JP2008139752A - 潤滑剤供給装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】感光体表面全域において塗布ムラを生じることなく、また、初期、経時において過不足なく、適切な量の潤滑剤塗布が可能な構成をもつ潤滑剤塗布装置を提供する。
【解決手段】リンク機構に直接に潤滑剤保持部材３ｄを保持せず、角度調整板１０８を設け、その角度調整板１０８に潤滑剤保持部材３ｄを回転支点１０９を介して保持する。そのとき、与圧機構１１０を設けることで組み立て時は、潤滑剤と潤滑剤供給部材とが完全に密着できない隙間２０１を作り、片当たりとなるように付勢されるが、所定の位置に組み込まれた時に、リンク機構は平行移動加圧を行うための動作を行え、一方、角度調整機構により、初期の片当たりを防ぐことができるようになる。
【選択図】図８

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の画像形成装置に関し、特に像担持体に適用される潤滑剤塗布装置、およびプロセスカートリッジ、また、それを用いる画像形成装置に関する。

電子写真プロセスを用いる画像形成装置は、像担持体として感光体を備え、感光体の表面に放電によって電荷を与え帯電させ、帯電した感光体表面を露光して静電潜像を形成し、その静電潜像にトナーを供給して可視像化し、形成された感光体表面の可視像を転写紙表面に転写した後、定着して排出する。可視像を転写後の感光体表面には未転写のトナー等が残留するため、これらが次の画像形成に悪影響を与えないように、感光体表面はクリーニング装置によりクリーニングされて次の画像形成プロセスに備えられる。クリーニング装置としては、ゴム等の弾性体からなるクリーニングブレードを感光体表面に摺擦させて、未転写トナー等の付着物を除去するものが一般的に知られている。

ところが、前記のようなクリーニングブレードやクリーニングブラシは、感光体との摺擦を続けると、経時で摩耗し、欠けや変形等が起因してクリーニング性能が低下するという問題がある。また、感光体表面も摩耗するため、寿命が短くなる。そこで、感光体とこれらのクリーニング部材との間に働く摩擦抵抗を低減して、クリーニング部材、感光体の摩耗等の不具合を解消するために、感光体表面に潤滑剤を塗布するなどの手法がとられている。また、感光体表面に潤滑剤を塗布すると、感光体表面の摩擦係数が低下するため、トナーに外添される流動化剤や帯電制御剤等がクリーニング部材との当接圧で感光体表面に膜状に固着する、いわゆるフィルミングの発生を防止することができる。感光体上に現像されたトナーも感光体表面との付着力が低減することで、転写性が向上する。

また潤滑剤を像担持体に塗ることで像担持体のトルクを下げることができ、その結果省エネルギーの機械を低提供することができ、また、駆動モーターを小さくすることが出来るため省スペースで低コストの機械を提供することができる。

感光体表面に潤滑剤を塗布する手段としては、例えば次のような装置がある。すなわち、脂肪酸金属塩等の潤滑剤を棒状に成型した固形潤滑剤を設置し、この固形潤滑剤と感光体の両方に当接するようにブラシローラを備えるものである。この塗布手段によれば、ブラシローラが回転駆動することにより、固形潤滑剤がブラシローラの摺擦により削られて粉体となってブラシローラのブラシ繊維に付着し、そのブラシローラに付着した粉体状の潤滑剤が感光体の表面に塗布されるようになっている。

感光体表面に塗布される潤滑剤の量は、少なすぎると、塗布ムラが生じ、十分に潤滑剤が塗布されていない部分にクリーニング不良が発生したり、クリーニングブレード等のクリーニング部材の摩耗が進行したりする。一方、潤滑剤の塗布量が多すぎると、感光体表面と近接又は接触する帯電ローラの表面を汚染したり、高温高湿の環境下で潤滑剤が吸湿することにより、感光体表面に形成する静電潜像が流れ、画像ボケを発生させてしまう。

したがって、感光体表面に適切な量の潤滑剤を塗布することが重要である。そのため、潤滑剤塗布装置においては、特許文献１、２のように潤滑剤を塗布するブラシローラの繊維の密度を規定したり、固形潤滑剤をブラシローラ側に加圧する加圧部材を設けてその加圧力を規定したり、ブラシローラの感光体表面への食い込み量等を規定した提案がなされている。

しかしながら、長手にわたっての消費量を安定させる方式について、言及されていない。

ところで、近年高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒経化、球形化が進められている。小粒経化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。従来の混練粉砕法により、このような小粒経化、球形化したトナーを製造するのは非常に困難であることから、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造された重合トナーが採用されつつある。

しかしながら、球形化、小粒経化されたトナーを用いた場合、画像形成後に行われる感光体上のクリーニングにいくつかの問題を生じている。その一つは、球形化、小粒経化されたトナーのクリーニングが、一般的に用いられているブレードクリーニング方式では難しいということである。クリーニングブレードは感光体表面を摺擦しながらトナーを除去するが、感光体との摩擦抵抗によりクリーニングブレードのエッジの部分が変形するため、感光体とクリーニングブレードの間には微小な空間が生じる。この空間には小粒経のトナーであるほど侵入しやすい。そして、侵入したトナーが球形に近い形状であるほど転がり摩擦力が小さいため、感光体とクリーニングブレードとの空間で転がり始め、クリーニングブレードをすり抜け、クリーニング不良につながるというものである。

このようなクリーニング不良を防ぐ対策として、例えばクリーニングブレードの感光体への当接圧を高くするなどの方法がとられている。これにより、感光体表面との摩擦力は高まり、クリーニングブレードの損傷や摩耗はより進行しやすくなっている。また、クリーニングブレードが振動することにより起こるブレード鳴きや、ブレードめくれ等が発生しやすくなっている。そこで、感光体表面に均一に潤滑剤を塗布し、感光体表面の摩擦係数を低減することが一層重要になってきている。

感光体表面に均一に潤滑剤の塗布が行われない場合、感光体表面の摩擦係数が不均一となり、トナー像の転写が良好に行われず、画像部での中抜けや、画像部のトナー付着不足や、ぼそついた画像など、種々の異常画像が発生する。

前記感光体表面には、トナー像を転写した後にもトナーが残留しているため、残留トナーのクリーニングも行う必要がある。そして、転写後に行う潤滑剤の塗布と残留トナーのクリーニングとの２つの工程の被塗布部材上での位置関係は、潤滑剤塗布が先でクリーニングが後となる塗布後クリーニングの関係と、クリーニングが先で潤滑剤塗布が後となるクリーニング後塗布という関係の２つのパターンであるが、いずれにおいても、潤滑剤を均一に塗布することは重要である。

被塗布部材表面に均一な潤滑剤層が形成できないと、表面の静止摩擦係数μに偏りが生じたり、トナーを転写するために十分低い値にならなかったりして転写ムラが生じ、虫喰い、画像ボケ、ボソツキ等の異常画像となる。

特許文献３で、中間転写方式の画像形成装置においてクリーニング後の被塗布部材表面に潤滑剤を塗布した後、この潤滑剤を均すことによって潤滑剤を均一に塗布できるようにし、虫喰い、画像ボケ、ボソツキ等の異常画像のない良好な転写画像を得る方式が提案されている。しかしながら、特許文献３では、左右均一性については述べられていない。

固形潤滑剤をブラシローラ側に加圧する加圧部材に板バネ、圧縮コイルバネ、ねじりコイルバネを用いると、前記ばねが、より圧縮、変形された状態の初期と、固形潤滑剤が消費されて前記ばねが伸張した状態の経時では、前記バネによる加圧力が異なっており、初期から経時に至る間に前記加圧力は低下していく。加圧力が小さくなると程潤滑剤の消費量は少なく、塗布量も少なくなるので、加圧力の大きい初期に比べ、加圧力の低い経時では潤滑剤の塗布量が低下してしまう。したがって、経時の塗布不足、ムラと、初期の過剰塗布を両立させなくてはならない。

特許第３５２１１０７号公報 特開２００３−５７９９６号公報 特開２００１−３０５９０７号公報 特開平８−２４８８２１号公報 特開２００５−０９９１２７号公報 特開２００３−０５８００９号公報 特開２００２−２６８３９７号公報 特開２００１−０９２３０５号公報 特第３５２１１０７号公報 特開平０７−３１１５３１号公報

特許文献１においては、自重で加圧する方式が示されており、特許文献４には、加圧スプリングにて加圧されている実施例が示されている。また特許文献５〜１０においても実施例としての図でスプリング加圧や他の方式での加圧方式での例が示されている文献は数多くある。しかしながら、どの文献においても感光体、中間転写体などの像担持体の長手方向における消費の違いによる偏差の低減について、述べられていない。

本発明は、上述した従来の問題点にかんがみてなしたもので、感光体表面全域において塗布ムラを生じることなく、また、初期、経時において過不足なく、適切な量の潤滑剤塗布が可能な構成をもつ潤滑剤塗布装置を提供することを目的とする。特に、感光体、中間転写体などの像担持体の長手方向の消費量の差の影響を受けないように、強制的に潤滑材を平行移動させるための機構とその機械精度による当接状態のばらつきを吸収できるようにすることを目的としている。また、該潤滑剤塗布装置を搭載し、感光体表面のクリーニング性を向上させると共に、画像ボケ等の異常画像の発生を防いで、高品質の画像を出力する画像形成装置を提供し、それにより、部品の長寿命化が図られ、資源の有効活用が可能になるようにすることをも目的とする。

本発明の請求項１に係る潤滑剤供給装置は、感光体、中間転写体などの像担持体に潤滑剤を塗布する機構を持つ画像形成装置であって、前記潤滑剤、前記ブラシローラ等の潤滑剤供給部材、前記潤滑剤を像担持体に向けて加圧付勢する潤滑剤加圧部材で構成された潤滑剤供給装置であって、前記潤滑剤の保持部材が加圧部材により平行移動可能なリンク機構と、揺動可能な保持機構からなることを特徴とする。

同請求項２に係るものは、請求項１の潤滑剤供給装置において、前記揺動可能な保持機構は、揺動可能な範囲を前記潤滑剤供給部材に対して平行な状態に対して、前記潤滑剤保持部材の揺動支点を中心にして揺動可能であることを特徴とする。

同請求項３に係るものは、請求項２の潤滑剤供給装置において、前記揺動機構がスプリングなどの付勢手段によりにより、潤滑剤保持部材の揺動支点を回転中心にして、滑剤供給部材に対して平行からずれるように付勢、与圧されていることを特徴とする。

同請求項４に係るものは、請求項１の加圧部材により加圧された潤滑剤が、請求項１の潤滑剤加圧部材により平行移動可能なリンク機構で平行移動したのち、請求項１の潤滑剤供給部材に突き当たった際、請求項２の揺動可能な保持部材が回転し、潤滑剤が片当たりすることなく当接するような潤滑剤加圧部材による加圧力と揺動与圧の力関係にしたことを特徴とする。

本発明の請求項５に係るプロセスカートリッジは、請求項１〜４のいずれかに記載の潤滑剤供給装置を用い、クリーニング、帯電、現像のうち少なくともひとつのユニットと前記像担持体とを一体的に構成してなることを特徴とする。

同請求項６に係るプロセスカートリッジは、請求項５に記載のプロセスカートリッジにおいて、現像剤として重合トナーを用いたことを特徴とする。

本発明の請求項７に係る画像形成装置は、請求項５または６のプロセスカートリッジを用いたことを特徴とする。

同請求項８に係るものは、請求項１〜４のいずれかに記載の潤滑剤供給装置を用いてなることを特徴とする。

同請求項９に係るものは、請求項８に記載の画像形成装置において、前記プロセスカートリッジを少なくとも２つ以上備えたことを特徴とする。

同請求項１０に係るものは、請求項８から９のいずれかに記載の画像形成装置において、現像剤として重合トナーを用いたことを特徴とする。

本発明は、潤滑剤、ブラシローラなどの潤滑剤供給部材、潤滑剤加圧部材で構成された潤滑剤供給装置を有する装置で、潤滑剤の保持部材が加圧部材により平行移動可能なリンク機構と、揺動可能な保持機構からなることを特徴とする画像形成装置とすることで潤滑剤を平行移動させることができ、長手方向の消費量の差に影響を受けることなく、均一な潤滑剤の供給が可能となる。

以下本発明を実施するための最良の形態を、図に示す実施例を参照して説明する。

図１は、本発明に係る潤滑剤供給装置やプロセスカートリッジを備え得る本発明の画像形成装置の一実施例の概略構成を示す断面図である。図示の画像形成装置は、その内部の略中央に中間転写ベルト５６を備えている。中間転写ベルト５６は、ポリイミドやポリアミド等の耐熱性材料からなり、中抵抗に調整された基体からなる無端状ベルトで、４つのローラ５２、５３、５４、５５に掛け回して支持され、図中矢印Ａ方向に回転駆動される。中間転写ベルト５６の下方にはイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色トナーに対応した４つの作像ユニットが中間転写ベルト５６のベルト面に沿って並んでいる。

図２は、上述した４つの作像ユニットのうち１つを拡大して示す図であり、塗布装置の公知の構成を示す図であるが、本発明の構成と基本的には同様であるため、本図で概略構成を説明する。いずれの作像ユニットでも同様の構成であるので、この図においては、色の区別を示すＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの表示を省略する。各作像ユニットは感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋを有し、各感光体１の周りには、像担持体である感光体１表面に電荷を与える帯電装置２、感光体１表面に形成された潜像を各色トナーで現像してトナー像とする現像装置４、感光体１表面に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布装置３、トナー像転写後の感光体１表面のクリーニングをするクリーニング装置８がそれぞれ配置されている。

また、図１を参照すると、４つの作像ユニットの下方には、帯電した各感光体の表面に各色の画像データに基づいて露光をし、潜像を形成する露光装置９が備えられている。

中間転写ベルト５６を挟んで、各感光体１と対向する位置には、感光体１上に形成されたトナー像を中間転写ベルト５６上に一次転写する一次転写ローラ５１がそれぞれ配置されている。一次転写ローラ５１は、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。

中間転写ベルト５６のローラ５２で支持された部分の外側には、二次転写ローラ６１が圧接されている。二次転写ローラ６１は、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。二次転写ローラ６１と中間転写ベルト５６との接触部が二次転写部であり、中間転写ベルト５６上のトナー像が転写紙に転写される。中間転写ベルト５６のローラ５５で支持された部分の外側には、二次転写後の中間転写ベルト５６の表面をクリーニングする中間転写ベルトクリーニング装置５７が設けられている。

二次転写部の上方には、転写紙上のトナー像を転写紙に半永久的に定着させる定着装置７０が備えられている。定着装置７０は、内部にハロゲンヒータを有する加熱ローラ７２及び定着ローラ７３に巻き掛けられた無端の定着ベルト７１と、定着ベルト７１を介して定着ローラ７３に対向、圧接して配置される加圧ローラ７４とから構成されている。

また画像形成装置の下部には、転写紙を載置し、二次転写部に向けて転写紙を送り出す給紙装置２０が備えられている。

次に、図２で本画像形成装置の特徴をより詳細に説明する。感光体１は、有機感光体であり、ポリカーボネート系の樹脂で表面保護層が形成されている。帯電装置２は、帯電部材として導電性芯金の外側に中抵抗の弾性層を被覆して構成される帯電ローラ２ａを備える。帯電ローラ２ａは、図示しない電源に接続されており、所定の電圧が印加される。帯電ローラ２ａは、感光体１に対して微小な間隙をもって配設される。この微小な間隙は、例えば、帯電ローラ２ａの両端部の非画像形成領域に一定の厚みを有するスペーサ部材を巻き付けるなどして、スペーサ部材の表面を感光体１表面に当接させることで、設定することができる。また、帯電ローラ２ａには、帯電ローラ２ａ表面に接触してクリーニングする帯電クリーニング部材２ｂが設けられている。

現像装置４は、感光体１と対向する位置に、内部に磁界発生手段を備える現像スリーブ４ａが配置されている。現像スリーブ４ａの下方には、図示しないトナーボトルから投入されるトナーを現像剤と混合し、攪拌しながら現像スリーブ４ａへ汲み上げるための２つのスクリュー４ｂが備えられている。現像スリーブ４ａによって汲み上げられるトナーと磁性キャリアからなる現像剤は、ドクターブレード４ｃによって所定の現像剤層の厚みに規制され、現像スリーブ４ａに担持される。現像スリーブ４ａは、感光体１との対向位置において同方向に移動しながら、現像剤を担持搬送し、トナーを感光体１の潜像面に供給する。

なお、図１、２においては、二成分現像方式の現像装置４の構成を示したが、これに限るものではなく、一成分現像方式の現像装置であっても適用可能である。

潤滑剤塗布装置３は、ケースに収容された固形潤滑剤３ｂと、固形潤滑剤３ｂに接触して潤滑剤を削り取り、感光体１に塗布する潤滑剤供給部材としてブラシローラ３ａとを備える。固形潤滑剤３ｂは、直方体状に形成されており、加圧部材３ｃによってブラシローラ３ａ側に付勢されている。加圧部材３ｃは、板バネ、圧縮バネ等のバネがよく、特に図に示すように圧縮バネを好適に用いることができる。固形潤滑剤３ｂはブラシローラ３ａによって削り取られ消耗し、経時的にその厚みが減少するが、加圧部材３ｃで加圧されているために常時ブラシローラ３ａに当接している。ブラシローラ３ａは、回転しながら削り取った潤滑剤を感光体１表面に塗布する。

ブラシローラ３ａのブラシ繊維の太さは、３〜８デニールが好ましく、ブラシ繊維の密度は２万〜１０万本／平方インチが好ましい。ブラシ繊維の太さが細すぎると、ブラシローラ３ａが感光体１表面に当接したときに毛倒れを起こしやすくなり、逆にブラシ繊維が太すぎると繊維の密度を高くすることができなくなる。また、ブラシ繊維の密度が低いと感光体１表面に当接するブラシ繊維の本数が少ないため、潤滑剤を均一に塗布することができず、逆にブラシ繊維の密度が高すぎると繊維と繊維の隙間が小さくなり、掻き取った潤滑剤の粉体の付着量が減るため、塗布量が不足してしまう。

そこで、毛倒れを起こしにくくするためのブラシ繊維の太さと、潤滑剤の均一な塗布を効率的に行うことができるブラシ繊維の密度とを有する、前記設定範囲のブラシローラ３ａとする。

固形潤滑剤３ｂとしては、乾燥した固体疎水性潤滑剤を用いることが可能であり、ステアリン酸亜鉛の他にも、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸鉄、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸銅、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カドミウム、ステアリン酸マグネシウムなどのステアリン酸基を持つものを用いることができる。また、同じ脂肪酸基であるオレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸コバルト、オレイン酸鉛、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸銅、や、パルチミン酸、亜鉛パルチミン酸コバルト、パルチミン酸銅、パルチミン酸マグネシウム、パルチミン酸アルミニウム、パルチミン酸カルシウムを用いてもよい。他にも、カプリル酸鉛、カプロン酸鉛、リノレン酸亜鉛、リノレン酸コバルト、リノレン酸カルシウム、及びリコリノレン酸カドミウム等の脂肪酸、脂肪酸の金属塩なども使用できる。さらに、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、オオバ油、みつろう、ラノリンなどのワックス等も使用できる。

次に、本発明の実施例の特徴部について、図３に示す従来の加圧機構例と対比して説明する。図３の装置は、保持部材３ｄに保持された固形潤滑剤３ｂはスプリング３ｃにより加圧され、回転駆動ギヤ３ｅにより回転する潤滑剤供給部材としてのブラシローラ３ａにより図３には図示しない像担持体１に塗布される構成になっている。図４は潤滑剤の消費により、加圧力があまり変化しないように構成した例を示した。しかしながら、図５に示すように長手方向での偏磨耗が起きる可能性もあり、平行移動加圧できるようにリンク機構を加えた例を図６に示す。リンク機構が有するリンクアーム１０６は支点１０７ａ、１０７ｂに回動可能に保持され、加圧スプリング１０４により加圧アーム１０５が図中で起きるような姿勢で加圧される時、左右の加圧アームはリンクアーム１０６により強制的に平行移動する動作になる。

その時、リンクアーム１０６の長さのばらつきや、穴精度によって、完全に平行なリンク機構が構成されないと図７に示すように、潤滑剤と潤滑剤供給部材とが完全に密着できず隙間２００ができ、片当たりとなってしまう不具合がある。潤滑剤が削れて均一に当接できるようになるまでは、供給の偏りが発生してしまい、特に当接していないところでは、潤滑剤がまったく供給できないという不具合がある。

そこで、本発明実施例では、図８に示すように、リンク機構に直接に潤滑剤保持部材３ｄを保持せず、角度調整板１０８を設け、その角度調整板１０８に潤滑剤保持部材３ｄを回転支点１０９を介して保持する。そのとき、与圧機構１１０を設けることで組み立て時は、潤滑剤と潤滑剤供給部材とが完全に密着できない隙間２０１を作り、片当たりとなるように付勢されるが、所定の位置に組み込まれた時に、図９に示すようにリンク機構は平行移動加圧を行うための動作を行え、一方、角度調整機構により、初期の片当たりを防ぐことができるようになる。与圧機構がないと、図１０に示すように支点の位置によっては、片当たりを防ぐことができない。

実施例２として、平行移動加圧機構としてＸ字のリンクを用いた例を図１１に示す。この例も、機械的な加工精度によっては、クロス支点１２１の穴位置や、クロスアーム１２０ａ、１２０ｂの長さのばらつき、回転支点１２２ａ、１２２ｂ、１２３ａ、１２３ｂなどの位置ずれによっては、図１２に示すように隙間２００ができ、片当たりが発生する。その場合も前記実施例のごとく角度調整板１０８を設けることで同様に図１３、１４のように問題を解決できる。

実施例３を図１５、１６に示す。保持部材３ｄの保持位置が角度調整板１０８の中央に位置する点以外は先の実施例と同様である。

本発明で、すなわち以上説明してきた実施例で使用するトナーは、結着樹脂に着色剤、及び、その他必要に応じて、帯電制御剤、離型剤等の他の材料を含有させた母体粒子に、さらに、添加剤等を外添させてなる。

トナーに使用される結着樹脂としては、従来公知のものが使用でき、例えば、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリオール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブチラール、シリコーン樹脂等が挙げられ、これらは、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができ、特に、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂が好ましい。

ここで、ポリエステル樹脂としては、各種のタイプのものが使用できるが、特に、
（１）２価のカルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物のいずれかから選ばれる少なくとも一種、
（２）下記一般式Ｉで示されるジオール成分

（式中、Ｒ１及びＲ２は、同一でも異なっていてもよく、炭素数２〜４のアルキレン基であり、またｘ、ｙは繰り返し単位の数であり、各々１以上であって、ｘ＋ｙ＝２〜１６である。）
（３）３価以上の多価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物、及び、３価以上の多価アルコールのいずれかから選ばれる少なくとも一種
（４）前記（１）〜（３）とを反応させてなるポリエステル樹脂であることが好ましい。

ここで、（１）の２価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物の一例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸、イソデシルコハク酸、マレイン酸、フマル酸及びこれらのモノメチル、モノエチル、ジメチル及びジエチルエステル、及び無水フタル酸、無水マレイン酸等があり、特にテレフタル酸、イソフタル酸及びこれらのジメチルエステルが耐ブロッキング性及びコストの点で好ましい。これらの２価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物はトナーの定着性や耐ブロッキング性に大きく影響する。すなわち、縮合度にもよるが、芳香族系のテレフタル酸、イソフタル酸等を多く用いると耐ブロッキング性は向上するが、定着性が低下する。逆に、セバシン酸、イソデシルコハク酸、マレイン酸、フマル酸等を多く用いると定着性は向上するが、耐ブロッキング性が低下する。従って、他のモノマー組成や比率、縮合度に合わせてこれらの２価カルボン酸類が適宜選定され、単独又は組み合わせて使用される。

（２）の前記一般式Ｉで示されるジオール成分の一例としては、ポリオキシプロピレン−（ｎ）−ポリオキシエチレン−（ｎ′）−２、２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン−（ｎ）−２、２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−（ｎ）−２、２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等が挙げられるが、特に、２．１≦ｎ≦２．５であるポリオキシプロピレン−（ｎ）−２、２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン及び２．０≦ｎ≦２．５であるポリオキシエチレン−（ｎ）−２、２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンが好ましい。このようなジオール成分は、ガラス転移温度を向上させ、反応を制御し易くするという利点がある。

なお、ジオール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１、２−ブタンジオール、１、３−ブタンジオール、１、４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、プロピレングリコール等の脂肪族ジオールを使用することも可能である。

（３）の３価以上の多価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物の一例としては、１、２、４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１、３、５−ベンゼントリカルボン酸、１、２、４−シクロヘキサントリカルボン酸、２、５、７−ナフトレントリカルボン酸、１、２、４−ナフタレントリカルボン酸、１、２、４−ブタントリカルボン酸、１、２、５−ヘキサトリカルボン酸、１、３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシ）メタン、１、２、７、８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸及びこれらのモノメチル、モノエチル、ジメチルおよびジエチルエステル等が挙げられる。

又、（３）の３価以上の多価アルコールの一例としては、ソルビトール、１、２、３、６−ヘキサンテトロール、１、４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、ショ糖、１、２、４−ブタントリオール、１、２、５−ペンタトリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１、２、４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１、３、５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

ここで、３価以上の多価単量体の配合割合は、単量体組成物全体の１〜３０モル％程度が適当である。１モル％以下の時には、トナーの耐オフセット性が低下し、また、耐久性も悪化しやすい。一方、３０モル％以上の時には、トナーの定着性が悪化しやすい。

これらの３価以上の多価単量体のうち、特にベンゼントリカルボン酸、これらの酸の無水物又はエステル等のベンゼントリカルボン酸類が好ましい。すなわち、ベンゼントリカルボン酸類を用いることにより、定着性と耐オフセット性の両立を図ることができる。

また、ポリオール樹脂としては、各種のタイプのものが使用できるが、特に、（１）エポキシ樹脂と、（２）２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物もしくはそのグリシジルエーテルと、（３）エポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、（４）エポキシ基と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるポリオール樹脂を用いることが好ましい。

ここで、（１）のエポキシ樹脂は、好ましくはビスフェノールＡやビスフェノールＦ等のビスフェノールとエピクロロヒドリンを結合して得られたものである。特に、エポキシ樹脂が安定した定着特性や光沢を得るために数平均分子量の相違する少なくとも２種以上のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂で、低分子量成分の数平均分子量が３６０〜２０００であり、高分子量成分の数平均分子量が３０００〜１００００であることが好ましい。さらに低分子量成分が２０〜５０重量％、高分子量成分が５〜４０重量％であることが好ましい。低分子量成分が多すぎたり、分子量が３６０よりさらに低分子の場合は、光沢が出すぎたり、さらには保存性の悪化の可能性がある。また、高分子量成分が多すぎたり、分子量１００００よりさらに高分子の場合は、光沢が不足したり、さらには定着性の悪化の可能性がある。

又、（２）の化合物としての、２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物としては、以下のものが例示される。即ち、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド及びこれらの混合物とビスフェノールＡやビスフェノールＦ等のビスフェノールとの反応生成物が挙げられる。得られた付加物をエピクロロヒドリンやβ−メチルエピクロロヒドリン等でグリシジル化して用いてもよい。特に下記ＩＩ式で表わされるビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物のジグリシジルエーテルが好ましい。
（式中、Ｒは−ＣＨ２−ＣＨ２−、−ＣＨ２−ＣＨ（ＣＨ３）−又は−ＣＨ２−ＣＨ２−ＣＨ２−基であり、またｎ、ｍは繰り返し単位の数であり、各々１以上であって、ｎ＋ｍ＝２〜６である。）

また、２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物もしくはそのグリシジルエーテルが、ポリオール樹脂に対して１０〜４０重量％含まれていることが好ましい。ここで量が少ないとカールが増すなどの不具合が生じ、また、ｎ＋ｍが７以上であったり量が多すぎると、光沢が出すぎたり、さらには保存性の悪化の可能性がある。

また、（３）のエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物としては、１価フェノール類、２級アミン類、カルボン酸類がある。１価フェノール類としては以下のものが例示される。即ち、フェノール、クレゾール、イソプロピルフェノール、アミノフェノール、ノニルフェノール、ドデシルフェノール、キシレノール、ｐ−クミルフェノール等が挙げられる。２級アミン類としては、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、Ｎ−メチル（エチル）ピペラジン、ピペリジン等が挙げられる。また、カルボン酸類としては、プロピオン酸、カプロン酸等が挙げられる。

また、（４）のエポキシ基と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物としては、２価フェノール類、多価フェノール類、多価カルボン酸類が挙げられる。２価フェノール類としてはビスフェノールＡやビスフェノールＦ等のビスフェノールが挙げられる。また、多価フェノール類としてはオルソクレゾールノボラック類、フェノールノボラック類、トリス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−〔α−メチル−α−（４−ヒドロキシフェニル）エチル〕ベンゼンが例示される。多価カルボン酸類としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸が例示される。

また、これらのポリエステル樹脂やポリオール樹脂は、高い架橋密度を持たせると、透明性や光沢度が得られにくくなるため、好ましくは、非架橋もしくは弱い架橋（ＴＨＦ不溶分が５％以下）であることが好ましい。

また、これらの結着樹脂の製造法は、特に限定されるものではなく、塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合等のいずれも用いることが出来る。

次に、トナーに用いられる着色剤としては、従来公知の染料及び顔料が使用できる。黄色系着色剤としては、例えば、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー、（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、ベンズイミダゾロンイエロー、イソインドリノンイエロー等が挙げられる。赤色系着色剤としては、例えば、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイヤーレッド、パラクロロオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッド（Ｆ５Ｒ、ＦＢＢ）、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パ−マネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ等が挙げられる。青色系着色剤としては、例えば、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン等が挙げられる。黒色系着色剤としては、例えば、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネル ブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物等が挙げられる。その他の着色剤としては、チタニア、亜鉛華、リトボン、ニグロシン染料、鉄黒等が挙げられる。これらの着色剤は、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができ、含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常１〜３０重量部、好ましくは３〜２０重量部である。

また、本発明に用いられるトナーには、必要に応じて、帯電制御剤、離型剤等の他の材料を添加することが出来る。ここで、帯電制御剤としては、従来公知のものが使用でき、例えば、ニグロシン染料、含クロム錯体、第４級アンモニウム塩等が挙げられ、これらはトナー粒子の極性により使い分ける。特に、カラートナーの場合、トナーの色調に影響を与えない無色又は淡色のものが好ましく、例えば、サリチル酸金属塩又はサリチル酸誘導体の金属塩（ボントロンＥ８４、オリエント社製）等が挙げられる。これらの帯電制御剤は、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができ、含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常０．５〜８重量部、好ましくは１〜５重量部である。

また、定着時における定着部材からのトナーの離型性を向上させ、またトナーの定着性を向上させるために、離型剤をトナー中に含有させることも可能である。ここで、離型剤としては、従来公知のものが使用でき、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン等の低分子量ポリオレフィンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス等の合成炭化水素系ワックス、密ロウ、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、モンタンワックス等の天然ワックス類、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス類、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等の高級脂肪酸及び高級脂肪酸の金属塩、高級脂肪酸アミド等及びこれらの各種変性ワックス等が挙げられる。これらの離型剤は、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができるが、特にカルナウバワックスを使用することにより良好な離型性を得ることができる。また、離型剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常１〜１５重量部、好ましくは、２〜１０重量部である。１重量部以下ではオフセット防止効果等が不十分であり、１５重量部以上では転写性、耐久性等が低下する。

さらに、本発明に用いられるトナーは、磁性体を含有させ、磁性トナーとして用いることもできる。具体的な磁性体としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄、コバルト、ニッケルのような金属、あるいはこれら金属とアルミニウム、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属との合金およびその混合物等が挙げられる。これらの磁性体は平均粒径が０．１〜２μｍ程度のものが好ましく、含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常２０〜２００重量部、好ましくは４０〜１５０重量部である。

次に、本発明に用いられるトナーの製造例の一例を以下に述べる。
（１）前述した結着樹脂、着色剤、又は必要に応じて帯電制御剤、離型剤、磁性体等をヘンシェルミキサーの如き混合機により十分に混合する。
（２）バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等の熱混練機を用いて構成材料を十分に混練する。
（３）混練物を冷却後、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級し、母体粒子を得る。

また、その他の製造法として、重合法、カプセル法等を用いることも可能である。これらの製造法の概略を以下に述べる。

（重合法）
（１） 重合性モノマー、必要に応じて重合開始剤、着色剤等を水性分散媒中で造粒する。
（２） 造粒されたモノマー組成物粒子を適当な粒子径に分級する。
（３） 前記分級により得た規定内粒径のモノマー組成物粒子を重合させる。
（４） 適当な処理をして分散剤を取り除いた後、前記により得た重合生成物をろ過、水洗、乾燥して母体粒子を得る。

（カプセル法）
（１） 樹脂、必要に応じて着色剤等を混練機等で混練し、溶融状態のトナー芯材を得る。
（２） トナー芯材を水中に入れて強く撹拌し、微粒子状の芯材を作成する。
（３） シェル材溶液中に前記芯材微粒子を入れ、撹拌しながら、貧溶媒を滴下し、芯材表面をシェル材で覆うことによりカプセル化する。
（４） 前記により得たカプセルをろ過後、乾燥して母体粒子を得る。

ついで、該母体粒子と添加剤をヘンシェルミキサー（三井三池社製）、メカノフュージョンシステム（細川ミクロン社製）、メカノミル（岡田精工社製）等の混合機により十分混合し、必要に応じて、１５０μｍ程度以下の目開きの篩を通過させ、凝集物や粗大粒子等の除去を行う。

ここで、添加剤としては、従来公知のものが使用でき、例えば、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物等が挙げられ、特にＳｉ、Ｔｉ、Ａｌの酸化物であるシリカ、チタニア、アルミナが好適に用いられる。また、このときの添加剤の添加量は、母体粒子１００重量部に対して、０．６〜４．０重量部であることが好ましく、特に好ましくは、１．０〜３．６重量部である。

添加剤の添加量が、０．６重量部未満であると、トナーの流動性が低下するため、十分な帯電性が得られず、また、転写性や耐熱保存性も不十分となり、また、地汚れやトナー飛散の原因にもなりやすい。

また４．０重量部より多いと、流動性は向上するものの、ビビリ、ブレードめくれ等の感光体クリーニング不良や、トナーから遊離した添加剤による感光体等へのフィルミングが生じやすくなり、クリーニングブレードや感光体等の耐久性が低下し、定着性も悪化する。

ここで、添加剤の含有量の測定には種々の方法があるが、蛍光Ｘ線分析法で求めるのが一般的である。すなわち、添加剤の含有量既知のトナーについて、蛍光Ｘ線分析法で検量線を作成し、この検量線を用いて、添加剤の含有量を求めることができる。

さらに、添加剤は、必要に応じ、疎水化、流動性向上、帯電性制御等の目的で、表面処理を施されていることが好ましい。

ここで、表面処理に用いる処理剤としては、有機系シラン化合物等が好ましく、例えば、メチルトリクロロシラン、オクチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン等のアルキルクロロシラン類、ジメチルジメトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のアルキルメトキシシラン類、ヘキサメチルジシラザン、シリコーンオイル等が挙げられる。

また、処理方法としては、有機シラン化合物を含有する溶液中に添加剤を浸積し乾燥させる方法、添加剤に有機シラン化合物を含有する溶液を噴霧し乾燥させる方法等があるが、本発明においては、いずれの方法も好適に用いることができる。

さらに、母体粒子に添加される添加剤の粒径は、流動性付与等の点から、平均一次粒子径で０．００２〜０．２μｍであることが好ましく、特に好ましくは、０．００５〜０．０５μｍである。平均一次粒子径が０．００２μｍより小さい添加剤は、母体粒子表面に添加剤が埋め込まれやすくなるため、凝集を生じやすく、又、流動性も十分に得られない。さらに、感光体等へのフィルミングも発生しやすくなり、これらの傾向は特に高温高湿下において顕著である。加えて、平均一次粒子径が０．００２μｍより小さいと、どうしても添加剤同士の凝集が生じやすくなるため、これによっても、十分な流動性が得られにくくなる。また、平均一次粒子径が０．２μｍより大きい添加剤は、トナーの流動性が低下するため、十分な帯電性が得られず、地汚れやトナー飛散の原因になりやすい。又、平均一次粒子径が０．１μｍより大きい添加剤は、感光体表面を傷つけやすく、フィルミング等の原因にもなりやすい。なお、添加剤の粒径は、透過型電子顕微鏡により測定して求めることが出来る。

本発明に用いられるトナーには、前記の添加剤の他に、さらに他の添加剤を添加させることもできる。このような添加剤としては、例えば、滑剤として、テフロン（登録商標）、ステアリン酸亜鉛及びポリ弗化ビニリデン等が、研磨剤として、酸化セリウム、炭化ケイ素及びチタン酸ストロンチウム等が、導電性付与材として、酸化亜鉛、酸化アンチモン及び酸化スズ等が、それぞれ挙げられる。

また、本発明に用いられるトナーの粒径は、重量平均径で４〜９μｍであることが好ましく、特に好ましくは、５〜８μｍである。ここで、４μｍよりも小粒径の場合には、現像時に地汚れやトナー飛散等が生じたり、流動性を悪化させトナーの補給やクリーニング性等を阻害する場合がある。また、８μｍよりも大粒径の場合には、画像中のチリや、解像性の悪化等が問題となる場合があり、特に、カラー画像の場合においては、その影響が大きい。

本発明に用いられるトナーは、一成分トナー及び二成分トナーの双方に適用可能である。二成分トナーの場合にはキャリアと混合されて二成分現像剤として使用される。

ここで、キャリアとしては、従来公知のものが使用でき、例えば、鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉のごとき磁性を有する粉体、及び、ガラスビーズ等が挙げられ、特に、これらの表面を樹脂等で被覆することが好ましい。この場合、使用される樹脂としては、ポリフッ化炭素、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、フェノール樹脂、ポリビニルアセタール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。
又、この樹脂層の形成法としては、従来と同様、キャリアの表面に噴霧法、浸漬法等の手段で樹脂を塗布すればよい。なお、樹脂の使用量としては、通常キャリア１００重量部に対して１〜１０重量部が好ましい。

また、樹脂の膜厚としては、０．０２〜２μｍであることが好ましく、特に好ましくは０．０５〜１μｍ、更に好ましくは、０．１〜０．６μｍであり、膜厚が厚いとキャリア及び現像剤の流動性が低下する傾向にあり、膜厚が薄いと経時での膜削れ等の影響を受けやすい傾向にある。ここで、これらのキャリアの平均粒径は通常１０〜１００μｍ、好ましくは３０〜６０μｍである。さらに、トナーとキャリアとの混合割合は、一般にキャリア１００重量部に対しトナー０．５〜７．０重量部程度が適当である。

以上説明してきた各実施例において、初期から経時にわたって、長手方向の当たりムラを解消し、均一な潤滑剤の供給が行えるようになる。すなわち従来、自重や加圧スプリングで潤滑剤を潤滑剤供給部材に当接していたが、左右偏差をキャンセルできる機構は備えていなかった。そのため、偏磨耗となる場合があり、潤滑剤の均一な塗布が行われない場合もあった。本発明は、潤滑剤を平行移動加圧できる機構を備え、経時にわたっての均一な供給を可能とする手段と、その際に初期に機械精度によって生じる片当たりをキャンセルできる揺動機構とを備えることで初期から経時にわたって、均一な潤滑剤塗布を行う手段にて問題を解決しているのである。

すなわち、感光体、中間転写体などの像担持体に潤滑剤を塗布する機構を持った画像形成装置であって、潤滑剤、ブラシローラなどの潤滑剤供給部材、潤滑剤加圧部材で構成された潤滑剤供給装置を有する装置で、潤滑剤の保持部材が加圧部材により平行移動可能なリンク機構と、揺動可能な保持機構からなることを特徴とする画像形成装置とすることで潤滑剤を平行移動させることができ、長手方向の消費量の差に影響を受けることなく、均一な潤滑剤の供給が可能としている。

また揺動可能な保持機構が揺動可能な範囲を潤滑剤供給部材に対して平行な状態に対して、潤滑剤保持部材の揺動支点を中心にして揺動可能とすることで、機械的な精度によらず、初期から潤滑剤が潤滑剤供給部材に当接することが可能にしている。

さらにスプリングなどにより、潤滑剤保持部材の揺動支点を回転中心にして、滑剤供給部材に対して平行からずれるように与圧することで、機械的な精度によらず、潤滑剤供給部材と潤滑剤が密着できることになり、より均一な供給を可能にしている。

また請求項１の加圧部材により加圧された潤滑剤が、潤滑剤加圧部材により平行移動可能なリンク機構で平行移動したのち、潤滑剤供給部材に突き当たった際、揺動可能な保持部材が回転し、潤滑剤が片当たりすることなく当接するような潤滑剤加圧部材による加圧力と揺動与圧の力関係にすることで、平行に加圧する機構と角度補正する機構とがそれぞれ有効にはたらき、左右偏差のない供給が可能となる。

さらに、クリーニング、帯電、現像のうち少なくともひとつのユニットと像担持体とを一体的に構成してプロセスカートリッジとすることで、メンテナンス性を向上させ、作業性を向上させ得る。

本発明の画像形成装置の一実施例の概略構成を示す断面図 図１の装置の４つの作像ユニットのうち１つを拡大して示す図 比較例として示す従来の加圧機構例の図 同じく潤滑剤の消費により、加圧力があまり変化しないように構成した例を示す図 同じく長手方向での偏磨耗が起きる可能性がある構成例を示す図 同じく平行移動加圧できるようにリンク機構を加えた例を示す図 同じく完全に平行なリンク機構が構成されず、潤滑剤と潤滑剤供給部材とが完全に密着できず隙間ができた例を示す図 本発明の第１の実施例を示す図 図８の実施例で、リンク機構が平行移動加圧を行うための動作を行えることを示す図 与圧機構がないと支点の位置によっては片当たりを防ぐことができないことを示す図 平行移動加圧機構としてＸ字のリンクを用いた例を示す図 回転支点などの位置ずれによって隙間ができた例を示す図 本発明の第２の実施例を示す図で、図１２の状態を角度調整板で解決した状態を示す図 図１２の状態を角度調整板で解決した他の状態を示す図 本発明の第３の実施例を示す図で、保持部材の保持位置を角度調整板の中央とした例を示す図 本発明の第３の実施例の動作を示す図

符号の説明

１ 感光体
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 各色の感光体
２ 帯電装置
２ａ 帯電ローラ
３ 潤滑剤塗布装置
３ａ ブラシローラ
３ｂ 固形潤滑剤
３ｃ 加圧部材
３ｄ 保持部材
３ｅ 回転駆動ギヤ
４ 現像装置
４ａ 現像スリーブ
４ｂ スクリュー
４ｃ ドクターブレー
８ クリーニング装置
９ 露光装置
２０ 給紙装置
５１ 一次転写ローラ
５２、５３、５４、５５ローラ
５６ 中間転写ベルト
５７ 中間転写ベルトクリーニング装置
６１二次転写ローラ
７０定着装置
７１ 定着ベルト
７２ 加熱ローラ
７３ 定着ローラ
７４ 加圧ローラド
１０４加圧スプリング
１０５ 加圧アーム
１０６ リンクアーム
１０６ リンク機構
１０７ａ、１０７ｂ リンクのアームの支点
１０８角度調整板
１０９ 回転支点
１１０ 与圧機構
１２０ａ、１２０ｂ クロスアーム
１２１ クロス支点
１２２ａ、１２２ｂ、１２３ａ、１２３ｂ 回転支点
２００、２０１ 潤滑剤と潤滑剤供給部材とが完全に密着できない隙間

Claims (10)

1. 感光体、中間転写体などの像担持体に潤滑剤を塗布する機構を持つ画像形成装置であって、前記潤滑剤、前記ブラシローラ等の潤滑剤供給部材、前記潤滑剤を像担持体に向けて加圧付勢する潤滑剤加圧部材で構成された潤滑剤供給装置であって、前記潤滑剤の保持部材が加圧部材により平行移動可能なリンク機構と、揺動可能な保持機構からなることを特徴とする潤滑剤供給装置。
2. 請求項１の潤滑剤供給装置において、前記揺動可能な保持機構は、揺動可能な範囲を前記潤滑剤供給部材に対して平行な状態に対して、前記潤滑剤保持部材の揺動支点を中心にして揺動可能であることを特徴とする潤滑剤供給装置。
3. 請求項２の潤滑剤供給装置において、前記揺動機構がスプリングなどの付勢手段によりにより、潤滑剤保持部材の揺動支点を回転中心にして、滑剤供給部材に対して平行からずれるように付勢、与圧されていることを特徴とする潤滑剤供給装置。
4. 請求項１の加圧部材により加圧された潤滑剤が、請求項１の潤滑剤加圧部材により平行移動可能なリンク機構で平行移動したのち、請求項１の潤滑剤供給部材に突き当たった際、請求項２の揺動可能な保持部材が回転し、潤滑剤が片当たりすることなく当接するような潤滑剤加圧部材による加圧力と揺動与圧の力関係にしたことを特徴とする潤滑剤供給装置。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の潤滑剤供給装置を用い、クリーニング、帯電、現像のうち少なくともひとつのユニットと前記像担持体とを一体的に構成してなることを特徴とするプロセスカートリッジ。
6. 請求項５に記載のプロセスカートリッジにおいて、現像剤として重合トナーを用いたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 請求項５または６のプロセスカートリッジを用いたことを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１〜４のいずれかに記載の潤滑剤供給装置を用いてなることを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項８に記載の画像形成装置において、前記プロセスカートリッジを少なくとも２つ以上備えたことを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項８から９のいずれかに記載の画像形成装置において、現像剤として重合トナーを用いたことを特徴とする画像形成装置。