JP2008170254A - 基板検査装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】バックライト照明装置で照明して基板の外観検査を行うにあたり、検査対象部位を正確に特定できる基板検査装置を提供する。
【解決手段】基板検査装置1は、ガラス基板Wを保持する基板ホルダ8を有し、基板ホルダ8の裏面側には、ガラス基板Wと平行に配置されるスクリーン17を有している。スクリーン17には、後方に配置されたプロジェクタ16からの画像が投影されるようになっており、スクリーン17に投影される画像によって、ガラス基板Wに形成されたパターンの欠陥などの確認や登録が行えるように構成されている。
【選択図】図1
【解決手段】基板検査装置1は、ガラス基板Wを保持する基板ホルダ8を有し、基板ホルダ8の裏面側には、ガラス基板Wと平行に配置されるスクリーン17を有している。スクリーン17には、後方に配置されたプロジェクタ16からの画像が投影されるようになっており、スクリーン17に投影される画像によって、ガラス基板Wに形成されたパターンの欠陥などの確認や登録が行えるように構成されている。
【選択図】図1
Description
本発明は、液晶ディスプレイのフラットパネルディスプレイ等の基板の検査に用いられる基板検査装置に関する。
フラットパネルディスプレイ(FPD)などの製造工程においては、ガラス基板の外観を、検査者が目視で巨視的に観察する検査(マクロ検査)が行われており、この検査工程には、基板ホルダでガラス基板を揺動自在に保持した状態で光を照射する基板検査装置が用いられている。
この種の基板検査装置には、ガラス基板を載置する基板ホルダと、ガラス基板の前面を上方から照明する照明装置と、ガラス基板を後方から照明するバックライト照明装置とを備えるものがある(例えば、特許文献1参照)。バックライト照明装置は、基板ホルダの揺動範囲の外の背面側に設けられ、光源には、ガラス基板全体に十分に照明できるように多数の蛍光灯が使用されている。さらに、多数の蛍光灯の出射側には、散乱板が設けられており、ガラス基板に対して光が均一に投光される面光源になっている。このようなバックライト照明装置を使用して行われる検査(バックライト検査)では、蛍光灯を点灯させ、ガラス基板を裏面側から照明し、ガラス基板の前面及び裏面に付着したゴミなどの有無が検査される。
この種の基板検査装置には、ガラス基板を載置する基板ホルダと、ガラス基板の前面を上方から照明する照明装置と、ガラス基板を後方から照明するバックライト照明装置とを備えるものがある(例えば、特許文献1参照)。バックライト照明装置は、基板ホルダの揺動範囲の外の背面側に設けられ、光源には、ガラス基板全体に十分に照明できるように多数の蛍光灯が使用されている。さらに、多数の蛍光灯の出射側には、散乱板が設けられており、ガラス基板に対して光が均一に投光される面光源になっている。このようなバックライト照明装置を使用して行われる検査(バックライト検査)では、蛍光灯を点灯させ、ガラス基板を裏面側から照明し、ガラス基板の前面及び裏面に付着したゴミなどの有無が検査される。
ここで、近年では、フラットパネルディスプレイ(FPD)の大型化に伴って、FPDを複数枚製造するマザーガラス基板も一辺が2000mm〜3000mmと大型化しており、基板検査装置も大型のものが用いられるようになっている。さらに、製造工程においては、複数の基板検査装置における検査結果に基づいて、総合的に良品又は不良品の判断が行われるようになっている。このため、バックライト照明装置を備える基板検査装置において、他の基板検査装置で欠陥と判定された部位を特定して再検査を行うことがある。
特開平11−94752号公報
しかしながら、ガラス基板が大型化したことで、面光源(バックライト照明装置)が垂直に立ち上げられたガラス基板から遠く離れた位置に配置されるため、照明光量が不足して検査者が目視で欠陥の位置を判別することが困難になっていた。さらに、大型のガラス基板に対してバックライト検査を行う際には、バックライト照明装置を大型化しなければならず、基板検査装置の大型化や、高コスト化の原因となっていた。
また、他の基板検査装置の検査結果を参照しながらバックライト検査を行うためには、観察対象となる欠陥部位がガラス基板上のどの位置にあるのかを特定することが望ましいが、従来の基板検査装置では、他の基板検査装置の検査結果は、基板検査装置の端に設けられたモニタに表示されるのみなので、検査者はモニタと実際のガラス基板とを交互に見て確認する必要があり、効率が悪かった。さらに、このような検査手法では、モニタ上で確認した欠陥の位置を正確に特定することができずに検査対象部位と異なる部位を検査してしまうという問題があった。
この発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、バックライト照明装置で照明して基板の外観検査を行うにあたり、検査対象部位を正確に特定できるようにすることである。また、基板検査装置の大型化を防止することである。
また、他の基板検査装置の検査結果を参照しながらバックライト検査を行うためには、観察対象となる欠陥部位がガラス基板上のどの位置にあるのかを特定することが望ましいが、従来の基板検査装置では、他の基板検査装置の検査結果は、基板検査装置の端に設けられたモニタに表示されるのみなので、検査者はモニタと実際のガラス基板とを交互に見て確認する必要があり、効率が悪かった。さらに、このような検査手法では、モニタ上で確認した欠陥の位置を正確に特定することができずに検査対象部位と異なる部位を検査してしまうという問題があった。
この発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、バックライト照明装置で照明して基板の外観検査を行うにあたり、検査対象部位を正確に特定できるようにすることである。また、基板検査装置の大型化を防止することである。
上記の課題を解決する本発明の請求項1に係る発明は、可視光を透過可能な基板の前面を検査者に向けた状態で、前記基板の裏面側から照明することで前記基板の外観検査を行わせるバックライト照明装置を備える基板検査装置において、前記バックライト照明装置は、前記基板を照明する均一な照明光を生成すると共に、外観検査に必要な画像が映し出される画像表示部を有することを特徴とする基板検査装置とした。
本発明によれば、バックライト照明装置を用いて基板の外観検査を行うにあたり、画像表示部によって均一な照明光が形成されることで基板が裏面側から照明されるので、光源を小さくすることができ、基板検査装置を小型化することができる。さらに、画像表示部に形成される画像を参照しながら外観検査を行うことが可能になるので、画像を選択することによって、欠陥を確認し易くすることができる。また、画像を選択することで欠陥の位置を正確に確認することが可能になる。したがって、検査者の負担を低減でき、検査効率を向上させることができる。
以下、図面を参照して本発明の第1の実施の形態について詳細に説明する。
図1に示すように、基板検査装置1は、装置本体2の上部に所定の傾斜角度に立ち上げられた被検査基板であるガラス基板Wの表面をマクロ照明する反射型の照明装置3が取り付けられている。照明装置3は、照明光を発生させる光源4と、光源4からの照明光をガラス基板Wに照射する照明光学系5とから構成されている。光源4は、白色光源(例えば、ハロゲンランプ)と、特定波長の光を発光する光源(例えば、ナトリウムランプ)とを切り換えて使用できるように構成されることが好ましい。白色光を使用する場合には、カラーフィルタで照明光の色を変化できるようにしても良い。照明光学系5は、照明光をガラス基板Wに向けて反射する折り返しミラー6と、折り返しミラー6からガラス基板Wに至る光路上に配置されたフレネルレンズ7と、このフレネルレンズ7により収束された照明光を透過状態と散乱状態とに切り替える液晶散乱板7aから構成されている。しかしながら、照明光学系5の構成は、これに限定されるものではなく、例えば、光源4から放射された照明光を収束させる板状のフレネルレンズ7を配置したり、フレネルレンズ7の代わりに凸レンズを配置したりしても良い。被検査基板としては、FPDを製造するために用いられるガラス基板の他に、光を透過可能な基板であれば良く、例えば、フィルムシートやカラーフィルタ基板などでも良い。
図1に示すように、基板検査装置1は、装置本体2の上部に所定の傾斜角度に立ち上げられた被検査基板であるガラス基板Wの表面をマクロ照明する反射型の照明装置3が取り付けられている。照明装置3は、照明光を発生させる光源4と、光源4からの照明光をガラス基板Wに照射する照明光学系5とから構成されている。光源4は、白色光源(例えば、ハロゲンランプ)と、特定波長の光を発光する光源(例えば、ナトリウムランプ)とを切り換えて使用できるように構成されることが好ましい。白色光を使用する場合には、カラーフィルタで照明光の色を変化できるようにしても良い。照明光学系5は、照明光をガラス基板Wに向けて反射する折り返しミラー6と、折り返しミラー6からガラス基板Wに至る光路上に配置されたフレネルレンズ7と、このフレネルレンズ7により収束された照明光を透過状態と散乱状態とに切り替える液晶散乱板7aから構成されている。しかしながら、照明光学系5の構成は、これに限定されるものではなく、例えば、光源4から放射された照明光を収束させる板状のフレネルレンズ7を配置したり、フレネルレンズ7の代わりに凸レンズを配置したりしても良い。被検査基板としては、FPDを製造するために用いられるガラス基板の他に、光を透過可能な基板であれば良く、例えば、フィルムシートやカラーフィルタ基板などでも良い。
装置本体2の下部には、基板ホルダ8が揺動自在に取り付けられている。図1及び図2に示すように、基板ホルダ8は、装置本体2に一端部が回動自在に支持された一対のアーム9と、これらアーム9の他端部に挟まれるようにして固定されたホルダ本体10とを有している。ホルダ本体10は、ガラス基板Wの裏面の外縁部に当接可能な矩形の開口部を有する枠体からなり、その枠体の開口周縁部の表面にはガラス基板Wを基準位置に位置決めする位置決め基準ピン10Aや、押し付けピン10B、ガラス基板Wを吸着する吸着パッド(不図示)が配設されている。アーム9の一端部側の回動軸には、モータ11が連結されており、制御装置12の制御に基づいて、ガラス基板Wを水平位置と、この水平位置からホルダ本体10を検査者の目視観察に適した所定の傾斜角度に起き上がらせて、さらにガラス基板Wの前面を装置本体2の前側に形成されている開口部13に望ませる垂直位置に、基板ホルダ8を回動させることができるようになっている。なお、この実施の形態では、除振台と基板ホルダを取り付けるベースが省略されているが、ガラス基板Wの搬送パスラインの高さとホルダ本体10の水平位置が一致するようになっている。
ここで、装置本体2の後部側には、バックライト照明装置15が設けられている。バックライト照明装置15は、装置本体2に取り付けられたプロジェクタ16と、基板ホルダ8の背面に沿って設けられた画像表示部であるスクリーン17と、制御装置12とから構成されている。プロジェクタ16は、装置本体2に揺動自在に取り付けられており、傾斜角度及び投影する画像は、制御装置12によって制御されている。また、プロジェクタ16と、検査位置にある基板ホルダ8との間の距離は、プロジェクタ16から照射される発散光が、ガラス基板W全体を十分に照明できるような距離に設定されている。
また、スクリーン17は、例えば、すりガラスや、アクリル板やフィルムシートや布など、光を散乱させつつ透過させることができる材料から製造されており、少なくともガラス基板Wの略全体を覆う大きさを有している。スクリーン17は、基板ホルダ8の枠体の一辺に散乱シートを巻き取り可能にしたリールを固定しても良いが、移動機構18によってプロジェクタ16の光路上に挿抜自在に設けられても良い。このように構成すると、反射型の照明装置3を用いて反射光による検査を行う際に、スクリーン17の色が下地となってガラス基板W上のパターンを確認し難い場合に、スクリーン17をガラス基板Wの背面から退避させることが可能になる。このような移動機構18の一例としては、スクリーン17の幅方向の側部のそれぞれにガイドを設け、これらガイドを一対のレールに沿ってスクリーン17を往復移動させる機構があげられる。レールの敷設位置は、基板ホルダ8を検査位置に起き上がらせたときに基板ホルダ8の傾斜角度と平行になる位置で、かつ基板ホルダ8の裏面にスクリーン17が近接して配置される位置である。レールの長さは、ガラス基板Wの検査対象部位全体に散乱光を供給できる挿入位置と、光路上から完全に退避した待機位置とにスクリーン17を移動可能な長さに設定されている。
この基板検査装置1を制御する制御装置12は、CPU(中央演算装置)などからなる処理部21と、各種のデータを蓄積可能な記憶装置22とを有し、装置本体2の開口部13の下側に取り付けられた操作部23からの信号を受け取って各種の処理を行うように構成されている。制御装置12の記憶装置22には、基板検査装置1の制御に必要なデータの他に、プロジェクタ16からガラス基板Wの表面に投影され、目視により検出された欠陥の位置を指定する指標となる画像を作成するためのデータや、指標で指定された欠陥の座標データや他の基板検査装置30でガラス基板Wの外観検査をした検査結果の情報が格納される。また、処理部21は、基板検査装置1全体を制御するためのデータ処理を行う手段の他に、バックライト照明装置15の制御を行うようになっている。具体的には、プロジェクタ16から投影させる画像の作成、プロジェクタ16の向きの調整、移動機構18の制御などを行うようになっている。
操作部23としては、例えば、ジョイスティックと、欠陥の座標を登録する際に用いられる登録ボタンと、画像の切り換えを行う切換ボタンと、プロジェクタ16で投光する照明光の色を変更する色変更ボタンとが設けられている。
他の基板検査装置30としては、例えば、ライン状の照明光とラインセンサカメラでガラス基板Wの表面をスキャンしてガラス基板Wの画像を取り込み、パターンマッチングなどの画像処理技術によって欠陥を抽出するオートマクロ検査装置があげられる。したがって、他の基板検査装置30の検査結果とは、ガラス基板Wを特定する情報と、ガラス基板Wの前面の画像、欠陥の位置を示す座標、欠陥の種類、欠陥の大きさ、欠陥部分の画像などの情報などがあげられる。
なお、検査対象物は、ガラス製の基板の他に、プラスチック製基板、カラーフィルタ基板等、バックライト照明装置15からの照明光(可視光)が透過可能な基板を用いることが可能である。
次に、この実施の形態の作用について説明する。なお、初期状態として、スクリーン17は、基板ホルダ8よりも上方の待機位置に退避しているものとする。
基板ホルダ8を水平位置に待機させた状態で、不図示の搬送ロボットからガラス基板Wが搬入される。ホルダ本体10は、移動式の押し付けピン10Bでガラス基板Wを押圧し、固定式の位置決め基準ピン10Aに押し付けることで位置決めを行い、位置決め後に図示しない吸着パッドにより、ガラス基板Wを吸着保持する。この後に、制御装置12がモータ11を駆動させて、検査者が目視観察し易い傾斜角度になる検査位置まで基板ホルダ8を斜めに起き上がらせる。
基板ホルダ8を水平位置に待機させた状態で、不図示の搬送ロボットからガラス基板Wが搬入される。ホルダ本体10は、移動式の押し付けピン10Bでガラス基板Wを押圧し、固定式の位置決め基準ピン10Aに押し付けることで位置決めを行い、位置決め後に図示しない吸着パッドにより、ガラス基板Wを吸着保持する。この後に、制御装置12がモータ11を駆動させて、検査者が目視観察し易い傾斜角度になる検査位置まで基板ホルダ8を斜めに起き上がらせる。
反射光による外観検査を行う場合には、反射型の照明装置3からの照明光を液晶散乱板7aにより収束光と散乱光に切り換えてガラス基板Wの表面を照明する。検査者は、開口部13越しに収束光又は散乱光により照明されたガラス基板Wを観察し、ガラス基板Wの表面の欠陥や膜ムラの有無を検査する。
バックライト照明装置15をポインタとして使用する場合には、移動機構18によってスクリーン17を挿入位置まで移動させる。また、制御装置12の処理部21は、記憶装置22に格納されているデータに基づいて、プロジェクタ16を稼動させる。ガラス基板Wの裏面及び表面の欠陥やクラックの有無などが確認し易くなる。この際に、制御装置12からプロジェクタ16に欠陥位置を指定するポインタや、他の検査装置で検出された同一のガラス基板Wに関する欠陥を入力することにより、スクリーン17にポインタや欠陥データの画像が映し出され、ガラス基板Wを通して検査者がスクリーン17に投影された画像を見ることができる。
ここで、プロジェクタ16からスクリーン17に投影される画像について、図3から図6に例示する。なお、図3から図6は、反射型の照明装置によるマクロ検査を行って発見された欠陥の座標データを、記憶装置22に登録する際に用いられるものである。図3に示す画像40には、スクリーン17に2本の基線を直交させた指標41が形成されている。指標41は、矩形のガラス基板Wの各辺に平行な2本の基線からなり、これら基線を操作部23のジョイスティックを操作して欠陥の位置を合わせることにより、2本の基線の交点から欠陥の座標データが求められる。このような指標41を投影させることで、ガラス基板W上のパターンや欠陥の座標の特定が容易になる。また、図4に示す画像42は、×型の指標43を有している。この指標43は、欠陥位置に重なるように配置される。図5に示す画像44は、円型指標45と、矢印型指標45とを有している。円型指標45は、中抜きされた部分に欠陥を納めることで欠陥を特定する指標である。矢印型指標46は、その先端部分で欠陥を指し示す指標である。画像44は、円型指標45と矢印型指標46のいずれか一方のみを有しても良い。また、これら指標45,46を操作部23の切換ボタンによって切り替えることも可能である。
図4から図5に示す指標43,45,46は、プロジェクタ16によりスクリーン17上に投影され、操作部23のジョイスティックによって画像44上の任意の位置に移動させることが可能である。処理部21は、ジョイスティックの操作方向と、操作量に応じて指標43,45,46を目視により検出された欠陥位置に移動させた画像データを、プロジェクタ16から投影させる。また、操作部23の登録ボタンが押されたときには、指標43,45,46の位置に応じた座標が欠陥位置の座標として記憶装置22に登録される。×型指標43及び円型指標45の場合には、それぞれの指標43,45の中心位置の座標が欠陥座標として登録される。矢印型指標46の場合には、矢印の先端の座標が欠陥座標として登録される。また、操作部23に×型指標43及び円型指標45の大きさをズーミングして欠陥の大きさを計測できるボタンや、欠陥の種類を区別するボタン等を予め設けておき、欠陥の座標に、欠陥の大きさや種類を関連付けて登録しても良い。
バックライト照明装置15を透過照明にしてバックライト検査として使用する場合には、反射型の照明装置3を図示しないシャッタで遮光し、ガラス基板Wの表面の照明を停止させる。この状態でバックライト照明装置15のプロジェクタ16を移動させる。このとき、スクリーン17には、図6に示す画像47のように白色、橙色、緑色などの単色が投影される。
欠陥の種類によって、目視で確認し易い色が予め分かっている場合には、その色を操作部23の色変更ボタンに登録しておき、画像47の色を切り換えながらバックライト検査を行う。このバックライト照明装置15では、プロジェクタ16を用いることで中間色が簡単に得られる。さらに、処理部21によってプロジェクタ16から投光する色を徐々に変化させると、欠陥を確認し易い色が不明な場合などでも検査が容易になる。このバックライト検査の場合にも、単色の画像に図3から図5に示す指標41,43,45,46を重ねて表示させることにより、透過照明にて検出された欠陥の座標を登録することができる。
欠陥の種類によって、目視で確認し易い色が予め分かっている場合には、その色を操作部23の色変更ボタンに登録しておき、画像47の色を切り換えながらバックライト検査を行う。このバックライト照明装置15では、プロジェクタ16を用いることで中間色が簡単に得られる。さらに、処理部21によってプロジェクタ16から投光する色を徐々に変化させると、欠陥を確認し易い色が不明な場合などでも検査が容易になる。このバックライト検査の場合にも、単色の画像に図3から図5に示す指標41,43,45,46を重ねて表示させることにより、透過照明にて検出された欠陥の座標を登録することができる。
このようにしてガラス基板Wの検査対象部位について欠陥の有無を調べ、欠陥の情報を記憶装置22に登録したら、そのガラス基板Wについての検査を終了する。制御装置12は、欠陥の情報をネットワーク接続されたサーバ(不図示)に送信したり、他の基板検査装置、例えば、顕微鏡を用いてガラス基板Wの拡大画像を取得することで外観検査(ミクロ検査)を行うミクロ検査装置の制御装置に受け渡しりする。ミクロ検査装置に受け渡された欠陥の情報は、そのガラス基板Wに対してミクロ検査を行うべき場所を特定するための指標として用いられる。
また、この基板検査装置1におけるマクロ検査に先立って、他の基板検査装置30で外観検査が行われていた場合には、その基板検査装置30で作成された検査結果を利用して反射光と透過光による目視検査を行うことが可能である。このような場合の目視検査について以下に説明する。
最初に、基板検査装置1は、ガラス基板Wを搬入したときに、他の基板検査装置30における検査結果の情報を通信制御部24から取得し、制御装置12の記憶装置22に格納する。検査結果の情報は、例えば、ネットワーク31を介して他の基板検査装置30から直接に取得したり、サーバに格納されている情報を読みに行ったりしても良い。制御装置12は、目視検査を行う際に、プロジェクタ16から他の基板検査装置30、例えばオートマクロ検査装置で作成されたガラス基板Wの画像をプロジェクタ16からスクリーン17に投影させる。図7に一例を示すように、画像48は、四枚取りをする場合の枠49と、欠陥を示す指標50とからなる。欠陥を示す指標50は、他の基板検査装置30において登録された欠陥の場所を示すものである。この指標50は、欠陥部位に×印を付ける他に、色の異なるマークを付けるなど、他の表示手法を採用することも可能である。これらの処理は、処理部21において行われる。
検査者は、例えばバックライト照明装置15によって照明されたガラス基板Wと、スクリーン17上の画像とを同時に見ることで、欠陥位置、つまり検査すべき部位を速やかに確認して比較検査を行う。実際に検査を行う際には、画像48を消してからガラス基板Wの該当箇所を目視で確認する。さらに、図3から図5に示す指標41,43,45,46を重ねて投影させ、欠陥の登録や抹消を行っても良い。
さらに、画像48の代わりに、他の基板検査装置30からの検査結果の文字情報を投影しても良い。文字情報は、欠陥の座標、大きさ、種類などの情報で、処理部21によって欠陥を邪魔しない位置に投影される。欠陥の種類は、断線や、短絡、ゴミの付着や、膜ムラの他に、他の基板検査装置30では種類を特定できなかった場合に不明欠陥であることを示す情報が投影される。
この実施の形態によれば、ガラス基板Wを目視検査するにあたり、ガラス基板Wの近傍にスクリーン17を配置し、プロジェクタ16で照明するようにしたので、装置構成を簡略化でき、かつ装置の小型化を図ることができる。さらに、プロジェクタ16から所定の画像40,42,44,47,48を投影するようにしたので目視検査を容易に行えるようになる。例えば、指標41,43,45,46,50を投影することで、欠陥位置の確認や、欠陥の指示が容易になり、欠陥の座標を登録する際の位置精度が向上し、後に行う工程、例えば、ミクロ検査装置などにおける検査を効率良く行えるようになる。また、プロジェクタ16から投光する色を変化させると、色によって見え方の異なる欠陥を効率良く発見することが可能になる。
さらに、他の基板検査装置30の検査結果をスクリーン17に投影することで、先に行うわれた検査結果を有効に利用することが可能になる。特に、従来では他の基板検査装置の検査結果を表示するモニタと、ガラス基板Wとの間で検査者が視線を往復させる必要があったのに対して、この実施の形態では、ガラス基板Wと検査結果とを重ねることができるので、検査者の負担を低減でき、作業効率が向上する。さらに、モニタとの間で視線を往復させることによって生じる欠陥位置の間違いを防止することができ、検査精度を向上させることができる。特に、従来のように小型のモニタに検査結果を表示させた場合には、微小な欠陥は把握し難いが、この実施の形態では、実際のガラス基板Wのサイズで検査結果の画像が投影されるので、検査結果を有効に活用することができる。
さらに、他の基板検査装置30の検査結果をスクリーン17に投影することで、先に行うわれた検査結果を有効に利用することが可能になる。特に、従来では他の基板検査装置の検査結果を表示するモニタと、ガラス基板Wとの間で検査者が視線を往復させる必要があったのに対して、この実施の形態では、ガラス基板Wと検査結果とを重ねることができるので、検査者の負担を低減でき、作業効率が向上する。さらに、モニタとの間で視線を往復させることによって生じる欠陥位置の間違いを防止することができ、検査精度を向上させることができる。特に、従来のように小型のモニタに検査結果を表示させた場合には、微小な欠陥は把握し難いが、この実施の形態では、実際のガラス基板Wのサイズで検査結果の画像が投影されるので、検査結果を有効に活用することができる。
次に、本発明の第2の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、第1の実施の形態と同じ構成要素には同一の符号を付してある。また、重複する説明は省略する。
図8に示すように、バックライト照明装置60は、基板ホルダ8の裏面側に平行に設けられた薄型の画像表示装置61と、制御装置12(図1参照)とからなる。画像表示装置61は、画像表示部として、ガラス基板Wの検査対象部位の大きさに略等しい画面を有し、基板ホルダ8と共に揺動自在に取り付けられている。このような画像表示装置61には、例えば、液晶ディスプレイを使用することができる。
図8に示すように、バックライト照明装置60は、基板ホルダ8の裏面側に平行に設けられた薄型の画像表示装置61と、制御装置12(図1参照)とからなる。画像表示装置61は、画像表示部として、ガラス基板Wの検査対象部位の大きさに略等しい画面を有し、基板ホルダ8と共に揺動自在に取り付けられている。このような画像表示装置61には、例えば、液晶ディスプレイを使用することができる。
ガラス基板Wの検査を行う際には、基板ホルダ8を回動させてガラス基板Wを検査位置に移動させる。画像表示装置61は、基板ホルダ8と共に検査位置まで回動する。
図1に示す上方の反射型の照明装置3を用い、反射光でガラス基板Wの検査を行う場合には、画像表示装置61の画面を黒色に変え、図3から図5に示す指標41,43,45,46を投影させる。バックライト検査を行うときには、画像表示装置61の画面を白色などの単一色に変え、図3から図5に示す指標41,43,45,46や、図7に示す画像48を表示させ、第1の実施の形態と同様の検査を行う。
図1に示す上方の反射型の照明装置3を用い、反射光でガラス基板Wの検査を行う場合には、画像表示装置61の画面を黒色に変え、図3から図5に示す指標41,43,45,46を投影させる。バックライト検査を行うときには、画像表示装置61の画面を白色などの単一色に変え、図3から図5に示す指標41,43,45,46や、図7に示す画像48を表示させ、第1の実施の形態と同様の検査を行う。
この実施の形態では、基板ホルダ8と共に揺動自在な画像表示装置61を用いてバックライト照明装置60を構成したので、第1の実施の形態のようにスクリーン17を挿抜する機構が不要になり、装置構成を簡略化することができる。液晶ディスプレイなどの薄型の画像表示装置を用いることで、基板ホルダ8の回動機構にかかる負担は少なく済む。その他の効果は、第1の実施の形態と同様である。
なお、この発明は、前記の実施の形態に限定されずに広く応用することが可能である。
例えば、ガラス基板Wを目視検査する際に、スクリーン17又は画像表示装置61に、そのガラス基板Wの前工程で検査された欠陥の情報を投影させても良い。
また、他の基板検査装置30の検査結果を利用する場合には、欠陥を示す指標50の近傍に、その欠陥の拡大画像を投影させても良い。細かい欠陥であっても詳細を確認し易くなる。
さらに、制御装置12は、指示装置14に専用の制御装置と、基板検査装置1の全体を制御する制御装置との2つの制御装置から構成されても良い。また、制御装置12には、パーソナルコンピュータを使用することが可能である。
例えば、ガラス基板Wを目視検査する際に、スクリーン17又は画像表示装置61に、そのガラス基板Wの前工程で検査された欠陥の情報を投影させても良い。
また、他の基板検査装置30の検査結果を利用する場合には、欠陥を示す指標50の近傍に、その欠陥の拡大画像を投影させても良い。細かい欠陥であっても詳細を確認し易くなる。
さらに、制御装置12は、指示装置14に専用の制御装置と、基板検査装置1の全体を制御する制御装置との2つの制御装置から構成されても良い。また、制御装置12には、パーソナルコンピュータを使用することが可能である。
1 基板検査装置
12 制御装置
15,60 バックライト検査装置
17 スクリーン(画像表示部)
40,42,44,47,48 画像
61 画像表示装置(画像表示部)
W ガラス基板(基板)
12 制御装置
15,60 バックライト検査装置
17 スクリーン(画像表示部)
40,42,44,47,48 画像
61 画像表示装置(画像表示部)
W ガラス基板(基板)
Claims (4)
- 可視光を透過可能な基板の前面を検査者に向けた状態で、前記基板の裏面側から照明することで前記基板の外観検査を行わせるバックライト照明装置を備える基板検査装置において、前記バックライト照明装置は、前記基板を照明する均一な照明光を生成すると共に、外観検査に必要な画像が映し出される画像表示部を有することを特徴とする基板検査装置。
- 前記画像として前記基板上の欠陥の位置を指し示す指標を作成する制御装置を有することを特徴とする請求項1に記載の基板検査装置。
- 前記画像表示部は、前記基板の裏面近傍に、前記基板と平行に配置されていることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の基板検査装置。
- 前記画像表示部は、液晶表示装置の表示部であることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の基板検査装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007003220A JP2008170254A (ja) | 2007-01-11 | 2007-01-11 | 基板検査装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2007003220A JP2008170254A (ja) | 2007-01-11 | 2007-01-11 | 基板検査装置 |
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JP2008170254A true JP2008170254A (ja) | 2008-07-24 |
Family
ID=39698492
Family Applications (1)
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JP2007003220A Withdrawn JP2008170254A (ja) | 2007-01-11 | 2007-01-11 | 基板検査装置 |
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JP (1) | JP2008170254A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014066628A (ja) * | 2012-09-26 | 2014-04-17 | Ricoh Co Ltd | 画像検査装置、画像検査システム及び画像検査方法 |
CN108508030A (zh) * | 2018-05-17 | 2018-09-07 | 江苏东旭亿泰智能装备有限公司 | 玻璃基板检查装置及使用其检查玻璃基板的方法 |
JP2018194378A (ja) * | 2017-05-16 | 2018-12-06 | 三菱電機株式会社 | ウェハ異常箇所検出用装置およびウェハ異常箇所特定方法 |
-
2007
- 2007-01-11 JP JP2007003220A patent/JP2008170254A/ja not_active Withdrawn
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