される。ここで、第１の載置工程に際して、光学機能転写面との間に密閉された空間を形成しないように、第１の成形素材８０が載置されている（Ｒ０＜Ｒ１）。これにより、この状態で加圧されると、第１の成形素材８０および光学機能転写面が、中央部で互いに密着し、周辺部で所定の適度な間隙を維持する（例えば、加圧後の転写された成形面部の曲率半径をＲ０ａとすれば、Ｒ０＜Ｒ０ａ＜Ｒ１）。ここで、第１の成形素材８０には、第２の成形型４０に備えられた転写面に対応するように、平面状の成形面が転写される。

次に、第１の成形素材８０が転写を維持された状態でガラス転移点以下まで冷却された状態で、第２の成形型４０が胴型５０から取外され、図２（ｃ）に示すように、第１の成形素材８０の成形面に第２の成形素材８５が載置される（第２の載置工程）。ここで、第１の加圧工程に際して、第１の成形素材８０には平面状の成形面が転写されている。これにより、平面状の第２の成形素材８５が第１の成形素材８０に安定的に載置される。

次に、第２の成形型４０が胴型に内挿され、第１および第２の成形素材８０、８５をガラス屈伏点以上で加熱軟化した状態で、図２（ｄ）に示すように、第１および第２の成形型１０、４０により光学機能転写面の全てが転写されるように、第１および第２の成形素材８０、８５が加圧される（第２の加圧工程）。なお、ここでは、第１の加圧工程と同一の第２の成形型４０を用いるために、胴型５０の端部と第２の成形型４０との間には、加圧量を制御するためのストッパー５５’（ストッパー５５よりも厚い）が設置されている。ここで、第１の加圧工程に際して、第１の成形素材８０と光学機能転写面とが周辺部で所定の適度な間隙を維持するように加圧されている。これにより、成形素材８０、８５中から溶出したガス成分等が当該間隙を通じて第１および第２の成形素材８０、８５と光学機能転写面との間から排出可能な状態で、光学機能転写面の全てが第１の成形素材８０に転写される（例えば、加圧後の曲率半径をＲ０’とすれば、Ｒ０’＝Ｒ１）。よって、ガス成分等が成形素材８０、８５と光学機能転写面との間に残留し難くなり、転写不良や外観不良の原因となり難くなる。

最後に、第１および第２の成形素材８０、８５が転写を維持された状態でガラス転移点以下まで冷却された状態で、第１および／または第２の成形型１０、４０が胴型５０から取外され、光学素子９０が取出される。

以上のような本実施形態に係るプレス成形方法によれば、第１の加圧工程に際して、光学機能転写面の一部が第１の成形素材８０に転写されるので、第１の成形素材８０と光学機能転写面との間に所定の適度な間隙が維持される。これにより、第２の加圧工程に際しては、成形素材８０、８５中から溶出したガス成分等が当該間隙を通じて成形素材８０、８５と光学機能転写面との間から排出可能な状態で、光学機能転写面の全てが転写される。よって、ガス成分等が成形素材８０、８５と光学機能転写面との間に残留し難くなる。この結果、成形素材８０、８５と転写面との間に残留したガス成分等に起因して、光学素子９０の光学機能面に大きなガス溜りによる転写不良や微細なガス溜りによる外観不良（表面クモリ等）が生じ難くなるので、光学機能転写面の転写性および外観性を向上することができる。また、第１の加圧工程と第２の加圧工程とで、同一の第２の成形型４０が用いられるので、成形工程が効率化される。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

上記の実施形態では、成形素材が２つに分割される場合について説明したが、本発明の適用は係る場合に限定されるものではない。すなわち、光学素子および成形素材の形状に応じて、成形素材が３つ以上に分割される場合についても同様に適用可能である。この場合、成形素材の分割数に応じて加圧工程が追加される。

また、上記の実施形態では、第３の成形型３０により略凸状（第１の実施形態）、第２の成形型４０により平面状（第２の実施形態）の成形面が成形素材に転写される場合について説明したが、本発明の適用は係る場合に限定されるものではない。すなわち、第２または第３の成形型により略凹状の成形面が成形素材に転写される場合についても同様に適用可能である。

本発明の第１の実施形態に係る光学素子成形方法を示す説明図である。 本発明の第２の実施形態に係る光学素子成形方法を示す説明図である。

符号の説明

１０ 第１の成形型
２０、４０ 第２の成形型
３０ 第３の成形型
５０ 胴型
５５、５５’ ストッパー
６０、８０ 第１の成形素材
６５、８５ 第２の成形素材
７０、９０ 光学素子

Claims (6)

1. 一対の成形型と胴型とにより光学素子を成形するための光学素子成形方法であって、
   光学機能転写面を含む転写面を備えた第１の成形型に、前記光学機能転写面の曲率半径より小さな曲率半径を伴う第１の成形素材を載置する第１の載置工程と、
   前記第１の成形素材を加熱軟化した状態で転写面を備えた第２の成形型により加圧し、前記第１の成形素材に前記光学機能転写面の一部を転写する第１の加圧工程と、
   前記第２の成形型により前記第１の成形素材に転写された成形面に第２の成形素材を載置する第２の載置工程と、
   前記第１および第２の成形素材を加熱軟化した状態で前記第２の成形型により加圧し、前記第１および第２の成形素材に前記光学機能転写面の全てを転写する第２の加圧工程と、
   を含むことを特徴とする光学素子成形方法。
2. 前記第１の加圧工程では、前記光学機能転写面を光軸上の断面積で１／４以上および１／３以下に相当する転写面に亘って転写することを特徴とする、請求項１に記載の光学素子成形方法。
3. 前記第２の成形型の転写面が略凸状であることを特徴とする、請求項１または２に記載の光学素子成形方法。
4. 前記第２の載置工程では、前記第２の成形型により前記第１の成形素材に転写された前記成形面に、前記成形面の曲率半径より小さな曲率半径を伴う前記第２の成形素材を載置することを特徴とする、請求項３に記載の光学素子成形方法。
5. 前記第１の成形素材と前記第２の成形素材とが実質的に同一であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の光学素子成形方法。
6. 前記第１の加圧工程と前記第２の加圧工程とで用いられる前記第２の成形型が異なる形状の転写面を備えることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の光学素子成形方法。

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