JP2008172871A - 固定子モールド成形方法、及び固定子構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 コネクタが側面に形成され、小型化された固定子を製造するための固定子構造、及び固定子モールド成形方法を提供すること。
【解決手段】 固定型２１と、可動型２２とを有する金型を用いて、固定子コア１３に導体コイル１１，１２が組み込まれた固定子組立をモールド成形して固定子を製造する固定子モールド成形方法であって、固定型２１が固定型中心柱２３を備え、固定型中心柱２３が、固定子組立のティース１３Ａの内周面に嵌合当接し、固定子コア１３の導体コイル１１，１２よりも外周側の上面及び下面を、各々固定型２１と可動型２２とで挟んで保持し、固定型２１と可動型２２と固定子コア１３とでキャビティ２６を形成する。
【選択図】 図１

Description

この発明は、モータで用いられる固定子構造、及び固定子のモールド成形方法に関するものである。

従来、固定子コアに導体コイルが組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタを有する固定子組立を、金型に装着して全体をモールド成形する技術が、特許文献１に開示されている。
一方、図１２に示すように、固定子コア１０４の中空部に第３モールド治具１０３を嵌合当接させ、固定子コア１０４の導体コイル１０５よりも外周側の上面及び下面を、第１モールド治具１０１と第２モールド治具１０２とで挟んで保持し、第１モールド治具１０１、第２モールド治具１０２、及び固定子コア１０４とで空間を形成し、上面に開かれた開口部１０７からモールド材を流し込むものが、特許文献２に記載されている。

特開２００５−１６８２２４号公報 特開２００４―０４８９５７号公報

しかしながら、従来技術の固定子モールド成形方法には、次のような問題点があった。
（１）特許文献１に記載された技術では、固定子コア全体を金型に装着してモールド成形しているので、固定子コアの外周までモールド材が覆うため、固定子が大型化し重量が増大する問題があった。固定子が大型化し重量が増大すれば、当然モータも大型化し、重量が増大する問題がある。

（２）特許文献２に記載された技術によれば、固定子コア１０４の導体コイル１０５よりも外周側の上面及び下面を、第１モールド治具１０１と第２モールド治具１０２とで挟んで保持し、第１モールド治具１０１、第２モールド治具１０２、及び固定子コア１０４とで空間を形成しているので、固定子コア１０４の外周をモールド材が覆うことがないため、固定子を小型化することができる。
しかし、この技術は、金型及び射出成形機を用いて自動化されたモールド成形方法ではなく、固定子を大量生産することができない。
すなわち、ボルト１０６で第１モールド治具１０１と第２モールド治具１０２とを締結しなければならないので、第１モールド治具１０１と第２モールド治具１０２とが固定子コア１０４を挟み込む力を、射出成形機の場合のように強くすることはできない。もっとも、段落（００１３）に記載されているように、上面全体に開口されている開口部１０７からモールド材が流し込まれるので、射出成形機のように強い力で金型を押圧する必要はない。
このように、特許文献２の技術を自動化された射出成形機の技術に適用することは困難であった。
さらに、モールド材の主たる役割は、導体コイルで発生する熱を放熱することにあるが、特許文献２の技術では、モールド材を高圧で注入していないため、空気が混入し易く、内部に空気の泡ができ、伝熱性を著しく低下させる問題がある。

（３）特許文献２の構造では、コネクタを固定子の側面、すなわちモータの側面に取り付けることができない。特許文献２には、コネクタについて記載がないが、金型の構造からコネクタは、上方に開いている空間に取り付けられると考えられる。
また、固定子の側面にコネクタを設ける場合、スライド型を用いることが考えられるが、図１１に示すように、射出成形機で積層された金属鋼板１１１の一部を可動型１１０で挟んで押圧すると、挟まれた箇所の直近の自由な金属鋼板１１１が挟む力と反対方向に反り返り変形する。この反り返り変形部分に、スライド型１１２がスライドしたときに衝突する恐れがあった。
一方、ハイブリッド自動車に搭載されるモータは、その空間的な制約上、モータのコネクタを側面に取り付け、コネクタ端子を側面から外に突き出した状態とする構造が望まれている。

本発明は、上記課題を解決して、コネクタが側面に形成され、小型化された固定子を製造するための固定子構造、及び固定子モールド成形方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の固定子モールド成形方法、及び固定子構造は、次のような構成を有している。
（１）固定型と、可動型とを有する金型を用いて、固定子コアに導体コイルが組み込まれた固定子組立をモールド成形して固定子を製造する固定子モールド成形方法であって、固定型が固定型中心柱を備え、固定型中心柱が、固定子組立の中空部の内周面に嵌合当接し、固定子コアの導体コイルよりも外周側の上面及び下面を、各々固定型と可動型とで挟んで保持し、固定型と可動型と固定子コアとでキャビティを形成する。
（２）（１）に記載する固定子モールド成形方法において、前記固定中心柱の端面と可動型とで、モールド注入口から前記キャビティにモールドを導入する導入路を全周に渡って形成していることを特徴とする。

（３）固定型と、可動型とを有する金型を用いて、固定子コアに導体コイルが組み込まれた固定子組立をモールド成形して固定子を製造する固定子モールド成形方法であって、固定子組立が外部電気接続するためのコネクタを側面に備え、金型が、コネクタに対向する位置に、スライド型を有し、可動型が固定型に対して仮締めされた状態で、スライド型をスライドさせてコネクタと接触させ、その後、可動型を固定型に対して本締めし、モールド成形することを特徴とする。
（４）（３）に記載する固定子モールド成形方法において、前記仮締め状態を、前記可動型が前記固定子コアの端面に当接したことを検出することにより判定することを特徴とする。

（５）固定子コアに導体コイルが組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とスライド型とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造であって、コネクタの端子が突出する端子面が、スライド型と接触してシールするシール部を備える。
（６）（５）に記載する固定子構造において、前記コネクタの、前記端子が突出する端子面と反対側に、前記可動型のバックアップ部材が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されていることを特徴とする。

上記構成を有する固定子構造、及び固定子モールド成形方法の作用及び効果について説明する。
固定型に固定子組立が装着された状態において、固定子コアの中空部の内周面が固定型の中心柱に嵌合当接し、固定型と可動型とが、固定子コアの導体コイルよりも外周側の上面と下面とを挟んで保持し、中心柱を含む固定型、可動型とで射出成形においてモールドが注入される空間であるキャビティを形成しているので、射出成形により高圧でモールドを注入しても、可動型が数十トンの強い力で固定型を押圧しているので、モールドが漏れることがない。また、モールド成形時に、モールド材が固定子コアの中空部の内周面と固定型の中心柱との間の隙間に入り込むことがない。高圧でモールド材を注入できるので、モールドの中に空気の泡を形成することがない。特に、モールド材を注入するときにキャビティ内の空気を真空引きしているので、モールド内に残留空気の泡を形成することがない。

また、固定中心柱の上端面と可動型の下面とで、モールド注入口からキャビティにモールドを導入する導入路を全周に渡って形成しているので、複数配置されている導体コイルに対して、均等にモールドを注入できるため、導体コイルの隅々までモールドを注入でき、残留空気の泡を除去することができる。

固定型に固定子組立が装着された状態で、可動型が移動して固定型と当接する。当接したことを検知して、可動型を停止する。そして、スライド型を固定子組立に対してスライドさせる。
導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタが、固定子の側面に形成されている。ここで、コネクタの端子が突出する面が、スライド型と接触する面にシール部を有しているので、スライド型がコネクタと当接したときに、スライド型とコネクタのシール部とが当接してシールするので、キャビティを形成することができる。

固定子コアは、薄板である金属鋼板が積層されて構成されている。積層された金属鋼板の、導体コイルよりも外周側の上面と下面を、各々固定型と可動型とで挟んで保持したとき、可動型が固定子コアに接触したときに可動型を停止しているので、可動型が固定子コアを押圧する力は、１トン以下という仮締め状態であるため、積層された金属鋼板の一部を挟んで押圧しても、押圧力が弱いため、積層鋼板が挟む力と反対方向に反り返り変形することがなく、スライド型をスライドさせても積層鋼板と衝突することがない。
スライド型をスライドさせた後、可動型をさらに移動させ固定型と、数十トンという力で固定子コアを挟み込み、本締め状態とする。本締め状態において、モールド材をキャビティ内に注入する。

固定子コアに導体コイルが組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とスライド型とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造であって、コネクタの端子が突出する端子面が、スライド型と接触してシールするシール部を備えるので、スライド型がシール部と当接してキャビティの一部を構成するため、高圧でモールド材を注入してもシール部からモールド材が漏れることがない。特に、シール部を段差形状として、段差部にスライド型を当接させれば、シール部分が面で形成されるため、モールド材の漏れをなくすことができる。
また、前記コネクタの、前記端子が突出する端子面と反対側に、前記可動型のバックアップ部材が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されているので、スライド型がコネクタの端子が突出する端子面と当接したときに、コネクタを可動型のバックアップ部材が支えるため、スライド型とコネクタのシール面とがしっかり押圧された状態となる。これにより、モールド成形時に内圧が高くなっても、シール部からモールド材が漏れることがない。

本発明の実施の形態である固定子モールド成形方法、及び固定子構造について、図面に基づいて詳細に説明する。
始めに、固定子組立１０について説明する。図６に固定子組立１０の平面図を示し、図７に固定子組立１０のＡ−Ｂ−Ｃにおける断面図を示す。また、図８に、コネクタを外側から視たＥ拡大矢視図を示し、図９に、コネクタを裏面から見たＦＦ断面図を示す。
図６及び図７に示すように、内周に１２箇所のティース１３Ａを備える積層鋼板から成る固定子コア１３の各ティース１３Ａには、導体コイル１４がインシュレータ１５に巻かれた状態で導体コイル外側が平行となっている平行巻きコイル１１と、導体コイル外側が傾斜面を形成している傾斜巻きコイル１２とが、交互に配置されている。これにより、スロット内における導体コイル１４の占積率を高くしている。ティース１３Ａの内周面は、高い精度で加工されており、精度の良い円柱空間を形成している。固定子コア１３には、３箇所位置決め孔１９が形成されている。

平行巻きコイル１１と傾斜巻きコイル１２とは、Ｕ，Ｖ，Ｗの３相のコイルを形成するように、バスバー１６により、接続されている。バスバー１６のＵ，Ｖ，Ｗ相の各端部は、コネクタ板１７に設けられた３本の端子１８に接続されている。コネクタ板１７は、バスバー１６に、高さ、角度等位置決めされて取り付けられている。
図８に示すように、固定子組立１０の状態において、コネクタ板１７には、３本の端子が固定された状態であり、コネクタ板１７の端子１８が突出している端面の外周には、一定幅の段差形状であるシール部１７Ｂが形成されている。また、コネクタ板１７の端子１８が突出している端面には、２つの位置決め孔１７Ａが形成されている。
図９に示すように、端子１８は、千鳥配置されており、中央の端子が低い位置にある。端子１８を支持する端子支持部１７Ｃが図９のように形成されている。図中２点鎖線で記載したのは、可動型に設けられた２本のバックアップピン３５である。詳細な説明は、後で行う。
コネクタ１７は、固定子組立１０の中心線からずれて配置されている。ずれて配置しているのは、ずらすことにより、コネクタ１７が外側へ突き出る量を減らすためである。コネクタ１７の端子１８は、固定子組立１０の側面から外に突き出した状態であり、ハイブリッド自動車で望まれている方向に配置されたものである。

次に、モールド成形するための金型について、図１及び図２に基づいて説明する。図１に、図１は、可動型２２が固定型２１に対して閉じた状態における断面図を示している。キャビティ２６内に装着している固定子組立１０は、図６と同じ断面で記載している。図２は、下型２１に装着された固定子組立１０と、可動型２２に取り付けられているスライド型との関係を示す図である。そのため、スライド型を２点鎖線で表している。
下型が固定型２１であり、固定型２１には、中心柱２３が設けられている。中心柱２３の外周面は、固定子組立１０の固定コア１３のティース１３Ａ内周面と嵌合当接されている。
上型が可動型２２であり、固定型２１に対して、上下に移動する。スライド型は、可動型２２に取り付けられており、可動型２２と共に上下に移動する。
固定型２１には、固定子コア１３の導体コイル１４及びインシュレータ１５よりも外周側の下面を支持する固定子コア支持部２１Ａが形成されている。固定子コア支持部２１Ａは、全周に渡って形成されており、全周に渡って固定子コア１３の外周下面と当接している。

可動型２２には、固定子コアの導体コイル１４、インシュレータ１５、及びバスバー１６よりも外周側の上面を挟んで保持する固定子コア保持部２２Ａが形成されている。固定子コア保持部２２Ａは、図１に示すコネクタ板１７に対向して設置されているスライド型の部分を除いて、全周に渡って形成されており、スライド型の部分を除いて全周に渡って固定子コア１３の外周上面と当接している。
固定型２１、可動型２２、及び固定子コア１３とでキャビティ２６を形成している。可動型２２には、モールド材が注入される注入口２９、注入されたモールド材を円周方向に流すための円錐流路２８が形成されている。また、固定型２１と可動型２２とで、モールド材を円錐流路２８からキャビティに導入するための導入路２７が形成されている。円錐流路２８の中心には、固定型２１に固設され、外周に複数の凸状リング２４Ａが形成されたピン２４が設けられている。固定型２１の、ピン２４の外周には、上下に摺動可能なパイプ２５が保持されている。
固定型２１には、固定子コア１３の位置決め孔１９を位置決めするための位置決めピン３７が３本設けられている。

次に、スライド型について説明する。スライド型は、コネクタの端子１８を、固定子の中心線に対して垂直方向に突出させるために必要となる。スライド型がないと、モールド成形後、可動型２２が移動できないからである。
可動型２２の一部、コネクタ板１７、端子１８に対向する位置に、スライド型が取り付けられている。可動型２２にコネクタ板１７の相似する矩形形状の案内孔３８が形成されている。案内孔３８に嵌合して摺動可能に、スライド型部材３１が保持されている。スライド型部材３１は、スライドベース３２に取り付けられている。スライドベース３２は、可動型２２に固定された油圧シリンダ３４のロッドと接続している。スライドベース３２には、２本の位置決めピン３３が取り付けられている。位置決めピンは、コネクタ板１７に形成された位置決め孔１７Ａに対向している。
スライド型部材３１には、コネクタ板１７のシール部１７Ｂを除いた端面と同じ形状で、中空孔３１Ａが形成されている。スライド型部材３１の右側端面の中空孔３１Ａの周囲は、コネクタ板１７のシール部１７Ｂと当接して、シール機能を果たす。スライド型部材３１の下面には、固定子コア押さえ部３１Ｂが形成されている。

スライド型が、コネクタ板１７と当接した状態を、図３に拡大断面図で示す。コネクタ板１７は、内側から可動型２２に固定された２本のバックアップピン３５により、バックアップされている。コネクタ板１７の位置決め孔１７Ａと、スライド型の位置決めピン３３とが嵌合して、コネクタ板１７が位置決めされる。コネクタ板１７のシール部１７Ｂが、スライド型部材３１の端面の中空孔３１Ａ周囲部分と当接している。油圧シリンダ３４により、強い力で押圧している。バックアップピン３５とスライド型部材３１とで挟まれて強い力で押圧されているので、十分なシール機能を発揮できるため、モールド材が漏れることがない。

次に、上記構成を有する固定子モールド金型を用いて、固定子モールド成形を行う作用について、説明する。
図４、図５に可動型２２、固定型２１、スライド型部材３１を模式的に表している。図４に示すように、可動型２２は、図示しない駆動機構により、上に移動され、固定型２１と分離している。すなわち、金型が開いている。このとき、スライド型の油圧シリンダ３４も駆動されておらず、スライド型部材３１は、左方向に移動している。
ハンドリング装置、または作業者により、金型が開いているときに、１０を固定型２１内に装着する。このとき、固定型の中心柱２３の外周と固定子コア１３のティース１３Ａの内周とが嵌合当接している。また、円周方向の角度は、位置決め孔１９を位置決めピン３７に嵌合させることにより、位置決めされている。
この状態で、コネクタ板１７は、固定子組立１０の製作精度により、固定型２１の所定の箇所に位置決めされる。

その状態で、可動型２２が図示しない駆動機構により下降される。図示しない検出器により、可動型２２が固定型２１と接触すると駆動機構が止まり、可動型の下降が停止する。
図５に示すように、可動型が停止した状態で、スライド型の油圧シリンダ３４が駆動されて、スライドベース３２が前進する。これにより、位置決めピン３３とスライド型部材３１とが前進する。位置決め孔１７Ａはある深さを備えているので、スライド型部材３１が、コネクタ板１７のシール部１７Ｂに当接する前に、位置決めピン３３が、位置決め孔１７Ａに嵌合され、これにより、コネクタ板１７が位置決めされる。一方、コネクタ板１７内側には、２本のバックアップピン３５がほぼ当接する位置にある。
さらに、スライド型部材３１が前進することにより、コネクタ板１７のシール部１７Ａが、スライド型部材３１の端面の中空孔３１Ａの周辺により押圧される。これにより、コネクタ板１７は、スライド型部材３１とバックアップピン３５とで挟んで保持される。

可動型２２が固定型２１に接触したときに、可動型２２の下降を停止しているので、可動型２２は、未だ固定子コア１３を押圧していない。この状態で、図１０に示すように、スライド部材３１の固定子コア押さえ部３１Ｂが、固定子コア１３の上面に接触して位置する。
従来、図１１に示すように、可動型１１０が固定子コア１１１を押圧した状態では、固定子コア１１１が、反り返っていたため、スライド型１１２が、反り返った固定子コアの積層鋼板と衝突する問題があったが、本実施例では、未だ可動型２２が固定子コア１３を押圧していないので、固定子コア１３が反り返えることがなく、スライド部材３１の固定子コア押さえ部３１Ｂが、固定子コア１３と衝突する恐れがない。

次に、スライド型部材３１が定位置にあることを確認した後、可動型２２をさらに下降させ、数十トンの押圧力がかかる状態とする。可動型２２の仮停止位置と本停止位置との差は僅かであるが、固定子コア１３にかかる荷重は、大きく相違している。
数十トンの荷重を加えることにより、積層鋼板から成る固定子コア１３の鋼板同士の隙間をなくし、固定子コア１３を、キャビティを構成する金型の一部として利用することが可能となる。

次に、図示しないスクリューポンプを用いて、モールド材を注入口２９から、注入を開始する。モールド材は、注入口２９から、円錐流路２８を通って、円盤状の導入路２７を通って、３６０度全ての位置からキャビティ２６内に進入する。導入路２７からキャビティ２６に入る部分は、幅が狭くなり、モールド成形終了後に、固定子と導入路とを分離するための切断部３６を形成している。
モールド材を注入するときに、図示しない真空発生装置を用いて、キャビティ２６内の空気を引いている。導体コイル内には、複雑な空間が多くあり、その全ての空間にモールド材を進入させるためである。残留空気が泡として残ると、熱伝達性が著しく低下する問題があるので、それを回避するためである。
モールド材を加圧して、キャビティ２６内に入れたときに、可動型２２と固定型２１とが、固定子コア１３を挟んで強く押圧しているので、その部分からモールド材が漏れることはない。また、固定型２１の中心柱２３が固定子コア１３のティース１３Ａの内周面と嵌合当接しているので、モールド材がその隙間に侵入することもない。
また、コネクタ板１７のシール部１７Ｂが、スライド型部材３１とバックアップピン３５により強く押圧されているので、シール部からモールド材が漏れることがない。
ここで、バックアップピン３５は、製品としては、コネクタ板１７の後部に凹部として現れる。

以上、詳細に説明したように、本実施例の固定子モールド成形方法によれば、固定型２１と、可動型２２とを有する金型を用いて、固定子コア１３に導体コイル１１，１２が組み込まれた固定子組立１０をモールド成形して固定子を製造する固定子モールド成形方法であって、固定型２１が固定型中心柱２３を備え、固定型中心柱２３が、固定子組立１０のティース１３Ａの内周面に嵌合当接し、固定子コア１３の導体コイル１１，１２よりも外周側の上面及び下面を、各々固定型２１と可動型２２とで挟んで保持し、固定型２１と可動型２２と固定子コア１３とでキャビティ２６を形成するので、固定子コア１３の外周部までモールドする必要がなく、固定子全体を小型化することができる。また、中心柱２３をティース１３Ａ内周面と嵌合当接させているので、ティース１３Ａ内周面と中心柱２３の間に隙間がないため、モールド材が侵入することがない。

また、固定中心柱２３の端面と可動型２２とで、モールド注入口２９からキャビティ２６にモールドを導入する導入路２７を全周に渡って形成しているので、モールド材をキャビティに均等に進入させることができ、全ての導体コイルの空間にモールド材を進入させることができる。

また、固定型２１と、可動型２２とを有する金型を用いて、固定子コア１３に導体コイル１１，１２が組み込まれた固定子組立１０をモールド成形して固定子を製造する固定子モールド成形方法であって、固定子組立１０が外部電気接続するためのコネクタ１７，１８を側面に備え、金型が、コネクタ１７，１８に対向する位置に、スライド型部材３１を有し、可動型２２が固定型２１に対して仮締めされた状態で、スライド型部材３１をスライドさせてコネクタ板１７と接触させ、その後、可動型２２を固定型２１に対して本締めし、モールド成形するので、固定子コア１３の積層鋼板が反り返ってスライド型部材３１とが衝突する恐れがない。
また、仮締め状態を、可動型２２が固定子コア１３の端面に当接したことを検出して行っているので、未だ固定子コア１３を可動型２２が強く押圧しておらず、積層鋼板が変形していないため、スライド型部材３１が固定子コア１３と衝突することがない。

また、本実施例の固定子構造によれば、固定子コア１３に導体コイル１１，１２が組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタ１７，１８とを有し、固定型２１と可動型２２とスライド型部材３１とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造であって、コネクタの端子１８が突出するコネクタ板１７の端子面が、スライド型部材３１と接触してシールするシール部１７Ｂを備えるので、固定子のコネクタ１７，１８を固定子の中心線に対して垂直な方向に突き出させることができ、ハイブリッド自動車のモータとして、設計の自由度を上げて、使い勝手の良いモータを提供することができる。
また、コネクタ板１７の、端子１８が突出する端子面と反対側に、可動型２２のバックアップピン３５が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されているので、コネクタ板１７のシール部１７Ｂをスライド型部材３１で押圧したときに、コネクタ板１７をしっかりとバックアップして、適正な押圧シール力を与えることができ、モールド材が漏れることがない。

なお、この発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、本実施例では、スライド型を可動型２２と一体的に設置したが、スライド型を固定型２１と一体的に設置しても良い。
また、本実施例では、可動型２２が固定子コア１３と接触したことを検出して、可動型をいったん停止させ、スライド型を駆動させているが、本締めに対して、その力の１００分の１程度の押圧力で可動型２２を固定型２１に対して押圧した状態で、スライド型を駆動しても良い。１００分の１程度の力では、固定子コア１３が変形しないからである。その方が、仮締めと本締めとで、可動型の移動量を減少させることができる。

本実施例の固定子モールド成形用金型の構成を示す断面図である。 固定子モールド成形用金型の固定型、スライド型を示す平面図である。 スライド型の拡大部分断面図である。 第１工程図である。 第２工程図である。 固定子組立１０の平面図である。 固定子組立の断面図である。 図６のＥ矢視図である。 図６のＦＦ断面図である。 本実施例の作用を示す模式図である。 従来技術の作用を示す模式図である。 従来のモールド成形用金型の構成を示す図である。

符号の説明

１０ 固定子組立
１１ 平行巻きコイル
１２ 傾斜巻きコイル
１３ 固定子コア
１３Ａ ティース
１６ バスバー
１７ コネクタ板
１８ 端子
２１ 固定型
２２ 可動型
２６ キャビティ
３１ スライド型部材
３１Ｂ 固定子コア押さえ部
３４ 油圧シリンダ
３５ バックアップピン

Claims (6)

1. 固定型と、可動型とを有する金型を用いて、固定子コアに導体コイルが組み込まれた固定子組立をモールド成形して固定子を製造する固定子モールド成形方法において、
   前記固定型が固定型中心柱を備え、
   前記固定型中心柱が、前記固定子組立の中空部の内周面に嵌合当接し、
   前記固定子コアの前記導体コイルよりも外周側の上面及び下面を、各々固定型と可動型とで挟んで保持し、
   前記固定型と前記可動型と前記固定子コアとでキャビティを形成することを特徴とする固定子モールド成形方法。
2. 請求項１に記載する固定子モールド成形方法において、
   前記固定中心柱の端面と可動型とで、モールド注入口から前記キャビティにモールドを導入する導入路を全周に渡って形成していることを特徴とする固定子モールド成形方法。
3. 固定型と、可動型とを有する金型を用いて、固定子コアに導体コイルが組み込まれた固定子組立をモールド成形して固定子を製造する固定子モールド成形方法において、
   前記固定子組立が外部電気接続するためのコネクタを側面に備え、
   前記金型が、前記コネクタに対向する位置に、スライド型を有し、
   前記可動型が前記固定型に対して仮締めされた状態で、前記スライド型をスライドさせて前記コネクタと接触させ、
   その後、前記可動型を前記固定型に対して本締めし、モールド成形することを特徴とする固定子モールド成形方法。
4. 請求項３に記載する固定子モールド成形方法において、
   前記仮締め状態を、前記可動型が前記固定子コアの端面に当接したことを検出することにより判定することを特徴とする固定子モールド成形方法。
5. 固定子コアに導体コイルが組み込まれ、導体コイルを外部と電気接続するためのコネクタとを有し、固定型と可動型とスライド型とを備える金型により全体がモールド成形される固定子構造において、
   前記コネクタの端子が突出する端子面が、前記スライド型と接触してシールするシール部を備えることを特徴とする固定子構造。
6. 請求項５に記載する固定子構造において、
   前記コネクタの、前記端子が突出する端子面と反対側に、前記可動型のバックアップ部材が挿入されていたバックアップ用凹部が形成されていることを特徴とする固定子構造。

Images