JP2008095945A - 軸受固定構造 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、軸受を強固に樹脂製のハウジングに固定できるようにするとともに、軸受が圧入される際のハウジングの割れを防止することを目的とする。
【解決手段】 本発明に係る軸受固定構造は、軸１６を回転自在に支持する軸受１５を樹脂製のハウジング３０の凹部４０に圧入固定する軸受固定構造であって、ハウジング３０の凹部４０の内周には、軸受１５の外周面１５ｒと接触しない非接触面４２が全周に渡って形成されており、非接触面４２には、軸受１５の圧入方向に延びる複数本の突条４１が周方向に並んだ状態で形成されて、それらの突条４１が軸受１５の圧入によりその軸受１５の外周面１５ｒに押圧されて潰れる構成であり、さらに、ハウジング３０の凹部４０には、非接触面４２よりも奥側に、軸受１５の外周面１５ｒが全周に渡って密着するシール面４５が形成されていることを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、軸を回転自在に支持する軸受を樹脂製のハウジングに圧入固定する軸受固定構造に関する。

上記した軸受固定構造に関する技術が特許文献１に記載されている。
前記軸受固定構造によると、リング状の軸受は、型成形された樹脂製ハウジングの円筒状凹部に圧入により固定されている。このため、軸受とハウジングの凹部との間で流体の漏れを防止できる。

特開２００５−２８２７７９号公報

軸受を圧入によりハウジングの凹部に固定する場合、軸受の外径Ｄ１は凹部の内径Ｄ２よりも大きく設定される。（Ｄ１−Ｄ２）を圧入代というが、前記圧入代を大きくするほど、ハウジングに対して軸受を強固に固定することができるが、前記軸受の圧入時にハウジングが割れ易くなる。逆に、圧入代を小さくすると、ハウジングの割れは防止できるが、シャフトからの振動で軸受が経時的に軸方向に位置ズレを起こすことがある。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、本発明の技術的課題は、軸受を強固に樹脂製のハウジングに固定できるようにするとともに、軸受が圧入される際のハウジングの割れを防止することである。

上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。
請求項１の発明は、軸を回転自在に支持する軸受を樹脂製のハウジングの凹部に圧入固定する軸受固定構造であって、前記ハウジングの凹部の内周には、前記軸受の外周面と接触しない非接触面が全周に渡って形成されており、前記非接触面には、前記軸受の圧入方向に延びる複数本の突条が周方向に並んだ状態で形成されて、それらの突条が前記軸受の圧入によりその軸受の外周面に押圧されて潰れる構成であり、さらに、前記ハウジングの凹部には、前記非接触面よりも奥側に、前記軸受の外周面が全周に渡って密着するシール面が形成されていることを特徴とする。

本発明によると、軸受の圧入によりハウジングの凹部の非接触面に形成された複数の突条がその軸受の外周面に押圧されて潰れる構成のため、圧入面積が小さくなり、圧入代を大きく取ってもハウジングの凹部に作用する応力は小さくなる。即ち、圧入代を大きく取れるため、軸受を強固にハウジングに固定できるようになる。また、圧入代を大きく取ってもハウジングの凹部に作用する応力は小さくなるため、軸受を圧入する際にハウジングが割れ難くなる。
さらに、ハウジングの凹部には、前記非接触面よりも奥側に、軸受の外周が全周に渡って密着するシール面が形成されているため、軸受とハウジングの凹部との間で流体の漏れを防止できる。

請求項２の発明によると、軸受の外周面、及び凹部の非接触面とシール面とは、円筒状に形成されていることを特徴とする。このため、圧入により軸受に加わる締付け力が周方向でほぼ均等になり、経時的に軸受がハウジングから抜け難くなる。
請求項３の発明によると、突状は、凹部の非接触面の円周方向に均等な間隔で形成されていることを特徴とする。このため、圧入により軸受に加わる締付け力が周方向でほぼ均等になる。

請求項４の発明は、軸を回転自在に支持する軸受を樹脂製のハウジングの凹部に圧入固定する軸受固定構造であって、前記軸受が圧入された前記ハウジングの凹部の内周と、前記軸受の外周面との間には、前記軸受の圧入側端部で開口する空間が形成されており、前記空間内に接着剤が注入されていることを特徴とする。
即ち、軸受の外周面とハウジングの凹部との間に接着剤が注入されるため、圧入代が小さい状態でも軸受を強固にハウジングに固定できるようになる。また、圧入代を小さくできるため、ハウジングの凹部に作用する応力は小さくなり、軸受の圧入時にハウジングが割れ難くなる。

請求項５の発明によると、ハウジングの凹部の内周には、軸受の外周面と接触しない非接触面が全周に渡って形成されており、前記非接触面には、周方向に並んだ状態で、前記軸受の圧入方向に延びる複数本の突条と、隣り合う前記突条を前記凹部の奥側で連結するシール壁部とが形成されており、前記軸受の圧入により、前記凹部の非接触面、隣り合う突条、及びシール壁部と、前記軸受の外周面とにより接着剤の注入用空間が画成されることを特徴とする。
請求項６の発明によると、ハウジングの凹部の前記非接触面には、接着剤が付着する部分に波状の凹凸が形成されていることを特徴とする。
このため、接着面積が増加して接着固定力が増加する。
請求項７の発明によると、ハウジングの凹部の内周には、接着剤の注入用空間における開口の幅方向両側位置に、接着剤が前記凹部の内周に沿って周方向に流れるのを抑制する突起が設けられていることを特徴とする。
このため、接着剤が凹部の内周に沿って周方向に流出し難くなり、接着剤を効率的に接着剤の注入用空間に注入できるようになる。

請求項８の発明によると、軸受の外周面、及び凹部の非接触面とは、円筒状に形成されていることを特徴とする。
請求項９の発明によると、突状は、凹部の非接触面の円周方向に均等な間隔で形成されていることを特徴とする。
請求項１０の発明によると、接着剤の注入用空間の開口側に位置する軸受の端面には、溝、あるいは突条が前記軸受の内周縁を囲んで形成されていることを特徴とする。
このため、接着剤の一部が接着剤の注入用空間から流出しても、その接着剤が溝に溜まったり、あるいは突条に遮られることで、軸と軸受との隙間に入り込むことがない。
請求項１１の発明によると、軸受の外周面には円周方向に延びる外周溝が形成されており、その外周溝が軸受の圧入により形成された接着剤の注入用空間と連通するように構成されていることを特徴とする。
このため、軸受がハウジングの凹部に圧入された状態で、接着剤の注入用空間に接着剤を注入することにより、その接着剤が前記注入用空間から軸受の外周溝に沿って流れるようになる。これにより、円周方向の広い範囲で軸受の外周面をハウジングの凹部に接着できるようになる。

本発明によると、圧入代を大きく取れるため、軸受を堅固にハウジングに固定できるようになる。また、圧入代を大きく取ってもハウジングの凹部に作用する応力は小さくなるため、軸受を圧入する際にハウジングが割れ難くなる。

［実施形態１］
以下、図１から図４に基づいて本発明の実施形態１に係る軸受固定構造の説明を行なう。ここで、図１は本実施形態に係る軸受固定構造を備えるスロットル制御装置の平断面図、図２〜図４は本実施形態に係る軸受固定構造を表す正面図、断面図等である。

＜スロットル制御装置１０の概要について＞
先ず、本実施形態に係る軸受固定構造を備えるスロットル制御装置１０の概要について説明する。
スロットル制御装置１０は、エンジンの吸入空気量の調節に使用される電子制御式装置であり、自動車の運転室内に設置されたアクセルペタル（図示省略）の動作と連動するように構成されている。
スロットル制御装置１０は、樹脂製（例えば、ＰＰＳ樹脂（ポリフェニレンサルファイド樹脂）製）のスロットルボデー１２を備えている。スロットルボデー１２は、図１に示すように、空気流路であるボア１３を形成する中空円筒状のボア壁部１４と、スロットルギヤ収納部１７と、モータハウジング部１９とを一体に有している。ボア壁部１４は、上流側（図１において手前側）がエアクリーナ（図示省略）に接続され、下流側（図１において奥側）がインテークマニホールド（図示省略）に接続されるように構成されている。ボア１３内には、空気の流路面積を調整する円盤状のスロットルバルブ１８が中心線回りに回転可能な状態で収納されている。さらに、スロットルバルブ１８の左右両側には、そのスロットルバルブ１８の中心線と同軸の状態でシャフト部１６が設けられている。そして、それらのシャフト部１６が軸受１５を介してボア壁部１４の軸受支持部３０によって支持されている。ここで、軸受１５は、後記するように圧入によりボア壁部１４の軸受支持部３０に固定されている。

スロットルバルブ１８の左側のシャフト部１６は、左側の軸受１５を貫通してボア壁部１４の軸受支持部３０内に突出している。また、スロットルバルブ１８の右側のシャフト部１６は、右側の軸受１５、及びオイルシール３３ｓを貫通してボア壁部１４の軸受支持部３０からスロットルギヤ収納部１７内に突出している。スロットルギヤ収納部１７は、扇形のスロットルギヤ２２が収納される部分であり、ボア壁部１４の右側の位置でそのボア壁部１４の軸受支持部３０を囲んで形成されている。スロットルギヤ収納部１７内には、前記スロットルギヤ２２がスロットルバルブ１８のシャフト部１６と同軸に位置決めされており、そのスロットルギヤ２２に右側のシャフト部１６の突出端が回り止めされた状態で連結されている。

前記スロットルボデー１２のモータハウジング部１９は、例えばＤＣモータ等からなるモータ２１が収納される部分であり、スロットルバルブ１８のシャフト部１６の軸線に対してほぼ平行となるように有底円筒状に形成されている。
また、スロットルボデー１２には、スロットルギヤ収納部１７とモータハウジング部１９との間の位置に、カウンタギヤ２４を回転可能に支持するカウンタシャフト２３が設けられている。カウンタギヤ２４はギヤ径の異なる二つのギヤ部２４ａ，２４ｂを有しており、大径側のギヤ部２４ａがモータ２１のモータピニオン２１ｐと噛合しており、小径側のギヤ部２４ｂが前記スロットルギヤ２２と噛合している。このため、モータ２１がエンジンコントロールユニット（図示省略）からの信号でアクセルペダルの踏み込み量等に基づいて駆動されると、モータ２１の回転力はモータピニオン２１ｐ、カウンタギヤ２４、スロットルギヤ２２を介してスロットルバルブ１８のシャフト部１６に伝達される。これによって、スロットバルブ１８がボア１３内で回転し、ボア１３を流れる吸入空気量がコントロールされる。
なお、スロットルボデー１２のスロットルギヤ収納部１７とモータハウジング部１９との開口部には、モータピニオン２１ｐ、カウンタギヤ２４、スロットルギヤ２２等が取付けられた後、蓋状のカバー２７が被せられる。

＜軸受固定構造について＞
次に、図２〜図４に基づいて、本実施形態に係る軸受固定構造について説明する。ここで、左右の軸受固定構造は等しいため、代表して左側の軸受固定構造について説明する。
前記軸受固定構造に使用される軸受１５は、リング状のすべり軸受であり、その軸受１５の横断面形状が、図４（Ｂ）等に示すように、略角形に形成されている。また、軸受１５の外周面１５ｒと両端面１５ｆとの角部が面取りされて、その外周面１５ｒの軸方向両端位置に先細となるテーパ面１５ｔが形成されている。さらに、軸受１５の内周面１５ｅと両端面１５ｆとの角部が面取りされており、その内周面１５ｅの軸方向両端位置に先端側で拡開するテーパ面１５ｋが形成されている。
ここで、軸受１５の内径寸法は、この軸受１５の内周面１５ｅとスロットルバルブ１８のシャフト部１６との間に所定のクリアランスが形成できるような値に設定されている。
前記軸受１５は、例えば、焼結金属を切削加工することにより成形されている。

前記軸受１５が圧入されるボア壁部１４の軸受支持部３０は、図２〜図４（Ａ）に示すように、略円筒形に形成されている。そして、軸受支持部３０の内周に、図４（Ａ）に示すように、先端側から順番に蓋収納凹部３１、空間形成用凹部３２、シール用凹部３３、及び圧入用凹部４０が同軸に形成されている。蓋収納凹部３１は、軸受支持部３０の先端開口を塞ぐ円盤状の蓋３１ｂ（図１参照）が収納される凹部であり、軸受支持部３０の凹部３１，３２，３３，４０のうちで内径寸法が最も大きな値に設定されている。蓋収納凹部３１の奥側には、その蓋収納凹部３１よりも小径の空間形成用凹部３２がリング状段差３１ｄを介して形成されている。また、空間形成用凹部３２の奥側には、その空間形成用凹部３２よりも小径のシール用凹部３３が同じくリング状段差３２ｄを介して形成されている。シール用凹部３３は、リング状のオイルシール３３ｓを収納可能に構成された凹部である。なお、左側の軸受支持部３０は蓋３１ｂによって先端開口が塞がれるため、オイルシール３３ｓは装着されない。
シール用凹部３３の奥側には、そのシール用凹部３３よりも小径の圧入用凹部４０がリング状段差３３ｄを介して形成されている。

圧入用凹部４０は、軸受１５が圧入される部分であり、図４（Ａ）等に示すように、入口側に形成された非接触面４２と奥側に形成されたシール面４５とから構成されている。非接触面４２は、圧入用凹部４０の全周に渡って形成されており、圧入時に軸受１５の外周面１５ｒが接触しないように、軸受１５の外径寸法よりも大きな内径寸法に設定されている。また、非接触面４２には、軸方向に延びる複数本（図２では６本）の突条４１が円周方向に等間隔で形成されている。突条４１は、圧入時に軸受１５の外周面１５ｒによって潰される部分であり、圧入代を大きく取れるように、突条４１の高さ寸法が設定されている。
圧入用凹部４０のシール面４５は、軸受１５の外周面１５ｒと軸受支持部３０の内周との間をシールするための面であり、その内径寸法が軸受１５の外径寸法よりも小さく設定されている。
即ち、上記したボア壁部１４の軸受支持部３０が本発明のハウジングに相当し、軸受支持部３０の圧入用凹部４０がハウジングの凹部に相当する。また、スロットルバルブ１８のシャフト部１６が本発明の軸に相当する。

＜軸受１５の圧入について＞
軸受１５の圧入は次の手順で行なわれる。
先ず、スロットルボデー１２のボア１３にスロットルバルブ１８が収納され、左右のシャフト部１６がボア壁部１４の左右の軸受支持部３０に通されている状態で、左右のシャフト部１６にそれぞれ軸受１５が装着される。このとき、軸受１５の内周面１５ｅの軸方向両端には、先端側で拡開するテーパ面１５ｋが形成されているため、軸受１５にスロットルバルブ１８のシャフト部１６を通し易くなる。
次に、各々の軸受１５にシャフト部１６が通されている状態で、それらの軸受１５を左右両側から軸方向内側（スロットルバルブ１８側）に移動させ、軸受支持部３０の圧入用凹部４０に圧入する。このとき、軸受１５の外周面１５ｒの軸方向両端には、先細となるテーパ面１５ｔが形成されているため、軸受１５を圧入用凹部４０に圧入し易くなる。
軸受１５が軸受支持部３０の圧入用凹部４０に圧入される過程で、先ず、非接触面４２に形成された突条４１が軸受１５の外周面１５ｒに押圧されて潰れる。次に、非接触面４２を通過した軸受１５の外周面１５ｒの先端がシール面４５に全周に渡って密着し、そのシール面４５が軸受１５の外周面１５ｒによって押し広げられる。そして、図３に示すように、軸受１５が予め決められた位置まで軸受支持部３０の圧入用凹部４０に押し込まれた状態で圧入が完了し、軸受１５が軸受支持部３０の圧入用凹部４０に固定される。

＜本実施形態に係る軸受固定構造の長所について＞
本実施形態に係る軸受固定構造によると、軸受１５の圧入により軸受支持部３０の圧入用凹部４０の非接触面４２に形成された複数の突条４１がその軸受１５の外周面１５ｒに押圧されて潰れる構成のため、圧入面積が小さくなり、圧入代を大きく取っても軸受支持部３０の圧入用凹部４０に作用する応力は小さくなる。即ち、圧入代を大きく取れるため、軸受１５を強固に軸受支持部３０に固定できるようになる。また、圧入代を大きく取っても軸受支持部３０の圧入用凹部４０に作用する応力は小さくなるため、軸受１５を圧入する際に軸受支持部３０が割れ難くなる。
さらに、軸受支持部３０の圧入用凹部４０には、非接触面４２よりも奥側に、軸受１５の外周面１５ｒが全周に渡って密着するシール面４５が形成されているため、軸受１５と軸受支持部３０の圧入用凹部４０との間で流体の漏れを防止できる。
また、軸受１５の外周面１５ｒ、及び圧入用凹部４０の非接触面４２とシール面４５とは、円筒状に形成されているため、圧入により軸受１５に加わる締付け力が周方向でほぼ均等になり、経時的に軸受１５が軸受支持部３０から抜け難くなる。
また、突状４１は、圧入用凹部４０の非接触面４２の円周方向に均等な間隔で形成されているため、圧入により軸受１５に加わる締付け力が周方向でほぼ均等になる。

［実施形態２］
以下、図５から図８に基づいて本発明の実施形態２に係る軸受固定構造の説明を行なう。ここで、図５は本実施形態に係る軸受固定構造を備えるスロットル制御装置の平断面図、図６〜図８は本実施形態に係る軸受固定構造を表す正面図、断面図等である。
本実施形態に係る軸受固定構造は、実施形態１で説明した軸受支持部３０の圧入用凹部４０と軸受１５の外周面１５ｒとの間に接着剤を溜められるように、その軸受支持部３０の内周部分を改造したものである。このため、軸受１５の構成は、実施形態１の場合と同様である。なお、実施形態１と同一の部材については同一番号を付して説明を省略する。
また、実施形態１のスロットル制御装置１０では、左右の軸受１５の外側（スロットルバルブ１８と反対側）にシール用の蓋３１（左）とオイルシール３３ｓ（右）とを配置する例を示したが、本実施形態に係るスロットル制御装置５０は、図５に示すように、左右の軸受１５の内側にオイルシール３３ｓを配置する構成である。

＜軸受固定構造について＞
ボア壁部１４の軸受支持部３０は、図６〜図８（Ａ）に示すように、略円筒形に形成されている。そして、軸受支持部３０の内周に、図８（Ａ）に示すように、先端側から順番に蓋収納凹部３１、空間形成用凹部３２、接着剤回り止め凹部３７、及び圧入用凹部４０が同軸に形成されており、圧入用凹部４０の奥側にシール用凹部３３が形成されている。蓋収納凹部３１は、軸受支持部３０の先端開口を塞ぐ円盤状の蓋３１ｂ（図１参照）が収納される凹部であり、軸受支持部３０の凹部３１，３２，３７，４０，３３のうちで内径寸法が最も大きな値に設定されている。なお、本実施形態では軸受１５の内側にオイルシール３３ｓが配置されるため、蓋３１ｂを装着しなくても良い（図５参照）。
蓋収納凹部３１の奥側には、図８（Ａ）に示すように、その蓋収納凹部３１よりも小径の空間形成用凹部３２がリング状段差３１ｄを介して形成されている。また、空間形成用凹部３２の奥側には、その空間形成用凹部３２よりも小径の接着剤回り止め凹部３７が同じくリング状段差３２ｄを介して形成されている。接着剤回り止め凹部３７は、後記する接着剤注入用空間Ｓに注入された接着剤が開口Ｓｐから壁面に沿って円周方向に流出するのを防止する部分であり、接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐ（図６のクロスハッチ部分）両側に相当する部分（図６では４箇所）に、軸方向に延びる短突条３７ｔが形成されている。なお、図６のハッチ部分は接着剤が溜まる部分を表している。
接着剤回り止め凹部３７の奥側には、図８（Ａ）等に示すように、その接着剤回り止め凹部３７よりも小径の圧入用凹部４０がリング状段差３７ｄを介して形成されている。

圧入用凹部４０は、軸受１５が圧入される部分であり、非接触面４２を備えている。非接触面４２は、圧入用凹部４０の全周に渡って形成されており、圧入時に軸受１５の外周面１５ｒが接触しないように、軸受１５の外径寸法よりも大きな内径寸法に設定されている。また、非接触面４２には、軸方向に延びる複数本（図６では６本）の突条４１が円周方向に等間隔で形成されている。突条４１は、圧入時に軸受１５の外周面１５ｒによって潰される部分であり、圧入代を大きく取れるように、突条４１の高さ寸法が設定されている。ここで、圧入用凹部４０の中心を挟んで対向する位置にある４本（２組）の突条４１は、接着剤回り止め凹部３７の短突条３７ｔと円周方向同位置に形成されている。
また、接着剤回り止め凹部３７の短突条３７ｔと円周方向同位置に形成された４本（２組）の突条４１は、図８（Ａ）に示すように、奥側の端部がシール壁部４６によって連結されている。シール壁部４６は、軸受１５の圧入時にその軸受１５の外周面１５ｒが面接触するように構成されている。このため、軸受１５が圧入用凹部４０に圧入された状態で、軸受１５の外周面１５ｒと、圧入用凹部４０の非接触面４２、隣り合う突条４１、及びシール壁部４６とにより、その軸受１５の圧入側端部で開口する小空間Ｓ（以下、接着剤注入用空間Ｓという）が画成される。
また、圧入用凹部４０の奥側には、オイルシール３３ｓを収納可能に構成されたシール用凹部３３が形成されている。なお、スロットルバルブ１８のシャフト部１６は、図７に示すように、オイルシール３３ｓが装着される大径の基端部１６ｍと軸受１５によって受けられる先端部分１６ｆとの間に段差１６ｄが設けられている。このため、シャフト部１６の先端部分１６ｆが通された状態で行なわれる軸受１５の圧入は、シャフト部１６の段差１６ｄの位置で止められる。

＜軸受１５の圧入について＞
軸受１５の圧入は、実施形態１の手順とほぼ同様に行なわれる。
即ち、スロットルボデー１２のボア１３にスロットルバルブ１８が収納され、左右のシャフト部１６がボア壁部１４の左右の軸受支持部３０に通されている状態で、左右のシャフト部１６の先端部分１６ｆにそれぞれ軸受１５が装着される。
次に、各々の軸受１５を左右両側から軸方向内側（スロットルバルブ１８側）に移動させ、軸受支持部３０の圧入用凹部４０に圧入する。
軸受１５が軸受支持部３０の圧入用凹部４０に圧入される過程で、先ず、非接触面４２に形成された突条４１が軸受１５の外周面１５ｒに押圧されて潰れ、さらに圧入されることで軸受１５の外周面１５ｒがシール壁部４６に面接触する。そして、軸受１５がシャフト部１６の段差１６ｄに当接する位置まで軸受支持部３０の圧入用凹部４０に押し込まれた状態で、軸受１５の圧入が完了する。これにより、軸受１５の外周面１５ｒと、圧入用凹部４０の非接触面４２、隣り合う突条４１、及びシール壁部４６とにより接着剤注入用空間Ｓが圧入用凹部４０の中心を挟んで両側に画成される（図６のクロスハッチ部分参照）。
次に、軸受１５の圧入側端部に形成された接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐからその接着剤注入用空間Ｓ内に接着剤が注入され、軸受１５が軸受支持部３０の圧入用凹部４０に固定される。

＜本実施形態に係る軸受固定構造の長所について＞
本実施形態に係る軸受固定構造によると、軸受１５の外周面１５ｒと軸受支持部３０の圧入用凹部４０との間に接着剤が注入されるため、圧入代が小さい状態でも軸受１５を強固に軸受支持部３０に固定できるようになる。また、圧入代を小さくできるため、軸受支持部３０の圧入用凹部４０に作用する応力は小さくなり、軸受１５の圧入時に軸受支持部３０が割れ難くなる。
また、軸受支持部３０の接着剤回り止め凹部３７には、接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐの幅方向両側位置に短突条３７ｔが設けられているため、接着剤注入用空間Ｓに注入された接着剤が開口Ｓｐから接着剤回り止め凹部３７の内周に沿って周方向に流れ難くなり、接着剤を効率的に接着剤注入用空間Ｓに注入できるようになる。
また、接着剤の注入用空間Ｓは軸受１５の圧入側端部に開口を備え、接着剤の注入用空間Ｓの奥側はシール壁部４６によって塞がれているため、接着剤がオイルシール３３ｓ側に漏れ出ることはない。
さらに、接着剤注入用空間Ｓ以外の部分では、軸受支持部３０の圧入用凹部４０と軸受１５の外周面１５ｒとの間には、非接触面４２と突条４１とにより軸方向に隙間が形成される。しかし、オイルシール３３ｓの働きにより、スロットルボデー１２のボア１３内のガスが前記隙間から外部に漏れることはない。

［実施形態３］
以下、図９から図１１に基づいて本発明の実施形態３に係る軸受固定構造の説明を行なう。ここで、図９〜図１１は本実施形態に係る軸受固定構造を表す正面図、断面図等である。
本実施形態に係る軸受固定構造は、実施形態２の軸受１５を改良し、接着剤注入用空間Ｓから接着剤が流出したときに、その接着剤が軸受１５の内周面１５ｅとスロットルバルブ１８のシャフト部１６間に入り込まないようにしたものである。なお、本実施形態に係るボア壁部１４の軸受支持部３０の構成は実施形態２の場合と同様である。このため、実施形態２と同一の部材については同一番号を付して説明を省略する。
本実施形態に係る軸受６０は、実施形態１、２で説明した軸受１５の両端面１５ｆに、図９、及び図１１（Ｂ）等に示すように、溝６２を形成したものであり、その他の構造については実施形態１、２の軸受１５と同様である。軸受６０の端面１５ｆの溝６２は、その軸受６０の内周面１５ｅを囲んで同軸に形成されたリング状の円形溝６２ｅと、その円形溝６２ｅを中心にして放射状に形成された直線溝６２ｒとから構成されている。さらに、前記直線溝６２ｒは、軸受支持部３０の圧入用凹部４０の突条４１に対応する位置（接着剤回り止め凹部３７の短突条３７ｔに対応する位置）に形成されている（図９参照）。

これにより、軸受６０の圧入後、接着剤注入用空間Ｓに注入された接着剤がその接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐから流出し、軸受６０の端面１５ｆを伝って流れようとしても、その接着剤は直線溝６２ｒ、あるいは円形溝６２ｅに溜められる。したがって、接着剤注入用空間Ｓから流出した接着剤が軸受１５の内周面１５ｅとスロットルバルブ１８のシャフト部１６間に入り込むことがない。
なお、本実施形態では、軸受６０の端面１５ｆに直線溝６２ｒ、あるいは円形溝６２ｅを形成する例を示したが、溝の代わりに直線突条、あるいは円形突条を形成することも可能である。また、溝、あるいは突条の形状は適宜変更可能である。
また、軸受６０の端面１５ｆの両側に直線溝６２ｒ、あるいは円形溝６２ｅを形成する例を示したが、接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐ側に配置される端面１５ｆにのみ直線溝６２ｒ、あるいは円形溝６２ｅを形成することも可能である。

［実施形態４］
以下、図１２及び図１３に基づいて本発明の実施形態４に係る軸受固定構造の説明を行なう。ここで、図１２、図１３は本実施形態に係る軸受固定構造を表す正面図、断面図等である。
本実施形態に係る軸受固定構造は、実施形態２で説明した軸受支持部３０の内周に設けられた接着剤回り止め凹部３７の構成を変更したものであり、それ以外の構成については実施形態２の場合と同様である。このため、実施形態２と同一の部材については同一番号を付して説明を省略する。
即ち、本実施形態に係る軸受支持部３０の接着剤回り止め凹部３７は、前述のように、接着剤注入用空間Ｓに注入された接着剤が開口Ｓｐから壁面に沿って円周方向に流出するのを防止する部分であり、接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐ（図１２のクロスハッチ部分）の両側に相当する部分に、軸方向に延びる短突条３７ｔが形成されている。また、両側の短突条３７ｔの間には、一定深さの窪み部３７０が開口Ｓｐに沿って略円弧状に形成されており、その窪み部３７０の内壁面に断面波形の複数の凸部３７２が軸方向に延びるように形成されている。なお、凸部３７２は、図１３（Ｂ）に示すように、接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐに近づくにつれて小さくなるように形成されている。
これにより、図１２、図１３に示すように、接着剤注入用空間Ｓに接着剤が注入されて、その接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐから一部の接着剤が流出すると、その接着剤は接着剤回り止め凹部３７の両短突条３７ｔ間、即ち、窪み部３７０に溜まるようになる（図１３の着色部分参照）。前述のように、窪み部３７０の内壁面には、断面波形の複数の凸部３７２が軸方向に形成されているため、接着面積が増加して接着固定力が増加する。
即ち、接着剤回り止め凹部３７が本発明のハウジング凹部の非接触面に相当し、断面波形の凸部３７２及び凸部３７２間の谷部分が本発明の凹凸に相当する。
なお、本実施形態では、軸受支持部３０の接着剤回り止め凹部３７に波形の凸部３７２を形成する例を示したが、例えば、接着剤注入用空間Ｓの内側にある軸受支持部３０の圧入用凹部４０に細かい凹凸を形成することも可能である。

［実施形態５］
図１４及び図１５に基づいて本発明の実施形態５に係る軸受固定構造の説明を行なう。ここで、図１４、図１５は本実施形態に係る軸受固定構造を表す断面図等である。
本実施形態に係る軸受固定構造は、実施形態２の軸受１５を改良し、接着剤注入用空間Ｓ内の接着剤を軸受１５の外周面１５ｒに導くことができるようにしたものである。なお、本実施形態に係る軸受支持部３０の構成は実施形態２の場合と同様である。このため、実施形態２と同一の部材については同一番号を付して説明を省略する。
即ち、本実施形態の軸受１５は、図１４（Ｂ）に示すように、外周面１５ｒの幅方向における中央位置に円周方向に延びるリング状の外周溝１５ｙが形成されている。外周溝１５ｙは、接着剤が流れ易いように断面角形（図１４（Ｂ）参照）、あるいは断面半円形に形成されている。
図１５に示すように、軸受支持部３０の圧入用凹部４０に軸受１５が圧入されて接着剤注入用空間Ｓが形成されると、その接着剤注入用空間Ｓが軸受１５の外周溝１５ｙと連通するようになる。このため、接着剤注入用空間Ｓに接着剤が注入されると、その接着剤の一部が接着剤注入用空間Ｓから軸受１５の外周溝１５ｙに流れるようになる。これにより、円周方向の広い範囲で軸受１５の外周面１５ｒを軸受支持部３０の圧入用凹部４０に接着できるようになる。

［実施形態６］
図１６に基づいて本発明の実施形態６に係る軸受固定構造の説明を行なう。ここで、図１６は本実施形態に係る軸受固定構造を表す正面図である。
本実施形態に係る軸受固定構造は、実施形態２の軸受支持部３０を改良し、接着剤注入用空間Ｓの開口Ｓｐ幅を広く（約120°）形成できるようにしたものである。なお、実施形態２と同一の部材については同一番号を付して説明を省略する。
即ち、本実施形態の軸受支持部３０の圧入用凹部４０と接着剤回り止め凹部３７とには、図１６に示すように、約120°間隔で三組の突条４１と三組の短突条３７ｔとが円周方向同位置に形成されている。そして、軸受支持部３０の圧入用凹部４０に軸受１５が圧入された状態で、軸受支持部３０と軸受１５との間には圧入用凹部４０の突条４１と接着剤回り止め凹部３７の短突条３７ｔとによって円周方向に仕切られた接着剤注入用空間Ｓが形成されている。即ち、１個の接着剤注入用空間Ｓの幅が軸受１５の周囲約120°の範囲で形成されている。このため、接着面積が大きくなって接着固定力が大きくなる。また、各々の接着剤注入用空間Ｓは圧入用凹部４０の突条４１と接着剤回り止め凹部３７の短突条３７ｔとによって円周方向に仕切られているため、接着剤が円周方向においてつながることがない。このため、接着剤が円周方向につながったときに発生する接着剤の冷熱割れを防止できる。

＜変更例＞
ここで、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、実施形態１から実施形態６に係る軸受固定構造では、外周面１５ｒが円筒形の軸受１５を例示したが、軸受１５の外周面１５ｒは特に円筒形でなくても良い。また、実施形態１〜実施形態６では、すべり軸受を例示したが、ベアリングを使用した軸受に本発明を適用することも可能である。さらに、軸受支持部３０における圧入用凹部４０の非接触面４２に突条４１を６本形成する例を示したが、非接触面４２に形成する突条４１の本数は適宜変更可能である。
また、実施形態２、３では、接着剤注入用空間Ｓを形成する部分のみ突条４１をシール壁部４６によって連結する例を示したが、シール壁部４６を、実施形態１のシール面４５のように全周に渡って形成することも可能である。
また、実施形態１〜実施形態６では、圧入用凹部４０の非接触面４２の突条４１を軸方向に等しい高さ寸法で形成する例を示したが、実施形態１のように接着剤を使用しない場合には、突条４１の高さ寸法を軸方向で変化させることも可能である。
また、実施形態１〜実施形態６では、スロットル制御装置１０におけるスロットルバルブ１８のシャフト部１６の軸受固定構造について例示したが、一般の回転機械の軸受固定構造に本発明を適用することも可能である。

本発明の実施形態１に係る軸受固定構造を備えるスロットル制御装置の平断面図である。 実施形態１に係る軸受固定構造を表す正面図である。 実施形態１に係る軸受固定構造を表す縦断面図（図１のIII矢視拡大図）である。 実施形態１に係る軸受固定構造を構成するボア壁部の軸受支持部の縦断面図（Ａ図）、及び軸受の縦断面図（Ｂ図）である。 本発明の実施形態２に係る軸受固定構造を備えるスロットル制御装置の平断面図である。 実施形態２に係る軸受固定構造を表す正面図である。 実施形態２に係る軸受固定構造を表す縦断面図である。 実施形態２に係る軸受固定構造を構成するボア壁部の軸受支持部の縦断面図（Ａ図）、及び軸受の縦断面図（Ｂ図）である。 本発明の実施形態３に係る軸受固定構造を表す正面図である。 実施形態３に係る軸受固定構造を表す縦断面図である。 実施形態３に係る軸受固定構造を構成するボア壁部の軸受支持部の縦断面図（Ａ図）、及び軸受の縦断面図（Ｂ図）である。 実施形態４に係る軸受固定構造を表す正面図である。 実施形態４に係る軸受固定構造を表す縦断面図（Ａ図）、Ａ図のＢ図拡大図（Ｂ図）である。 実施形態５に係る軸受固定構造を構成するボア壁部の軸受支持部の縦断面図（Ａ図）、及び軸受の縦断面図（Ｂ図）である。 実施形態５に係る軸受固定構造を表す縦断面図である。 実施形態６に係る軸受固定構造を表す正面図である。

符号の説明

１２ スロットルボデー
１４ ボア壁部
１５ 軸受
１５ｒ 外周面
１５ｙ 外周溝
１６ シャフト部（軸）
１８ スロットルバルブ
３０ 軸受支持部（ハウジング）
４０ 圧入用凹部（ハウジングの凹部）
４１ 突条
４２ 非接触面
４５ シール面
４６ シール壁部
６０ 軸受
６２ 溝（凹部）
６２ｒ 直線溝
６２ｅ 円形溝
Ｓ 接着剤注入用空間（接着剤の注入用空間）
３７０ 窪み部
３７２ 凸部（凹凸）

Claims (11)

1. 軸を回転自在に支持する軸受を樹脂製のハウジングの凹部に圧入固定する軸受固定構造であって、
   前記ハウジングの凹部の内周には、前記軸受の外周面と接触しない非接触面が全周に渡って形成されており、
   前記非接触面には、前記軸受の圧入方向に延びる複数本の突条が周方向に並んだ状態で形成されて、それらの突条が前記軸受の圧入によりその軸受の外周面に押圧されて潰れる構成であり、
   さらに、前記ハウジングの凹部には、前記非接触面よりも奥側に、前記軸受の外周面が全周に渡って密着するシール面が形成されていることを特徴とする軸受固定構造。
2. 請求項１に記載された軸受固定構造であって、
   軸受の外周面、及び凹部の非接触面とシール面とは、円筒状に形成されていることを特徴とする軸受固定構造。
3. 請求項２に記載された軸受固定構造であって、
   突状は、凹部の非接触面の円周方向に均等な間隔で形成されていることを特徴とする軸受固定構造。
4. 軸を回転自在に支持する軸受を樹脂製のハウジングの凹部に圧入固定する軸受固定構造であって、
   前記軸受が圧入された前記ハウジングの凹部の内周と、前記軸受の外周面との間には、前記軸受の圧入側端部で開口する空間が形成されており、前記空間内に接着剤が注入されていることを特徴とする軸受固定構造。
5. 請求項４に記載された軸受固定構造であって、
   ハウジングの凹部の内周には、軸受の外周面と接触しない非接触面が全周に渡って形成されており、
   前記非接触面には、周方向に並んだ状態で、前記軸受の圧入方向に延びる複数本の突条と、隣り合う前記突条を前記凹部の奥側で連結するシール壁部とが形成されており、
   前記軸受の圧入により、前記凹部の非接触面、隣り合う突条、及びシール壁部と、前記軸受の外周面とにより接着剤の注入用空間が画成されることを特徴とする軸受固定構造。
6. 請求項４又は請求項５のいずれかに記載された軸受固定構造であって、
   ハウジングの凹部の前記非接触面には、接着剤が付着する部分に波状の凹凸が形成されていることを特徴とする軸受固定構造。
7. 請求項４から請求項６のいずれかに記載された軸受固定構造であって、
   ハウジングの凹部の内周には、接着剤の注入用空間における開口の幅方向両側位置に、接着剤が前記凹部の内周に沿って周方向に流れるのを抑制する突起が設けられていることを特徴とする軸受固定構造。
8. 請求項５から請求項７のいずれかに記載された軸受固定構造であって、
   軸受の外周面、及び凹部の非接触面とは、円筒状に形成されていることを特徴とする軸受固定構造。
9. 請求項５から請求項８のいずれかに記載された軸受固定構造であって、
   突状は、凹部の非接触面の円周方向に均等な間隔で形成されていることを特徴とする軸受固定構造。
10. 請求項４から請求項９のいずれかに記載された軸受固定構造であって、
    接着剤の注入用空間の開口側に位置する軸受の端面には、溝、あるいは突条が前記軸受の内周縁を囲んで形成されていることを特徴とする軸受固定構造。
11. 請求項４から請求項１０のいずれかに記載された軸受固定構造であって、
    前記軸受の外周面には円周方向に延びる外周溝が形成されており、その外周溝が前記軸受の圧入により形成された前記接着剤の注入用空間と連通するように構成されていることを特徴とする軸受固定構造。
    

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