JP2008098457A - 太陽電池用接着シートの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 本発明は、太陽電池用接着シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明の太陽電池用接着シートの製造方法は、有機過酸化物及び架橋助剤を含有し且つエチレン系共重合体を主成分とする第1樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し押出す一方、別の押出機に、第1樹脂組成物よりも架橋性の低い樹脂組成物か或いは架橋性を有しないエチレン系共重合体を主成分とする樹脂組成物を第2樹脂組成物として供給して溶融混練して押出し、第1、第2樹脂組成物を合流させ、シート状の第1樹脂組成物の表裏面にシート状の第2樹脂組成物を積層一体化させると共に第2樹脂組成物の幅方向の対向する両端部同士を合流させて積層シートとし、この積層シートをTダイ内にて幅方向に展開して、第1樹脂組成物からなる中間シート層とこの中間シート層を被覆し且つ第2樹脂組成物からなる外側シート層とよりなる太陽電池用接着シートを共押出成形することを特徴とする。
【選択図】 図1
【解決手段】 本発明の太陽電池用接着シートの製造方法は、有機過酸化物及び架橋助剤を含有し且つエチレン系共重合体を主成分とする第1樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し押出す一方、別の押出機に、第1樹脂組成物よりも架橋性の低い樹脂組成物か或いは架橋性を有しないエチレン系共重合体を主成分とする樹脂組成物を第2樹脂組成物として供給して溶融混練して押出し、第1、第2樹脂組成物を合流させ、シート状の第1樹脂組成物の表裏面にシート状の第2樹脂組成物を積層一体化させると共に第2樹脂組成物の幅方向の対向する両端部同士を合流させて積層シートとし、この積層シートをTダイ内にて幅方向に展開して、第1樹脂組成物からなる中間シート層とこの中間シート層を被覆し且つ第2樹脂組成物からなる外側シート層とよりなる太陽電池用接着シートを共押出成形することを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
本発明は、太陽電池モジュールを作製する際、太陽電池素子と保護材とを接合するのに好適に用いられる太陽電池用接着シートの製造方法に関する。
シリコンやセレンの半導体ウェハーからなる太陽電池モジュールは、両面に接着シートが積層された太陽電池素子の上面に上部透明保護材を、下面に下部基板保護材を重ね合わせて得た積層体を減圧下で脱気しながら加熱し、太陽電池素子の上下面に保護材を接着シートを介して積層一体化させることによって製造されている。
このような太陽電池モジュールに用いられる太陽電池用接着シートとしては、例えば、特許文献1に、エチレン−酢酸ビニル共重合体を主成分とする本体層(A)と(メタ)アクリル酸エステル含有量が15〜35重量%のエチレン−(メタ)アクリル酸エステル共重合体を主成分とする封止層(B)とからなる厚さが0.2〜1.2mmの架橋性積層シートが提案され、特許文献2に、酢酸ビニル含有量が21〜40重量%のエチレン−酢酸ビニル共重合体を主成分とする本体層(A)と酢酸ビニル含有量が10重量%以上、21重量%未満のエチレン−酢酸ビニル共重合体を主成分とする封止層(B)とからなる厚さ0.2〜1.2mmの架橋性積層シートが提案されている。
そして、上記特許文献1,2に記載の架橋性積層シートの製膜方法としては、2機の押出機にエチレン−酢酸ビニル共重合体又はエチレン−(メタ)アクリル酸エステル共重合体を主成分とする樹脂、有機過酸化物などの架橋剤、及び、必要に応じて添加される架橋助剤やシランカップリング剤などの添加剤からなる樹脂組成物をそれぞれ供給し、120℃で溶融混練した後、多層Tダイより2層の架橋性積層シートを押出製膜する方法が開示されている。
しかしながら、上記のようにして架橋性積層シートを製膜する場合、Tダイ内面の温度が高温であることから、Tダイ内でシート状に展開された樹脂組成物がTダイ内面に熱せられて、架橋剤が分解し、樹脂の架橋が進行する。従って、上記樹脂組成物の溶融粘度が高くなり、樹脂組成物がTダイ内で滞留して、均一な厚みのシートを得ることができないという問題が生じた。又、Tダイ内で樹脂組成物が滞留すると、シート状に展開された樹脂組成物とTダイ内面との接触時間が長くなって、樹脂の架橋が更に進行するため、樹脂がTダイ内で固化してシートを押出すことができなくなるといった事態も生じていた。
本発明は、上述の問題に鑑み、エチレン系共重合体がTダイ内で滞留或いは固化することなく、安定して均一な厚みに製膜することのできる太陽電池用接着シートの製造方法を提供する。
本発明の太陽電池用接着シートの製造方法は、有機過酸化物及び架橋助剤を含有し且つエチレン系共重合体を主成分とする第1樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し押出す一方、上記押出機とは別の押出機に、有機過酸化物を含有し且つエチレン系共重合体を主成分とする、第1樹脂組成物よりも架橋性の低い樹脂組成物、或いは、有機過酸化物を含有せず且つエチレン系共重合体を主成分とする、架橋性を有しない樹脂組成物を第2樹脂組成物として供給して溶融混練して押出し、第1、第2樹脂組成物を合流させ、シート状とされた第1樹脂組成物の表裏面に、シート状とされた第2樹脂組成物を積層一体化させると共に第2樹脂組成物の幅方向の対向する両端部同士を合流させて積層シートとした上で、この積層シートを上記押出機を接続させているTダイに供給し、上記積層シートを上記Tダイ内にて幅方向に展開して、第1樹脂組成物からなる中間シート層と、この中間シート層を被覆し且つ第2樹脂組成物からなる外側シート層とよりなる太陽電池用接着シートを共押出成形することを特徴とする。
上記第1、第2樹脂組成物中に含有されているエチレン系共重合体は、エチレンと、エチレンと共重合し得る共重合性モノマーとの共重合体であり、このような共重合性モノマーとしては、特に限定されず、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸エステルなどが挙げられ、酢酸ビニルが好ましい。なお、上記共重合性モノマーは、単独でエチレンと共重合されていても、2種以上がエチレンと共重合されていてもよい。
又、上記エチレン系共重合体中に含まれる共重合性モノマーの量は、少ないと、得られる太陽電池用接着シートの透明性が不足し、太陽電池素子の発電効率が低下することがある一方、多いと、太陽電池用接着シートの製膜安定性や機械的強度が不十分になることがあるので、5〜50重量%であることが好ましい。
そして、上記エチレン系共重合体のメルトフローレイトは、小さいと、太陽電池用接着シートの製膜安定性が低下することがある一方、大きいと、太陽電池用接着シートの機械的強度が不十分となることがあるので、1〜100g/10分が好ましい。なお、本発明におけるエチレン系共重合体のメルトフローレイトは、JIS K7210に準拠して、温度190℃、荷重2.16kgf(21.18N)の条件下で測定された値をいう。
第1樹脂組成物は有機過酸化物を含有することにより架橋性を有している一方、第2樹脂組成物は、有機過酸化物を含有しているが第1樹脂組成物よりも低い架橋性しか有していないか、或いは、有機過酸化物を含有せず架橋性を有していない。次に、第1、第2樹脂組成物が共に架橋性を有している場合について説明する。なお、第2樹脂組成物が架橋性を有しない場合には、後述する架橋助剤を含有させる必要がない。
第1、第2樹脂組成物には共に有機過酸化物が含有されているが、このような有機過酸化物としては、例えば、ジクミルパーオキサイド(136℃)、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(119℃)、t−ブチルパーオキシベンゾエート(125℃)、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)−2−メチルシクロヘキサン(102℃)、1,1−ビス(t−ヘキシルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン(106℃)、1,1−ビス(t−ヘキシルパーオキシ)シクロヘキサン(107℃)、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン(111℃)、2,2−ビス(4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキシル)プロパン(114℃)、t−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート(115℃)、t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート(118℃)、t−ブチルパーオキシラウレート(118℃)、2,5−ジメチル−2,5−ビス(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン(119℃)、t−ヘキシルパーオキシベンゾエート(119℃)、t−ブチルパーオキシマレイン酸(119℃)、t−ブチルパーオキシ−3,5,5−トリメチルヘキサノエート(119℃)、t−ブチルパーオキシアセテート(121℃)、2,2−ビス(t−ブチルパーオキシ)ブタン(122℃)、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(127℃)、ジ−t−ヘキシルパーオキサイド(136℃)、t−ブチルクミルパーオキサイド(137℃)、ビス(2−t−ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン(138℃)、2,5−ジメチル−2,5−ビス(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン(138℃)、ジ−t−ブチルパーオキサイド(144℃)、2,5−ジメチル−2,5−ビス(t−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3(150℃)、p−メンタンハイドロパーオキサイド(151℃)などが挙げられ、単独で用いられても2種以上が併用されてもよい。なお、上記括弧内の温度は1時間半減期温度を表す。
そして、第1樹脂組成物の架橋性を第2樹脂組成物の架橋性よりも高くする方法としては、例えば、(1)第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物に有機過酸化物と共に架橋助剤を含有させ、第1樹脂組成物中の架橋助剤量を第2樹脂組成物中の架橋助剤量よりも多くする方法、(2)第1樹脂組成物中に架橋助剤を含有させる一方、第2樹脂組成物中には架橋助剤を含有させない方法などが挙げられる。
第1樹脂組成物中に含有される有機過酸化物の含有量は、少ないと、太陽電池モジュールの製造時において、エチレン系共重合体の架橋が不十分になって、太陽電池用接着シートの耐熱性が不足し、得られる太陽電池モジュールの耐久性が低下することがある一方、多いと、太陽電池モジュールの製造時の加熱圧着工程中に、有機過酸化物の分解に伴って、アセトンや二酸化炭素といった低分子量化合物が大量に発生して、太陽電池素子と保護材との対向面間に気泡膨れを生じ、太陽電池素子と保護材との接着性が低下し、太陽電池素子の保護機能が低下し、或いは、太陽電池用接着シートが変色して、太陽電池素子の発電効率が低下することがあるので、エチレン系共重合体100重量部に対して0.1〜3重量部が好ましく、0.3〜1.5重量部がより好ましい。
そして、第2樹脂組成物中に含有される有機過酸化物の含有量は、シート全体に占める割合にも依存するが、少ないと、太陽電池モジュールの製造時において、エチレン系共重合体の架橋が不十分になって、太陽電池用接着シートの耐熱性が不足し、得られる太陽電池モジュールの耐久性が低下することがある一方、多いと、太陽電池用接着シートの製膜時において、エチレン系共重合体が架橋してTダイ内に滞留し、均一な厚みの太陽電池用接着シートを得ることができなくなったり、或いは、エチレン系共重合体がTダイ内で固化して、太陽電池用接着シートを押出すことができなくなることがあるので、エチレン系共重合体100重量部に対して0.01〜1.2重量部が好ましい。
上記架橋助剤としては、アリル基、ビニル基、アクリロイル基又はメタクリロイル基を2個以上有する多官能モノマーが挙げられ、これらは、ポリマーラジカルを安定化して架橋効率を高めると共に、架橋点を集中させて、ゲルの生成を促進させる。上記多官能モノマーとしては、例えば、フタル酸ジアリル、イタコン酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルフォスフェート、ジビニルベンゼン;1,6−ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、エチレンオキサイド変性ビスフェノールAジ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、ε−カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールなどの(メタ)アクリレート、アルキル変性ジペンタエリスリトールの(メタ)アクリレートなどが挙げられ、単独で使用されてもよいし、2種以上が併用されてもよい。
第1樹脂組成物中に含有される架橋助剤の量は、少ないと、太陽電池モジュールの製造時に、エチレン系共重合体の架橋が不充分となって太陽電池用接着シートの耐熱性が低下し、その結果、太陽電池用接着シートを用いて得られた太陽電池モジュールの耐久性が低下することがある一方、多いと、Tダイ内でエチレン系共重合体が架橋されて溶融粘度が高くなり、エチレン系共重合体がTダイ内で滞留し、均一な厚みの太陽電池用接着シートを得ることができなくなったり、或いは、Tダイ内でエチレン系共重合体が架橋されて固化し、太陽電池用接着シートをTダイから押出すことができなくなったりするので、エチレン系共重合体100重量部に対して0.1〜3重量部が好ましく、0.2〜2.5重量部がより好ましい。
そして、第1樹脂組成物の架橋後のゲル分率が70重量%以上となるように調整することが好ましい。これは、第1樹脂組成物の架橋後のゲル分率が低いと、太陽電池モジュールの製造時に、エチレン系共重合体の架橋が不充分となって太陽電池用接着シートの耐熱性が低下し、その結果、太陽電池用接着シートを用いて得られた太陽電池モジュールの耐久性が低下することがあるからである。
しかしながら、第1樹脂組成物の架橋後のゲル分率は、高すぎると、Tダイ内でエチレン系共重合体が架橋されて溶融粘度が高くなり、エチレン系共重合体がTダイ内で滞留し、均一な厚みの太陽電池用接着シートを得ることができなくなったり、或いは、Tダイ内でエチレン系共重合体が架橋されて固化し、太陽電池用接着シートをTダイから押出すことができなくなったりするので、70〜90重量%がより好ましい。
又、第2樹脂組成物中に含有される架橋助剤の量は、多いと、Tダイ内でエチレン系共重合体が架橋されて溶融粘度が高くなり、エチレン系共重合体がTダイ内で滞留し、均一な厚みの太陽電池用接着シートを得ることができなくなったり、或いは、Tダイ内でエチレン系共重合体が架橋されて固化し、太陽電池用接着シートをTダイから押出すことができなくなったりするので、エチレン系共重合体100重量部に対して0.1重量部未満が好ましく、第2樹脂組成物中に架橋助剤を含有させないことがより好ましい。
なお、第1、第2樹脂組成物中には、太陽電池用接着シートの物性を損なわない範囲内において、スコーチ防止剤、カップリング剤、2,6−ジ−t−ブチル−4−メチルフェノールなどの酸化防止剤、2−ヒドロキシ−4−メトキシベンゾフェノンなどの紫外線吸収剤などの添加剤を添加してもよい。
上記スコーチ防止剤としては、特に限定されず、2,4−ジフェニル−4−メチル−1−ペンテン、2,6−ジ−t−ブチル−p−クレゾール、ヒドロキノン、2−メルカプトベンゾチアゾール、オクチルメタクリレート、N−ニトロソジフェニルアミンなどが挙げられ、単独で用いられても、2種以上が併用されてもよい。
そして、第2樹脂組成物中に含有されるスコーチ防止剤の量は、少ないと、太陽電池用接着シートの製膜時において、エチレン系共重合体が架橋してTダイ内に滞留し、均一な厚みの太陽電池用接着シートを得ることができなくなったり、或いは、エチレン系共重合体がTダイ内で固化して、太陽電池用接着シートを押出すことができなくなる一方、多いと、太陽電池モジュールの製造時において、エチレン系共重合体の架橋が不十分となって、太陽電池用接着シートの耐熱性が不足し、得られる太陽電池モジュールの耐久性が低下するので、エチレン系共重合体100重量部に対して0.01〜2重量部が好ましい。
又、第1樹脂組成物中にもエチレン系共重合体の架橋を阻害しない範囲内においてスコーチ防止剤が添加されていてもよいが、スコーチ防止剤が含有されていないことが好ましい。
上記カップリング剤は、太陽電池用接着シートの接着性を高める目的で添加され、カップリング剤としては、アミノ基、グリシジル基、メタクリロキシ基及びメルカプト基からなる群より選ばれた1種又は2種以上の官能基を有するシランカップリング剤が好適に用いられ、例えば、3−アミノプロピルトリエトキシシラン、3−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3−メルカプトプロピルトリメトキシシランなどが挙げられ、単独で用いられても2種以上が併用されてもよい。
次に、上述のように構成された第1樹脂組成物を押出機に供給して有機過酸化物が実質的に分解しない温度にて溶融混練する一方、第2樹脂組成物を上記押出機とは別の押出機に供給して、第2樹脂組成物中に有機過酸化物が含有されている場合には有機過酸化物が実質的に分解しない温度にて溶融混練する。
第2樹脂組成物は、後述するように、シート状とされた第1樹脂組成物の表裏面にシート状として積層一体化されるので、第2樹脂組成物を供給する押出機を2機用意し、これら押出機に第2樹脂組成物を供給するようにしてもよいし、或いは、1機の押出機に第2樹脂組成物を供給して押出機から押出した後に2つに分岐させてもよい。
又、製造しようとする太陽電池用接着シートの中間シート層が複数層からなる場合には、第1樹脂組成物を供給する押出機を複数機用意し、それぞれの押出機に第1樹脂組成物を供給すればよい。
そして、第1、第2樹脂組成物を押出機内で溶融混練させる際の温度は、高いと、樹脂組成物中の有機過酸化物が分解して、エチレン系共重合体の架橋が進行してしまうことがあるので、使用する有機過酸化物の1時間半減期温度よりも10℃以上低い温度であることが好ましく、2種以上の有機過酸化物を用いる場合においては、使用する有機過酸化物のうち、最も低い有機過酸化物の1時間半減期温度よりも10℃以上低い温度であるのが好ましい。
次に、第1、第2樹脂組成物を供給した押出機は全て、同一の多層Tダイに接続されており、押出機にて溶融混練された第1、第2樹脂組成物は、押出機から押出され、必要に応じて複数に分岐された後、アダプタを介して多層Tダイに供給される。
詳細には、第1、第2樹脂組成物は共に押出機から押出された後、多層Tダイ内において合流し、Tダイ内に供給される前に、アダプタにおいてシート状に形成され、シート状とされた第1樹脂組成物の表裏面に、シート状の第2樹脂組成物を積層一体化させると共に、シート状の第2樹脂組成物を、シート状の第1樹脂組成物の幅方向の両端部から突出させた状態とし、この第1樹脂組成物の端部から突出した互いに対向する第2樹脂組成物の両端部同士を合流一体化させて積層シートとする。この積層シートは、その押出方向に直交する方向における断面において、第1樹脂組成物がその全周に亘って第2樹脂組成物によって全面的に被覆された状態となっており、シート状の第1樹脂組成物の表裏面は勿論のこと、第1樹脂組成物の幅方向の端面も第2樹脂組成物によって完全に被覆されている。なお、第1樹脂組成物が複数機の押出機から押出されている場合には、シート状の第1樹脂組成物は複数層に形成されている。
上述のようにして形成された積層シートは連続的にTダイ内に供給されて幅方向に展開された上でTダイから押出され、溶融状態のシートを冷却ロールで冷却、固化して巻き取ることにより太陽電池用接着シートAを得ることができる。
得られた太陽電池用接着シートAは、図1に示したような、第1樹脂組成物からなる中間シート層Bと、この中間シート層Bをその周方向(押出方向に直交する方向)に全面的に被覆し且つ第2樹脂組成物からなる外側シート層Cとからなる。なお、シート状の第1樹脂組成物が、複数層に形成されている場合には、図2に示したように、中間シート層Bは、複数のシート層B1、B2・・・から形成されている。
ここで、太陽電池用接着シートは、太陽電池モジュールの製造時に、上部透明保護材及び下部基板保護材と、太陽電池素子との間に介在させて用いられ、減圧下での加熱圧着によって太陽電池素子と上下保護材とを接着させる。上記エチレン系共重合体は、太陽電池用接着シートに特に必要とされる透明性、接着性及び耐熱性のうち、透明性と接着性には優れているものの、耐熱性が低く、太陽電池モジュールの製造工程中の高温条件下では、変形してしまうという問題点があることから、上述のように、第1樹脂組成物に有機過酸化物及び架橋助剤を、第2樹脂組成物に必要に応じて有機過酸化物を含有させ、太陽電池モジュールの製造時に加えられる熱でエチレン系共重合体を架橋させて、太陽電池用接着シートの耐熱性を向上させている。
しかしながら、上述したような太陽電池用接着シートの製造工程において、エチレン系共重合体が架橋されてしまうと、エチレン系共重合体がTダイ内で滞留して厚みが均一な太陽電池用接着シートを得ることができない、或いは、Tダイ内でエチレン系共重合体が固化して太陽電池用接着シートを製造することができないなどの問題が生じてしまう。
そこで、本発明の太陽電池用接着シートの製造方法では、高温になっているTダイ内面と直接接触して架橋され易い、積層シートの外周面を、得られる太陽電池用接着シート全体の架橋性を損なわない範囲内において、架橋性の低い或いは架橋性を有しない第2樹脂組成物から形成し、太陽電池用接着シートの製造時におけるエチレン系共重合体の架橋を防止或いは抑制し、太陽電池用接着シートの製造安定性を損なわせないようにしている。
そして、得られた太陽電池用接着シートAにおける、中間シート層Bと外側シート層Cとが太陽電池用接着シートAの厚み方向に積層一体化された部分において、太陽電池用接着シートの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、厚いと、太陽電池モジュールの製造時において、エチレン系共重合体の架橋が不十分となり、太陽電池用接着シートの耐熱性が不足して、得られる太陽電池モジュールの耐久性が低下するので、太陽電池用接着シートA全体の厚みの30%以下であることが好ましいが、薄すぎると、太陽電池用接着シートの製膜時において、中間シート層B中のエチレン系共重合体が架橋してTダイ内で滞留し、均一な厚みの太陽電池用接着シートを得ることができなかったり、或いは、エチレン系共重合体がTダイ内で固化して、太陽電池用接着シートを押出すことができなくなることがあるので、太陽電池用接着シートAの最外シート層Cの厚みの和の下限は、太陽電池用接着シートA全体の厚みの5%であることが好ましい。
更に、上記太陽電池用接着シートAは、太陽電池モジュール製造時の加熱圧着工程における脱気性を向上させるために、表面にエンボス加工が施されるのが好ましい。なお、太陽電池用接着シートAの表面にエンボス加工を施す方法としては、公知の方法が用いられ、例えば、Tダイから押出された直後の溶融状態の太陽電池用接着シートAを、表面にエンボス模様が施されたエンボスロールと、このエンボスロールに対峙して配設されたゴムロールとの間に供給し、エンボスロールを溶融シートに押圧させて、太陽電池用接着シートAの表面にエンボス加工を施す方法が挙げられる。なお、一旦製造された太陽電池用接着シートAを再度、加熱して溶融状態とした上で上述の要領でエンボス加工を施してもよい。
そして、本発明の太陽電池用接着シートAを用いて太陽電池モジュールを製造する方法としては、先ず、必要に応じて、太陽電池用接着シートAにおける幅方向の両端部に形成された外側シート層C部分を切除して、図3に示したように、中間シート層Bの幅方向の両端部を露出させた状態とする。
このように、太陽電池用接着シートAにおける幅方向の両端部に形成された外側シート層C部分を切除しておくことにより、太陽電池素子と、上部透明保護材及び下部基板保護材との接着部分の外周縁部に、太陽電池用接着シートAにおける架橋度の低い或いは架橋されない部分が位置するのを防止して、太陽電池素子と、上部透明保護材及び下部基板保護材とがこれらの接着部分の外周縁部から剥離するのを防止することができ、両者を確実に接着一体化させて太陽電池モジュールの耐久性を向上させることができる。
そして、太陽電池素子の上面に太陽電池用接着シートAを介して上部透明保護材を積層させると共に、太陽電池素子の下面に太陽電池用接着シートAを介して下部基板保護材を積層させた積層体を作製し、この積層体を減圧下で加熱圧着することにより、太陽電池素子の上下面に太陽電池用接着シートAを介して保護材が積層一体化された太陽電池モジュールを得ることができる。
本発明の太陽電池用接着シートの製造方法は、上述の如き構成を有しているので、太陽電池用接着シートの製造時において、エチレン系共重合体がTダイ内で架橋して滞留し或いは固化するようなことはなく、よって、均一な厚みを有する太陽電池用接着シートを安定的に製造することができ、この太陽電池用接着シートを用いることによって、太陽電池素子と保護材とを全体的に確実に圧着一体化させることができる。
そして、得られた太陽電池用接着シートの中間シート層には充分な架橋性が付与されているので、太陽電池モジュールの製造時に加えられる熱によって、太陽電池用接着シートには充分な架橋構造が付与されて耐熱性が向上される。従って、本発明の太陽電池用接着シートは、温度が高くなる屋外での使用においても長期間に亘って優れた接着性を確実に維持し、得られる太陽電池モジュールは優れた耐久性を有する。
以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。
(実施例1)
3機の押出機を用意し、これら全ての押出機をアダプターを介して3層フィードブロックTダイに接続させ、3機のうちの2機の押出機を外側シート層用押出機に、残りの1機を中間シート層用押出機とした。
3機の押出機を用意し、これら全ての押出機をアダプターを介して3層フィードブロックTダイに接続させ、3機のうちの2機の押出機を外側シート層用押出機に、残りの1機を中間シート層用押出機とした。
次に、中間シート層用押出機に、エチレン−酢酸ビニル共重合体(酢酸ビニル含有量:27重量%、メルトフローレイト:13g/10分)100重量部、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部、2,6−ジ−t−ブチル−4−メチルフェノール0.1重量部、2−ヒドロキシ−4−メトキシベンゾフェノン0.3重量部からなる第1樹脂組成物を供給して105℃にて溶融混練して押出す一方、外側シート層用押出機のそれぞれに、エチレン−酢酸ビニル共重合体(酢酸ビニル含有量:27重量%、メルトフローレイト:13g/10分)100重量部、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.02重量部、2,6−ジ−t−ブチル−4−メチルフェノール0.1重量部、2−ヒドロキシ−4−メトキシベンゾフェノン0.3重量部及び3−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン0.3重量部からなる第2樹脂組成物を供給して105℃にて溶融混練して押出した。
そして、外側シート層用押出機及び中間シート層用押出機から押出された第1、第2樹脂組成物は共に3層フィードブロックに供給されて合流すると共にシート状に形成され、シート状の第1樹脂組成物の表裏面に、シート状の第2樹脂組成物が積層一体化されると共に、シート状の第2樹脂組成物の幅方向の両端部を、シート状の第1樹脂組成物の幅方向の両端部から突出させ、このシート状の第2樹脂組成物における対向する突出端部同士を合流一体化させて積層シートとした。この積層シートは、その押出方向に直交する方向における断面において、第1樹脂組成物がその全周に亘って第2樹脂組成物によって全面的に被覆された状態となっていた。
そして、上記積層シートは105℃に保持されたTダイに連続的に供給されて幅方向に展開された上でTダイから押出され、溶融状態のシートを冷却ロールで冷却、固化して巻き取ることにより太陽電池用接着シートAを得た。
得られた太陽電池用接着シートは、図1に示したような、第1樹脂組成物からなる中間シート層Bと、この中間シート層Bをその周方向(押出方向に直交する方向)に全面的に被覆し且つ第2樹脂組成物からなる外側シート層Cとからなっていた。
図3に示したように、太陽電池用接着シートの幅方向の両端部を、中間シート層Bの幅方向の両端面が露出するようにスリット加工により切除して、全体厚みが700μmで且つ外側シート層Cのそれぞれの厚みが70μmである太陽電池用接着シートAを得た。なお、太陽電池用接着シートAの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、太陽電池用接着シートAの全体厚みの20%であった。
又、上記第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の配合単体でのゲル分率を測定するため、ラボプラストミルを用いて100℃で3分間混練し、得られた樹脂組成物を150℃で20分間加熱することにより架橋させたのち測定した第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の単体のゲル分率はそれぞれ83重量%、78重量%であった。
(実施例2)
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)1.0重量部、トリアリルイソシアヌレート2.0重量部とし、第2樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート0.8重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)1.0重量部とし、トリアリルイソシアヌレートを含有させなかったこと以外は、実施例1と同様の要領で、全体厚みが800μmで且つ外側シート層Cのそれぞれの厚みが60μmである太陽電池用接着シートAを得た。なお、太陽電池用接着シートAの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、太陽電池用接着シートAの全体厚みの15%であった。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の単体のゲル分率はそれぞれ86重量%、75重量%であった。
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)1.0重量部、トリアリルイソシアヌレート2.0重量部とし、第2樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート0.8重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)1.0重量部とし、トリアリルイソシアヌレートを含有させなかったこと以外は、実施例1と同様の要領で、全体厚みが800μmで且つ外側シート層Cのそれぞれの厚みが60μmである太陽電池用接着シートAを得た。なお、太陽電池用接着シートAの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、太陽電池用接着シートAの全体厚みの15%であった。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の単体のゲル分率はそれぞれ86重量%、75重量%であった。
(比較例1)
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.5重量部とし、第2樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.02重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.05重量部とし、第1、第2樹脂組成物の合流部において、第2樹脂組成物を第1樹脂組成物の幅方向の両端部から突出させず、同一幅寸法で合流させ、第1樹脂組成物の表裏面のみを被覆するようにしたこと以外は、実施例1と同様の要領で、全体厚みが900μmで且つ外側シート層Cのそれぞれの厚みが85μmである太陽電池用接着シートAを得た。なお、太陽電池用接着シートAの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、太陽電池用接着シートAの全体厚みの19%であった。但し、Tダイの幅方向の両端部には、樹脂組成物がゲル化して若干の詰まりを生じていた。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の単体のゲル分率はそれぞれ84重量%、79重量%であった。
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.5重量部とし、第2樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.02重量部の代わりに、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート(1時間半減期温度:127℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.05重量部とし、第1、第2樹脂組成物の合流部において、第2樹脂組成物を第1樹脂組成物の幅方向の両端部から突出させず、同一幅寸法で合流させ、第1樹脂組成物の表裏面のみを被覆するようにしたこと以外は、実施例1と同様の要領で、全体厚みが900μmで且つ外側シート層Cのそれぞれの厚みが85μmである太陽電池用接着シートAを得た。なお、太陽電池用接着シートAの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、太陽電池用接着シートAの全体厚みの19%であった。但し、Tダイの幅方向の両端部には、樹脂組成物がゲル化して若干の詰まりを生じていた。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の単体のゲル分率はそれぞれ84重量%、79重量%であった。
(比較例2)
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)1.0重量部、トリアリルイソシアヌレート0.2重量部とし、第2樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.02重量部の代わりに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート1.0重量部、トリアリルイソシアヌレート0.5重量部としたこと以外は実施例1と同様の要領で、全体厚みが700μmで且つ外側シート層Cのそれぞれの厚みが80μmである太陽電池用接着シートAを得た。なお、太陽電池用接着シートAの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、太陽電池用接着シートAの全体厚みの23%であった。但し、Tダイの幅方向の両端部には、樹脂組成物がゲル化して若干の詰まりを生じていた。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の単体のゲル分率はそれぞれ81重量%、84重量%であった。
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)1.0重量部、トリアリルイソシアヌレート0.2重量部とし、第2樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.02重量部の代わりに、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート1.0重量部、トリアリルイソシアヌレート0.5重量部としたこと以外は実施例1と同様の要領で、全体厚みが700μmで且つ外側シート層Cのそれぞれの厚みが80μmである太陽電池用接着シートAを得た。なお、太陽電池用接着シートAの厚み方向における外側シート層Cの合計厚みは、太陽電池用接着シートAの全体厚みの23%であった。但し、Tダイの幅方向の両端部には、樹脂組成物がゲル化して若干の詰まりを生じていた。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物及び第2樹脂組成物の単体のゲル分率はそれぞれ81重量%、84重量%であった。
(比較例3)
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン(1時間半減期温度:111℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部とし、第2樹脂組成物との積層は行わず単層にしたこと以外は、実施例1と同様の要領で太陽電池用接着シートを製造しようとしたところ、製造を開始した直後からTダイの幅方向の両端部に樹脂組成物が固化して詰まり、太陽電池用接着シートを製造することができなかった。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物の単体のゲル分率は82重量%であった。
第1樹脂組成物において、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート(1時間半減期温度:119℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部の代わりに、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン(1時間半減期温度:111℃)0.8重量部、トリアリルイソシアヌレート0.4重量部とし、第2樹脂組成物との積層は行わず単層にしたこと以外は、実施例1と同様の要領で太陽電池用接着シートを製造しようとしたところ、製造を開始した直後からTダイの幅方向の両端部に樹脂組成物が固化して詰まり、太陽電池用接着シートを製造することができなかった。又、実施例1と同様に求めた第1樹脂組成物の単体のゲル分率は82重量%であった。
これら実施例及び比較例の樹脂組成、Tダイ温度、シート層の層構成を表1に、太陽電池用接着シートの押出製膜性、ゲル分率、外観の異常の有無を下記の要領で評価し、その結果を表2に示した。
(押出製膜性)
太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に、Tダイから押出される太陽電池用接着シートを目視観察し、下記基準で押出製膜性の評価を行った。
○: 厚みが均一なシートが得られた。
△: 厚みが不均一なシートが押出されていた。
×: Tダイの押出口に樹脂組成物が詰まって、太陽電池用接着シートを製造することが
できなかった。
太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に、Tダイから押出される太陽電池用接着シートを目視観察し、下記基準で押出製膜性の評価を行った。
○: 厚みが均一なシートが得られた。
△: 厚みが不均一なシートが押出されていた。
×: Tダイの押出口に樹脂組成物が詰まって、太陽電池用接着シートを製造することが
できなかった。
(ゲル分率)
太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に得られた太陽電池用接着シート、及び、太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に得られた太陽電池用接着シートを150℃で20分間加熱することにより架橋させた太陽電池用接着シートを用意した。そして、これらの太陽電池用接着シートにおける幅方向の端縁から幅方向に沿って中央側に5cm離間した部分(表2では、「シート端部」と表記した)と、幅方向の中央部(表2では、「シート中央部」と表記した)とから、それぞれ約0.2gの試験片を切り出した。この試験片の精秤値をS(g)とした。
太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に得られた太陽電池用接着シート、及び、太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に得られた太陽電池用接着シートを150℃で20分間加熱することにより架橋させた太陽電池用接着シートを用意した。そして、これらの太陽電池用接着シートにおける幅方向の端縁から幅方向に沿って中央側に5cm離間した部分(表2では、「シート端部」と表記した)と、幅方向の中央部(表2では、「シート中央部」と表記した)とから、それぞれ約0.2gの試験片を切り出した。この試験片の精秤値をS(g)とした。
次に、上記試験片を110℃のキシレン50ミリリットル中に12時間浸漬して、不溶解分を200メッシュの金網で濾過し、金網上の残渣を80℃で4時間減圧乾燥して、乾燥残渣の重量W(g)を秤量し、下記式(1)を用いてゲル分率を算出し、下記基準に基づいて評価した。但し、比較例3では、太陽電池用接着シートを得ることができなかったため、ゲル分率の測定を行うことができなかった。
ゲル分率(重量%)=100×W/S ・・・式(1)
○:ゲル分率が70重量%以上であった。
×:ゲル分率が70重量%未満であった。
ゲル分率(重量%)=100×W/S ・・・式(1)
○:ゲル分率が70重量%以上であった。
×:ゲル分率が70重量%未満であった。
(太陽電池用接着シートの外観)
太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に得られた太陽電池用接着シートの外観の異常の有無を目視観察し、外観上特に問題が見られない場合は○、シート表面にゲルやブツが発生していた場合は×と評価した。
太陽電池用接着シートを製造し始めてから1時間後に得られた太陽電池用接着シートの外観の異常の有無を目視観察し、外観上特に問題が見られない場合は○、シート表面にゲルやブツが発生していた場合は×と評価した。
A 太陽電池用接着シート
B 中間シート層
C 外側シート層
B 中間シート層
C 外側シート層
Claims (3)
- 有機過酸化物及び架橋助剤を含有し且つエチレン系共重合体を主成分とする第1樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し押出す一方、上記押出機とは別の押出機に、有機過酸化物を含有し且つエチレン系共重合体を主成分とする、第1樹脂組成物よりも架橋性の低い樹脂組成物、或いは、有機過酸化物を含有せず且つエチレン系共重合体を主成分とする、架橋性を有しない樹脂組成物を第2樹脂組成物として供給して溶融混練して押出し、第1、第2樹脂組成物を合流させ、シート状とされた第1樹脂組成物の表裏面に、シート状とされた第2樹脂組成物を積層一体化させると共に第2樹脂組成物の幅方向の対向する両端部同士を合流させて積層シートとした上で、この積層シートを上記押出機を接続させているTダイに供給し、上記積層シートを上記Tダイ内にて幅方向に展開して、第1樹脂組成物からなる中間シート層と、この中間シート層を被覆し且つ第2樹脂組成物からなる外側シート層とよりなる太陽電池用接着シートを共押出成形することを特徴とする太陽電池用接着シートの製造方法。
- 中間シート層がその周方向に外側シート層によって全面的に被覆されていることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池用接着シートの製造方法。
- 中間シート層と外側シート層とが太陽電池用接着シートの厚み方向に積層一体化された部分において、太陽電池用接着シートの厚み方向における外側シート層の合計厚みが、太陽電池用接着シートの全体厚みの30%以下となるように調整することを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の太陽電池用接着シートの製造方法。
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20121226 |