JP2008098007A - 導電部材締結構造 - Google Patents

Abstract

【課題】端子台を介して複数の導電部材同士を電気的に接続するという、導電部材締結構造を採用しても、導電部材からの放熱性を高めることができる技術を提供する。
【解決手段】導電部材締結構造１１では、締結部材（ボルト）４２は、導電性を有した部材であり、端子台５３は、非導電性樹脂からなるベース４５と、このベース４５に一体的に成形された導電性の固定部（ベースナット）４１とからなり、ベース４５から露出した固定部４１の一端面５６に締結孔（めねじ部）６６が形成されている。一端面５６は第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３と第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３が重なる面であり、固定部（ベースナット）４１の他端面５８は、電気絶縁性のシート４６を介して金属製のヒートシンク４８に締結されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、複数の電気部品から外部へ延びている各導電部材を、端子台に取付ける導電部材締結構造に関する。

電気部品には、外部へ延びる、電線やバスバー等の導電部材を備えたものが多い。電気部品同士は、例えば、それぞれの導電部材を端子台を介して接続することによって、互いに電気的に接続される。端子台を介して導電部材同士を接続するので、導電部材同士の接続が比較的容易である。複数の導電部材を端子台を介して接続する技術としては、次の図２２に示す従来の導電部材締結構造が知られている。

図２２は、従来の導電部材締結構造を説明する断面図である。従来の導電部材締結構造２０１は、第１導電部材２０２と第２導電部材２０３とを端子台２０４に重ね合わせて、ボルト２０５で取付けるという、一般的な技術である。
第１導電部材２０２は、例えば電動モータから外部へ延びている電線（電気ケーブル）であり、端部に平板状の端子２０６を有する。第２導電部材２０３は、例えばパワードライブユニット（インバータを含む）から外部へ延びている、細長い平板状のバスバーである。パワードライブユニットは、電動モータを駆動制御する電気部品である。

端子台２０４は、非導電性樹脂からなるベース２０７と、このベース２０７にインサート成形された導電性の固定部２０８とからなる。固定部２０８の一端面２０９は、ベース２０７に埋設されているので、電気的に絶縁されている。固定部２０８の他端面２１１は、第１・第２導電部材２０２，２０３を重ねるためにベース２０７から露出した端面であり、ねじ孔２１２を有している。
固定部２０８の他端面２１１に端子２０６と第２導電部材２０３を重ね、その上から導電性のボルト２０５を貫通させて、ねじ孔２１２にねじ込むことによって、第１導電部材２０２と第２導電部材２０３とを電気的に接続するとともに、端子台２０４に取付けることができる。

ところで、電動モータやパワードライブユニットなどの電気部品は、発熱量が多い。電気部品の耐久性を高めるには、放熱することによって、電気部品の温度上昇を抑制することが好ましい。これに対し、複数の電気部品同士は、第１・第２導電部材２０２，２０３によって互いに接続されているので、第１・第２導電部材２０２，２０３に伝わった熱を、途中で放散させることが考えられる。
しかし、上記図２２に示す端子台２０４は、放熱機能を有していないので、第１・第２導電部材２０２，２０３に伝わった熱を、ほとんど放散させることができない。また、高温側の電気部品、例えば、電動モータが発した熱は、第１・第２導電部材２０２，２０３を介して、他方の電気部品、例えばインバータに伝わってしまう。このような伝熱は極力抑制されることが好ましい。

このような課題を解決するには、端子台２０４に放熱機能を付加すればよい。そのためには、端子台２０４の下面２１３を、２点鎖線で示すヒートシンク２１４の上面に重ね合わせることが考えられる。
しかし、端子台２０４の下面２１３と固定部２０８の一端面２０９との間の、樹脂厚みＢを余り小さくすることはできない。なぜなら、ベース２０７に固定部２０８をインサート成形するときに、金型のキャビテイ内における、溶融した樹脂の流動性などを十分に考慮した、樹脂厚みＢとする必要がある。このようなことから、端子台２０４の下面２１３からヒートシンク２１４へ放熱する効果は、限定的にならざるを得ない。

なお、関連技術として、電気部品及び端子を備えた冷却ベースに、端子ケースを被せて、ねじ止めする技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１０−２３３４８２号公報

特許文献１の技術は、ねじ孔を有している金属製の部材を、樹脂製の端子ケースにインサート成形したというものである。ここで、ねじ孔を有した金属製の部材は、上記図２２に示す固定部２０８に相当する。
この構成においても、ねじ孔を有した部材の底と、端子ケースの底との間に、一定の樹脂厚みを有する。従って、特許文献１の端子ケースも放熱機能を有していない。

一方、導電部材の一種である、バスバーの途中から放熱する技術として、次の図２３に示す、従来のバスバー放熱構造が知られている。
図２３は、従来のバスバー放熱構造を説明する断面図である。上記図２２に示す構成と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
従来のバスバー放熱構造２５１は、ヒートシンク２５２の上に、電気絶縁性の下シート２５３、バスバー２５４、電気絶縁性の上シート２５５及び固定バンド２５６を、この順に重ねた上で、ヒートシンク２５２に固定バンド２５６をボルト止めしたという、一般的な技術である。バスバー２５４は、ヒートシンク２５２の上に重ねるために、その重ねる部分だけを、ヒートシンク２５２の位置に合わせてクランク状に折り曲げ成形し、放熱部２５７としたものである。
電気部品、例えば、電動モータからバスバー２５４に伝わった熱は、バスバー２５４の途中（放熱部２５７）から電気絶縁性の下シート２５３を介してヒートシンク２５２に伝わる。従って、バスバー２５４の途中から放熱することができる。

しかしながら、図２３に示す従来のバスバー放熱構造２５１は、単に、バスバー２５４の途中から放熱する技術であって、従来のバスバー放熱構造では、バスバー２５４を固定する固定バンド２５６と上下２個の電気絶縁性のシート２５５、２５３を設ける必要があるので、部品数が多く、コストアップの要因となる。また、従来のバスバー放熱構造では、バスバー２５４のうち、ヒートシンク２５２の上に重ねる放熱部２５７を、折り曲げ成形する必要があり、コストアップの要因となる。しかも、バスバー２５４の途中に放熱部分を設ける分、余分なスペースが必要である。

さらには、導電部材を、図２３に示すバスバー２５４ではなく、電線（電気ケーブル）で構成した場合には、図２３に示す従来のバスバー放熱構造を採用することはできない。その場合には、電線の太さを大きくすることによって、電線の表面積（放熱面積）を増大させる等の配慮をすることになる。これでは、コストアップの要因になるとともに、余分なスペースが必要になる。

また、図２３に示すバスバー放熱構造のように、バスバーの途中から放熱する技術は、他にも知られている（例えば、特許文献２参照。）。
特開２００６−２１７７３６公報

特許文献２のバスバー放熱構造は、放熱プレートの上に、電気絶縁性のシートを介してバスバーを重ねた上で、放熱プレートにバスバーを電気絶縁性のねじで止めたというものである。
特許文献２の技術も、上記図２３に示す従来のバスバー放熱構造と同様に、バスバーの途中から放熱するだけのために、新たな部品が必要である。このため、部品数が多く、コストアップの要因となる。しかも、バスバーの途中に放熱部分を設ける分、余分なスペースが必要である。

本発明は、端子台を介して複数の導電部材同士を電気的に接続するという、導電部材締結構造を採用しても、導電部材からの放熱性を高めることができる技術を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明では、第１の電気部品から外部へ延びている第１導電部材と、第２の電気部品から外部へ延びている第２導電部材と、第１・第２導電部材を取付けるための端子台と、第１・第２導電部材を互いに導通状態で前記端子台に取付ける締結部材とからなる、導電部材締結構造であって、締結部材は、導電性を有した部材であり、端子台は、非導電性樹脂からなるベースと、このベースに一体的に成形された導電性の固定部とからなり、固定部は、ベースを貫通して両端面が外部に露出しており、固定部のうち、ベースから露出した一端面は、締結部材を締結する締結孔を有するとともに、第１・第２導電部材を重ねる面であり、固定部のうち、ベースから露出した他端面は、電気絶縁性のシートを介して金属製のヒートシンクに締結されていることを特徴とする。

請求項２に係る発明では、前記電気絶縁性のシートと前記ヒートシンクとの間に、熱拡散性を有した金属製の薄膜が介在していることを特徴とする。

請求項３に係る発明では、前記第１導電部材及び前記第２導電部材は、平板状の部材からなるとともに、前記固定部の一端面に重ね合わせられた状態で、前記締結部材で共締めによって取付けられていることを特徴とする。

請求項１に係る発明は、端子台を、非導電性のベースと、このベースに一体的に成形された導電性の固定部とで構成し、第１・第２導電部材を取付ける固定部の両端面をベースから露出させたものである。
このため、第１の電気部品から第１導電部材へ伝わった熱や、第２の電気部品から第２導電部材へ伝わった熱を、固定部の一端面から他端面へ伝え、さらに、他端面から電気絶縁性のシートを介して、金属製のヒートシンクに伝えることができる。従って、第１・第２の電気部品が発した熱を第１・第２導電部材を介してヒートシンクから放熱することができる。

このように、第１導電部材と第２導電部材とを接続するための端子台に、放熱機能を付加したので、従来と同様に第１・第２導電部材を端子台に取付けるだけの、導電部材締結手法によって、第１・第２導電部材からの放熱性能を、十分に高めることができる。
しかも、第１・第２導電部材として、バスバーと電線（電気ケーブル）のどちらを採用した場合であっても、従来と同様に第１・第２導電部材を端子台に取付けるだけで、第１・第２導電部材からの放熱性能を高めることができる。このため、第１・第２導電部材の配置の自由度が増す。

さらには、端子台が放熱機能を有しているので、高温側の電気部品が発した熱を、端子台で放散させることにより、第１・第２導電部材を介して他方の電気部品へ伝わる熱を、極力抑制することができる。
このため、第１導電部材の途中や第２導電部材の途中には、放熱させるだけの機構を設ける必要はない。導電部材の途中から放熱させるだけのための、新たな部品が必要ないので、低コスト化を図ることができる。しかも、導電部材の途中に放熱部分を設けるための、余分なスペースが必要ないので、省スペース化を図ることができる。

さらには、固定部の両端面をベースから露出させたので、固定部からヒートシンクに放熱する放熱性能を、十分に高めることができる。また、固定部の両端面をベースから露出させたので、ベースの材料に熱伝導性が高いものを採用する必要はない。ベースの厚みも電気絶縁性を考慮するだけでよい。
しかも、固定部の両端面をベースから露出させただけの構成であるから、従来の端子台と同様の製造工程によって、端子台を容易に製造することができる。

請求項２に係る発明では、電気絶縁性のシートとヒートシンクとの間に、熱拡散性を有した金属製の薄膜が介在しているので、固定部の他端面からヒートシンクに伝える熱を拡散して、熱放散性能を、より一層高めることができる。

請求項３に係る発明では、平板状の部材からなる第１・第２導電部材を、固定部の一端面に重ね合わせた状態で、締結部材で共締めによって取付けたので、第１導電部材と第２導電部材と固定部の一端面との間を強く密着させることができる。このため、第１・第２導電部材と固定部との間の、熱抵抗を低減することができる。この結果、第１・第２導電部材からの熱放散性能を、より一層高めることができる。しかも、第１・第２導電部材の取付け作業性を高めることができる。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は、本発明の導電部材締結構造（第１の実施の形態）の斜視図である。
導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１は、電気自動車１２の配線に採用され、第１の電気部品であるところの電動機１３と第２の電気部品であるところのインバータ１４との間に用いられている。後で具体的に説明する。

インバータ１４は、モータ制御装置１６に用いられ、図に示していない発電機やバッテリに接続しているとともに、モータ制御部１７のトルク情報に基づいて、電動機１３に必要な駆動トルクを発生させる。２１〜２３はインバータ１４から外部へ延びている第２導電部材であるところの第１〜第３バスバーである。

電動機１３（第１の電気部品）は、ホイール２４に内蔵したインホイールモータ（交流（ＡＣ）モータ）であり、引き込みボックス２５に接続されている第１〜第３電線２６〜２８を備え、運転者の操作するアクセル情報に基づいて、モータ制御装置１６を介して所望のトルクを発生する。３１〜３３は第１〜第３電線２６〜２８にそれぞれ接続している第１導電部材であるところの第１〜第３ケーブル端子である。

なお、第１の電気部品として、インホイールモータ１３を採用したが、インホイールモータ１３以外でもよく、車輪に接続した車軸を駆動する各種電気モータでもよい。車軸を駆動する電気モータの場合、電気モータの近傍に一体的にインバータ１４を配置することもある。

図２は、図１の２−２線断面図である。
図３は、図１の３−３線断面図であり、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１の断面図である。
導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１は、具体的には、第１〜第３バスバー（第２導電部材）２１〜２３にそれぞれ第１〜第３ケーブル端子（第１導電部材）３１〜３３が重ねて取付けられている固定部であるところのベースナット４１と、ベースナット４１の一端にねじ込むことで、ベースナット４１の一端に、重ねた第１〜第３バスバー２１〜２３並びに第１〜第３ケーブル端子３１〜３３を固定する締結部材であるところのボルト４２と、ベースナット４１をインサートしている樹脂製のベース４５と、ベース４５及びベースナット４１の他端に取付けられている樹脂製のシート４６と、シート４６に重ねられている金属製の薄膜であるところの銅箔４７と、からなり、銅箔４７とヒートシンク４８との間にサーマルコンパウンド５１を塗布して、ベース４５がヒートシンク４８に取付けられている。

ベース４５は、端子台５３に含まれていて、端子台５３はベース４５を射出成形する際に、ベースナット４１をインサートとしたものでる。インサートは、樹脂成形金型の型（キャビテイ）内に部品（ベースナット４１）を配置し、部品の支持部を射出された樹脂で包み込むことである。

なお、ベース４５とヒートシンク４８と間の距離ｈは、約０．３ｍｍであり、ここでは、シート４６の厚さ、銅箔４７の厚さ、サーマルコンパウンド５１を目視で確認でき、理解できるように、それぞれの厚さは誇張されて厚く書かれている。

サーマルコンパウンド５１は、既存のもので、流動性があり、銅箔４７とヒートシンク４８との隙間を埋め、均一に接触させることで、熱伝達の向上を図るものである。

図４は、本発明の導電部材締結構造（第１の実施の形態）の分解図である。図２及び図３を併用して説明する。
端子台５３は、具体的には、樹脂製（例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ））のベース４５のベース本体部５５に３個のベースナット４１をインサートして樹脂成形しているとともに、ベースナット４１の一端面５６がベース本体部５５の表面５７から所定の距離δだけ突出し、一端面５６に対向するベースナット４１の他端面５８にシート４６が密着するように、かつ、ベース本体部５５の押圧面６１にシート４６が一体的に結合するように配置され、ベースナット４１の間にそれぞれ配置されたリブ６２がベース本体部５５の表面５７に連ねて形成され、ベース本体部５５の長手方向（Ｘ軸方向）の両端にフランジ部６３を形成しているとともに、フランジ部６３にカラー６４をインサートしている。

ベース本体部５５の表面５７は、ベースナット４１の一端面５６を配置している面である。
端子台５３では、ベース本体部５５の表面５７にリブ６２を成形することで、ベース４５の強度を高めるとともに、ベース本体部５５の放熱面積を大きくすることができ、ベース４５の温度上昇を抑制することができる。
また、端子台５３では、フランジ部６３の孔に嵌合したカラー６４によって、フランジ部６３の薄肉化（軽量化）を図りつつ、所望の軸力を台用ボルト６５に付与することができる。

ベースナット４１は、円柱状の本体６６の一端面５６中央にボルト（締結部材）４２に対応する締結孔であるところのめねじ部６７が所望のねじ深さで形成され、本体６６の他端面５８の表面積（放熱面積）Ａａを本体６６の外径Ｄａで形成している。
めねじ部６７を所望のねじ深さで形成することで、めねじ部６７を貫通させた場合に比べ、放熱面積をＡａまで大きくすることができる。
ベースナット４１の材質は、銅合金で、例えば、快削黄銅棒（ＪＩＳ記号：Ｃ３６０４）を用いた。

シート４６は、ベースナット４１とヒートシンク４８との間で電気を絶縁するもので、厚さが例えば、０．２ｍｍである。シート４６の材質は、例えば、エポキシ樹脂（ＥＰ）である。

端子台５３では、シート４６を用いることで、射出成形用の型内に射出された可塑化した樹脂の流れを損なうことなく、ベースナット４１とヒートシンク４８との間に介在させる樹脂層の厚さをフイルム状に薄くすることができる。
また、端子台５３では、シート４６を用いることで、ベースナット４１とヒートシンク４８との間に介在させる樹脂層の厚さは極めて薄くなり、ベースナット４１からヒートシンク４８に熱を伝えるのは容易になる。

銅箔４７は、シート４６の保護を兼ねるもので、厚さが例えば、０．１ｍｍで、タフピッチ銅（ＪＩＳ記号：Ｃ１１００）を用いた。

ヒートシンク４８は、端子台５３が取付けられている受熱部６８と、受熱部６８以外の残りの放熱部６９と、受熱部６８に対向する放熱部６９に連ねて形成されているフイン７２と、からなる。ヒートシンク４８の材質は、例えば、銅やアルミニウムである。７５は台用ボルト６５に対応するめねじを有し、車体７６に固定されたブロックである。

次に、導電部材締結構造１１（第１の実施の形態）の組付け要領の一例を簡単に説明する。
まず、車体７６に固定されたブロック７５にヒートシンク４８を載せ、ヒートシンク４８に設定した載せ位置８１（２点鎖線で示している位置）にサーマルコンパウンド５１を塗布する。ここでは、サーマルコンパウンド５１を四角形のフイルムのように示しているが、サーマルコンパウンド５１は液状である。
引き続き、サーマルコンパウンド５１を塗布したヒートシンク４８に銅箔４７と一体のシート４６を載せ、載せたシート４６に端子台５３を載せて、端子台５３を２本の台用ボルト６５で締結する。その際、サーマルコンパウンド５１は流動し、銅箔４７とヒートシンク４８の隙間に流入して隙間を埋める。
最後に、端子台５３のベースナット４１にそれぞれ第１〜第３バスバー２１〜２３を載せ、第１〜第３バスバー２１〜２３にそれぞれ第１〜第３ケーブル端子３１〜３３を載せて、ボルト４２で締結することで、インバータ１４の第１〜第３バスバー２１〜２３にインホイールモータ１３の第１〜第３電線２６〜２８を接続する。これで、導電部材締結構造１１の組付けは完了する。

次に、本発明の導電部材締結構造の作用を説明する。
図５は、導電部材締結構造（第１の実施の形態）の熱吸収の機構を説明する図である。図１を併用して説明する。

電気自動車１２をインホイールモータ１３で走行させると、インホイールモータ１３は熱を発生し、インホイールモータ１３の熱は第１〜第３電線２６〜２８を介してインバータ１４の第１〜第３バスバー２１〜２３に達するが、第１〜第３バスバー２１〜２３に達する熱は端子台５３からヒートシンク４８に伝わるので、第１〜第３バスバー２１〜２３に伝わる熱を抑えて、第１〜第３バスバー２１〜２３の温度を下げることができる。つまり、導電部材（第１〜第３バスバー２１〜２３）の放熱性を高めることができる。

具体的には、インホイールモータ１３の熱は第１〜第３電線２６〜２８を矢印ｂ１のように伝って、第１〜第３ケーブル端子３１〜３３に矢印ｂ２のように達し、さらに、第１〜第３ケーブル端子３１〜３３に密着している第１〜第３バスバー２１〜２３に矢印ｂ３のように伝わるとともに、端子台５３のベースナット４１にも伝わる。ベースナット４１に伝わると、ベースナット４１とヒートシンク４８との間に介在しているシート４６及び銅箔４７は極めて薄いので、ベースナット４１の熱はヒートシンク４８に短時間で矢印ｂ４のように伝わる。その結果、ヒートシンク４８によって、ベースナット４１の熱を矢印ｂ５のように放熱することができる。すなわち、端子台５３を介して複数の導電部材（第１〜第３ケーブル端子３１〜３３と第１〜第３バスバー２１〜２３）同士を電気的に接続するという、導電部材締結構造１１を採用しても、導電部材（第１〜第３バスバー２１〜２３）の放熱性を高めることができる。

端子台５３では、ベース本体部５５の表面５７からベースナット４１の一端面５６が距離δだけ突出しているので、ベース本体部５５に干渉することなく、ベースナット４１の一端面５６に第１〜第３ケーブル端子３１〜３３若しくは第１〜第３バスバー２１〜２３を密着させることができる。

次に、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１の温度分布について説明する。
図６は、第１の電気部品から第２の電気部品までの間の温度分布を示したグラフであり、横軸を温度測定部位とし、縦軸を温度（℃）としたものである。比較例として従来の構造の温度を比較している。
温度測定部位は、本発明の導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１が図５に示している第１〜第６測定部Ｐ１〜Ｐ６の６箇所であり、比較例１の従来の導電部材締結構造２０１が図５のＰ１、Ｐ６と図２２に示している第２〜第５測定部Ｐ２〜Ｐ５の４箇所であり、比較例２の従来のバスバー放熱構造２５１が図５のＰ１、Ｐ６と図２３に示している第２〜第５測定部Ｐ２〜Ｐ５の４箇所と、第７測定部Ｐ７、第８測定部Ｐ８である。

一点鎖線は、図２２に示している従来の導電部材締結構造２０１であり、比較例１である。
破線は、図２３に示している従来のバスバー放熱構造２５１であり、比較例２である。
実線は、本発明の導電部材締結構造１１であり、実施例である。

比較例１（一点鎖線）は、第６測定部Ｐ６であるインバータ１４の温度がＴ１であり、電線の第１測定部Ｐ１の温度Ｔｍに比べ、少し温度は低下しているものの、高い。
具体的には、電線（第１導電部材）２０２の第１測定部Ｐ１の温度に対して、端子２０６の結線部の第２測定部Ｐ２の温度は下がり、さらに、温度は端子２０６の締結部の第３測定部Ｐ３で下がり、バスバー（第２導電部材）２０３の締結部の第４測定部Ｐ４では、締結の抵抗のために温度が第３測定部Ｐ３より少し上がる。そして、バスバー（第２導電部材）２０３の固定部の第５測定部Ｐ５で下がり、最後のパワードライブユニット、例えばインバータ１４の第６測定部Ｐ６で温度Ｔ１となる。

比較例２（破線）は、第６測定部Ｐ６であるインバータ１４の温度がＴ２（Ｔ２＜Ｔ１）であり、比較例１のインバータ１４の温度に比べ、インバータ１４の温度は低い。
具体的には、第１〜第４測定部Ｐ１〜Ｐ４の温度は前述と同様であるが、バスバー２５４の第７測定部Ｐ７と第８測定部Ｐ８との間で、ヒートシンク２５２によって温度は下がり、例えば、インバータ１４の第６測定部Ｐ６で温度Ｔ２となる。

実施例（実線）は、第６測定部Ｐ６であるインバータ１４の温度がＴ３（Ｔ３＜Ｔ２）であり、比較例２のインバータ１４に比べ、インバータ１４の温度は低い。
具体的には、第１〜第３測定部Ｐ１〜Ｐ３の温度は前述と同様であるが、第１〜第３バスバー（第２導電部材）２１〜２３の締結部の第４測定部Ｐ４で、導電部材締結構造１１によって温度が急激に下がる。そして、インバータ１４の第６測定部Ｐ６で温度Ｔ３となる。
つまり、本発明の導電部材締結構造１１は、比較例１及び比較例２に比べ、インバータ１４の温度を下げることができる。

このように、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１では、締結部材（ボルト）４２は、導電性を有した部材であり、端子台５３は、非導電性樹脂からなるベース４５と、このベース４５に一体的に成形された導電性の固定部（ベースナット）４１とからなり、固定部（ベースナット）４１は、ベース４５を貫通して両端面（一端面５６及び他端面５８）が外部に露出しており、固定部（ベースナット）４１のうち、ベース４５から露出した一端面５６は、締結部材（ボルト）４２がねじ込まれる締結孔（めねじ部）６６を有するとともに、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３と第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３を重ねる面であり、固定部（ベースナット）４１のうち、ベース４５から露出した他端面５８は、電気絶縁性のシート４６を介して金属製のヒートシンク４８に締結されているので、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３からの熱はヒートシンク４８に伝わり、第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３にはほとんど伝わらない。その結果、端子台５３を介して複数の導電部材同士を電気的に接続するという、導電部材締結構造を採用しても、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３からの放熱性を高めることができる。
つまり、第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３を有する、例えばインバータ１４の温度上昇を抑制することができる。

なお、ここでは、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３からの熱伝達に効果を発揮しているが、逆に、第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３から第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３に熱が伝わる場合にも、同様に、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３からの放熱性を高めることができる。

導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１では、電気絶縁性のシート４６とヒートシンク４８との間に、熱拡散性を有した金属製の薄膜（銅箔）４７が介在しているので、固定部（ベースナット）４１の他端面５８からヒートシンク４８に伝える熱を拡散して、熱放散性能を、より一層高めることができる。

また、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１では、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３及び第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３は、平板状の部材からなるとともに、固定部（ベースナット）４１の一端面５６に重ね合わせられた状態で、締結部材（ボルト）４２で共締めによって取付けられているので、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３と第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３と固定部（ベースナット）４１の一端面５６との間を強く密着させることができる。そのため、第１・第２導電部材３１〜３３、２１〜２３と固定部４１との間の、電気抵抗を低減することができ、結果的に、第１・第２導電部材３１〜３３、２１〜２３からの熱放散性能を、より一層高めることができる。

その上、共締めすることで、第１・第２導電部材３１〜３３、２１〜２３の組付けは容易になる。

加えて、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１では、端子台５３の固定部（ベースナット）４１で第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３に第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３を接続しているので、端子台５３を配置する空間以外に空間を必要とせず、小型化を図ることができる。
また、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１では、端子台５３の固定部（ベースナット）４１で第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３に第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３を接続しているので、端子台５３の他に部品を必要とせず、軽量化を図ることができる。

次に、端子台５３（第１の実施の形態）の製造方法を説明し、その後に、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１の製造方法を説明する。
図７は、導電部材締結構造（第１の実施の形態）に用いた端子台の製造方法（セット工程）説明図である。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

端子台５３（第１の実施の形態）の製造方法は、樹脂成形金型１０１にベースナット４１及びカラー６４をセットするセット工程と、セット後、樹脂成形金型１０１に溶融樹脂を充填することでベースナット４１及びカラー６４を溶融樹脂で包み込む一体樹脂成形工程と、を備えている。具体的に説明する。

まず、端子台５３を成形する樹脂成形金型１０１を射出成形機１０２に取付ける。
射出成形機１０２は、既存のもので、仕様は任意であるが、竪型の射出成形機を用いた。
樹脂成形金型１０１は、固定金型１０３と、固定金型１０３とで型（キャビテイ）を形成している可動金型１０４と、からなる。
固定金型１０３は、本体に彫込まれた型面１０５と、型面１０５に連ねて形成している第１インサート部材取付部１０６と、型面１０５に連なるランナ１０７と、突き出し機構１０８と、を備え、可動金型１０４に対向している。

可動金型１０４は、型面１１１と、型面１１１に連ねた第２インサート部材取付部１１２と、を備えている。可動金型１０４を可動（矢印ｃ１の方向）させることで、樹脂成形金型１０１を図７に示しているように開く。

引き続き、セット工程である樹脂成形金型１０１の型内にベースナット４１及びカラー６４をセットする。すなわち、ベースナット４１のめねじ部６７を固定金型１０３の第１インサート部材取付部１０６に矢印ｃ２のように嵌める。カラー６４を可動金型１０４の第２インサート部材取付部１１２に矢印ｃ３のように嵌めると、セット工程は完了する。

図８（ａ）、（ｂ）は、端子台（第１の実施の形態）の製造方法（一体樹脂成形工程）説明図であり、図７の続きである。
（ａ）：セット工程完了後、可動金型１０４を戻す（矢印ｃ２の方向）ことで、樹脂成形金型１０１を型閉する。
その次に、射出成形機１０２の操作盤で成形条件を設定し、射出成形機１０２に樹脂を供給する。樹脂は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）である。
その次に、「成形開始」スイッチを「入」に操作して、射出成形機１０２を作動させる。
以降で説明するスイッチ「入」後の工程は、一般的には、成形条件に基づいて全自動で行われる。

（ｂ）：樹脂成形金型１０１に溶融樹脂を所望の射出条件で充填（射出）する。ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を所定量だけ可塑化、計量した後、ランナ１０７に射出成形機１０２のノズル１１３をノズルタッチさせる。
ノズルタッチさせた後、可塑化したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）１１４を所望の射出圧力で射出して、キャビテイに充填する。その際、溶融したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）１１４は、ベースナット４１及びカラー６４を巻き込み、包み込む。
続けて、設定の冷却時間間に達すると、溶融したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）が凝固するとともに、可動金型１０４を型開（矢印ｃ１の方向）する。

図９（ａ）、（ｂ）は、端子台（第１の実施の形態）の製造方法（取出し工程）説明図であり、図８の続きである。
（ａ）：可動金型１０４を矢印ｃ１のように可動させることで、樹脂成形金型１０１を型開きする。
（ｂ）：型開きするとともに、突き出し機構１０８を矢印ｃ４のように作動させて、固定金型１０３の型から端子台５３を離型する。引き続き、離型した端子台５３を図に示していない取出し機で矢印ｃ５のように取出すと、端子台５３の成形工程の１サイクルが完了する。続けて、図７に戻って２サイクル目を開始する。
なお、下流工程でランナ部１１６を取り除く。

このように、端子台５３の製造方法では、樹脂成形金型１０１にベースナット４１及びカラー６４をセットするセット工程と、セット後、樹脂成形金型１０１に溶融樹脂を充填することでベースナット４１及びカラー６４を溶融樹脂で包み込む一体樹脂成形工程と、を備えているので、樹脂製のベース４５にベースナット４１及びカラー６４を取付ける工程を設定する必要がなく、それらを取付ける手間を省くことができ、端子台５３の製造は容易になる。

次に、導電部材締結構造（第１の実施の形態）１１の製造方法を図７〜図９及び図４で説明する。
第１の実施の形態の導電部材締結構造の製造方法は、前述のセットする工程と、一体樹脂成形工程と、この一体樹脂成形工程で得た端子台５３を用いるために、図４に示しているヒートシンク４８にサーマルコンパウンド５１を塗布する塗布工程と、サーマルコンパウンド５１を塗布したヒートシンク４８に銅箔４７と一体のシート４６を載せ、載せたシート４６に端子台５３を載せて締結する端子台取付け工程と、を備えている。その結果、樹脂製のベース４５にベースナット４１及びカラー６４を取付ける工程を設定する必要がなく、それらを取付ける手間を省くことができ、導電部材締結構造１１の製造は容易になる。

次に、本発明の別の実施の形態を説明する。まず、第２の実施の形態１１Ｂを説明し、その次に、第３〜第６の実施の形態１１Ｃ〜１１Ｆを順に説明する。

図１０（ａ）、（ｂ）は、第２の実施の形態を説明する図であり、（ａ）は図２に対応する断面図、（ｂ）は図３に対応する図である。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第２の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｂは、端子台５３とヒートシンク４８との間に樹脂製のシート４６と銅箔４７のみを介在させていることを特徴とする。つまり、端子台５３とヒートシンク４８との間にサーマルコンパウンド５１（図２〜図４参照）を用いていないもので、銅箔４７が直接ヒートシンク４８を押圧している。

第２の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｂは、第１の実施の形態の導電部材締結構造１１と同様の効果を発揮する。
すなわち、端子台５３を介して複数の導電部材同士を電気的に接続するという、導電部材締結構造を採用しても、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３からの放熱性を高めることができる。
つまり、第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３を有する、例えばインバータ１４の温度上昇を抑制することができる。

また、第２の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｂでは、端子台５３とヒートシンク４８との間にサーマルコンパウンド５１（図２参照）を塗布していないので、組立てに手間がかからない。

次に、第３の実施の形態を説明する。
図１１（ａ）、（ｂ）は、第３の実施の形態を説明する図であり、（ａ）は図３に対応する図、（ｂ）は固定部（ベースナット）４１Ｃの斜視図である。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第３の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｃは、端子台５３Ｃのベース４５に固定部（ベースナット）４１Ｃをインサートしていることを特徴とする。

固定部（ベースナット）４１Ｃは、抜け止めフランジ部９１を備えていることを特徴とする。具体的には、円柱状の本体６６の一端面５６に対向する側に、本体６６に連ねて抜け止めフランジ部９１が形成され、抜け止めフランジ部９１に他端面５８Ｃが形成され、他端面５８Ｃの表面積（放熱面積）Ａｃを抜け止めフランジ部９１の外径Ｄｆで形成している。

第３の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｃは、第１の実施の形態の導電部材締結構造１１と同様の効果を発揮する。
すなわち、端子台５３Ｃを介して複数の導電部材同士を電気的に接続するという、導電部材締結構造を採用しても、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３からの放熱性を高めることができる。
つまり、第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３を有する、例えばインバータ１４の温度上昇を抑制することができる。

また、第３の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｃでは、抜け止めフランジ部９１を有する固定部（ベースナット）４１Ｃを樹脂製のベース４５にインサートすることで、抜け止めフランジ部９１によって、ベースナット４１Ｃからベース４５が剥離し難くなり、ベースナット４１Ｃの抜けを防止することができる。

また、第３の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｃでは、抜け止めフランジ部９１を有する固定部（ベースナット）４１Ｃを樹脂製のベース４５にインサートすることで、抜け止めフランジ部９１によって、他端面５８Ｃの表面積（放熱面積）Ａｃを他端面５８の表面積（放熱面積）Ａａより大きくすることができる。従って、第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３からの放熱性をより高めることができる。

次に、第４の実施の形態を説明する。
図１２は、第４の実施の形態を説明する図であり、図３に対応する図である。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第４の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｄは、端子台５３とヒートシンク４８との間に樹脂製のシート４６のみを介在させていることを特徴とする。つまり、端子台５３とヒートシンク４８との間に銅箔４７（図２〜図４参照）並びにサーマルコンパウンド５１（図２〜図４参照）を用いていないものであり、シート４６が直接ヒートシンク４８を押圧している。

第４の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｄは、第１の実施の形態の導電部材締結構造１１と同様の効果を発揮する。
すなわち、端子台５３を介して複数の導電部材同士を電気的に接続するという、導電部材締結構造を採用しても、第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）３１〜３３からの放熱性を高めることができる。
つまり、第２導電部材（第１〜第３バスバー）２１〜２３を有する、例えばインバータ１４の温度上昇を抑制することができる。

また、第４の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｄでは、端子台５３とヒートシンク４８との間に樹脂製のシート４６のみを介在させているので、金属製の薄膜（銅箔）４７を採用したものに比べ、軽量化を図ることができる。

次に、第４の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｄの組付け要領を簡単に説明する。
図１３は、第４の実施の形態の導電部材締結構造の組付け要領を説明する図である。
まず、車体７６に固定されたブロック７５にヒートシンク４８を載せ、ヒートシンク４８に設定した載せ位置８１（２点鎖線で示している位置）にシート４６を載せる。
引き続き、シート４６を載せたヒートシンク４８に端子台５３を載せて、端子台５３を２本の台用ボルト６５で締結する。
最後に、端子台５３のベースナット４１にそれぞれ第１〜第３バスバー２１〜２３を載せ、第１〜第３バスバー２１〜２３にそれぞれ第１〜第３ケーブル端子３１〜３３を載せて、ボルト４２で締結することで、インバータ１４の第１〜第３バスバー２１〜２３にインホイールモータ１３の第１〜第３電線２６〜２８を接続する。これで、導電部材締結構造１１Ｄの組付けは完了する。

次に、第５の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｅを説明する。
第５の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｅは，図１７に示している端子台５３Ｅを備えていることを特徴とする。
端子台５３Ｅは、ベース４５を射出成形する際に、ベースナット４１、シート４６、銅箔４７及びカラー６４をインサートとしたものでる。
第５の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｅは、導電部材締結構造１１（第１の実施の形態）と同様の効果を発揮する。

次に、端子台５３Ｅの製造方法及び、導電部材締結構造１１Ｅの製造方法を説明する。
図１４は、第５の実施の形態に用いた端子台の製造方法（セット工程）説明図である。上記図７〜図９に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。なお、前述した内容については一部省略して説明する。

端子台５３Ｅ（第５の実施の形態）の製造方法は、樹脂成形金型１０１Ｅにベースナット４１、カラー６４、銅箔４７、シート４６をセットするセット工程と、セット後、樹脂成形金型１０１Ｅに溶融樹脂を充填することでベースナット４１、カラー６４、銅箔４７、シート４６を溶融樹脂で包み込む一体樹脂成形工程と、を備えている。具体的に説明する。なお、第５の実施の形態のシート４６は、端子台５３Ｅに用いる樹脂（例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ））より融点温度が高いものとする。

まず、射出成形機１０２に樹脂成形金型１０１Ｅ（固定金型１０３、可動金型１０４Ｅ）を取付ける。
可動金型１０４Ｅは、型面１１１と、型面１１１に連ねた第２インサート部材取付部１１２と、第３インサート部材取付部１１８と、を備えている。
可動金型１０４Ｅを可動（矢印ｃ１の方向）させることで、樹脂成形金型１０１を開く。

引き続き、樹脂成形金型１０１Ｅの型内にベースナット４１、カラー６４及び一体にした銅箔４７並びにシート４６をセットする。すなわち、ベースナット４１のめねじ部６７を固定金型１０３の第１インサート部材取付部１０６に矢印ｃ２のように嵌め、カラー６４を可動金型１０４Ｅの第２インサート部材取付部１１２に矢印ｃ３のように嵌め、一体にした銅箔４７並びにシート４６を第３インサート部材取付部１１８に矢印ｃ６のように載せることでセット工程が完了する。
樹脂（ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ））を供給する。

図１５（ａ）、（ｂ）は、第５の実施の形態に用いた端子台の製造方法（一体樹脂成形工程）説明図であり、図１４の続きである。
（ａ）：その次に、射出成形機１０２の操作盤で成形条件を設定して、射出成形機１０２を作動させる。以降で説明するスイッチ「入」後の工程は、一般的には、成形条件に基づいて全自動で行われる。
「開始」スイッチを「入」に操作して、可動金型１０４Ｅを戻すことで、樹脂成形金型１０１Ｅを型閉する。

（ｂ）：樹脂成形金型１０１Ｅに溶融樹脂を所望の射出条件で充填（射出）する。その際、溶融したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）は、ベースナット４１、カラー６４及び一体にした銅箔４７並びにシート４６を巻き込み、包み込む。
続けて、設定の冷却時間間に達すると、溶融したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）が凝固するとともに、可動金型１０４Ｅを型開する。

図１６（ａ）、（ｂ）は、第５の実施の形態に用いた端子台の製造方法（取出し工程）説明図であり、図１５の続きである。
（ａ）：可動金型１０４Ｅを矢印ｃ１のように可動させることで、樹脂成形金型１０１Ｅを型開きする。
（ｂ）：型開きするとともに、突き出し機構１０８を矢印ｃ４のように作動させて、固定金型１０３の型から端子台５３Ｅを離型する。引き続き、離型した端子台５３Ｅを図に示していない取出し機で矢印ｃ５のように取出すと、端子台５３Ｅの成形工程の１サイクルが完了する。続けて、図１４に戻って２サイクル目を開始する。

このように、端子台５３Ｅの製造方法では、樹脂成形金型１０１Ｅにベースナット４１、カラー６４、銅箔４７、シート４６をセットするセット工程と、セット後、樹脂成形金型１０１Ｅに溶融樹脂を充填することでベースナット４１、カラー６４、銅箔４７、シート４６を溶融樹脂で包み込む一体樹脂成形工程と、を備えているので、樹脂製のベース４５にベースナット４１、カラー６４、銅箔４７、シート４６を取付ける工程を設定する必要がなく、それらを取付ける手間を省くことができ、端子台５３Ｅの製造は容易になる。

次に、第５の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｅの組付け要領を簡単に説明する。
図１７は、第５の実施の形態の組付け要領説明図である。
まず、車体７６に固定されたブロック７５にヒートシンク４８を載せ、ヒートシンク４８に設定した載せ位置８１（２点鎖線で示している位置）にサーマルコンパウンド５１を塗布する。ここでは、サーマルコンパウンド５１を四角形のフイルムのように示しているが、サーマルコンパウンド５１は液状である。
引き続き、サーマルコンパウンド５１を塗布したヒートシンク４８に端子台５３Ｅを載せて、端子台５３Ｅを２本の台用ボルト６５で締結する。その際、サーマルコンパウンド５１は流動し、銅箔４７とヒートシンク４８の隙間に流入して隙間を埋める。

最後に、端子台５３Ｅのベースナット４１にそれぞれ第１〜第３バスバー２１〜２３を載せ、第１〜第３バスバー２１〜２３にそれぞれ第１〜第３ケーブル端子３１〜３３を載せて、ボルト４２で締結することで、インバータ１４の第１〜第３バスバー２１〜２３にインホイールモータ１３の第１〜第３電線２６〜２８を接続する。これで、導電部材締結構造１１Ｅの組付けは完了する。

第５の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｅの製造方法は、前述（端子台５３Ｅの製造方法）のセット工程と、一体樹脂成形工程と、図１７に示しているヒートシンク４８にサーマルコンパウンド５１を塗布する塗布工程と、サーマルコンパウンド５１を塗布したヒートシンク４８に端子台５３Ｅを載せて締結する端子台取付け工程と、を備えている。その結果、ベースナット４１とヒートシンク４８との間にシート４６及び銅箔４７を配置する工程を設定する必要がなく、それらを配置する手間を省くことができ、導電部材締結構造１１Ｅの製造は容易になる。

次に、第６の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｆについて説明する。
図１８は、第６の実施の形態を説明する図であり、図２に対応する断面図である。上記図２〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第６の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｆは、端子台５３Ｆと、端子台５３Ｆの成形に用いた樹脂で端子台５３Ｆに接合したヒートシンク４８Ｆと、を備えていることを特徴とする。
ヒートシンク４８Ｆは、第１の実施の形態のヒートシンク４８に対してアンカ溝部１２１を形成しているものである。アンカ溝部１２１は、端子台５３Ｆが接触している受熱部６８に形成されているもので、図１９に示した底部１２２が形成され、底部１２２に連ねて傾斜している傾斜掛止部１２３を形成している。傾斜掛止部１２３は、底部１２２から上方へ向かうに連れて次第に溝幅を狭めるように溝の中央へ傾斜している側壁であり、凝固した樹脂を掛けて、図１８に示した端子台５３Ｆを離れないようにする部位である。なお、アンカ溝部１２１の位置や数や長さは任意である。

端子台５３Ｆは、第１の実施の形態の端子台５３に対して締結用のフランジ部６３を省いたものである。すなわち、ベース本体部５５の長手方向（Ｘ軸方向）の両端に、かつ、ヒートシンク４８Ｆに接触している押圧面６１にアンカ溝部１２１に結合している結合凸部１２４を形成したことを特徴とする。
なお、結合凸部１２４の位置や数や長さは任意である。
第６の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｆは、導電部材締結構造１１（第１の実施の形態）と同様の効果を発揮する。

また、第６の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｆでは、ヒートシンク４８Ｆは、端子台５３Ｆが接触している受熱部６８に形成したアンカ溝部１２１を備え、端子台５３Ｆは、ヒートシンク４８Ｆに接触している押圧面６１にアンカ溝部１２１に溶解樹脂が流入することで結合している結合凸部１２４を備えているので、端子台５３Ｆの樹脂成形と同時に、ヒートシンク４８Ｆに端子台５３Ｆを取付けることができ、ヒートシンク４８Ｆに端子台５３Ｆを取付ける取付け作業は容易になる。

さらに、端子台５３Ｆを樹脂成形した後は、ヒートシンク４８Ｆは端子台５３Ｆに含まれて管理されるから、導電部材締結構造１１Ｆの部品管理の手間を省くことができるとともに、部品の数を削減することができる。

その上、締結の際に孔を一致させる手間を省くことができる。すなわち、ヒートシンク４８Ｆの締結用の孔やブロック７５のめねじに端子台５３Ｆの締結用の孔であるカラー６４を同心にセットする必要がなく、締結作業は容易になる。

次に、端子台５３Ｆの製造方法及び、導電部材締結構造１１Ｆの製造方法を説明する。
図１９は、第６の実施の形態に用いた端子台の製造方法（セット工程）説明図である。上記図７〜図９に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。なお、前述した内容については一部省略して説明する。

端子台５３Ｆの製造方法は、樹脂成形金型１０１Ｆにベースナット４１、ヒートシンク４８Ｆ及びシート４６をセットするセット工程と、セット後、樹脂成形金型１０１Ｆに溶融樹脂を充填することでベースナット４１、ヒートシンク４８Ｆ及びシート４６を溶融樹脂で包み込む一体樹脂成形工程と、を備えている。具体的に説明する。なお、この第６の実施の形態のシート４６は、端子台５３Ｆに用いる樹脂（例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ））より融点温度が高いものとする。

まず、射出成形機１０２に樹脂成形金型１０１Ｆ（固定金型１０３Ｆ、可動金型１０４Ｆ）を取付ける。
固定金型１０３Ｆは、本体に彫込まれた型面１０５Ｆと、型面１０５Ｆに連ねて形成している第１インサート部材取付部１０６と、を備えている。なお、型面１０５Ｆは、端子台５３（第１の実施の形態）のフランジ部６３を成形するキャビテイのない型である。

可動金型１０４Ｆは、ヒートシンク４８Ｆが取付けられる第４インサート部材取付部１２５を備えている。第４インサート部材取付部１２５は、ヒートシンク４８Ｆの締結用の孔を嵌合する凸部１２６と、フイン７２を収納する凹部１２７とからなる。

樹脂成形金型１０１Ｆを取付けた後、セット工程を実施する。
樹脂成形金型１０１Ｆを型開きして、固定金型１０３Ｆの第１インサート部材取付部１０６にベースナット４１を矢印ｃ２のように嵌め、可動金型１０４Ｆの第４インサート部材取付部１２５にヒートシンク４８Ｆを矢印ｃ７のように嵌め、ヒートシンク４８Ｆの載せ位置８１（図４参照）にシート４６を載せることでセット工程が完了する。なお、シート４６を接着剤で止めてもよい。

図２０は、第６の実施の形態に用いた端子台の製造方法（一体樹脂成形工程）説明図であり、図１９の続きである。
その次に、一体樹脂成形工程を実施する。
射出成形機１０２の操作盤で成形条件を設定して、射出成形機１０２を作動させる。以降で説明するスイッチ「入」後の工程は、一般的には、成形条件に基づいて全自動で行われる。
「開始」スイッチを「入」に操作して、可動金型１０４Ｆを戻すことで、樹脂成形金型１０１Ｆを型閉する。

樹脂成形金型１０１Ｆに溶融樹脂を所望の射出条件で充填（射出）する。その際、溶融したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）は、ベースナット４１及びシート４６を巻き込み、包み込むとともに、ヒートシンク４８Ｆのアンカ溝部１２１に流入する。
続けて、設定の冷却時間間に達すると、溶融したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）が凝固するとともに、アンカ溝部１２１に流入したポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）が凝固し、可動金型１０４Ｆを型開する。

図２１は、第６の実施の形態に用いた端子台の製造方法（取出し工程）説明図であり、図２０の続きである。
可動金型１０４Ｆを矢印ｃ１のように可動させることで、樹脂成形金型１０１Ｆを型開きする。その際、突き出し機構１０８を矢印ｃ８のように作動させて、固定金型１０３Ｆの型から端子台５３Ｆを離型する。引き続き、離型した端子台５３Ｆを図に示していない取出し機で取出すと、端子台５３Ｆの成形工程の１サイクルが完了する。続けて、図１９に戻って２サイクル目を開始する。ここで、端子台５３Ｆを「まるごと一体化させた端子台５３Ｆ」と呼称する。

このように、端子台５３Ｆの製造方法では、樹脂成形金型１０１Ｆにベースナット４１、ヒートシンク４８Ｆ及びシート４６をセットするセット工程と、セット後、樹脂成形金型１０１Ｆに溶融樹脂を充填することでベースナット４１、ヒートシンク４８Ｆ及びシート４６を溶融樹脂で包み込むとともに、アンカ溝部１２１に溶融樹脂を充填させる一体樹脂成形工程と、を備えているので、樹脂製のベース４５にベースナット４１及びシート４６を取付ける工程を設定する必要がなく、それらを取付ける手間を省くことができ、端子台５３Ｆの製造は容易になる。

次に、第６の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｆの製造方法を説明する。図４を併用して説明する。
第６の実施の形態の導電部材締結構造１１Ｆの製造方法は、前述の「端子台５３Ｆの製造方法」のセット工程と、一体樹脂成形工程と、図１８に示している「まるごと一体化させた端子台５３Ｆ」を取付ける端子台取付け工程と、を備えている。端子台取付け工程は、ブロック７５に端子台５３Ｆをボルト１２８で締結し、締結した端子台５３Ｆのベースナット４１にそれぞれ第１〜第３バスバー２１〜２３を載せ、第１〜第３バスバー２１〜２３にそれぞれ第１〜第３ケーブル端子３１〜３３を載せて、ボルト４２で締結することで、インバータ１４の第１〜第３バスバー２１〜２３にインホイールモータ１３の第１〜第３電線２６〜２８を接続する。
その結果、端子台取付け工程では、ヒートシンク４８Ｆの締結用の孔をブロック７５のめねじにのみ同心にするだけでよく、導電部材締結構造１１Ｆの製造は容易になる。

尚、本発明の導電部材締結構造１１は、電気自動車の電動モータの端子とインバータの接続に採用したが、燃料電池自動車など自動車の駆動源に電動モータを用いた車両に採用してもよい。
本発明の導電部材締結構造１１は、実施の形態ではインホイールモータ１３の電線とインバータ１４のバスバーの接続に採用したが、インホイールモータ以外の電動モータの端子とインバータの接続に採用してもよい。

端子台５３の製造方法に用いた樹脂成形金型は、一例であり、仕様に応じて変更するものである。例えば、金型の温度を調節する構成にし、ランナの位置やゲートを変更し、射出成形機が横型の場合に対応するインサート部材取付部を構成する。その結果、端子台の成形はより容易になる。
ベースナット４１は、外周面に溝を形成したものでもよい。例えば、外周面に螺旋溝、リング状の溝、ベースナット４１の一端側から他端側に延びる溝を形成する。その結果、端子台のベース本体部５５にベースナット４１をより確実に結合させることができる。

本発明の導電部材締結構造は、電動モータ（インホイールモータを含む）の端子とインバータのバスバーの接続に好適である。

本発明の導電部材締結構造（第１の実施の形態）の斜視図 図１の２−２線断面図 図１の３−３線断面図 本発明の導電部材締結構造（第１の実施の形態）の分解図 導電部材締結構造（第１の実施の形態）の熱吸収の機構を説明する図 第１の電気部品から第２の電気部品までの間の温度分布を示したグラフ 導電部材締結構造（第１の実施の形態）に用いた端子台の製造方法（セット工程）説明図 端子台（第１の実施の形態）の製造方法（一体樹脂成形工程）説明図 端子台（第１の実施の形態）の製造方法（取出し工程）説明図 第２の実施の形態を説明する図 第３の実施の形態を説明する図 第４の実施の形態を説明する図 第４の実施の形態の導電部材締結構造の組付け要領を説明する図 第５の実施の形態に用いた端子台の製造方法（セット工程）説明図 第５の実施の形態に用いた端子台の製造方法（一体樹脂成形工程）説明図 第５の実施の形態に用いた端子台の製造方法（取出し工程）説明図 第５の実施の形態の組付け要領説明図 第６の実施の形態を説明する図 第６の実施の形態に用いた端子台の製造方法（セット工程）説明図 第６の実施の形態に用いた端子台の製造方法（一体樹脂成形工程）説明図 第６の実施の形態に用いた端子台の製造方法（取出し工程）説明図 従来の導電部材締結構造を説明する断面図 従来のバスバー放熱構造を説明する断面図

符号の説明

１１…導電部材締結構造、１３…第１の電気部品（電動機）、１４…第２の電気部品（インバータ）、２１〜２３…第２導電部材（第１〜第３バスバー）、３１〜３３…第１導電部材（第１〜第３ケーブル端子）、４１…固定部（ベースナット）、４２…締結部材（ボルト）、４５…ベース、４６…シート、４７…薄膜（銅箔）、４８…ヒートシンク、５３…端子台、５６…一端面、５８…他端面、６６…締結孔（めねじ部）。

Claims (3)

1. 第１の電気部品から外部へ延びている第１導電部材と、第２の電気部品から外部へ延びている第２導電部材と、前記第１・第２導電部材を取付けるための端子台と、前記第１・第２導電部材を互いに導通状態で前記端子台に取付ける締結部材とからなる、導電部材締結構造であって、
   前記締結部材は、導電性を有した部材であり、
   前記端子台は、非導電性樹脂からなるベースと、このベースに一体的に成形された導電性の固定部とからなり、
   前記固定部は、前記ベースを貫通して両端面が外部に露出しており、
   前記固定部のうち、前記ベースから露出した一端面は、前記締結部材を締結する締結孔を有するとともに、前記第１・第２導電部材を重ねる面であり、
   前記固定部のうち、前記ベースから露出した他端面は、電気絶縁性のシートを介して金属製のヒートシンクに締結されていることを特徴とした導電部材締結構造。
2. 前記電気絶縁性のシートと前記ヒートシンクとの間に、熱拡散性を有した金属製の薄膜が介在していることを特徴とする請求項１記載の導電部材締結構造。
3. 前記第１導電部材及び前記第２導電部材は、平板状の部材からなるとともに、前記固定部の一端面に重ね合わせられた状態で、前記締結部材で共締めによって取付けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の導電部材締結構造。

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