JP2008161085A - コンバインの穀粒排出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】穀粒排出オーガから穀粒タンクに穀粒を投入する際に、穀粒タンク上での穀粒排出オーガからの穀粒排出位置を自動的に調整して、穀粒タンク内に空隙が無くなるように穀粒を充満させて穀粒タンクの容積を有効に利用できるようにする。
【解決手段】グレンタンク(5)に備える穀粒排出オーガ(6)に、該穀粒排出オーガ(6)先端部の穀粒排出口(3)を含む所定の範囲を撮影可能なカメラ(1)を設ける。そして、該カメラ(1)による穀粒排出口(3)からの穀粒排出映像の分析によって穀粒タンク(8)内における排出穀粒の堆積状態を検出し、該検出結果に基づいて穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行なわせて穀粒タンク(8)内における堆積穀粒の上面(B)を均平化すべく制御する。
【選択図】図4
【解決手段】グレンタンク(5)に備える穀粒排出オーガ(6)に、該穀粒排出オーガ(6)先端部の穀粒排出口(3)を含む所定の範囲を撮影可能なカメラ(1)を設ける。そして、該カメラ(1)による穀粒排出口(3)からの穀粒排出映像の分析によって穀粒タンク(8)内における排出穀粒の堆積状態を検出し、該検出結果に基づいて穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行なわせて穀粒タンク(8)内における堆積穀粒の上面(B)を均平化すべく制御する。
【選択図】図4
Description
この発明は、コンバインのグレンタンクからトラックの荷台等に搭載した穀粒タンクへ穀粒を排出する穀粒排出装置に関する。
コンバインは、圃場内を走行しながら穀稈を刈り取って脱穀し、脱穀済の穀粒を機体上に設けたグレンタンクに一時的に貯留して収穫作業を続行し、グレンタンクが満杯になると収穫作業を中断して、圃場近くの道路に止めているトラックへ移動してグレンタンク内の穀粒をトラック上の穀粒タンクへ移し替える。
このコンバインのグレンタンクからトラックの穀粒タンクへの穀粒の移し替えは、コンバイン機体上に設けた穀粒排出オーガを穀粒タンク上に延ばして、該穀粒排出オーガの基部でグレンタンク内から取出す穀粒を穀粒排出オーガの先端の穀粒排出口から排出して穀粒タンク上に落し込んで行う。
そして、この穀粒移し替え作業はコンバインに搭乗した作業者が穀粒排出オーガの移動及び駆動操作を行うが、穀粒タンク内への穀粒の溜り具合が確認し難いために、穀粒排出オーガの先端に超音波センサを設けてその超音波センサによる穀粒の溜り具合によって、穀粒排出オーガを駆動停止・首振り・その他の作動を行うようにした発明が特許文献1に記載されている。
また、穀粒排出オーガの先端に設ける放出筒の放出角度を変更可能にして、穀粒排出オーガの延ばし角度変更に伴って放出筒の放出角度を安定した角度に保つようにして穀粒を飛散しないで穀粒タンクへ良好に貯留されるようにした発明が特許文献2に記載されている。
特開昭61−60529号公報
特開2003−180145号公報
一定位置で穀粒排出オーガの先端から穀粒を上方へ開口した箱状の穀粒タンクに排出した場合には、穀粒が円錐状に堆積して穀粒タンクの周壁近傍に空隙が生じその容積を充分に利用出来ない。そのために、作業者が穀粒排出オーガを左右に移動したり伸縮して穀粒排出オーガの先端位置を穀粒タンク上で調整して穀粒タンクの容積を充分利用できるようにするが、その穀粒排出オーガの移動制御を穀粒タンクから離れたコンバイン上で行うため操作が困難である。
そこで、本発明では、手動で穀粒排出オーガを穀粒タンク上に移動設定した後には、穀粒タンク上での穀粒排出オーガからの穀粒排出位置を自動的に調整して空隙が無くなるように穀粒を充満させて穀粒タンクの容積を有効に利用できるようにすることを目的とする。
本発明の上記課題は次の構成によって達成される。
すなわち、請求項1記載の発明では、グレンタンク(5)に備える穀粒排出オーガ(6)に、該穀粒排出オーガ(6)先端部の穀粒排出口(3)を含む所定の範囲を撮影可能なカメラ(1)を設け、該カメラ(1)による穀粒排出口(3)からの穀粒排出映像の分析によって穀粒タンク(8)内における排出穀粒の堆積状態を検出し、該検出結果に基づいて穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行なわせて穀粒タンク(8)内における堆積穀粒の上面(B)を均平化すべく制御したことを特徴とするコンバインの穀粒排出装置とした。
すなわち、請求項1記載の発明では、グレンタンク(5)に備える穀粒排出オーガ(6)に、該穀粒排出オーガ(6)先端部の穀粒排出口(3)を含む所定の範囲を撮影可能なカメラ(1)を設け、該カメラ(1)による穀粒排出口(3)からの穀粒排出映像の分析によって穀粒タンク(8)内における排出穀粒の堆積状態を検出し、該検出結果に基づいて穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行なわせて穀粒タンク(8)内における堆積穀粒の上面(B)を均平化すべく制御したことを特徴とするコンバインの穀粒排出装置とした。
この構成により、カメラ1の映像で穀粒排出オーガ6の穀粒排出口3から排出される穀粒の堆積状態が正確に検出されて穀粒が穀粒タンク8内に空隙無く均平に溜まるように穀粒排出口3が自動的に移動する。
請求項2記載の発明では、前記穀粒タンク(8)内における排出穀粒の堆積状態を、カメラ(1)による穀粒排出状態のカラー映像から分析可能に構成したことを特徴とする請求項1に記載のコンバインの穀粒排出装置とした。
この構成により、堆積穀粒と穀粒タンク8の周壁との境界を正確に識別可能になる。
請求項3記載の発明では、穀粒タンク(8)内の堆積穀粒の上面(B)と穀粒排出オーガ(6)の穀粒排出口(3)下端(A)との距離(D2)が所定距離になった場合に、該穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行わせるように制御したことを特徴とする請求項1に記載のコンバインの穀粒排出装置とした。
請求項3記載の発明では、穀粒タンク(8)内の堆積穀粒の上面(B)と穀粒排出オーガ(6)の穀粒排出口(3)下端(A)との距離(D2)が所定距離になった場合に、該穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行わせるように制御したことを特徴とする請求項1に記載のコンバインの穀粒排出装置とした。
この構成により、穀粒タンク8内に堆積する穀粒の上面が均平化されて空隙が無くなり穀粒タンク8の容積が有効に利用可能となる。
請求項1に記載の発明によると、コンバインのグレンタンク5から、例えばトラックの荷台上に設置した穀粒タンク8への穀粒の排出作業時に、穀粒排出オーガ6の穀粒排出口3の位置を自動制御して穀粒が穀粒タンク8内へ空隙無く均平に溜まるように移動させて穀粒を投入するものとし、穀粒タンク8の容積を有効に利用することが出来るものとして、穀粒の排出作業および穀粒の運搬作業の能率を向上させることができる。
請求項2に記載の発明によると、上記請求項1に記載の発明の効果に加えて、穀粒タンク8内の堆積穀粒と穀粒タンク8の周壁との境界を正確に識別できるために、穀粒の堆積状態の検出精度を高めて穀粒の排出作業の効率を向上させることができる。
請求項3に記載の発明によると、上記請求項1に記載の発明の効果に加え、穀粒タンク8内に堆積する穀粒の上面が均平化されて空隙が無くなり穀粒タンク8の容積が有効に利用可能となって、穀粒の排出作業および穀粒の運搬作業の能率を向上させることができる。
本発明を具現化した農業機械であるコンバインを図面を参照しながら説明する。
コンバインの全体は、図1に示す如く構成され、クローラ走行装置11を有する機体10の前方には、刈取装置12が設けられている。この刈取装置12が刈り取った穀稈は供給搬送装置13で上方へ搬送され、穀稈脱穀搬送装置14に引き継がれ、穂先を脱穀装置15内へ供給して脱穀され、脱穀後の穀稈が機体10の最後部に設けたカッター16で細かく切断され圃場へ放出される。
コンバインの全体は、図1に示す如く構成され、クローラ走行装置11を有する機体10の前方には、刈取装置12が設けられている。この刈取装置12が刈り取った穀稈は供給搬送装置13で上方へ搬送され、穀稈脱穀搬送装置14に引き継がれ、穂先を脱穀装置15内へ供給して脱穀され、脱穀後の穀稈が機体10の最後部に設けたカッター16で細かく切断され圃場へ放出される。
機体10の上方には、脱穀装置15の右側方にこの脱穀装置15で脱穀選別された穀粒を一時貯溜するグレンタンク5と、該グレンタンク5の前方に位置していて作業者が搭乗してコンバインの操縦等の各種操作を実行する操縦操作部17が構成されている。
グレンタンク5の後側に揚穀筒18が立設され、該揚穀筒18の上端に穀粒排出オーガ6が屈曲可能に連結されている。グレンタンク5内の穀粒量が満杯となると、この揚穀筒18と穀粒排出オーガ6から穀粒をグレンタンク5から外部へと排出する。揚穀筒18は電気モータ(図示せず)にて旋回可能に構成され、また、穀粒排出オーガ6は油圧シリンダにてその先端側が昇降可能に構成されている。この穀粒排出オーガ6は内部の搬送ラセンと外筒が伸縮可能にされ油圧シリンダ7で伸縮可能にされている。さらに、穀粒排出オーガ6の先端には直交して穀粒排出口3を形成した放出筒2を設け、この放出筒2を穀粒排出オーガ6の外筒に対して電動モータ4で左右回動可能に取り付けられている。また、穀粒排出オーガ6の先端近傍には、後述する穀粒排出オーガ6の穀粒排出時の排出位置制御に係わるビデオカメラ(カメラ)1を放出筒2に向けて取り付けている。
そして、穀粒排出オーガ6は揚穀筒18の上部に連結されて一体的に構成され、揚穀筒18が旋回すると、穀粒排出オーガ6も一緒に旋回し、揚穀筒18に対して起伏し、さらに穀粒排出オーガ6も一定範囲で伸縮して放出筒2の位置をトラック等に搭載した穀粒タンク8の上方へ位置させる構成となっている。
このように構成したコンバインを前進させて刈取作業をすると、刈取装置12で刈り取られた穀稈は供給搬送装置13にて後上方へ搬送され、穀稈脱穀搬送装置14へと引き継ぎ搬送される。この穀稈脱穀搬送装置14に引き継がれた穀稈は、穂先側が脱穀装置15へ供給されて脱穀選別され、脱穀済の穀稈がカッター16で細かく切断され圃場へ放出される。
脱穀装置3で脱穀された穀粒はグレンタンク5内へ送り込まれて貯留されるが、貯留される穀粒が増えてくると満杯センサが報知する。
そして、グレンタンク5が満杯になったことを知った作業者は刈取り作業を中断して、コンバインを道路に停止したトラックへ近づけて揚穀筒18と穀粒排出オーガ6で穀粒をトラック上の穀粒タンク8内へ移し変える。
そして、グレンタンク5が満杯になったことを知った作業者は刈取り作業を中断して、コンバインを道路に停止したトラックへ近づけて揚穀筒18と穀粒排出オーガ6で穀粒をトラック上の穀粒タンク8内へ移し変える。
穀粒排出オーガ6の放出筒2を穀粒タンク8上に移動する操作は手動でスイッチ類を操作して行うが、放出筒2の放出口3を穀粒タンク8の略中央へ位置させて穀粒の放出を開始すると、穀粒を穀粒タンク8の全体に空隙無く均一に収納するために、次の自動制御を行っている。
まず、自動制御を行うためのセンサ等からの信号の入力と制御信号の出力を図3の制御ブロック図で説明する。
まず、ビデオカメラ1で穀粒排出口3と共に穀粒タンク8内の所定範囲を写した映像がモニタ20へ送られ、画像解析コントローラ21で分析される。その映像は図4のようなもので、放出筒2と共に放出中の穀粒が映し出され、カラー映像の色彩や白黒映像の明暗によって、少なくとも穀粒排出口3の下端Aと溜まる穀粒の上面B及び穀粒タンク8の上縁Cが識別されて、穀粒排出口3の下端Aと溜まる穀粒の上面Bとの距離D2と穀粒排出口3の下端Aと穀粒タンク8の上縁Cとの距離D1を画素数によって測定する。そして距離D1,D2の情報が画像解析コントローラ21から中央演算装置41へ送り込まれる。
まず、ビデオカメラ1で穀粒排出口3と共に穀粒タンク8内の所定範囲を写した映像がモニタ20へ送られ、画像解析コントローラ21で分析される。その映像は図4のようなもので、放出筒2と共に放出中の穀粒が映し出され、カラー映像の色彩や白黒映像の明暗によって、少なくとも穀粒排出口3の下端Aと溜まる穀粒の上面B及び穀粒タンク8の上縁Cが識別されて、穀粒排出口3の下端Aと溜まる穀粒の上面Bとの距離D2と穀粒排出口3の下端Aと穀粒タンク8の上縁Cとの距離D1を画素数によって測定する。そして距離D1,D2の情報が画像解析コントローラ21から中央演算装置41へ送り込まれる。
その他に、中央演算装置41のデジタル信号処理部38には、排出クラッチセンサ22から穀粒の排出情報が入・切信号として入力し、排出スイッチ23とオーガ自動張出スイッチ24とオーガ自動収納スイッチ25とオーガ昇降スイッチ26とオーガ左右旋回スイッチ27とオーガ伸縮スイッチ28と放出筒2の左右スイングスイッチ29とオーガ上限スイッチ30のそれぞれ入・切信号が入力する。
また、中央演算装置41のアナログ信号処理部40には、オーガ旋回ポジションセンサ31と放出筒2のスイング旋回ポジションセンサ32からそれぞれ位置情報が入力する。
中央演算装置41のオーガ出力処理部39からは、排出クラッチの入・切信号33とオーガ昇降信号34とオーガ左右旋回信号35とオーガ伸縮出力信号36と左右スイング出力信号37が出力される。
中央演算装置41のオーガ出力処理部39からは、排出クラッチの入・切信号33とオーガ昇降信号34とオーガ左右旋回信号35とオーガ伸縮出力信号36と左右スイング出力信号37が出力される。
次に、穀粒排出オーガ6の伸縮や放出筒2の左右旋回及び左右移動の自動制御状態をフローチャートで説明する。
まず、図5はビデオカメラ1で写したカラー映像で籾の溜り具合を測定する処理のフローチャートを示している。ステップS1で放出筒2の色C1と落下する籾の色C2及びそれ以外の色に識別し、ステップS2で放出筒2の色C1と落下する籾の色C2の境界すなわち放出筒2の放出口3端から落下する籾の色C2の終端すなわち籾の堆積上面との間隔を画素のビット数で算出し、ステップS3でそのビット数を距離に換算し、ステップS4で換算した排出距離を中央演算装置41へ入力する。
まず、図5はビデオカメラ1で写したカラー映像で籾の溜り具合を測定する処理のフローチャートを示している。ステップS1で放出筒2の色C1と落下する籾の色C2及びそれ以外の色に識別し、ステップS2で放出筒2の色C1と落下する籾の色C2の境界すなわち放出筒2の放出口3端から落下する籾の色C2の終端すなわち籾の堆積上面との間隔を画素のビット数で算出し、ステップS3でそのビット数を距離に換算し、ステップS4で換算した排出距離を中央演算装置41へ入力する。
図6において、ステップS10で排出距離を取得するとステップS11で排出距離を所定の設定限界距離(例えば、20cm)と比較し、設定限界距離より大きいつまりまだ余裕があればそのままで穀粒の排出を続行し、設定限界距離より小さければ次のステップS12に移行する。
ステップS12では放出筒2のスイングポジションが左限界であるかを判定し、YESであればステップS13に移行し、NOであればステップS14の左旋回を所定角度だけ行う。ステップS13でスイングポジションが右限界であるかを判定し、YESであれば何もせず次の制御に移る。NOであればステップS15の右旋回を所定角度だけ行う。
図7において、ステップS20で排出距離を取得するとステップS21で排出距離を所定の設定限界距離と比較し、設定限界距離より大きいつまりまだ余裕があればそのままで穀粒の排出を続行し、設定限界距離より小さければ次のステップS22に移行する。
ステップS20でスイング右旋回の記憶が無ければ、ステップS26のスイングポジションが左の所定限界値であるかの判定を行い、NOであればステップS28左旋回スイングを行い、ステップS28の判定がYESであればステップS27の左旋回を記憶し右旋回の記憶を消去する。
ステップS22の判定がYESであれば、ステップS23のスイングポジションが右の所定限界値であるかの判定を行い、NOであればステップS28右旋回スイングを行い、ステップS23の判定がYESであればステップS25の右旋回を記憶し左旋回の記憶を消去する。
なお、放出筒2の左右スイング角の限界値は穀粒の落下位置が穀粒タンク8内から外れないようにするもので、最初に固定値として制御へ入力しても良く、ビデオカメラ1による映像から決定しても良い。
また、前記の穀粒放出位置変更は、放出筒2の左右スイングで行っていたが、穀粒排出オーガ6全体を左右に移動させるようにして行っても良い。
放出筒2が所定位置で左右にスイングして排出距離が全て設定限界距離以内になれば、穀粒排出オーガ6をさらに伸長して穀粒の排出を続行するが、その制御は、図8において、ステップS30で排出距離を取得するとステップS31で排出距離を所定の設定限界距離と比較し、設定限界距離より大きいつまりまだ余裕があればそのままで穀粒の排出を続行し、設定限界距離より小さければ次のステップS32に移行する。ステップS32で排出オーガの伸長限界センサがオンであるかの判定がNOであれば、ステップS34の排出オーガ伸長動作を行い、ステップS32でYESであればステップS33で排出Oがの縮限界センサがオンであるかの判定がNOであれば、ステップS35の排出オーガ縮動作を行い、YESであれば次の制御へ移行する。
放出筒2が所定位置で左右にスイングして排出距離が全て設定限界距離以内になれば、穀粒排出オーガ6をさらに伸長して穀粒の排出を続行するが、その制御は、図8において、ステップS30で排出距離を取得するとステップS31で排出距離を所定の設定限界距離と比較し、設定限界距離より大きいつまりまだ余裕があればそのままで穀粒の排出を続行し、設定限界距離より小さければ次のステップS32に移行する。ステップS32で排出オーガの伸長限界センサがオンであるかの判定がNOであれば、ステップS34の排出オーガ伸長動作を行い、ステップS32でYESであればステップS33で排出Oがの縮限界センサがオンであるかの判定がNOであれば、ステップS35の排出オーガ縮動作を行い、YESであれば次の制御へ移行する。
図9において、ステップS40で排出距離を取得するとステップS41で排出距離を所定の設定限界距離と比較し、設定限界距離より大きいつまりまだ余裕があればそのままで穀粒の排出を続行し、設定限界距離より小さければ次のステップS42に移行する。
ステップS42で排出オーガ6の伸長限界センサがオンであるかの判定がNOであれば、ステップS43の排出オーガ伸長記憶の有無判定を行い、伸長記憶があればステップS48のオーガ伸長タイマのカウントを開始し、ステップS50でオーガの伸長をステップS51でのオーガ伸長タイマのカウントが終了するまで行い、オーガ伸長タイマのカウントが終了するとステップS49でオーガ伸長記憶とオーガ縮記憶を共に消去して終了する。ステップS42かステップS43の判定がYESであれば、ステップS44の排出オーガ6の縮限界センサがオンであるかの判定を行い、NOであればステップS45のオーガ縮タイマのカウントを開始し、ステップS46でオーガの伸長をステップS52でのオーガ縮タイマのカウントが終了するまで行い、オーガ伸長タイマのカウントが終了するとステップS47でオーガ縮記憶とオーガ伸長記憶を共に消去して終了する。
1 ビデオカメラ(カメラ)
2 放出筒
3 穀粒排出口
8 穀粒タンク
6 穀粒排出オーガ
10 コンバイン機体
A 穀粒排出口の下端
B 溜り穀粒の上面
D2 溜り穀粒の上面と穀粒排出口下端との距離
2 放出筒
3 穀粒排出口
8 穀粒タンク
6 穀粒排出オーガ
10 コンバイン機体
A 穀粒排出口の下端
B 溜り穀粒の上面
D2 溜り穀粒の上面と穀粒排出口下端との距離
Claims (3)
- グレンタンク(5)に備える穀粒排出オーガ(6)に、該穀粒排出オーガ(6)先端部の穀粒排出口(3)を含む所定の範囲を撮影可能なカメラ(1)を設け、該カメラ(1)による穀粒排出口(3)からの穀粒排出映像の分析によって穀粒タンク(8)内における排出穀粒の堆積状態を検出し、該検出結果に基づいて穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行なわせて穀粒タンク(8)内における堆積穀粒の上面(B)を均平化すべく制御したことを特徴とするコンバインの穀粒排出装置。
- 前記穀粒タンク(8)内における排出穀粒の堆積状態を、カメラ(1)による穀粒排出状態のカラー映像から分析可能に構成したことを特徴とする請求項1に記載のコンバインの穀粒排出装置。
- 穀粒タンク(8)内の堆積穀粒の上面(B)と穀粒排出オーガ(6)の穀粒排出口(3)下端(A)との距離(D2)が所定距離になった場合に、該穀粒排出口(3)の左右揺動及び/或いは穀粒排出オーガ(6)の伸縮による穀粒排出口(3)の移動を自動的に行わせるように制御したことを特徴とする請求項1に記載のコンバインの穀粒排出装置。
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