JP2008138552A - シリンダライナ - Google Patents

Abstract

【課題】シリンダブロックとの密着性・熱伝導性が良く、加工容易、軽量・省スペースにする。
【解決手段】シリンダライナ外周周方向へ凸状体を形成し、軸方向断面の形状は、基準面上の点Ｗとシリンダライナの外周方向の点Ｘからの第一辺と、基準面上の点Ｙとシリンダライナの外周方向の点Ｚからの第二辺と、点Ｘと点Ｚからの第三辺と、から構成され、かつ、４つの点Ｗ、Ｘ、Ｙ、Ｚを直線で結ぶことにより形成される仮想四角形の、第一辺と第二辺は、ともに仮想四角形の面積を縮小する方向に湾曲しており、第三辺は、仮想四角形の面積を拡大する方向に湾曲しており、第一辺上の頂点からＷ−Ｘまでの距離、および第二辺上の頂点から仮想四角形の一辺Ｙ−Ｚまでの距離Ａが、０．０１〜０．３ｍｍであり、第三辺上に位置する頂点から仮想四角形の一辺Ｗ−Ｙまでの距離Ｂが、０．１〜１．０ｍｍであり、距離ＡとＢとの比Ｂ／Ａが、０．３〜１００である。
【選択図】図２

Description

本発明はシリンダライナに関する。さらに具体的には、自動車、芝刈り機、発電機等に用いる内燃機関においてシリンダブロックに鋳包まれるシリンダライナに関する。

従来から、自動車用エンジンにおいては、軽量化及び熱伝導性の向上のためにマグネシウム（Ｍｇ）合金やアルミニウム（Ａｌ）合金などに代表される軽合金を用いて、鋳鉄製・スチール製のシリンダライナを鋳包むことによりシリンダブロックを一体成形している。

この場合において、シリンダライナとシリンダブロックの材質が異なるため、互いの物性（例えば、線膨張係数など）が異なっており、普通に鋳包むと、シリンダライナとシリンダブロックとの間に隙間・剥離・分離などの不具合が発生してしまうことがある。

このような不具合を防止するために、現在においては、シリンダライナの外周に凹溝を形成するなどの加工を施すことにより、シリンダライナとシリンダブロックとの密着性を向上させている。

例えば、特許文献１には、その製造コストを安価に抑えることができるとともに、シリンダブロックとの密着性を目的としたシリンダライナが開示されており、具体的には、その外周面にＶ字型の凹溝、あるいは台形型の凹溝が形成されたシリンダライナが記載されている（特許文献１の図１参照）。

また、特許文献２にも、シリンダライナの外周面に施す凹溝についての種々のパターンが開示されている（特許文献２の図１や図３参照）。
特開２０００−３１０１５４号公報 特開２００１−０５５９５６号公報

しかしながら、現在のシリンダライナにあっては前記不具合について必ずしも完全ではなく、改良の余地がある。

例えば、前記特許文献１や特許文献２に開示されているシリンダライナにあっては、シリンダライナの軸方向へのアンカー効果はある程度期待できるが、その半径方向へのアンカー効果はほとんどなく、従ってシリンダブロックに鋳包んだ場合にあっては、隙間・剥離・分離などの不具合が発生する可能性がある。

また、特許文献２に開示されている、シリンダライナの外周面に施す凹溝についての種々のパターンにあっても、実際に加工するに際しては生産性が悪く、コストアップの要因となり得る。

また、一般的に、シリンダライナは鋳鉄材を用いることが多いため、その外周面に凹溝の深さが１ｍｍ以下の微細な加工を施す場合には、加工時の負荷などにより角部または全体が欠けてしまうことがあり、これを防止するためには、加工スピードを下げる、あるいは一回の加工で切削する量を減らすなど生産性が低い条件で加工する必要が生じ、コストアップの原因となってしまう。従って、あまり複雑な加工を施すことは好ましくない。

さらにまた、近年のエンジンなどにあっては、その軽量化・省スペース化を図るため、ボア間ピッチを狭くしたシリンダブロックが要求されている。この要求を満たすためには、隣り合うシリンダライナ同士の間隔も当然に狭くすることが必要となるため、シリンダライナとシリンダブロックとの密着性を向上することのみを目的として、シリンダライナの外周面に大きな凹凸を加工することは好ましくない。シリンダライナの外周面に大きな凹凸を形成すると、その分だけシリンダライナの肉厚が厚くなってしまい、軽量化・省スペース化の要求を満たさなくなるからである。

本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、軽合金、特にアルミニウム合金に鋳包まれた場合に、アルミニウム合金との密着性が高く、良好な熱伝導性を確保し、加工が容易であり、さらに軽量化・省スペース化の要請にも耐えうる、シリンダライナを提供することを主たる課題とする。

上記課題を解決するための本発明は、軽合金からなるシリンダブロックに鋳包まれる内燃機関用シリンダライナであって、当該シリンダライナの外周には、周方向へ延びる凸状体が形成されており、前記凸状体のシリンダライナ軸方向断面の形状は、前記凸状体の底部のシリンダライナ軸方向の面である基準面上の任意の点Ｗと当該点Ｗからシリンダライナの外周方向へ所定の距離だけ離れた点Ｘとを結んで形成される第一辺と、前記基準面上の前記点Ｗとは異なる任意の点Ｙと当該点Ｙからシリンダライナの外周方向へ所定の距離だけ離れた点Ｚとを結んで形成される第二辺と、前記点Ｘと前記点Ｚとを結んで形成される第三辺と、から構成され、かつ、前記４つの点Ｗ、Ｘ、Ｙ、Ｚを直線で結ぶことにより形成される仮想四角形を考えた場合において、前記凸状体を構成する第一辺と第二辺は、ともに前記仮想四角形の面積を縮小する方向に湾曲しており、また、前記凸状体を構成する第三辺は、前記仮想四角形の面積を拡大する方向に湾曲しており、さらに、前記湾曲した第一辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｘまでの距離、および前記湾曲した第二辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｙ−Ｚまでの距離Ａが、０．０１〜０．３ｍｍであり、前記湾曲した第三辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｙまでの距離Ｂが、０．１〜１．０ｍｍであり、前記距離ＡとＢとの比Ｂ／Ａが、０．３〜１００であり、また、前記凸状体は、シリンダライナの軸方向に複数連続して形成されていることを特徴とする。

また、前記シリンダライナにあっては、前記凸状体を構成する湾曲した第三辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｘ−Ｚまでの距離Ｃが０．０１〜０．２ｍｍであってもよい。

また、前記シリンダライナにあっては、前記凸状体は、前記シリンダライナの外周面において、螺旋状に形成されていてもよい。

また、前記シリンダライナにあっては、前記凸状体は、前記シリンダライナの外周面において、一周毎に複数本形成されていてもよい。

本発明のシリンダライナによれば、その外周面に従来にない新規な凸状体、具体的には、シリンダライナ軸方向断面の形状が、全体的には略四角形状を呈していながら、その上辺は前記断面の面積を拡大する方向に外側に湾曲しているとともに、その側辺は、逆に前記断面の面積を縮小する方向に内側に湾曲している凸状体が形成されているため、当該シリンダライナをシリンダブロックに鋳包んだ場合に、前記凸状体がシリンダライナの軸方向及び半径方向への優れたアンカー効果を発揮して、シリンダブロックとの間で生じる隙間・剥離・分離などの不具合を防止することができる。

特に、凸状体の側部（側面）が内側に湾曲していることにより、当該部分が「かえり部分」として機能することとなり、従来のシリンダライナにはない、シリンダライナ半径方向に対するアンカー効果を発揮することができる。

また、凸状体の上部（上面）が外側に湾曲していることにより、当該シリンダライナを鋳包んだ際の湯流れを良好にすることができ、その結果、隙間・剥離・分離などの不具合を防止することができる。

また、本発明のシリンダライナによれば、シリンダブロックとの密着性を向上せしめることができるため、シリンダライナからシリンダブロックへの熱伝導性をも向上せしめることができる。

さらに、本発明のシリンダライナは、その加工性も良好であるため、製造コストを安価にすることが可能である。

以下に、本発明のシリンダライナについて、図面を用いて具体的に説明する。

図１は、本発明のシリンダライナの外周面の形状を説明するための、軸方向拡大断面図である。

図２は、図１に示すシリンダライナ１の外周に形成された凸状体２の形状を説明するための説明図である。

図１に示すように、本発明のシリンダライナ１は、軽合金からなるシリンダブロックに一体に鋳包まれるシリンダライナであって、その外周には、シリンダライナ軸方向の面である基準面ｒから周方向へ延びる凸状体２が形成されている。

そして、図２に示すように、当該凸状体２におけるシリンダライナ軸方向断面の形状は、シリンダライナ軸方向の面である基準面ｒ上の任意の点Ｗと当該点Ｗからシリンダライナの外周方向へ所定の距離だけ離れた点Ｘとを結んで形成される第一辺２１と、前記基準面ｒ上の前記点Ｗとは異なる任意の点Ｙと当該点Ｙからシリンダライナの外周方向へ所定の距離だけ離れた点Ｚとを結んで形成される第二辺２２と、前記点Ｘと点Ｚとを結んで形成される第三辺２３と、から構成される。

そして、前記４つの点Ｗ、Ｘ、Ｙ、Ｚを直線で結ぶことにより形成される仮想四角形２４（図２において、点線で囲まれた部分）を考えた場合において、前記凸状体２を構成する第一辺２１と第二辺は２２、ともに前記仮想四角形２４の面積を縮小する方向に湾曲している。

また、前記凸状体２を構成する第三辺２３は、前記仮想四角形２４の面積を拡大する方向に湾曲している。

さらに、前記湾曲した第一辺２１上に位置する頂点Ｌから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｘまでの距離、および前記湾曲した第二辺２２上に位置する頂点Ｍから前記仮想四角形の一辺Ｙ−Ｚまでの距離Ａが、０．０１〜０．３ｍｍであり、前記湾曲した第三辺上に位置する頂点Ｎから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｙまでの距離Ｂが、０．１〜１．０ｍｍである。

さらに、前記距離ＡとＢとの比Ｂ／Ａが、０．３〜１００である。

なお、本発明のシリンダライナ１にあっては、図１に示すように、前記凸状体２が軸方向に複数連続して形成されている。

シリンダライナ１の外周に、図示するような新規な形状の凸状体２を形成することにより、当該シリンダライナ１が軽合金からなるシリンダブロックに鋳包まれた場合に、前記凸状体２が優れたアンカー効果を発揮して、シリンダブロックとの間で生じる隙間・剥離・分離などの不具合を防止することができる。

特に、本発明のシリンダライナ１の凸状体２は、図２に示すように、これを構成する第一辺２１および第二辺２２がともに、内側に湾曲しているため、当該湾曲した部分が、いわゆる「かえり部分」（図２参照）として機能することとなり、従来のシリンダライナにはない、シリンダライナの半径方向に対するアンカー効果を発揮することができる。また一方で、本発明のシリンダライナ１の凸状体２を構成する第三辺２３が外側に湾曲しているため、当該シリンダライナを鋳包む場合に湯流れを向上せしめることができ、その結果、シリンダブロックとの間で生じる隙間・剥離・分離などの不具合を防止することができる。

また、本発明のシリンダライナ１の外周に形成される凸状体２にあっては、前述のように、前記湾曲した第一辺２１上に位置する頂点Ｌから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｘまでの距離、および前記湾曲した第二辺２２上に位置する頂点Ｍから前記仮想四角形の一辺Ｙ−Ｚまでの距離Ａを０．０１〜０．３ｍｍに限定するとともに、前記湾曲した第三辺上に位置する頂点Ｎから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｙまでの距離Ｂを０．１〜１．０ｍｍに限定し、さらには、前記距離ＡとＢとの比Ｂ／Ａを０．３〜１００に限定している。これらの寸法限定により、凸状体２全体の大きさと前記いわゆる「かえり部分」の大きさとを相対的に限定することができ、全体として優れたアンカー効果を発揮せしめることができるとともに、加工の際に問題が生じることのないシリンダライナを提供することができる。

なお、本発明のシリンダライナにおいては、前記湾曲した第一辺２１上に位置する頂点Ｌから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｘまでの距離、および前記湾曲した第二辺２２上に位置する頂点Ｍから前記仮想四角形の一辺Ｙ−Ｚまでの距離Ａは、０．０１〜０．２ｍｍが特に好ましく、前記湾曲した第三辺上に位置する頂点Ｎから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｙまでの距離Ｂは、０．１〜０．５ｍｍが特に好ましい。従って、これらの比Ｂ／Ａは０．５〜５０が特に好ましい。

また、本発明のシリンダライナの外周面に形成される凸状体２にあっては、前記凸状体を構成する湾曲した第三辺２３上に位置する頂点Ｎから前記仮想四角形の一辺Ｘ−Ｚまでの距離Ｃが０．０１〜０．２ｍｍであることが好ましく、特に０．０１〜０．１５ｍｍであることが好ましい。当該距離Ｃをこの程度にすることにより、湯流れを向上せしめることができる。

ここで、第一から第三辺のそれぞれの上に位置する頂点Ｌ〜Ｍについて説明する。本発明でいう湾曲した辺の頂点とは、仮想四角形の各辺から最も距離が離れている点（換言すれば変曲点とも言える。）のことを言う。さらに具体的に説明すれば、例えば第一辺２１について言えば、当該第一辺２１上において、線分Ｗ−Ｘ（図２の点線参照）から最も距離が離れている（距離はＡとなる）点が頂点Ｌとなり、当該距離Ａは、いわゆる「かえり部分」の深さと言える。

図２における凸状体２の第一辺２１から第三辺２３のそれぞれの上に位置する頂点Ｌ〜Ｍは、各辺２１〜２３の中間に位置しているが、各頂点Ｌ〜Ｍの各辺上における位置については特に限定されることはない。

図３は、本願のシリンダライナ１’の外周面に形成された別の凸状体２’の形状を説明するための説明図である。

例えば、図３に示すように、第一辺２１’および第二辺２２’上の頂点Ｌ’およびＭ’が基準面ｒ’上に位置してもよい。この場合には、基準面ｒ’と凸状体２’とは鋭角に接することとなるが、本発明はこれを特に排除することはない。

図４は、本願のシリンダライナ１’’の外周面に形成された別の凸状体２’’の形状を説明するための説明図である。

例えば、図４に示すように、本発明にあっては、点Ｗ、Ｘ、ＹおよびＺで形成される仮想四角形は長方形に限定されることはなく、台形であってもよく、また図示はしないが、平行四辺形であってもよく、いわゆる「かえり部分」により密着性を向上することができる。

この場合、図示するように、凸状体２’’の第一辺２１’’と第二辺２２’’のそれぞれの上に位置する頂点Ｌ’’、Ｍ’’から線分Ｗ−Ｙへ垂線を引き、当該垂線と線分Ｗ−Ｙとの交点から点Ｗ、および点Ｙまでの距離を前記のＡとする。

一方で、図２および図４に示すように、第一辺２１、２１’’および第二辺２２、２２’’上に位置する頂点Ｌ、Ｌ’’およびＭ、Ｍ’’が、各辺２１、２２の中間、または各辺２１’’、２２’’の中間に位置している場合には、基準面ｒ、ｒ’’と凸状体２、２’’とは所定の曲率半径Ｒ（図２、図４参照）をもって接することとなる。この場合における当該曲率半径Ｒについては、特に限定されることはないが、０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．０５〜０．４ｍｍが特に好ましい。

また、本発明のシリンダライナにおいて、その外周部に形成される凸状体２の幅（図２中の線分Ｗ−Ｙの長さ）については、特に限定されることはなく適宜設計することが可能であるが、上述してきた種々の効果を効率よく発揮させるためには、１．０〜１０．０ｍｍが好ましく、特に１．０〜５．０ｍｍが特に好ましい。

図１に示すように、本発明のシリンダライナ１における凸状体２は、シリンダライナ１の軸方向に複数連続して形成されているが、隣り合う凸状体２同士の間隔（ピッチ）Ｐについては特に限定されることはない。しかしながら、上述した種々の効果を効率よく発揮させるためには、凸状体２同士の間隔（ピッチ）Ｐは１〜２０ｍｍが好ましく、１〜５ｍｍが特に好ましい。なお、凸状体２同士の間隔（ピッチ）Ｐとは、図１に示すように、一の凸状体２の軸方向中心部から、当該一の凸状体２と隣り合う凸状体２の軸方向中心部までの距離をいう。

次に、本発明のシリンダライナの外周面に形成される凸状体の製造方法について説明する。

図５は、本発明のシリンダライナの外周面に形成される凸状体の製造方法を説明するための工程図である。

先ず、図５（ａ）に示すように、シリンダライナ１の外周面を、旋盤等を用いて切削することにより凹溝３を作ることで結果的に凸状体の原型４を作る。

次いで、図５（ｂ）に示すように、当該凸状体の原型４の上からローラバニシング装置などを用いて、先端に向かって小径となる円錐外面を有するローラを、回転しているシリンダライナ外周面に図示しないスプリングを用いて、スプリング荷重を３００〜１０００Ｎにて押しつけて、シリンダライナ軸方向へ移動させつつ、当該凸状体の原型４を塑性変形させることにより、本発明特有の凸状体２を形成することができる。その際のシリンダライナの回転数は１５０〜２５０ｒｐｍとする。

なお、本発明にあっては、図５に示した製造方法に限定されることはなく、従来公知の種々の方法により製造可能である。

図６は、本発明のシリンダライナの正面図である。

上述のように旋盤等により外周面を切削して凹溝を形成し、その後表面をローラバニシング装置により塑性変形させることにより、凸状体を形成する場合にあっては、図６（１）に示すように、凹溝５０を螺旋状に切削してもよいし、（２）に示すように、帯状に一周毎に複数本切削してもよい。

なお、本発明のシリンダライナの材質については、特に限定されることはなく、従来から用いられているシリンダライナの材質である鋳鉄や鋳鋼を適宜選択して用いることができる。特に、片状黒鉛鋳鉄や球状黒鉛鋳鉄を用いることが好ましく、例えば片状黒鉛鋳鉄においては、Ｃ：２．８〜３．７質量％、Ｓｉ：１．５〜２．６質量％、Ｍｎ：０．５〜１．０質量％、Ｐ：０．５質量％以下、Ｓ：０．１５質量％以下、残部がＦｅの組成材料に、必要に応じてＣｕ：０．６質量％以下、Ｃｒ：０．４質量％以下、Ｍｏ：０．１〜０．８質量％、Ｂ：０．０２〜０．１１質量％、を１種または２種以上添加することが好ましい。

本発明のシリンダライナについて、実施例を用いてさらに具体的に説明する。

（実施例１〜３６）
以下の表１に示した実施例１〜３６のシリンダライナを製造した。具体的な製造方法は以下の通りである。

Ｃを３．３質量％、Ｓｉを１．９５質量％、Ｍｎを０．７５質量％、Ｐを０．２質量％、Ｓを０．０６質量％、Ｃｕを０．１５質量％、Ｃｒを０．１６質量％含み、残部はＦｅ及び不可避不純物の鋳鉄材料を用いた。

この材料による溶湯を砂型に給湯して、シリンダライナ素材を製造した。当該シリンダライナ素材の内周はφ９１．９ｍｍ、外周はφ９９．９ｍｍであり、軸方向の長さは１２７．６ｍｍとした。

このような鋳造方法により得たシリンダライナ素材の端面及び外周面、内周面をＮＣ旋盤にて切削加工し、さらに全長を調整することにより本発明の実施例のシリンダライナを得た。

特に、その外周にあっては、ＮＣ旋盤を用いて凹溝を形成し、その後ローラバニシング装置を用いて、先端の小径部分の半径が２ｍｍ、後部の大径部分の半径が３ｍｍで全長が１６ｍｍからなるローラを、２３５ｒｐｍにて回転しているシリンダライナの外周面にスプリング荷重３００Ｎにて押しつけ、当該ローラを回転させつつシリンダライナの軸方向に移動させることにより、その表面を塑性変形せしめ、本発明の特徴である凸状体を形成した。なお、隣り合う凸状体同士の間隔（ピッチ）Ｐは、２ｍｍとした。

各実施例１〜３６の外周に形成された凸状体における、湾曲した第一辺上に位置する頂点Ｌから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｘまでの距離Ａ、および湾曲した第二辺上に位置する頂点Ｍから前記仮想四角形の一辺Ｙ−Ｚまでの距離Ａ（図２参照）、および湾曲した第三辺上に位置する頂点Ｎから前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｙまでの距離Ｂ（図２参照）、およびこれらの比Ｂ／Ａの値、さらには、湾曲した第三辺上に位置する頂点Ｎから前記仮想四角形の一辺Ｘ−Ｚまでの距離Ｃの値は、それぞれ表１に示す通りである。

（比較例１〜１５）
前記実施例と同様の要領で、比較例１〜１５のシリンダライナを製造した。当該各比較例についても、前記実施例１〜３６と同様に表１に記載する。

ここで、比較例１〜１５は、上記Ａ、Ｂ、Ｂ／Ａ、の値が、それぞれ本発明の範囲外となっているシリンダライナである。

（従来例１〜４）
図７は、従来例のシリンダライナの外周面の形状を示す軸方向拡大断面図である。

前記本発明の実施例と同様の材料を用いて、図７（１）〜（３）に示す外周面を有するシリンダライナを製造した。これを従来例１〜４のシリンダライナとする（図７（１）が従来例１および２、図７（２）が従来例３、図７（３）が従来例４）。なお、製造方法については、特許文献２を参照した。

（性能比較実験）
＜シリンダブロックの製造＞
上記実施例１〜３６、比較例１〜１５、および従来例１〜４のシリンダライナのそれぞれをアルミニウム合金で鋳包むことにより、シリンダブロックを製造した。

具体的には、アルミニウム合金としてＪＩＳ材ＡＤＣ１２を用い、３５０ｔダイキャストマシンを用いて鋳造圧力６２．８ＭＰａ、溶湯温度６８０〜６９０℃、金型温度１８０〜２２０℃で鋳包むことにより、シリンダブロックを製造した。各シリンダライナは、その外周面のみが鋳包まれてなるため、シリンダブロックの形状は、いずれもシリンダライナと同軸的な円筒形状をしている。なお、シリンダブロックの外径を測定すると、１１３．２ｍｍであった。

＜密着性評価試験＞
上記実施例１〜３６、比較例１〜１５、および従来例１〜４のシリンダライナのそれぞれを用いて製造したシリンダブロックを使用して密着性評価試験を行った。

図８は、密着性評価試験の方法を説明するための図である。

当該密着性評価試験では、前記各シリンダブロックから、図８に示されるような縦横２０ｍｍの正方形状のテストピース６０を切り取り、このテストピースを構成するシリンダライナ６１と、これを鋳包んだアルミニウム合金６２とを引剥がす方向へ引っ張り、どのぐらいの引張荷重まで引剥がされずに耐えられるかを調べた。より具体的には、シリンダライナ６１とアルミニウム合金６２とに、それぞれ固着部材６３、６４を熱硬化性樹脂によって接着させた後に、固着部材６３、６４をそれぞれ図８の上下方向に移動させる力を作用させた。

なお、固着部材６３、６４の、引っ張られる方向に垂直の面で切った断面はテストピース６０と同一の縦横２０ｍｍの正方形をなしており、図８における固着部材６３の下端面は図８におけるテストピース６０の上側の面に全面で固着され、図８における固着部材６４の上端面は図８におけるテストピース６０の下側の面に全面で固着されている。

当該密着性評価試験の結果を表１に示す。

表１中の◎は２０ＭＰａ以上まで剥離しなかったことを示し、○は１０以上２０ＭＰａ未満で剥離したことを示し、△は２以上１０ＭＰａ未満で剥離したことを示し、×は２ＭＰａ未満で剥離したことを示す。

＜溶湯充填性評価試験＞
上記実施例１〜３６、比較例１〜１５、および従来例１〜４のシリンダライナのそれぞれを用いて製造したシリンダブロックを使用して溶湯充填性評価試験を行った。

ここで、溶湯充填性評価試験とは、溶融したアルミニウム合金でシリンダライナを鋳包む際にシリンダライナとシリンダブロックとの間に隙間が生じるか否かを評価する試験である。具体的には、図２に示すシリンダライナの基準面ｒと凸状体２とが接する部分（第一辺２１、第二辺２２の左右両方、図２参照）を１８０〜１０００番にてバフ研磨をし、金属顕微鏡にて５０倍にて観察し、当該部分に隙間があるか否かを評価することにより行う。

溶湯充填性評価試験の結果を表１に示す。

表１中の○は隙間がなかった、もしくは０．０１ｍｍ未満の隙間が一箇所でもあったことを示し、△は０．０１ｍｍ以上０．０５ｍｍ未満の隙間が一箇所でもあったことを示し、×は０．０５ｍｍ以上の隙間が一箇所でもあったことを示す。
＜被削性評価試験＞
上記実施例１〜３６、比較例１〜１５、および従来例１〜４のシリンダライナに対して被削性評価試験を行った。

被削性評価試験は、各シリンダライナを製造する際に用いられる刃具の寿命を評価する試験である。具体的には、従来例１のシリンダライナを製造する場合に１本の刃具で加工できるシリンダライナの本数を基準とし（これ「１」とする。）、他の実施例、比較例、および従来例のそれぞれについて、１本の刃具で何本のシリンダライナを製造することができるかをカウントし、当該カウントされた値で基準「１」を割り算することにより評価した。

当該被削性評価試験の結果を表１に示す。

表１中の○は割り算の解が１．０未満の場合を示し、△は割り算の解が１．０〜１．１未満の場合を示し、×は割り算の解が１．１以上であることを示す。

（性能比較実験の結果）
表１に示す通り、本発明のシリンダライナ（実施例１〜３６）は、密着性評価試験、溶湯充填性評価試験、および被削性評価試験のいずれにおいても良好な結果となった。

これに対し、比較例および従来例のシリンダライナは、密着性評価試験、溶湯充填性評価試験、被削性評価試験の少なくとも１つの試験において性能が劣る×の評価を示す結果となった。

本発明のシリンダライナの外周面の形状を説明するための、軸方向拡大断面図である。 図１に示すシリンダライナ１の外周に形成された凸状体２の形状を説明するための説明図である。 本願のシリンダライナ１’の外周面に形成された別の凸状体２’の形状を説明するための説明図である。 本願のシリンダライナ１’’の外周面に形成された別の凸状体２’’の形状を説明するための説明図である。 本発明のシリンダライナの外周面に形成される凸状体の製造方法を説明するための工程図である。 本発明のシリンダライナの正面図であり、（１）は凸状体が螺旋状に形成されているもの、（２）は帯状に形成されているものを示す。 従来例のシリンダライナの外周面の形状を示す軸方向拡大断面図である。 密着性評価試験の方法を説明するための図である。

符号の説明

１、１’、１’’ シリンダライナ
２、２’、２’’ 凸状体
２１、２１’、２１’’ 第一辺
２２、２２’、２２’’ 第二辺
２３、２３’、２３’’ 第三辺
ｒ、ｒ’、ｒ’’ 基準面

Claims (4)

1. 軽合金からなるシリンダブロックに鋳包まれる内燃機関用シリンダライナであって、
   当該シリンダライナの外周には、周方向へ延びる凸状体が形成されており、
   前記凸状体のシリンダライナ軸方向断面の形状は、
   前記凸状体の底部のシリンダライナ軸方向の面である基準面上の任意の点Ｗと当該点Ｗからシリンダライナの外周方向へ所定の距離だけ離れた点Ｘとを結んで形成される第一辺と、前記基準面上の前記点Ｗとは異なる任意の点Ｙと当該点Ｙからシリンダライナの外周方向へ所定の距離だけ離れた点Ｚとを結んで形成される第二辺と、前記点Ｘと前記点Ｚとを結んで形成される第三辺と、から構成され、
   かつ、前記４つの点Ｗ、Ｘ、Ｙ、Ｚを直線で結ぶことにより形成される仮想四角形を考えた場合において、前記凸状体を構成する第一辺と第二辺は、ともに前記仮想四角形の面積を縮小する方向に湾曲しており、また、前記凸状体を構成する第三辺は、前記仮想四角形の面積を拡大する方向に湾曲しており、
   さらに、前記湾曲した第一辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｘまでの距離、および前記湾曲した第二辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｙ−Ｚまでの距離Ａが、０．０１〜０．３ｍｍであり、
   前記湾曲した第三辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｗ−Ｙまでの距離Ｂが、０．１〜１．０ｍｍであり、
   前記距離ＡとＢとの比Ｂ／Ａが、０．３〜１００であり、
   また、前記凸状体は、シリンダライナの軸方向に複数連続して形成されていることを特徴とするシリンダライナ。
2. 前記凸状体を構成する湾曲した第三辺上に位置する頂点から前記仮想四角形の一辺Ｘ−Ｚまでの距離Ｃが０．０１〜０．２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のシリンダライナ。
3. 前記凸状体は、前記シリンダライナの外周面において、螺旋状に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のシリンダライナ。
4. 前記凸状体は、前記シリンダライナの外周面において、一周毎に複数本形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のシリンダライナ。

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