JP2008111322A - 太陽電池付き建築板 - Google Patents

Abstract

【課題】建物の各所に使用することができて建物一つあたりの発電量を増加することができ、しかも、建物の意匠性を損なわないようにすることができる太陽電池付き建築板を提供する。
【解決手段】基材１の表面に化粧２を施した建築板３の表面側に、可視光透過率が２０％以上の色素増感型太陽電池４を設ける。建物の各所に外装材や内装材として使用することができる。色素増感型太陽電池４の可視光透過率が２０％以上であるために、これを透して基材１の表面の化粧２を視認することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、建物の外装材や内装材として用いる太陽電池付き建築板に関するものである。

従来より、建物の屋根に太陽電池を設けて太陽光発電が行われている。また、最近では、透明性を有する色素増感型太陽電池が開発されており、これを建物の窓ガラスに応用して太陽電池の使用量を増加して発電量を増やすことも提案されている（例えば、特許文献１参照）。

しかし、窓ガラスは建物に占める割合が少なく、これに色素増感型太陽電池を適用しても発電量の大きな増加を期待することができなかった。
特開２００１−３２００６８号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、建物の各所に使用することができて建物一つあたりの発電量を増加することができ、しかも、建物の意匠性を損なわないようにすることができる太陽電池付き建築板を提供することを目的とするものである。

本発明の請求項１に係る太陽電池付き建築板Ａは、基材１の表面に化粧２を施した建築板３の表面側に、可視光透過率が２０％以上の色素増感型太陽電池４を設けて成ることを特徴とするものである。

本発明の請求項２に係る太陽電池付き建築板Ａは、請求項１において、基板１の表面に凹凸柄５を形成することにより化粧２を施した建築板３を用いて成ることを特徴とするものである。

本発明の請求項３に係る太陽電池付き建築板Ａは、請求項１又は２において、色素増感型太陽電池４の可視光透過率が５０％以下であることを特徴とするものである。

本発明の請求項４に係る太陽電池付き建築板Ａは、請求項１又は２において、色素増感型太陽電池４の可視光透過率が５０％よりも大きいことを特徴とするものである。

本発明の請求項５に係る太陽電池付き建築板Ａは、請求項１乃至４のいずれかにおいて、基材１の表面に紫外線吸収層６を設けて成ることを特徴とするものである。

請求項１に係る太陽電池付き建築板Ａは、建物の各所に外装材や内装材として使用することができ、建物の窓ガラスのみに色素増感型太陽電池４を用いる場合に比べて、建物一つあたりの色素増感型太陽電池４の使用量を増加することができて発電量を増加することができるものである。しかも、色素増感型太陽電池４の可視光透過率が２０％以上であるために、これを透して基材１の表面の化粧２を視認することができ、建物の意匠性を損なわないようにすることができるものである。

請求項２の発明にあっては、凹凸柄５により基材１の化粧２の多様性を高くすることができ、建物の意匠性の向上を図ることができるものである。

請求項３の発明にあっては、色素増感型太陽電池４により基材１の化粧２を滲ませたように見せてぼかし効果を得ることができ、建物の意匠性の向上を図ることができるものである。

請求項４の発明にあっては、色素増感型太陽電池４を透しても基材１の化粧２をはっきりと視認可能であって深み感を得ることができ、建物の意匠性の向上を図ることができるものである。

請求項５の発明にあっては、紫外線吸収層６で紫外線を吸収することができ、化粧２の退色を防止して意匠性の低下を防ぐことができるものである。

以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。

図１に示すように、本発明の太陽電池付き建築板Ａは、建築板３の表面側に色素増感型太陽電池４を設けて形成されている。

建築板３は従来において外壁材（外壁パネル）などの外装材や内壁材（内壁パネル）などの内装材として用いられているものであって、表面に化粧２を施した板状の基材１を用いることができる。基材１としては、セメントを主成分とする窯業系基材（無機質硬化体）や樹脂を主成分とする樹脂系基材、木製基材などの各種材料で形成されたものを使用することができる。また、基材１の表面に凸部５ａと凹部５ｂとからなる凹凸柄５を形成したり、基材１の表面にインクジェット塗装などにより多色あるいは単色の塗膜１０（厚み０．１〜１００μｍ程度）を形成したり、あるいは基材１自体に顔料等を配合して着色したりすることにより、基材１の表面に多様な化粧２を施すことができる。

本発明において、建築板３の表面の明度（Ｌ値）は色彩測定装置（例えば、コニカミノルタ製のＣＲ−４００）の測定で５０以上とするのが好ましい。尚、この「Ｌ値」は「L*a*b*表色系」での値である。これよりも明度の値が小さいと、建築板３の表面での光の反射が少なくて色素増感型太陽電池４の発電量を増加しにくくなるものである。建築板３の表面の明度を５０以上とするためには、例えば、化粧２が光を反射しやすい色であったり光を反射しやすい物質であったりすると、化粧２で反射された光が色素増感型太陽電池４に裏面から入力することになり、発電効率を高めることができる。従って、基材１や塗膜１０を顔料の添加などにより白色系にすることにより建築板３の表面の明度を５０以上として、基材１や塗膜１０で色素増感型太陽電池４側へ光を反射しやすくすることができる。また、基材１や塗膜１０にマイカなどの光輝材（反射材）を添加することにより、基材１や塗膜１０で色素増感型太陽電池４側へ光を反射しやすくするのが好ましい。さらに、基材１の表面に凹凸柄５を形成することにより、光の反射面積が増大するために、色素増感型太陽電池４側へ光を反射しやすくなって好ましい。建築板３の表面の明度の上限は特に制限はないが、光の反射が大きいほど好ましいので、１００である。また、基材１の下端には実部１１が突設されていると共に基材１の上端には実受け部１２が突設されている。

色素増感型太陽電池４は光電変換素子であって、可視光透過率が２０％以上の透明性が有ればどのようなものでも使用することができる。例えば、図２に示すように、スペーサ２９を介在させて対向配置された一対の透明基板２０、２１と、各透明基板２０、２１の対向面に配置される透明電極２２、２３と、透明電極２２、２３の間に充填される電解質層２４と、一方の透明電極２２（２３）と電解質層２４との間に配置される粒子膜２６とを備えて形成することができる。

透明基板２０、２１としてはガラス板やプラスチック板、プラスチックフィルムなどを使用することができる。このプラスチックとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、トリアセチルセルロース、ポリエチレンナフタレート、シンジオタクチックポリスチレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルフォン、ポリエステルスルフォン、ポリイミド、ポリエーテルイミド、環状ポリオレフィン、ブロム化フェノキシ等が挙げられる。透明電極２２、２３としては、フッ素をドープした酸化スズ膜（ＦＴＯ）や酸化インジウムスズ膜（ＩＴＯ）、金、銀、アルミニウム、インジウム、酸化スズなどを透明基板２０、２１に蒸着等することにより形成することができる。また、一方の透明電極２２（又は２３）の表面に白金や金などの金属層２８を設けることができる。

電解質層２４で使用される電解質としては、酸化体と還元体からなる一対の酸化還元系構成物質が溶媒中に含まれていれば、特に限定されないが、酸化体と還元体が同一電荷を持つ酸化還元系構成物質が好ましい。酸化還元系構成物質とは、酸化還元反応において、可逆的に酸化体及び還元体の形で存在する一対の物質である。このような酸化還元系構成物質自体は当業者に公知である。該酸化還元系構成物質は、例えば、塩素化合物−塩素、ヨウ素化合物−ヨウ素、臭素化合物−臭素、タリウムイオン（ＩＩＩ）−タリウムイオン（Ｉ）、水銀イオン（ＩＩ）−水銀イオン（Ｉ）、ルテニウムイオン（ＩＩＩ）−ルテニウムイオン（ＩＩ）、銅イオン（ＩＩ）−銅イオン（Ｉ）、鉄イオン（ＩＩＩ）−鉄イオン（ＩＩ）、バナジウムイオン（ＩＩＩ）−バナジウムイオン（ＩＩ）、マンガン酸イオン−過マンガン酸イオン、フェリシアン化物−フェロシアン化物、キノン−ヒドロキノン、フマル酸−コハク酸などが挙げられる。言うまでもなく、その他の酸化還元系構成物質も使用できる。中でも、ヨウ素化合物−ヨウ素が好ましく、ヨウ素化合物としては、ヨウ化リチウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化銅、ヨウ化銀ルビジウム等の金属ヨウ化物、テトラアルキルアンモニウムヨージド、ピリジニウムヨージド等のヨウ化４級アンモニウム塩化合物、ヨウ化ジメチルプロピルイミダゾリウム等のヨウ化ジイミダゾリウム化合物が特に好ましい。また、電解質を溶解するために使用される溶媒は、酸化還元系構成物質を溶解しイオン伝導性に優れた化合物が好ましい。溶媒としては水性溶媒及び有機溶媒の何れも使用できるが、酸化還元系構成物質をより安定するため、有機溶媒が好ましい。例えば、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等のカーボネ−ト化合物、酢酸メチル、プロピオン酸メチル、ガンマーブチロラクトン等のエステル化合物、ジエチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン、１，３−ジオキソシラン、テトラヒドロフラン、２−メチルーテトラヒドラフラン等のエーテル化合物、３−メチル−２−オキサゾジリノン、２−メチルピロリドン等の複素環化合物、アセトニトリル、メトキシアセトニトリル、プロピオニトリル等のニトリル化合物、スルフォラン、ジジメチルスルフォキシド、ジメチルフォルムアミド等の非プロトン性極性化合物、水などが挙げられる。これらはそれぞれ単独で用いることもできるし、また、２種類以上を混合して併用することもできる。中でも、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート等のカーボネ−ト化合物、３−メチル−２−オキサゾジリノン、２−メチルピロリドン等の複素環化合物、アセトニトリル、メトキシアセトニトリル、プロピオニトリル等のニトリル化合物が特に好ましい。電解質層２４としては、液体、固体、もしくはゲル状電解質のいずれも使用することができる。電解質層２４を形成する電解質溶液としては、エチレンカーボネートとアセトニトリルの混合溶液にヨウ化テトラプロピルアンモニウムとヨウ素を溶解させたものなどを用いることができる。

粒子膜２６はルテニウム錯体などの色素２５を吸着させた酸化チタンなどの半導体微粒子２７を充填することにより形成することができる。色素２５としては上記の他に、例えば、アゾ系色素、キノン系色素、キノンイミン系色素、キナクリドン系色素、スクアリリウム系色素、シアニン系色素、メロシアニン系色素、トリフェニルメタン系色素、キサンテン系色素、ポルフィリン系色素、フタロシアニン系色素、ペリレン系色素、インジゴ系色素、ナフタロシアニン系色素である。その中でも、フタロシアニン系色素、ナフタロシアニン系色素のような金属錯体色素は、高い量子収率を有し、光に対する耐久性がよいため、光電変換材料には適している。該金属錯体色素としては、銅、ニッケル、鉄、コバルト、バナジウム、スズ、けい素、チタン、ゲルマニウム、コバルト、亜鉛、ルテニウム、マグネシウム、アルミニウム、鉛、マンガン、インジウム、モリブデン、ジルコニウム、アンチモン、タングステン、白金、ビスマス、セレン、銀、カドミウム、白金などの金属が用いられる。この中でも、銅、チタン、亜鉛、アルミニウム、鉄、バナジウム、けい素等の金属錯体色素は高い量子効率を有する。半導体微粒子２７としては上記の他に、例えば、酸化亜鉛、酸化マンガン、酸化カドミニウム、酸化インジウム、酸化鉛、酸化モリブデン、酸化タングステン、酸化アンチモン、酸化ビスマス、酸化銅、酸化水銀、酸化銀、酸化マンガン、酸化鉄、酸化バナジウム、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化ストロンチウム、酸化ガリウム、酸化けい素、酸化クロムなどの如き金属酸化物類、ＳｒＴｉＯ_３、ＣａＴｉＯ_３のようなペロブスカイト類、硫化カドミウム、硫化亜鉛、硫化インジウム、硫化鉛、硫化モリブデン、硫化タングステン、硫化アンチモン、硫化ビスマス、硫化カドミニウム亜鉛、硫化銅などの如き金属硫化物類、ＣｄＳｅ、Ｉｎ_２Ｓｅ_３、ＷＳｅ_２、ＨｇＳ、ＰｂＳｅ、ＣｄＴｅの金属カルコゲナイド類、その他ＧａＡｓ、Ｓｉ、Ｓｅ、Ｃｄ_２Ｐ_３、Ｚｎ_２Ｐ_３、ＩｎＰ、ＡｇＢｒ、ＰｂＩ_２、ＨｇＩ_２、ＢｉＩ_３が挙げられる。また、前記半導体から選ばれる少なくとも一種以上を含む複合体も使用することができる。これらの中でも特に安価で性能に優れたアナターゼ型酸化チタン微粒子が好ましい。酸化チタンの商品名としては、例えば、ＡＭＴ−６００（テイカ株式会社製、商品名、アナターゼ型、平均粒子径３０ｎｍ）、ＡＭＴ−１００（テイカ株式会社製、商品名、アナターゼ型、１次平均粒子径６ｎｍ）、ＳＴ−０１（石原テクノ製、商品名、アナターゼ型、１次平均粒子径７ｎｍ）、ＳＴ−２１（石原テクノ製、商品名、アナターゼ型、１次平均粒子径２０ｎｍ）、Ｐ−２５（日本エアロジル株式会社製、商品名、ルチル・アナタース型結晶、１次平均粒径約３０ｎｍ）などが挙げられる。半導体微粒子２７の１次平均粒子径としては、例えば、１ｎｍ〜１０００ｎｍ、１５ｎｍ〜１００ｎｍの範囲である。半導体微粒子２７の粒子径が１ｎｍより小さいと、粒子膜２６の空孔径が小さくなり、電解質溶液中の酸化還元物質の移動が困難になって、光変換後の電流値が低くなるので好ましくない。また、半導体微粒子２７の１次平均粒子径が１０００ｎｍより大きくなると、粒子膜２６の表面積が大きくないため、充分な増感色素の担持量を得ることができないので、光変換後の電流値が高くならないため好ましくない。半導体微粒子２７への色素２５の担持量としては、１０^−８〜１０^−６ｍｏｌ／ｃｍ^２、特に０．１〜９．０×１０^−７ｍｏｌ／ｃｍ^２が好ましい。また、粒子膜２６の膜厚は０．０１μｍ〜１００μｍ、好ましくは１μｍ〜５０μｍの範囲である。

色素増感型太陽電池４の可視光透過率が２０％未満であれば、色素増感型太陽電池４を透して基材１の化粧２を視認することができず、本発明の太陽電池付き建築板Ａを施工した場合に建物の外観などの意匠性が損なわれる。また、色素増感型太陽電池４の可視光透過率は基材１の化粧２を視認するためには高い方が好ましいが、あまりに高すぎると発電効率が低下するため、色素増感型太陽電池４の可視光透過率は８０％を上限とするのが好ましい。ここで、色素増感型太陽電池４の可視光透過率が２０％以上５０％以下である場合は、色素増感型太陽電池４がすりガラスのような作用をするため、基材１の化粧２が滲んでぼけた（不鮮明な）状態に視認されるものであり、この化粧２のぼかし効果により、本発明の太陽電池付き建築板Ａを施工した場合に建物の意匠性の向上を図ることができる。また、色素増感型太陽電池４の可視光透過率が５０％よりも大きい場合は、色素増感型太陽電池４を透しても基材１の化粧２をはっきりと鮮明に視認することができ、これにより、化粧２に深み感を得ることができて、本発明の太陽電池付き建築板Ａを施工した場合に建物の意匠性の向上を図ることができるものである。尚、本発明において可視光透過率は、ＵＶ−ＶＩＳ分光光度計などを用いて測定することができる。

そして、上記の建築板３の表面側（化粧２を施した表面側）に色素増感型太陽電池４を配設することによって、本発明の太陽電池付き建築板Ａを形成することができる。建築板３の表面側に色素増感型太陽電池４を配設するにあたっては、各種の方法を採用することができ、例えば、建築板３の表面に色素増感型太陽電池４を接着剤により接着したり、建築板３に色素増感型太陽電池４をビスやネジなどで固定したり、建築板３の表面に枠材や係止金具を設けてこの枠材や係止金具に色素増感型太陽電池４を保持させたりすることができる。ここで、基材１の表面に着色塗膜１０が形成されている場合は、着色塗膜１０の表面に色素増感型太陽電池４を密着させて設けることができ、基材１の表面に着色塗膜１０が形成されていない場合は、基材１の表面に色素増感型太陽電池４を密着させて設けることができる。尚、色素増感型太陽電池４は着色塗膜１０（基材１）の表面に密着させる場合だけでなく、若干の隙間を設けても良い。

本発明の太陽電池付き建築板Ａは、例えば、実受け部１２の表面側に実部１１を配置して、複数枚の太陽電池付き建築板Ａ、Ａ…を縦横に並べて施工することによって、建物の外壁や内壁などの壁を形成することができる。そして、この壁の表面には色素増感型太陽電池４が設けられているために、色素増感型太陽電池４に太陽光や照明の光などが照射されることにより発電することができる。従って、従来の建物のように屋根のみに太陽電池を配置した場合や窓ガラスに色素増感型太陽電池を配置した場合よりも、建物一つあたりの色素増感型太陽電池４の使用量を増加することができて発電量を増加することができる。また、色素増感型太陽電池４を透して基材１の表面の化粧２が浮き出て視認することができ、建物の意匠性を損なわないようにすることができるものであり、外壁材として用いても違和感がないものである。尚、本発明の色素増感型太陽電池４は、例えば、外灯、街灯、防犯灯、装飾用ランプあるいは屋根換気システムの補助電源として使用することができる。

図３に本発明の他の実施の形態を示す。この太陽電池付き建築板Ａでは基材１の化粧２の表面に紫外線吸収層６を形成したものであり、その他の構成は図１のものと同様である。紫外線吸収層６は透明（クリアー）な無機質塗膜（セラミックコート）であることが好ましい。この紫外線吸収層６は特開平９−２４９８２２号公報に開示された２種類のシリコーン系コーティング剤を用いて形成することができる。

２種類のうち一方のシリコーン系コーティング剤（以下シリコーン系コーティング剤（１）とする）は、
一般式 （Ｒ^１）_ｍＳｉ（ＯＲ^２）_４−ｍ （１）
（式（１）中、Ｒ^１は各々メチル基、エチル基又はフェニル基を表し、Ｒ^２は各々炭素数１〜８のアルキル基を表す。ｍは０，１又は２である。）
で表されるケイ素化合物及び／又はその部分加水分解物を主成分とするケイ素アルコキシド系コーティング剤に、紫外線吸収剤を配合したものである。

この一般式（１）で表されるケイ素化合物及び／又はその部分加水分解物を主成分とするケイ素アルコキシドは、次の（ｉ）、（ii）、（iii)の化合物を主成分とする混合物を適当な溶剤で希釈し、硬化剤及び触媒を必要量添加して加水分解及び縮重合させて得ることができ、重量平均分子量Ｍｗがポリスチレン換算で５００〜３０００で、且つ分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｎは数平均分子量）が１．１〜３．０であるものが望ましい。より好ましくはＭｗ＝６００〜３０００で且つＭｗ／Ｍｎ＝１．２〜１．８である。重量平均分子量及び分子量分布がこの範囲より小さいときには、縮重合の際の硬化収縮が大きくなり、焼き付け後に塗膜にクラックが発生し易くなる傾向がある。また重量平均分子量及び分子量分布がこの範囲より大きいときには、反応が遅過ぎて硬化し難いか、硬化しても柔らかい塗膜になったり、塗膜のレベリング性が非常に悪いものになったりする傾向がある。
（ｉ）：一般式（１）においてｍ＝０で示されるケイ素化合物及びコロイド状シリカ２０〜２００重量部
（ii）：一般式（１）においてｍ＝１で示されるケイ素化合物１００重量部
（iii)：一般式（１）においてｍ＝２で示されるケイ素化合物０〜８０重量部
これらのケイ素化合物としては後述の（２）式におけるアルコキシシラン類を用いることができる。また成分（ｉ）のコロイド状シリカ（コロイダルシリカ）は微粒子シリカ成分を水、メタノール等の有機溶剤またはこれらの混合溶剤中に分散して使用するが、それらがコロイド状である限り、その粒径や溶剤種等は特に制限されるものではない。尚、成分（ｉ）のコロイド状シリカの配合量は分散媒も含む重量部である。

シリコーン系コーティング剤（１）において必要に応じて用いられる前記の硬化剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、塩酸、リン酸、硫酸等の無機酸や、蟻酸、酢酸、クロロ酢酸等の有機酸の希薄溶液等の酸性触媒、あるいは後述する塩基性触媒を単独で又は２種以上を併用して使用することができる。また前記成分（ｉ）としてコロイド状シリカを用いる場合は、コロイド状シリカが酸性を示すのでこれが触媒となり、酸性触媒として何も入れなくともよい。

シリコーン系コーティング剤（１）において必要に応じて用いられる前記の触媒としては塩基性触媒が使用される。この塩基性触媒としては、特に限定されるものではないが、例えばトリエタノールアミン等のアミン類；γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン等のアミノシラン類；無機酸（例えば塩酸、硝酸、リン酸等）又は有機酸（例えば蟻酸、酢酸、プロピオン酸等）のアンモニア、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ｎ−ブチルアミン等の塩、あるいは無機酸又は有機酸の塩と第４級アンモニウム塩との複分解塩等を例示することができる。これらの種類や添加量については何等限定されない。

シリコーン系コーティング剤（１）には前記の成分の他に、必要に応じて、コロイド状シリカ以外の充填剤（例えばアルミナゾル、ヒュームドシリカ等の無機充填剤）、着色剤、希釈溶剤、増粘剤、界面活性剤等の種々の添加剤を１種以上配合することができる。この希釈溶剤としては特に限定されないが、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール（ＩＰＡ）等のアルコール類；エチレングリコール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のセロソルブ類などを挙げることができ、これらを１種あるいは２種以上を併せて使用することができる。

シリコーン系コーティング剤（１）は、そのｐＨ値を３．８〜６．０に調整することによって前記の分子量の範囲内で安定して使用することができる。ｐＨ値がこの範囲外にあると、シリコーン系コーティング剤（１）は安定性が悪くなり、シリコーン系コーティング剤（１）を調製した後の使用できる期間が限られることがある。ここで、ｐＨ値調整方法は特に制限されないが、例えばシリコーン系コーティング剤（１）の原料混合時にｐＨ値が３．８未満となった場合は、アンモニア等の塩基性試薬を用いて前記所定範囲内のｐＨ値に調整すればよく、ｐＨ値が６．０を超えた場合は、塩酸等の酸性試薬を用いて前記所定範囲内に調整すればよい。またｐＨ値によっては、分子量が小さいまま逆に反応が進まず、前記の分子量範囲に到達させるのに時間がかかる場合は、シリコーン系コーティング剤（１）を加熱して反応を促進させるようにしてもよく、酸性試薬でｐＨ値を下げて反応を進めた後、塩基性試薬で所定のｐＨ値に戻すようにしてもよい。

上記のようにｐＨ値を調整した場合、または調整しない場合でも、使用に至るまでの間、または少なくとも使用時に、シリコーン系コーティング剤（１）に塩基性触媒を添加すれば縮合反応を促進し、塗膜中の架橋点を増やすことができるので、安定して耐クラック性の良い塗膜を得ることができるものである。また、架橋反応を促進することによって、硬化時間を短縮し、あるいは硬化温度を下げることができるために、経済的である。

また、特開平９−２４９８２２号公報に開示された２種類のシリコーン系コーティング剤うち、他方のシリコーン系コーティング剤（以下シリコーン系コーティング剤（２）とする）は、
一般式 （Ｒ^３）_ｎＳｉＸ_４−ｎ （２）
（式（２）中、Ｒ^３は各々置換もしくは非置換の炭素数１〜８の１価の炭化水素基を表し
、Ｘは加水分解性基を表す。ｎは０〜３の整数である。）
で表される加水分解性オルガノシランを、有機溶媒及び／又は水に分散されたコロイド状
シリカ中で部分加水分解してなる、オルガノシランのシリカ分散オリゴマー溶液（Ａ）と
、
平均組成式 （Ｒ^４）_ｄＳｉ（ＯＨ）_ｅＯ_{(４−ｄ−ｅ)／２} （３）
（式（３）中、Ｒ^４は各々置換もしくは非置換の炭素数１〜８の１価の炭化水素基を表し、ｄおよびｅはそれぞれ０．２≦ｄ≦２．０、０．０００１≦ｅ≦３、ｄ＋ｅ＜４の関係を満たす数である。）
で表される、分子中にシラノール基を含有するポリオルガノシロキサン（Ｂ）と、
硬化触媒（Ｃ）の、
（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）の３成分を必須成分として含有するケイ素アルコキシド系コーティング剤に、紫外線吸収剤を配合したものである。

シリコーン系コーティング剤（２）に用いられる（Ａ）成分のシリカ分散オリゴマーは、被膜形成に際して硬化反応に預かる官能性基としての加水分解性基Ｘを有するベースポリマーの主成分である。これは、有機溶媒あるいは水、もしくはこれらの混合溶媒に分散したコロイド状シリカに、前記一般式（３）式で表される加水分解性オルガノシランの１種又は２種以上を加え、コロイド状シリカ中の水あるいは別途添加された水により加水分解性オルガノシランを部分加水分解することで得られる。

前記一般式（２）で表される加水分解性オルガノシラン中のＲ^３としては、炭素数１〜８の置換又は非置換の１価の炭化水素基、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基などのアルキル基；シクロペンチル基、シクロヘキシル基などのシクロアルキル基；２−フェニルエチル基、３−フェニルプロピル基などのアラルキル基；フェニル基、トリル基などのアリール基；ビニル基、アリル基などのアルケニル基；クロロメチル基、γ−クロロプロピル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基などのハロゲン置換炭化水素基；γ−メタクリロキシプロピル基、γ−グリシドキシプロピル基、３，４−エポキシシクロヘキシルエチル基、γ−メルカプトプロピル基などの置換炭化水素基等を例示することができる。これらの中でも合成の容易さ、あるいは入手の容易さから炭素数１〜４のアルキル基及び、フェニル基が好ましい。

前記一般式（２）中の加水分解性基Ｘとしては、アルコキシ基、アセトキシ基、オキシム基、エノキシ基、アミノ基、アミノキシ基、アミド基などが挙げられる。これらの中でも入手の容易さ及びシリカ分散オリゴマー溶液（Ａ）を調製し易いことからアルコキシ基が好ましい。このような加水分解性オルガノシランとしては、上記一般式（２）中のｎが０〜３の整数である、モノ−、ジ−、トリ−、テトラ−の各官能性のアルコキシシラン類、アセトキシシラン類、オキシムシラン類、エノキシシラン類、アミノシラン類、アミノキシシラン類、アミドシラン類などが挙げられる。これらの中でも入手の容易さ及びシリカ分散オリゴマー溶液（Ａ）を調製し易いことからアルコキシシラン類が好ましい。

特に、ｎ＝０のテトラアルコキシシランとしては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランなどを例示することができ、ｎ＝１のオルガノトリアルコキシシランとしては、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリイソプロポキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシランなどを例示することができる。またｎ＝２のジオルガノジアルコキシシランとしては、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシランなどを例示することができる。さらにｎ＝３のトリオルガノアルコキシシランとしては、トリメチルメトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルイソプロポキシシラン、ジメチルイソブチルメトキシシランなどを例示することができる。また一般にシランカップリング剤とよばれるオルガノシラン化合物もアルコキシシラン類として用いることができる。

これらの一般式（２）の加水分解性オルガノシランのうち、５０モル％以上がｎ＝１で表される３官能性のものであることが好ましい。より好ましくは６０モル％以上であり、最も好ましくは７０モル％以上である。ｎ＝１の３官能性のものが５０モル％未満では、十分な塗膜硬度を得ることが難しいと共に、乾燥硬化性が劣り易くなるものである。

（Ａ）成分で使用するコロイド状シリカとしては、水分散性あるいはアルコールなどの非水系の有機溶媒分散性コロイド状シリカを使用することができ、前述のシリコーン系コーティング剤（１）に用いられるコロイド状シリカと同様のものを使用することができる。一般にこのようなコロイド状シリカは固形分としてのシリカを２０〜５０重量％含有しており、この値からシリカ配合量を決定できる。

水分散性コロイド状シリカを使用する場合、固形分以外の成分として存在する水は（Ａ）成分の加水分解に用いることができる。水分散性コロイド状シリカは通常水ガラスから作られるが、このようなコロイド状シリカは市販品を容易に入手することができる。また有機溶媒分散性のコロイド状シリカは、前記水分散性コロイド状シリカの水を有機溶媒と置換することで容易に調製することができる。このような有機溶媒分散性コロイド状シリカも水分散性コロイド状シリカと同様に市販品を容易に入手することができる。コロイド状シリカを分散する有機溶媒の種類は、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノールなどの低級脂肪族アルコール類；エチレングリコール、エチレングリコールモノブチルエーテル、酢酸エチレングリコールモノエチルエーテルなどのエチレングリコール誘導体；ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテルなどのジエチレングリコール誘導体、ジアセトンアルコール等を挙げることができる。これらからなる群より選ばれた１種もしくは２種以上のものを使用することができるが、これらの親水性有機溶剤と併用してトルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトオキシムなども用いることができる。

（Ａ）成分中のコロイド状シリカは、シリコーン系コーティング剤（２）の硬化被膜の硬度を高くするために必須のものである。（Ａ）成分中においてコロイド状シリカは、シリカ固形分として５〜９５重量％の範囲で含有されるのが好ましい。より好ましくは１０〜９０重量％、最も好ましくは２０〜８５重量％の範囲である。含有量が５重量％未満であると所望の被膜硬度が得られず、また９５重量％を超えるとシリカの均一分散が困難となり、（Ａ）成分にゲル化等の不都合を招来するおそれがある。

（Ａ）成分のオルガノシランのシリカ分散オリゴマーは、通常、一般式（２）の加水分解性オルガノシランを水分散性コロイド状シリカまたは有機溶媒分散性コロイド状シリカの少なくとも一方の中で部分加水分解して得ることができる。加水分解性オルガノシランに対する水の使用量は、加水分解性基Ｘ１モルに対して水０．００１〜０．５モルが好ましい。水の使用量が０．００１モル未満であると充分な部分加水分解物を得ることができず、また水の使用量が０．５モルを超えると部分加水分解物の安定性が悪くなるおそれがある。部分加水分解する方法は特に限定されないものであり、加水分解性オルガノシランとコロイド状シリカとを混合して必要量の水を添加配合すればよく、このとき部分加水分解反応は常温で進行するが、部分加水分解反応を促進させるために６０〜１００℃に加温するようにしてもよい。さらに部分加水分解反応を促進させる目的で、塩酸、酢酸、ハロゲン化シラン、クロロ酢酸、クエン酸、安息香酸、ジメチルマロン酸、蟻酸、プロピオン酸、グルタル酸、グリコール酸、マレイン酸、マロン酸、トルエンスルホン酸、シュウ酸などの無機酸や有機酸を触媒として用いてもよい。

（Ａ）成分のオルガノシランのシリカ分散オリゴマーは、長期的に安定した性能を得るために、液のｐＨ値を２．０〜７．０の範囲に、より好ましくはｐＨ２．５〜６．５の範囲に、さらにより好ましくはｐＨ３．０〜６．０の範囲に調整するのがよい。ｐＨ値がこの範囲外であると、特に水の使用量がＸ１モルに対し０．３モル以上のときに（Ａ）成分の長期的な性能低下が著しくなることがある。（Ａ）成分のｐＨ値がこの範囲外にあれば、この範囲より酸性側のときにはアンモニア、エチレンジアミン等の塩基性試薬を添加してｐＨ値を調整すればよく、この範囲より塩基性側のときには塩酸、硝酸、酢酸等の酸性試薬を用いてｐＨ値を調整すればよい。この調整の方法は特に限定されるものではない。

シリコーン系コーティング剤（２）で用いる（Ｂ）成分のシラノール基含有ポリオルガノシロキサンは、平均組成式が上記（３)式で表されるものであり、（３)式中のＲ^４としては、上記（２）式中のＲ^３と同じものを例示することができるが、Ｒ^４中の５〜５０重量％はフェニル基である。フェニル基が５重量％未満では塗膜の伸びが低下しクラックが発生し易くなり、５０重量％を超えると硬化が遅くなり過ぎてしまうおそれがある。この他のＲ^４は好ましくは炭素数１〜４のアルキル基、ビニル基、γ−グリシドキシプロピル基、γ−メタクリロキシプロピル基、γ−アミノプロピル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基などの置換炭化水素基、より好ましくはメチル基およびエチル基のアルキル基である。また（３)式中、ｄ及びｅはそれぞれ０．２≦ｄ≦２．０、０．０００１≦ｅ≦３、ｄ＋ｅ＜４の関係を満たす数であり、ｄが０．２未満又はｅが３を超えると、硬化被膜にクラックを生じるなどの不都合があり、またｄが２を超え４以下の場合又はｅが０．０００１未満であると、硬化がうまく進行しないものである。

このような（３)式のシラノール基含有ポリオルガノシロキサン（Ｂ）は、例えば、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、もしくはこれらに対応するアルコキシシランの１種もしくは２種以上の混合物を公知の方法により大量の水で加水分解することによって得ることができる。シラノール基含有ポリオルガノシロキサンを得るために、アルコキシシランを用いて公知の方法で加水分解した場合、加水分解されないアルコキシ基が微量に残ることがある。つまりシラノール基と極微量のアルコキシ基が共存するようなポリオルガノシロキサンが得られることがあるが、このようなポリオルガノシロキサンを用いても差支えない。

またこのような（Ｂ）成分のシラノール基含有ポリオルガノシロキサンの分子量は７００〜２００００が好ましい。ここでいう分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定による標準ポリスチレン換算による重量平均分子量であり、７００未満の場合、形成された塗膜の硬化性が遅く、またクラックが発生し易くなり、２００００を超える場合、顔料を添加されたシリコーン系コーティング剤（２）から形成された塗膜に光沢がなく、また平滑性も悪くなるおそれがある。

シリコーン系コーティング剤（２）で用いる（Ｃ）成分の硬化触媒は、上記の（Ａ）成分と（Ｂ）成分との縮合反応を促進し、被膜を硬化させるものである。このような触媒としては、アルキルチタン酸塩、オクチル酸錫およびジブチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジマレート等のカルボン酸の金属塩；ジブチルアミン−２−ヘキソエート、ジメチルアミンアセテート、エタノールアミンアセテート等のアミン塩；酢酸テトラメチルアンモニム等のカルボン酸第４級アンモニウム塩；テトラエチルペンタミン等のアミン類；Ｎ−β−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−アミノエチル−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン等のアミン系シランカップリング剤；ｐ−トルエンスルホン酸、フタル酸、塩酸等の酸類；アルミニウムアルコキシド、アルミニウムキレート等のアルミニウム化合物、水酸化カリウムなどのアルカリ触媒、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート、チタニウムテトラアセチルアセトネート等のチタニウム化合物、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルモノクロロシラン等のハロゲン化シラン等があるが、これらの他にも（Ｇ）成分と（Ｈ）成分との縮合反応に有効なものであれば特に制限されない。

（Ａ）成分と（Ｂ）成分の配合割合は、（Ａ）成分１〜９９重量部に対して（Ｂ）成分９９〜１重量部であり、好ましくは（Ａ）成分５〜９５重量部に対して（Ｈ）成分９５〜５重量部、より好ましくは（Ａ）成分１０〜９０重量部に対して（Ｈ）成分９０〜１０重量部である（但し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量１００重量部）。（Ａ）成分が１重量部未満であると常温硬化性に劣ると共に十分な被膜硬度が得られない。逆に（Ａ）成分が９９重量部を超えると硬化性が不安定で且つ良好な被膜が得られないおそれがある。

また（Ｃ）成分の硬化触媒の添加量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計１００重量部に対して０．０００１〜１０重量部であることが好ましい。より好ましくは０．０００５〜８重量部であり、最も好ましくは０．０００７〜５重量部である。硬化触媒（Ｃ）の添加量が０．０００１重量部未満であると常温で硬化しない場合があり、また硬化触媒（Ｃ）の添加量が１０重量部を超えると被膜の耐熱性や耐候性が悪くなる場合がある。

上記のように調製されるシリコーン系コーティング剤（１）あるいは（２）には顔料や艶消し剤、フィラーなどを添加しても良い。添加する顔料種としては、カーボンブラック、キナクリドン、ナフトールレッド、シアニンブルー、シアニングリーン、ハンザイエロー等の有機顔料や、酸化チタン、硫酸バリウム、弁柄、炭酸カルシウム、アルミナ、酸化鉄赤、複合金属酸化物等の無機顔料がよく、これらの群から選ばれる１種もしくは２種以上を組み合わせて使用することができる。なかでも、耐候性を向上させるには無機顔料が好ましい。またフィラーとしてはシリカ粉や硫酸バリウム等を用いることができるものであり、上記に列挙する群から選ばれる１種もしくは２種以上を組み合わせて使用することができる。顔料やフィラーの粒径は特に限定されないが、平均粒径で０．０１〜４μｍ程度が好ましい。

顔料の添加量は顔料の種類により隠蔽性が異なるので特に限定されないが、無機顔料の場合、樹脂固形分１００重量部に対して１５〜８０重量部の範囲が好ましい。１５重量部未満の場合は隠蔽性を十分に得ることができず、また８０重量部を超えると塗膜の平滑性が悪くなるおそれがある。顔料の分散は通常の方法でおこなうことができ、またその際に分散剤、分散助剤、増粘剤、カップリング剤等を使用することが可能である。

そして、シリコーン系コーティング剤（１）あるいは（２）に紫外線吸収剤を添加することによって、紫外線吸収性のコーティング剤を得ることができる。紫外線吸収剤としては、２（２′ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系化合物や、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系化合物などの有機系紫外線吸収剤や、微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンなどの無機系紫外線吸収剤を用いることができるものであり、有機系紫外線吸収剤と無機系紫外線吸収剤とを併用することもできる。

有機系の紫外線吸収剤はシリコーン系コーティング剤（１）あるいは（２）に比較的容易に分散させることができる。この有機系の紫外線吸収剤の添加量は特に制限されるものではないが、シリコーン系コーティング剤（１）あるいは（２）の固形分に対して、固形分として０．１〜３０重量％の範囲が好ましい。添加量が０．１重量％未満では紫外線カットによる耐候性の向上の効果が不十分になり、また３０重量％を超えて添加すると有機系紫外線吸収剤の色が強くなるために好ましくない。

無機系紫外線吸収剤である微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンについても添加量は特に制限されるものではないが、シリコーン系コーティング剤（１）あるいは（２）の固形分に対して０．１〜２０重量％の範囲が好ましい。添加量が０．１重量％未満では紫外線カットによる耐候性の向上の効果が不十分になり、また２０重量％を超えると白く濁ってくる。

ここで、紫外線吸収剤は一般に紫外線を吸収して熱に変換する働きがあり、有機系紫外線吸収剤は長期の間にこの働きは小さくなるために寿命がある。これに対して無機系紫外線吸収剤の寿命は半永久的であり、紫外線吸収剤としては微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンのような無機系紫外線吸収剤を用いるのが好ましい。しかし、微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンはシリコーン系コーティング剤（１）あるいは（２）に対する分散性が悪く、凝集して塗膜が白く濁り、この結果、紫外線カットの効果が極端に低下するおそれがある。また微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンの粉体にはいずれも光触媒作用があり、耐候性の低いアクリル樹脂やアルキッド樹脂などを用いる場合、樹脂自身が劣化して長期保存安定性が得られない。このために溶剤に微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンを分散して使用することが考えられるが、微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンは溶剤中で沈降が早く、この方法で分散性を高めることは難しい。

一方、上記の（Ａ）のオルガノシランのシリカ分散オリゴマー溶液に用いる一般式（Ｒ^３）_ｎＳｉＸ_４−ｎで表される加水分解性オルガノシランには微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンを容易に分散させることができ、この分散液は透明性に優れ、長期貯蔵安定性にも優れている。そこでこの加水分解性オルガノシランに微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンを添加して分散させた状態で使用するのが好ましい。加水分解性オルガノシランに微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンを直接添加する他に、（Ｒ^３）_ｎＳｉＸ_４−ｎの加水分解性オルガノシランをコロイド状シリカ中で部分加水分解して調製した（Ａ）のオルガノシランのシリカ分散オリゴマー溶液に微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンを添加して分散させるようにしてもよく、微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンを分散させたこのシリカ分散オリゴマー溶液をシリコーン系コーティング剤（１）あるいは（２）に添加することによって、微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンを配合したコーティング剤を調製することができる。この場合、微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンの一次粒子（凝集していない粒子）の粒径は０．０１μｍ〜０．５μｍのものであることが好ましく、（Ａ）のオルガノシランのシリカ分散オリゴマー溶液１００重量部に対して微粒子酸化亜鉛や微粒子酸化チタンは２００重量部程度まで分散させることが可能である（２００重量部を超えると増粘が激しくなって攪拌不能になる）。上記の分散はサンドミルやボールミル、ペイントシェーカーなど一般的な混合装置を用いておこなうことができる。またこの際に耐候性が落ちないレベルで添加助剤やフィラーを添加してもよい。

そして、基材１の化粧２の表面を被覆して紫外線吸収層６を形成した場合は、紫外線吸収層６中の紫外線吸収剤の作用（一般に紫外線を吸収して熱に変換する働き）により、紫外線吸収層６で紫外線を吸収することができ、基材１の化粧２に達しないようにすることができるものであり、これにより、基材１及び化粧２（着色塗膜１０を含む）の退色を発生しにくくすることができる。

本発明の太陽電池付き建築板Ａは、外壁材として用いるだけでなく、屋根材や床材あるいは幕板、雨樋などの建築部材として用いることができる。

以下本発明を実施例によって具体的に説明する。

（実施例１）
建築板３としては、クボタ松下電工外装（株）製の製品名「キャストストライプ」を用いた。この建築板３は従来から外壁材として使用されているものであって、セメントを主成分とする窯業系の基材１の表面に凹凸柄５と着色塗膜１０とからなる化粧２を形成したものである。

色素増感型太陽電池４は以下のようにして作成した。透明基板としては導電性ガラス板（日本板硝子製のＦＴＯガラス、１０Ω、サイズ１００×１００ｍｍ）を用いた。酸化チタンペーストとしては、Soralonix SA Ti-Nanoxide T （ソーラロニクス社製）を用いた。色素溶液としては、ルテニウム錯体[RuL₂(NCS)₂,L=4,4'-dicarboxy-2,2'bipyridine]のアセトニトリル／ｔ−ブタノール５０／５０ｖｏｌ％溶液を用いた。電解質溶液としては、溶質がＬｉＩ（０．１Ｍ）とＩ_２（０．０５Ｍ）と4-tertiary-butylpyridine（０．５Ｍ）とＤＭＰＩＩ（０．６Ｍ）であり（括弧内はモル数）、溶媒が３−メトキシプロピオンニトリルであるものを用いた。そして、まず、酸化チタンペーストを導電性ガラス板の表面にスクリーン印刷法又はスキージ法にて塗布する（酸化チタンの膜厚５〜１０μｍ）。次に、酸化チタンペーストを塗布した導電性ガラス板を電気炉にて５００℃×１．５時間焼成する。次に、この焼成した導電性ガラス板を室温まで冷却する。次に、この冷却した導電性ガラス板をルテニウム色素溶液に２４時間浸漬し、導電性ガラス板の酸化チタン膜上に色素（ルテニウム錯体）を吸着させた（ガラス板１という）。次に、上記とは異なる他の導電性ガラス板の表面に白金を蒸着させると共にこれに予め電解質溶液を注入するための孔を形成し、これを対極として準備した（ガラス板２という）。次に、ガラス板１とガラス板２とを接着し、この接着後、上記孔から電解質溶液を注入し、この後、孔を接着剤で封止した。これにより、図２に示すような色素増感型太陽電池４を形成した。この色素増感型太陽電池４の光透過率は９０％であった。

そして、上記建築板３の着色塗膜１０の表面に上記の色素増感型太陽電池４を接着剤により接着することにより本発明の太陽電池付き建築板Ａを形成した。

（実施例２）
色素溶液への浸漬時間を変えて酸化チタン膜の着色濃度を調整することにより、色素増感型太陽電池４の光透過率を５０％とした以外は実施例１と同様にして本発明の太陽電池付き建築板Ａを形成した。

（実施例３）
色素溶液への浸漬時間を変えて酸化チタン膜の着色濃度を調整することにより、色素増感型太陽電池４の光透過率を３０％とした以外は実施例１と同様にして本発明の太陽電池付き建築板Ａを形成した。

（実施例４）
色素溶液への浸漬時間を変えて酸化チタン膜の着色濃度を調整することにより、色素増感型太陽電池４の光透過率を２０％とした以外は実施例１と同様にして本発明の太陽電池付き建築板Ａを形成した。

（実施例５）
着色塗膜１０の表面に紫外線吸収層６を形成し、この紫外線吸収層６の表面に色素増感型太陽電池４を接着した以外は実施例１と同様にして本発明の太陽電池付き建築板Ａを形成した。

紫外線吸収層６は以下のようにして形成した。まず、メチルトリメトキシシラン１００重量部、テトラエトシキシラン２０重量部、イソプロピルアルコールオルガノシリカゾル（触媒化学化成工業株式会社製「ＯＳＣＡＬ１４３２」、ＳｉＯ_２含有量３０重量％）１５０重量部、ジメチルジメトキシシラン４０重量部及びイソプロピルアルコール１００重量部を混合し、さらに水２００重量部を添加して攪拌し、これを６０℃の恒温槽中で重量平均分子量Ｍｗを１２００に調整することによって、ケイ素アルコキシドを調製した。次に、このケイ素アルコキシドに、紫外線吸収剤の酸化亜鉛を固形分全量に対して１３重量％及びつや消し剤のコロイダルシリカを固形分全量に対して４重量％配合したシリコーン系コーティング剤を得た。次に、このシリコーン系コーティング剤をスプレー方式で着色塗膜１０の表面に塗布し、１５０℃で７分間焼き付けることによって、膜厚４μｍの紫外線吸収層６を形成した。

（比較例１）
色素溶液への浸漬時間を変えて酸化チタン膜の着色濃度を調整することにより、色素増感型太陽電池４の光透過率を０％とした以外は実施例１と同様にして太陽電池付き建築板を形成した。

上記の実施例１〜５及び比較例１において、色素増感型太陽電池４を透して建築板３の化粧２を見たときの外観の意匠性を評価した。意匠性の評価の基準は、建築板３の化粧２の柄や色が鮮明に視認できるものを○と、建築板３の化粧２の柄や色が鮮明に視認できないものを×と評価した。また、実施例１〜５及び比較例１において、照射光量１００ｍＷ／ｃｍ^２の光を色素増感型太陽電池４に照射したときの発電量（Ｗ）を測定した。さらに、実施例１〜５及び比較例において、建築板３の化粧２（着色塗膜１０）の退色性を評価した。退色性の評価方法は、ＳＷＯＭ（サンシャインウエザオメータ）の照射試験後の建築板３の着色塗膜１０の色（Ｌ、ａ、ｂ値）を測定した。そして、照射試験前の着色塗膜１０の色の初期値と照射試験後の着色塗膜１０の色の測定値との差ΔＥが、ΔＥ＝３以下のものを◎と、ΔＥ＝３より大きく６以下のものを○と、ΔＥ＝６よりも大きいものを×とした。結果を表１に示す。尚、比較のため、実施例１において、色素増感型太陽電池４を用いなかったもの（すなわち建築板３のみ）と、建築板３を用いなかったもの（すなわち色素増感型太陽電池４のみ）とを比較例２、３として併せて評価した。

本発明の実施の形態の一例を示す断面図である。 本発明で用いる色素増感型太陽電池の一例を示す断面図である。 本発明の他の実施の形態の一例を示す断面図である。

符号の説明

Ａ 太陽電池付き建築板
１ 基材
２ 化粧
３ 建築板
４ 色素増感型太陽電池
５ 凹凸柄
６ 紫外線吸収層

Claims (5)

1. 基材の表面に化粧を施した建築板の表面側に、可視光透過率が２０％以上の色素増感型太陽電池を設けて成ることを特徴とする太陽電池付き建築板。
2. 基板の表面に凹凸柄を形成することにより化粧を施した建築板を用いて成ることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池付き建築板。
3. 色素増感型太陽電池の可視光透過率が５０％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池付き建築板。
4. 色素増感型太陽電池の可視光透過率が５０％よりも大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載の太陽電池付き建築板。
5. 基材の表面に紫外線吸収層を設けて成ることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の太陽電池付き建築板。
   

Images