JP2008076452A - トナー定着方法及びトナー定着装置並びに画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電磁誘導加熱方式の定着方式において、高精細かつ高画質な画質が得られるトナー定着方法等の提供。
【解決手段】磁束を発生させるコイル部と、前記磁束によって発熱する発熱部材とを用い、前記コイル部は、前記発熱部材の表裏面を挟さむように配設され、
トナー中には、有機イオンで変性された変性層状無機鉱物を少なくとも含み、
ワックスを、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法により求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、全トナー質量に対して２〜７質量％含有し、
トナー粒子の表面から０．３μｍまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる前記ワックス由来のピーク（２，８５０ｃｍ^−１）と前記バインダー樹脂由来のピーク（８２８ｃｍ^−１）との強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）で、０．０５〜０．１６であるトナー定着方法である。
【選択図】図３

Description

本発明は、電磁誘導加熱方式のトナー定着方法及びトナー定着装置並びに前記トナー定着装置を備えた、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又はこれらの複合機等の画像形成装置に関する。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、装置の立ち上がり時間を低減して省エネルギー化することを目的として、電磁誘導加熱方式の定着装置を用いたものが多く用いられている（例えば、特許文献１参照）。
前記電磁誘導加熱方式の定着装置は、支持ローラ（発熱ローラ）、定着補助ローラ（定着ローラ）、支持ローラと定着補助ローラとによって張架された定着ベルト、支持ローラに定着ベルトを介して対向する誘導加熱部、定着補助ローラに定着ベルトを介して対向する加圧ローラ、等で構成される。前記誘導加熱部は、幅方向（記録媒体の搬送方向に直交する方向）に延設されたコイル部（励磁コイル）や、コイル部に対向するコア等で構成される。
そして、定着ベルトは、誘導加熱部との対向位置で加熱される。加熱された定着ベルトは、定着補助ローラ及び加圧ローラの位置に搬送される記録媒体上のトナー像を加熱して定着する。詳しくは、コイル部に高周波の交番電流を流すことで、コイル部の周囲に磁界が形成されて、支持ローラ表面近傍に渦電流が生じる。支持ローラに渦電流が生じると、支持ローラ自身の電気抵抗によってジュール熱が発生する。このジュール熱によって、支持ローラに巻装された定着ベルトが加熱される。
このような電磁誘導加熱方式の定着装置は、少ないエネルギー消費で短い立ち上げ時間にて、定着ベルトの表面温度（定着温度）を所望の温度まで昇温できるものとして知られている。

ここで、定着ベルトにおける発熱効率を向上することを目的として、特許文献２等には、電磁誘導加熱方式を用いた定着装置であって、定着ベルトを挟むようにコア部を形成する技術が提案されている。すなわち、誘導加熱部のコア部は、定着ベルトの外周面及び内周面に対向するように配設されている。
また、特許文献３等には、小サイズの記録媒体を通紙した場合に定着ベルトの幅方向両端部に生じる昇温を抑止することを目的として、電磁誘導加熱方式を用いた定着装置であって、誘導加熱部のコア部（磁性体コア）のキューリー温度を幅方向で調整する技術が提案されている。詳しくは、幅方向両端部におけるコア部のキューリー温度が、幅方向中央部のキューリー温度に比べて小さくなるように形成している。

画像形成装置稼動時の中で具体的な問題点を提示すると、例えば、幅方向サイズの小さな記録媒体を通紙して定着する場合には、その記録媒体の幅方向サイズに対応する定着ベルトの位置（通紙領域である。）では熱が多く奪われて、その他の位置（非通紙領域である。）に比べて定着温度が低くなる。このような現象は、幅方向サイズの小さな記録媒体を連続的に通紙するような場合に、特に顕著になる。
したがって、定着ベルトの幅方向中央部の定着温度を基準として定着ベルトの幅方向全域の定着温度を制御しようとすると、定着ベルトの幅方向中央部の定着温度は所望の温度に制御できるものの、幅方向両端部の定着温度が上昇（過昇温）してしまうことになる。
このように、定着ベルトの幅方向両端部の定着温度が上昇した状態で、幅方向サイズの大きな記録媒体を定着すると、温度上昇位置に対応した記録媒体上にホットオフセットが発生してしまう。更に、幅方向両端部の定着温度が定着ベルトの耐熱温度を超えた場合には、定着ベルトに熱的破損が生じることも考えられる。
これに対し、定着ベルトの幅方向両端部の定着温度を基準として定着ベルトの幅方向全域の定着温度を制御しようとすると、定着ベルトの幅方向両端部の定着温度は所望の温度に制御できるものの、幅方向中央部の定着温度が下降してしまうことになる。このように、定着ベルトの幅方向中央部の定着温度が下降した状態で記録媒体を定着すると、温度下降位置に対応した記録媒体上にコールドオフセットが発生してしまう。
また、画像形成装置内の搬送経路中に紙詰まり（ジャム）が発生した場合等には、定着装置における駆動が突発的に停止される。このような場合には、誘導加熱部への通電が遮断されるまでの僅かな時間に、誘導加熱部に対向する定着ベルトの部分が瞬時に過昇温してしまう。これによって、定着ベルトや誘導加熱部のコイル部等の構成部材に熱的破損が生じることも考えられる。

画像の高画質化のために使用されるトナーにおいては、トナーの小粒径化が進められており、この小粒径化によって画像の解像力や鮮映度が向上する。しかし、小粒径のトナーで形成したハーフトーン部においてトナーの定着性が低下するという問題がある。この現象は、特に高速定着において顕著である。この理由は、ハーフトーン部分におけるトナーの付着量が少なく、記録媒体である被定着シートの凹部に転写されたトナーには、加熱ローラから与えられる熱量が少ないことから、更に被定着シートの凸部によって凹部への定着圧力が抑制されて低下するためである。
ハーフトーン部分において被定着シートの凸部に転写されたトナーの層厚は薄いため、トナー粒子１個当りに掛かるせん断力がトナー層厚の厚いベタ黒部分に比べ大きいものとなり、オフセット現象が発生しやすく、低画質の定着画像となる傾向がある。すなわち、更なる定着性能及び耐ホットオフセット性能の向上が求められている。
このため、定着性能及び耐ホットオフセット性能の両立を図るために、今日までバインダー樹脂を中心に種々の研究がなされてきた。特に、環境問題に関わる省エネルギー化対応の中で、低温定着性能を向上させるため、溶出が早い結晶性ポリエステル樹脂が使用され始めている。
従来から、保存性を維持しながら低温で定着するため低融点結晶性化合物を添加したトナーを用いて、定着温度を低下させる技術の開発はされている。しかし、このような技術は、多量の結晶性化合物を添加するため結晶性化合物による光散乱が発生し、仕上がり画像の透明性に劣るものであった。
また、低温定着性の改善を目的にバインダー中にガラス転移温度でシャープメルト性を有する特定の非オレフィン系結晶性重合体を添加する試みやワックスを離型剤としたホットオフセット改善が行なわれている。

特許文献４には、極性基を有する物質と離型剤を含有する重合性単量体系を水中で懸濁重合してトナーを製造することにより、粉砕法トナーでは使用できない低融点のワックスを含有させることが提案されている。ワックスのような非極性成分は、極性成分とは逆にトナー粒子の表面付近には存在せず、表面の極性成分に覆われた擬似カプセル状の構造をとるとしている。しかしながら、トナー粒子内部におけるワックスの分布については考慮されていない。
特許文献５には、ワックスの含有量を０．１〜４０質量％とし、トナー表面に露出するワックスの存在割合が表面に露出する構成化合物の１〜１０質量％であるトナーが提案されている。トナー表面に露出するワックスの割合は、ＥＳＣＡにて測定することにより規定している。しかしながら、ＥＳＣＡによる分析は、トナーの最表面から０．１μｍ程度の深さに限られるため、更に内側に存在し、定着工程で離型性を発揮するに相応しいワックスの分散状態を知るには及ばない。また、表面にワックスが多く存在するとトナー粒子表面のワックスが感光体上に付着し感光体のフィルミングや現像剤混合中にキャリア付着を発生させ、いわゆるキャリアスペントを発生させるのでワックスの増量、又はトナー粒子表面に露出させるワックス量には限界がある。
特許文献６には、ワックスがトナー粒子に内包され、かつ粒子表面に局在化するトナーが記載されている。しかしながら、トナー表面近傍のワックス量を制御することまでは記載されていないので効果までの把握は難しい。
特許文献７には、トナー表面に露出するワックスの割合をＦＴＩＲ−ＡＴＲにて測定することにより規定した提案がされている。しかしながら、トナーブロッキングとホットオフセット性、フィルミングと紙巻き付きは完全なトレードオフの関係にあり、高画質な画像品質、更なる定着性の改良、などのそれぞれの課題を同時に達成させる手段とは成り得ていない。

工法の中では、従来混練り、粉砕工法と言われる生産工法が主流となってきたが、高画質、小粒径トナー製法を特徴とした重合トナー工法が盛んに行なわれるようになってきた。
特許文献８では、変性ポリエステル樹脂とイソシアネートとを用い、水中で乳化剤存在下に乳化、造粒、伸長反応を行なうことが提案されているが、ワックスの表面存在の制御方法は記載されていないことや、小粒径、低温定着、ホットオフセット性改良など細かい内容の記載がないので同時に上記課題を達成させることは困難と言わざるを得ない。

他方、トナーに帯電機能を付与するためには、従来より帯電制御剤と言われる制御剤が使用されてきているが、近年では、環境問題、安全性問題などから高分子系荷電調節剤やサリチル酸系電荷調節剤が使用されている。また、変性モンモリナイトを帯電制御剤として使用したトナーも公開されている。
例えば、特許文献９では、層状構造を有する粘土鉱物の層間に、陽イオン性界面活性剤がインターカレーションされてなる層間化合物からなる電子写真トナー用電荷調整剤が提案されている。また、前記粘土鉱物がケイ酸塩系粘土鉱物である電子写真トナー用電荷調整剤などが提案されている。
しかし、上記調節剤は帯電調節剤として使用するには優れた帯電効果を表すが、それ以外の効果は期待できない。

画像形成装置において低電力化の中でのマシーン立ち上げ時間短縮と低温定着及びホットオフセットとの両立や、高精細高画質な画像にするための小粒径トナーへの展開は、一方でクリーニング性低下の新た装置又は画像形成装置に関する問題となっている。
また、使用するトナーにおいても、さまざまな画像形成に関する課題に対応するため多くの改良がされている。その中で更なる低温定着化のためには、樹脂そのものの熱特性をコントロールすることが必要となるが、ガラス転移温度（Ｔｇ）を下げすぎると耐熱保存性が悪化し、分子量を小さくして樹脂の軟化温度を下げすぎるとホットオフセット発生温度が低下するなどの問題がある。このため、樹脂そのものの熱特性をコントロールすることにより、低温定着性に優れ、かつホットオフセット発生温度の高いトナーを得るには至っていない。また、近年の省エネルギー化の下、画像形成装置において高画質の画像を得るために使用するトナーは小粒径で、かつ高転写性、クリーニング性が良いトナーが望まれている。

したがって、低温定着性とホットオフセット性、トナーの小粒径化とブレードクリーニング性のように相反する要求に対して高次元の中でそれらを達成しようとするならば、それぞれに高性能化を図ると共に、それぞれの特性バランスを考えたシステム的な改良が望まれる。

特開２００２−８２５４９号公報 特開２０００−２１４７０３号公報 特開２０００−１６２９１２号公報 特許２６６３０１６号公報 特許３２２５８８９号公報 特開２００２−６５４１号公報 特開２００４−２４６３４５号公報 特開２０００−２５８９５３号公報 特開２００３−２０２７０８公報

本発明は、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、電磁誘導加熱方式の定着方式において、低温定着とホットオフセット性、トナーの小粒径化とクリーニング性のような相反する要求を同時に達成でき、高精細かつ高画質な画質が得られるトナー定着方法及びトナー定着装置並びに画像形成装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ トナー像を記録媒体に定着する定着方法であって、
磁束を発生させるコイル部と、前記磁束によって発熱する発熱部材とを用い、前記コイル部は、前記発熱部材の表裏面を挟さむように配設され、
使用するトナーは、少なくとも、バインダー樹脂、着色剤、及びワックスを含む油相を水相媒体に分散させて造粒することにより得られ、
該トナー中には、有機イオンで変性された変性層状無機鉱物を少なくとも含み、
前記ワックスを、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法により求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、全トナー質量に対して２〜７質量％含有し、
トナー粒子の表面から０．３μｍまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる前記ワックス由来のピーク（２，８５０ｃｍ^−１）と前記バインダー樹脂由来のピーク（８２８ｃｍ^−１）との強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）で、０．０５〜０．１６であることを特徴とするトナー定着方法である。
＜２＞ 使用するトナーの体積平均粒径が３〜６μｍであり、該トナーの平均円形度が０．９２〜０．９６である前記＜１＞に記載のトナー定着方法である。
＜３＞ コイル部は、ループ状に形成され、発熱部材は、コイル部のループ内に挟入された前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナー定着方法である。
＜４＞ コイル部に交番電流を印加する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナー定着方法である。
＜５＞ 発熱部材は、キューリー温度が３００℃以下になるように形成された発熱層を備えた前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のトナー定着方法である。
＜６＞ 発熱層は、整磁合金からなる前記＜５＞に記載のトナー定着方法である。
＜７＞ ワックスが融点パラフィンワックスであり、該パラフィンワックスの含有量が１〜６質量％である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のトナー定着方法である。
＜８＞ 変性層状無機鉱物が有機変性クレイであり、該有機変性クレイの含有量が０．５〜５質量％である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のトナー定着方法である。
＜９＞ 使用するトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比Ｄｖ／Ｄｎが１．００〜１．３０であり、バインダー樹脂は、ガラス転移点（Ｔｇ）が４０〜５５℃であり、質量平均分子量が３，０００〜６，５００である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載のトナー定着方法である。
＜１０＞ 使用するトナーが、イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマー、該プレポリマーと伸長又は架橋する化合物、及び油相を有機溶媒中に溶解又は分散させた後、水系媒体中で架橋及び伸長の少なくともいずれかの反応をさせ、得られた溶液又は分散液から前記有機溶媒を除去することにより得られる前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナー定着方法である。
＜１１＞ 溶液又は分散液は、２５℃、固形分５０％における、Ｃａｓｓｏｎ降伏値が１〜２５Ｐａであり、非ニュートン性指数ｔａｎθが０．７５〜０．９０である前記＜１０＞に記載のトナー定着方法である。

＜１２＞ 前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載のトナー定着方法によりトナーを定着することを特徴とするトナー定着装置である。

＜１３＞ 前記＜１２＞に記載のトナー定着装置を備えたことを特徴とする画像形成装置である。

本発明のトナー定着方法及びトナー定着装置は、磁束を発生させるコイル部と、前記磁束によって発熱する発熱部材とを用い、前記コイル部は、前記発熱部材の表裏面を挟さむように配設され、
使用するトナーは、少なくとも、バインダー樹脂、着色剤、及びワックスを含む油相を水相媒体に分散させて造粒することにより得られ、
該トナー中には、有機イオンで変性された変性層状無機鉱物を少なくとも含み、
前記ワックスを、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法により求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、全トナー質量に対して２〜７質量％含有し、
トナー粒子の表面から０．３μｍまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる前記ワックス由来のピーク（２８５０ｃｍ^−１）と前記バインダー樹脂由来のピーク（８２８ｃｍ^−１）との強度比（Ｐ２８５０／Ｐ８２８）で、０．０５〜０．１６である。
すなわち、発熱部材の表裏面を挟むようにコイル部を配設したため、定着部の発熱部材の過昇温を防止するためにキューリー温度を有する材料（自己温度制御が可能な材料）を発熱部材に用いた場合に、磁束を発生させるコイル部を発熱部材の主面に対向させて配設したときに比べ、発熱部材における自己温度制御の能力が高まり、過昇温によるトナーホットオフセット性への対応が減ることからトナー中の離型機能であるワックス量、特にトナー粒子表面に露出するワックスを少なくすることが可能となる。その結果、低低温定着とホットオフセット性、トナーの小粒径化とクリーニング性のような相反する要求を同時に達成でき、高精細かつ高画質な画質が得られる。

本発明によると、従来における諸問題を解決することができ、低温定着とホットオフセット性、トナーの小粒径化とクリーニング性のような相反する要求を同時に達成でき、高精細かつ高画質な画質が得られるトナー定着方法及びトナー定着装置並びに画像形成装置を提供することができる。

（トナー定着方法及びトナー定着装置）
本発明のトナー定着方法は、磁束を発生させるコイル部と、前記磁束によって発熱する発熱部材とを用い、前記コイル部は、前記発熱部材の表裏面を挟さむように配設され、
使用するトナーは、少なくとも、バインダー樹脂（以下、「トナーバインダー樹脂」とも称す）、着色剤、及びワックスを含む油相を水相媒体に分散させて造粒することにより得られ、該トナー中には、有機イオンで変性された変性層状無機鉱物を少なくとも含み、前記ワックスを、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法により求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、全トナー質量に対して２〜７質量％含有し、トナー粒子の表面から０．３μｍまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる前記ワックス由来のピーク（２８５０ｃｍ^−１）と前記バインダー樹脂由来のピーク（８２８ｃｍ^−１）との強度比（Ｐ２８５０／Ｐ８２８）で、０．０５〜０．１６である。
本発明のトナー定着装置は、本発明の前記トナー定着方法によりトナーを定着する。
以下、本発明のトナー定着方法の説明を通じて、本発明のトナー定着装置の詳細についても明らかにする。

＜トナー＞
前記トナーは、有機イオンで変性した変性層状無機鉱物がトナー粒子中に分散している。前記トナーは、前記変性した変性層状無機鉱物が乳化油相の中で分散することにより、トナー油相の脱溶剤時体積凝縮により異型化形状となる。なお、前記変性層状無機鉱物は、その一部が前記有機イオンで変性されていてもよい。

前記トナー粒子表面近傍のワックス量は、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法で得られる。測定原理から分析深さは０．３μｍ程度であり、この分析により、トナー粒子の表面から０．３μｍの深さ領域における相対的なワックス量を求めることができる。測定方法は以下の通りである。

先ず、試料として、トナー３ｇを自動ペレット成型器（Ｔｙｐｅ Ｍ Ｎｏ．５０ ＢＲＰ−Ｅ；ＭＡＥＫＡＷＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＭＡＣＨＩＮＥ ＣＯ．製）にて６ｔの荷重で１分間プレスして４０ｍｍφ（厚さ約２ｍｍ）のペレットを作製した。そのトナーペレット表面をＦＴＩＲ−ＡＴＲ法により測定した。用いた顕微ＦＴＩＲ装置は、ＰＥＲＫＩＮ ＥＬＭＥＲ社製Ｓｐｅｃｔｒｕｍ ＯｎｅにＭｕｌｔｉＳｃｏｐｅ ＦＴＩＲ ユニットを設置したもので、直径１００μｍのゲルマニウム（Ｇｅ）結晶のマイクロＡＴＲで測定した。赤外線の入射角４１．５°、分解能４ｃｍ^−１、積算２０回で測定した。
得られたワックス由来のピーク（２，８５０ｃｍ^−１）とバインダー樹脂由来のピーク（８２８ｃｍ−１）との強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）をトナー粒子表面近傍の相対的なワックス量とした。値は測定場所を変えて４回測定した後の平均値を用いた。
様々なトナーの分析結果から、上記のＤＳＣ法により求められるワックス総量の値と、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ法により求められる強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）の値とは、トナーの製造工程の違い等に基づく分散状態の違いによって異なる相関関係が見られた。本発明の好ましい態様である、イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマー、該プレポリマーと伸長又は架橋する化合物、及び油相を有機溶媒中に溶解又は分散させた後、水系媒体中で架橋及び伸長の少なくともいずれかの反応をさせ、得られた溶液又は分散液から前記有機溶媒を除去することにより得られるトナーは、ワックスがトナー粒子最表面に存在せず、粒子中に均一に分散しているトナーであり、このトナーのワックス総量を変化させて、上記相関関係を調べたところ、ワックス総量が少ない領域においては、強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）の値で示されるトナー粒子表面近傍のワックス量は０で一定しており、ワックス総量がある値を超えてから、強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）の値の増加が見られる。これは、トナー粒子中のワックスは、表面近傍に選択的に分散するものでなく、トナー粒子最表面よりも内側に入った領域において均一に分散していることを裏付けている。また、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ法により分析されるトナー粒子表面から０．３μｍの深さ領域に存在するワックスが、トナー表面にしみ出しやすい位置にあることから、トナー離型性を効果的に発揮する。
以上により求められる本発明のトナーの前記強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）は、上述の通り、０．０５〜０．１６である。前記強度比が０．０５未満では、離型効果が不足し、ホットオフセットを発生させる。前記強度比が０．１６を超えると、トナー粒径が小さい場合に、帯電の余裕度が低下し、環境変動に弱いトナーとなる。また、トナー層がやわらかくなり、転写時に微小なつぶれが発生して細線のシャープ性が低下しやすくなる。

本発明のトナーは、体積平均粒径が３〜６μｍの範囲で、紡錘形状又はデンプル形状であることが好ましい。また、該トナーの形状係数円形度は、０．９２〜０．９６であり、乾式トナーあることが好ましい。前記円形度が０．９２より低下すると、クリーニング性は上がるものの、帯電バラツキの発生や現像剤混合時２μｍ以下粒子の増加による帯電変動が起こりやすくなる。前記円形度が０．９６を超えると、球形により近くなるのでブレードクリーニング性が低下しやすくなる。

−有機イオンで変性された変性層状無機鉱物−
前記有機イオンで変性された変性層状無機鉱物としては、有機溶剤に溶解乃至分散可能でバインダー顔料分散溶液に有機変性クレイを分散させたときに、油相レオロジー効果を与える物質が好ましく、このような物質の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、アタパルジャイト、セピオライト、これらの混合物等があげられる。この中でも、所望の粘性を容易に達成でき、また添加量が少量ですむ点から、モンモリロナイト又はベントナイトが好ましい。
前記変性層状無機鉱物の市販品としては、例えば、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８ Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８Ｖ（いずれもレオックス社製）、チクソゲルＶＰ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトン３４、クレイトン４０、クレイトンＸＬ（いずれもサザンクレイ社製）から販売されているものなどのクオタニウム１８ベントナイト；Ｂｅｎｔｏｎｅ ２７（レオックス社製）、チクソゲルＬＧ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡ（いずれもサザンクレイ社製）などのステアラルコニウムベントナイト；クレイトンＨＴ、クレイトンＰＳ（いずれもサザンクレイ社製）などのクオタニウム−１８／ベンザルコニウムベントナイト等が挙げられる。これら市販品の中では、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡが特に好ましい。

本発明において、有機アニオンで変性した層状無機鉱物を水系媒体中に分散して造粒するトナーに用いることにより、容易にトナーの形状を異形化することができる。層状無機鉱物は、その層状構造により親水性が高い。そのため、層状無機鉱物を変性することなしに水系媒体中に分散して造粒するトナーに用いると、水系媒体中に層状無機鉱物が移行し、トナーを異形化することができない。層状無機鉱物を有機アニオンで変性することにより、適度な疎水性を持ち、油相が非ニュートニアン粘性を持ち、トナーを異形化することができる。

前記有機変性クレイをトナー粒子表面に微分散させるには、トナーバインダー樹脂に予め微分散すると、トナー中にも微分散し、乳化中に微分散した有機変性クレイがトナー粒子最表面付近に固定化する。これは、有機変性クレイが油相中では、乳化中及び親水性の水中で、親和性を示すため、より水側に配向するためと考えられる。

前記有機変性クレイをバインダー樹脂中に微分散させるには、顔料マスターバッチ法で分散させる。マスターバッチの製造又はマスターバッチと共に混練される樹脂としては、変性、未変性ポリエステル樹脂の他に、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート；ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、などが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際、着色剤と樹脂との相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤と共に混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分とを除去する方法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため、乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。前記混合混練するには、３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

−トナー粒径分布−
トナーの体積平均粒径Ｄｖは、小さい方が細線再現性を向上させることができるために、大きくとも６μｍ以下であることが好ましい。しかし、粒径が小さくなるとクリーニング性が低下するために、小さくとも３μｍ以上であることが好ましい。特に、３μｍ以下のトナー粒子が２０％を超えると、磁性キャリア又は現像ローラの表面に現像されにくい微小粒径のトナーが多くなるために、その他のトナー粒子における磁性キャリアまたは現像ローラとの接触・摩擦が不十分となって逆帯電性トナーが多くなり、地肌汚れが生じ画像品位が低下する。
また、体積平均粒径Ｄｖと数平均粒径Ｄｎとの比（Ｄｖ／Ｄｎ）で表される粒径分布は、１．００〜１．３０の範囲であることが好ましい。前記粒径分布をシャープにすることで、トナー帯電量分布が均一になり、地肌かぶりを少なくすることができる。前記Ｄｖ／Ｄｎが１．３０を超えると、トナーの帯電量分布も広くなるために高品位な画像を得るのが困難になる。

以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤を０．１〜０．３ｍｌ（基準値として０．２ｍｌ）加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布とを算出する。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

上記各チャンネルで求めた体積分布から、下記式により、体積平均粒径と個数平均粒径とを求める。
〔式〕
体積平均粒径Ｄｖ＝Σ（ｎｉｄｉ^４）／Σ（ｎｉｄｉ^３）
個数平均粒径Ｄｎ＝Σ（ｎｉｄｉ）／Σｎｉ

−円形度−
本発明の乾式トナーの円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス（株）製）により計測される。
該トナーの平均円形度は、上述のように０．９２〜０．９６であり、特定の形状と形状の分布を有することが好ましい。不定形の粒子は、感光体等への平滑性媒体への接触点が多く、また突起先端部に電荷が集中することからファンデルワールス力や鏡像力が比較的球形な粒子よりも高い。そのため、静電的な転写工程においては、不定形粒子と球形の粒子との混在したトナーでは球形の粒子が選択的に移動し、文字部やライン部画像抜けが起こり、また残されたトナーは次の現像工程のために除去しなければならず、クリーナ装置が必要であったり、トナーイールド（画像形成に使用されるトナーの割合）が低かったりする不具合点が生じる場合が多い。粉砕トナーの円形度は本装置で計測した場合、通常０．９１〜０．９２である。具体的な円形度の測定法を下記に示す。

前記トナー粒子の形状の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００により平均円形度として計測した値である。

測定は、まず、フィルターを通して微細なごみを取り除き、得られた１０^−３ｃｍ^３の水中に、測定範囲（例えば、円相当径０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満）の粒子数が２０個以下の水１０ｍｌ中にノニオン系界面活性剤（好ましくは和光純薬社製コンタミノンＮ）を数滴加え、更に、測定試料を約５ｍｇ加え、超音波分散器ＳＴＭ社製ＵＨ−５０で２０ｋＨｚ，５０Ｗ／１０ｃｍ^３の条件で１分間分散処理を行う。更に、合計５分間の分散処理を行い、測定試料の、測定円相当径範囲の粒子を対象とした粒子濃度が４，０００〜８，０００個／１０^−３ｃｍ^３の試料分散液を用い、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の粒度分布を測定する。
試料分散液は、フラットで偏平な厚み約２００μｍの透明フローセルの、流れ方向に沿って広がっている流路を通過させる。この際、前記フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するために、ストロボとＣＣＤカメラとが、フローセルに対し、相互に反対側に位置するように装着される。前記試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。
約１分間で、１，２００個以上の粒子の円相当径を測定することができ、円相当径分布に基づく数及び規定された円相当径を有する粒子の割合（個数％）を測定できる。

本発明において使用できる離型剤として機能するワックスとしては、融点６０℃〜８０℃が、加熱冷却装置でホットオフセット性が発現できる温度範囲であり好ましい。
前記ワックスの具体例としては、キャンデリラワックス（Ｍ．Ｐ７８℃）、ライスワックス（Ｍ．Ｐ８０℃）等の植物系ワックス；オゾケライト（Ｍ．Ｐ７２℃）等の鉱物系ワックス、パラフィンワックス（Ｍ．Ｐ６０〜７８℃）、マイクロクリスタリンワックス、などが挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、合成炭化水素ワックス、エステルワックス、ケトンワックス、エーテルワックス等の融点が６０℃〜８０℃の範囲で離型性の高い合成ワックス等が挙げられる。更に、結晶性高分子材料等も用いることができる。これらのうち、パラフィンワックス（６０〜７８℃）がより好ましい。前記パラフィンワックスを用いた場合、その含有量は１〜６質量％が好ましい。

前記トナー粒子表面近傍にワックスを存在させるためにはＷＡＸ分散剤で制御する。前記ＷＡＸ分散剤としては、トナーの乳化時の水に対して親和しにくく、重合反応生成物がＷＡＸと非相溶性であるか又はＷＡＸとの相溶性に乏しいトナー用バインダー樹脂のためのモノマーが用いられ、ワックスに対して２０〜１００質量％加えて分散、重合させることにより、トナー粒子内部から粒子表面近傍に存在するように制御することができる。前記ＷＡＸ分散剤がワックスに対し、２０％未満であるとワックスがトナー粒子中に含有されない粒子が発生することがあり、１００％を超えるとワックス分散が小さくなりすぎたり、トナー粒子中の内部に存在しやすく定着時染み出しが遅くワックスの効果が低下してくることがある。

前記トナーバインダー樹脂のためのモノマーとしては、一般的なものを目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スチレン系モノマー［スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｐ−アセトキシスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、フェニルスチレン、ベンジルスチレンなど］、不飽和カルボン酸のアルキル（炭素数１〜１８）エステル［メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなど］、ビニルエステル系モノマー［酢酸ビニルなど］、ビニルエーテル系モノマー［ビニルメチルエーテルなど］、ハロゲン元素含有ビニル系モノマー［塩化ビニルなど］、ジエン系モノマー（ブタジエン、イソブチレン等）、（メタ）アクリロニトリル、シアノスチレンなどの不飽和ニトリル系モノマー、及びこれらの併用が挙げられる。
これらのうちスチレン系モノマー、不飽和カルボン酸のアルキルエステル、（メタ）アクリロニトリル、及びその併用が好ましく、スチレン及びスチレンと（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリロニトリルとの併用が特に好ましい。

ローラ定着やベルト定着における紙への定着は、トナーの定着実効温度が近年の省エネルギー化された複写機、プリンタ、ＦＡＸ等では７０℃〜１００℃付近で開始していると推定される。トナーの溶融を可能にするためにはこの温度付近でトナーが流動を開始しなければならないので、少なくとも９０〜１１０℃付近ではトナーが軟化し定着を開始しなければならないとされる。
しかし、９０℃で軟化するためにはガラス転移は５０℃以下にしなければならないがそのような高分子体のＴｇ（ガラス転移温度）は分子量にも関係がある。通常、ガラス転移点は５０℃以下になると定着性は良好となるが保存性を満足しない。

本発明のトナーにおいては、トナーのＴｇを４０〜５５℃の極めて低温なバインダーで設計し、その粒子表層には５０〜１１０℃にガラス転移をもつ微粒子ポリマーを、トナー粒子に対して０．３〜２．５質量％存在させる。
前記トナー粒子上に均一に被覆した粒子は低軟化のバインダーに対して熱の保護をする擬似カプセル構成粒子となる。ホットオフセットや低温定着性、及び耐熱保存性に対して効果がある理由として、トナー表面のバインダー樹脂はプレポリマーとアミン類とを反応させたウレア結合により高分子量化し、表面の一部は網目構造化して比較的ストレスに強い三次元化構造になっている。さらに、粒子表層には、従来のトナーの熱特性と同じものを用いる一方、内部は前記トナーバインダー樹脂として低Ｔｇのポリエステルレジンを使用することから均一に混練された粉砕トナーに比較して低温定着性に有利な機能的材料成分の粒子構造となる。表層に被覆したポリマー微粒子は定着時、加熱ローラの熱容量に対しすばやく反応してトナー粒子バインダーを表層外に染み出させなくてはならない。耐熱保存とトナーの染み出しとのバランスは付着する微粒子ポリマー量でコントロールすることができる。
トナーに残存する微粒子ポリマーは、粒子径が１０〜２００ｎｍであり、付着している量は０．３〜２質量％であることが好ましい。前記粒子径が、１０ｎｍ未満のものは微粒子ポリマーとしては得られにくいことがあり、２００ｎｍを超えると表層に厚く残存して定着性が低下することがある。
トナーのＴｇについても低温定着が可能な範囲として４０〜５５℃が有効である。４０℃未満では粒子化が困難なことがあり、５５℃を超えると低温定着に効果がなくなることがある。

湿式重合法による真球形状のトナーは、クリーニング性が低く、約１０μｍの平均粒径を有するトナーであっても、ブレードクリーニング方式ではクリーニング不良を生ずることが多かった。これは、トナー表面が滑らかなことから感光体上のトナーは転がりやすく、クリーニングブレードと感光体との間隙に潜り込んでしまうためである。真球形状のトナーは、その表面に凸凹がないため、付着させている外添剤はその全てが感光体に接触することになる。これまで、真球形状のトナーにシリカ等の外添剤を多量に添加していたが、シリカ等の外添剤が感光体に埋め込まれ、これを起点としてトナーが融着し、画像上に筋状の異常画像が生ずるという不具合がある。一方、不定形のトナーは、凸凹も多く、クリーニングブレードの手前で感光体上を転がることがないために、クリーニングブレードで容易にクリーニングすることができる。この点で、紡錘形状のトナーにすることで、球形トナーに比べ、感光体上で転がりやすい回転軸が限定されているため、クリーニングの容易なトナーを得ることができる。さらに、扁平形状トナーの場合にはそのような回転さえも多少とも制限されるはずである。

また、静電転写方式では、感光体上の真球形状のトナーは、その表面が滑らかで、粉体流動性がよく、かつトナー粒子同士、あるいはトナー粒子と感光体との付着力が小さいことから、電気力線の影響を受けやすく、また、電気力線に沿って忠実に転移しやすいために転写率が高くなる。しかし、記録部材が感光体から離れるときに、感光体と記録部材との間に高電界が生じ（バースト現象）、記録部材及び感光体上のトナーが乱されて、記録部材上にトナーのチリが発生する。電気力線の影響を受けやすい真球トナーは、チリの発生が多く発生し画像品位を低下させる。

一方、不定形トナー及び扁平トナーでは、凸凹があってトナーの電気力線の影響を受けにくく、電気力線に沿って転移しにくいために転写率が低くなる。しかし、トナー粒子同士の付着力が大きく、記録部材に転移したトナードットは外力などによって壊れにくく、バースト現象によるチリの発生が抑えられる。
紡錘形状のトナーは、その表面は滑らかで適度な流動性をもつために電気力線の影響を受けやすく、電気力線に沿って忠実に転移しやすいために転写率が高くなる。さらに、紡錘形状では、転がりやすい回転軸が限られているため、バースト現象によって記録部材上のトナードットからトナー粒子が飛び散りにくいため、高品位の画像を得ることができる。

また、静電現像方式では、磁性キャリアあるいは現像ローラ上の真球形状のトナーでは、電気力線の影響を受けやすく、また、静電潜像の電気力線に沿って忠実に現像される。微小な潜像ドットを再現する際には緻密で均一なトナー配置をとりやすいために細線再現性が高くなるが、接触現像方式では、感光体上の現像されたトナーは磁気ブラシあるいは現像ローラで摺擦されて動いてしまうためにチリ等の画質劣化が発生しやすい。
磁性キャリアあるいは現像ローラ上の不定形トナーでは、粉体流動性が悪く、潜像の電気力線が個々のトナー粒子に対して、スムースに作用しないことから、現像時にトナードットを形成する際に整然と配置されないために忠実な現像が困難で細線再現性が低い。扁平トナーもややこの傾向にある。

紡錘形状トナーは、適度に調整された粉体流動性を持つことから、静電潜像の電気力線に沿って忠実に現像されるために細線再現性が高く、感光体上の現像されたトナーは磁気ブラシあるいは現像ローラで摺擦されても動きにくいので、チリ等の画質劣化の少ない可視像を得ることができる。

本発明のトナーにおいて、帯電、クリーニング、定着、ホットオフセット性をバランスよく機能を発現させ異形化したトナー形状を得るには、乳化するトナー油相の粘性流動を制限することにより機能が発現される。乳化する油相の粘性流動は、少イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマー、該プレポリマーと伸長又は架橋する化合物、及び油相を有機溶媒中に溶解又は分散させた後、水系媒体中で架橋及び伸長の少なくともいずれかの反応をさせ、得られた溶液又は分散液から前記有機溶媒を除去することにより得られた溶液又は分散液において、２５℃、固形分５０％におけるＣａｓｓｏｎ降伏値を、１〜２５Ｐａ、非ニュートン性指数ｔａｎθを０．７５〜０．９０にすることで所望のトナー形状を達成することができる。前記Ｃａｓｓｏｎ降伏値が１Ｐａ未満では、目標の形状が得にくいことがあり、２５Ｐａを超えると形状制御性が困難となることがある。

また、前記有機変性クレイは、前記溶液又は分散液中の固形分中に０．０５〜５質量％含有されることが好ましい。０．０５％未満では目標のＣａｓｓｏｎ降伏値が得られず、１０％を超えると、トナー粒子表面に固定化する量が多く定着性能が低下する。

前記Ｃａｓｓｏｎ降伏値は、ハイシェア粘度計などを用いて測定することができる。
測定条件は下記の通りである。
装置：ＡＲ２０００（ＴＡインスツルメンツ社製）
シア−ストレス１２０Ｐａ／５分
ジオメトリー：４０ｍｍスチールプレート
ジオメトリーギャップ：1ｍｍ
解析ソフト：ＴＡ ＤＡＴＡ ＡＮＡＬＹＳＩＳ（ＴＡインスツルメンツ社製）
降伏値（応力降伏値Ｐａ）：Ｃａｓｓｏｎ流動方程式よりせん断速度ｓ−＝１とｓ−＝２のｓ−＝０の外挿点とする。測定上のせん断速度の範囲は０→３００ｓ−
ｔａｎθ：油相のフローカーブを測定する。条件は２５℃でＧＡＰは０．５ｍｍ
測定範囲せん断速度：０→１８００ｓ−→０ｓ−とする。
ｔａｎθの求め方：せん断速度ｓ−とせん断応力のＬＯＧ−ＬＯＧグラフよりｔａｎθを求める。せん断速度の範囲は０→２０００ｓ−

本発明のトナーは、トナーの表面に固定化されてその表面を疎水性にする物質（以下、単に「固定化物質」と記す。）が設けられていることが必要である。前記固定化物質としては、シリカと酸化チタンとの併用が最も帯電性及び定着性に効果的である。これは、トナーが小粒径であり流動性が劣る上に表面をポリマー微粒子が覆うので、空気中の水分と結合しやすく帯電変動が大きいからである。従来、一般的には表面に流動化剤である無機物質が添加混合されるが、表面を被覆する物質は定着性を低下させる。しかし、シリカと酸化チタンとを表面に固定化することにより、帯電性、流動性を確保でき、定着性も大きく低下させない。これは、シリカと酸化チタンとの疎水化によるものであり、また酸化チタンを併用することで小粒径トナーによる帯電量アップがおさえられるためと推察される。酸化チタンのみでは所望の帯電量が得られない。

これらのトナー表面保護物質は、トナー表面に固定することで、トナー表面保護物質がトナー表面から遊離して、キャリア、現像ローラ、感光体、接触帯電手段等に付着したり、それらを傷つけたることを防止する。そのためには、一般的な外添剤混合装置（条件）よりも強い外力を与えなければならない。

本発明では、トナー表面を保護する保護物質として、シリカ、酸化チタンを使用する前の工程として、帯電制御剤を固定化することができる。トナーの表面に積極的に摩擦帯電機能を持たせて、摩擦帯電の安定化が図れるからである。
トナー表面に保護物質を固定化するために、大気中で機械的又は熱的処理を行うものであってもよい。また、湿式重合法の製造途中の溶媒中で電気化学的又は機械的処理を行うものであってもよい。例えば、トナーと保護物質とを容器中で回転体を用いて混合する方法が知られている。この方法において、容器内壁より突出した固定部材が存在しない容器中で、回転体を高速回転させて混合することで保護物質が固着したトナーが得られる。また、トナーと保護物質とを予め混合し、これを熱気流とともにアトマイザー等の容器中に噴霧して、トナー表面を溶融状態にした後急冷して、トナー表面に固着させることができる。更に、溶媒中では、トナー表面に吸着させて、保護物質を固着させることができる。
本発明のトナー表面に固着させるシリカ及び酸化チタンの量は、シリカ０．３〜１．５質量％で酸化チタン０．１〜１．０％質量が適当である。トータル量が１．５質量％を超えると定着性が急激に低下する。

前記バインダー樹脂として用いられる変性ポリエステルとしては、ポリステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、ポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。例えば、ポリエステル末端をエステル結合以外のもので反応させたものである。具体的には、末端に酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、活性水素化合物とさらに反応させて末端を変性したものをさす。
変性されたポリエステル（ｉ）の具体例としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応物などが挙げられる。前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させたものなどが挙げられる。
前記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうちアルコール性水酸基が好ましい。

前記ポリオール（１）としては、例えば、ジオール（１−１）及び３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、又は（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。
前記ジオール（１−１）としては、例えば、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用が特に好ましい。
前記３価以上のポリオール（１−２）としては、例えば、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸（２）としては、例えば、ジカルボン酸（２−１）及び３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、及び（２−１）と少量の（２−２）との混合物が好ましい。
前記ジカルボン酸（２−１）としては、例えば、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。
前記３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、例えば、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、前記ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）が挙げられ、これらを用いてポリオール（１）と反応させてもよい。

前記ポリオール（１）と前記ポリカルボン酸（２）との比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］との当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１であり、１．５／１〜１／１が好ましく、１．３／１〜１．０２／１がより好ましい。
前記ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

前記ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１であり、４／１〜１．２／１が好ましく、２．５／１〜１．５／１がより好ましい。前記［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が、５／１を超えると、低温定着性が悪化することがあり、１／１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。
前記末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０質量％であり、１〜３０質量％が好ましく、２〜２０質量％がより好ましい。前記含有量が０．５質量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、前記含有量が４０質量％を超えると低温定着性が悪化することがある。

前記イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上であり、平均１．５〜３個が好ましく、平均１．８〜２．５個がより好ましい。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

前記アミン類（Ｂ）としては、例えば、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、および（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
前記ジアミン（Ｂ１）としては、例えば、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。
前記３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。前記アミノアルコール（Ｂ３）としては、例えば、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。
前記アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、例えば、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。前記アミノ酸（Ｂ５）としては、例えば、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。
前記（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、例えば、前記（Ｂ１）〜（Ｂ５）のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。
これらアミン類（Ｂ）のうち、（Ｂ１）及び（Ｂ１）と少量の（Ｂ２）の混合物が好ましい。

更に、必要に応じて伸長停止剤を用い、ウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。前記伸長停止剤としては、例えば、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

前記アミン類（Ｂ）の比率は、前記イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、前記アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１であり、１．５／１〜１／１．５が好ましく、１．２／１〜１／１．２がより好ましい。前記［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。
本発明においては、前記ウレア結合で変性されたポリエステル（ｉ）中に、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。前記ウレア結合含有量と前記ウレタン結合含有量とのモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、８０／２０〜２０／８０が好ましく、６０／４０〜３０／７０がより好ましい。前記ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

本発明のウレア変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。前記ウレア変性ポリエステル（ｉ）の質量平均分子量は、通常１０，０００以上であり、２０，０００〜１０，０００，０００が好ましく、３０，０００〜１，０００，０００がより好ましい。このときのピーク分子量は、１，０００〜１０，０００が好ましい。前記ピーク分子量が１，０００未満では、伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化することがある。また、前記ピーク分子量が１０，０００を超えると、定着性の低下や、粒子化及び粉砕において製造上の課題が高くなる。
前記ウレア変性ポリエステルの数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に制限はなく、前記質量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。前記ウレア変性ポリエステル（ｉ）単独の場合は、前記数平均分子量は、通常２０，０００以下であり、１，０００〜１０，０００が好ましく、２，０００〜８，０００がより好ましい。前記数平均分子量が２０，０００を超えると、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化することがある。

本発明のトナーは、前記ウレア結合で変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、このポリエステル（ｉ）と共に変性されていないポリエステル（ii）をトナーバインダー成分として含有させることもできる。ポリエステル（ii）を併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。
前記ポリエステル（ii）としては、ポリエステル（ｉ）のポリエステル成分と同様なポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものもポリエステル（ｉ）と同様である。また、前記ポリエステル（ii）は、無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。
前記ポリエステル（ｉ）とポリエステル（ii）とは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、前期ポリエステル（ｉ）のポリエステル成分と前記ポリエステル（ii）とは類似の組成が好ましい。
前記ポリエステル（ii）を含有させる場合、前記ポリエステル（ｉ）と前記ポリエステル（ii）の質量比は、通常５／９５〜８０／２０であり、５／９５〜３０／７０が好ましく、５／９５〜２５／７５がより好ましく、７／９３〜２０／８０が特に好ましい。前記ポリエステル（ｉ）の質量比が５質量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性との両立の面で不利になる。
前記ポリエステル（ii）のピーク分子量は、通常１，０００〜１０，０００であり、２，０００〜８，０００が好ましく、２，０００〜５，０００がより好ましい。前記ピーク分子量が、１，０００未満では、耐熱保存性が悪化することがあり、１０，０００を超えると、低温定着性が悪化することがある。
前記ポリエステル（ii）の水酸基価は、５以上であることが好ましく、１０〜１２０がより好ましく、２０〜８０が特に好ましい。前記水酸基価が５未満では、耐熱保存性と低温定着性との両立の面で不利になる。前記ポリエステル（ii）の酸価は、１〜５であり、２〜４が好ましい。

本発明のトナーは、バインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が４０〜５５℃であることが好ましい。前記ガラス転移点が、４０℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化することがあり、５５℃を超えると加熱冷却装置での観察においてワックスが染み出しにくくなりホットオフセット性が低下することがある。
前記ウレア変性ポリエステル樹脂の共存により、本発明の乾式トナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、材料機能をトナー粒子構造の中で効果的に配置させることで、ガラス転移点が低くても耐熱保存性やホットオフセット性が良好な傾向を示す。

本発明のトナーに使用する疎水性シリカ及び疎水性酸化チタンは、一次粒子径が、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることが特に好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。

本発明のトナーの着色剤としては、公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン、及びそれらの混合物が挙げられる。前記着色剤の含有量は、トナーに対して通常１〜１５質量％であり、３〜１０質量％が好ましい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。前記マスターバッチの製造又はスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先に挙げた変性、未変性ポリエステル樹脂の他に、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

−トナーの製造方法−
前記トナーの製造方法で用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。前記混和可能な溶剤としては、例えば、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

本発明では、水系媒体中で前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を前記アミン（Ｂ）と反応させることにより、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）を得ることができる。
前記水系媒体中でウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、例えば、水系媒体中に前記ウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルや前記プレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成分を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。
前記プレポリマー（Ａ）と他のトナー原料である、着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂などとは、前記水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、予めトナー原料を混合した後、前記水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、帯電制御剤などの前記他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。
また、本発明は、バインダー樹脂として、未変性ポリエステルバインダーだけでも乳化用油相が作製でき、有機変性クレイを使用した乳化用分散液からトナー化へ展開できる。

分散の方法としては、特に制限はなく、例えば、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できるが、前記分散体の粒径を２〜２０μｍにするためには高速せん断式が好ましい。
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に制限はないが、通常１，０００〜３０，０００ｒｐｍであり、５，０００〜２０，０００ｒｐｍが好ましい。
分散時間は特に制限はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては加圧下で、通常０〜１５０℃であり、４０〜９８℃が好ましい。前記温度は、高温な方が、ウレア変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）からなる前記分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

ウレア変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等のポリエステルを含むトナー材料１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２，０００質量部であり、１００〜１，０００質量部が好ましい。前記使用量が５０重量部未満では、トナー材料の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがある。前記使用量が２，０００質量部を超えると、経済的でない。
また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。前記分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。
前記トナー材料が分散された油性相が含まれる液体には、乳化、分散するための各種の分散剤が用いられる。このような分散剤としては、例えば、界面活性剤、無機微粒子分散剤、ポリマー微粒子分散剤等が挙げられる。

前記界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型；、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤；アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤などが挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。

前記フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、サーフロンＳ−１１２、サーフロンＳ−１１３（いずれも旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、フロラードＦＣ−９５、フロラードＦＣ−９８、フロラードＦＣ−１２９（いずれも住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ユニダインＤＳ−１０２（いずれもダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、メガファックＦ−１２０、メガファックＦ−１１３、メガファックＦ−１９１、メガファックＦ−８１２、メガファックＦ−８３３（いずれも大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、エクトップＥＦ−１０３、エクトップＥＦ−１０４、エクトップＥＦ−１０５、エクトップＥＦ−１１２、エクトップＥＦ−１２３Ａ、エクトップＥＦ−１２３Ｂ、エクトップＥＦ−３０６Ａ、エクトップＥＦ−５０１、エクトップＥＦ−２０１、エクトップＥＦ−２０４（いずれもトーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、フタージェントＦ−１５０（いずれもネオス社製）などが挙げられる。

前記フルオロアルキル基を有するカチオン界面活性剤としては、例えば、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級もしくは三級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。
前記カチオン性界面活性剤としては、例えば、サーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、メガファックＦ−８２４（いずれも大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

また、水に難溶の無機化合物分散剤として、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等も挙げることができる。
更に、微粒子ポリマーも前記無機分散剤と同様な効果が確認されている。前記微粒子ポリマーとしては、例えば、ＭＭＡポリマー微粒子１μｍ及び３μｍ、スチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、スチレン−アクリロニトリル微粒子ポリマー１μｍ（ＰＢ−２００Ｈ（花王製）ＳＧＰ（総研）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研）、ミクロパール（積水ファインケミカル））等が挙げられる。

また、上記の無機分散剤、微粒子ポリマーと併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドを用いて分散液滴を安定化させてもよい。前記高分子系保護コロイドとしては、例えば、酸類、水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、ビニルアルコールとカルボキシル基とを含有する化合物のエステル類、酸アミド類、酸クロライド類、窒素原子又はその複素環を有するものなどのホモポリマーあるいは共重合体、ポリオキシエチレン系、セルロース類などが挙げられる。
前記酸類としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸、無水マレイン酸などが挙げられる。
前記水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体としては、例えば、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなどが挙げられる。
前記ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなどが挙げられる。
前記ビニルアルコールとカルボキシル基とを含有する化合物のエステル類としては、例えば、酢酸ピニル、プロピオン酸ピニル、酪酸ビニルなどが挙げられる。
前記酸アミド類としては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、あるいはこれらのメチロール化合物などが挙げられる。
前記酸クロライド類としては、例えば、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどが挙げられる。
前記窒素原子又はその複素環を有するものなどのホモポリマーあるいは共重合体としては、例えば、ピニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどが挙げられる。
前記ポリオキシエチレン系としては、例えば、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどが挙げられる。
前記セルロース類としては、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが挙げられる。

得られた乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去するために、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで、紡錘形状のトナー粒子またはディンプル形状のトナーが作製できる。なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能なものを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
前記分散剤を使用した場合には、前記分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできる。溶剤を使用した場合は、前記変性ポリエステル（プレポリマー）のアミンによる伸長及び／又は架橋反応後、得られた反応生成物から、溶媒（溶剤）を常圧又は減圧下で除去する。

更に、トナー材料を含む分散媒体の粘度を低くするために、ウレア変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等のポリエステルが可溶の溶剤を使用することもできる。溶剤を用いた方が、粒度分布がシャープになる点で好ましい。
前記溶剤は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、除去が容易である点から好ましい。前記溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチルなどの非水溶性のもの、あるいはさらにメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。
前記プレポリマー（Ａ）１００質量部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００質量部であり、０〜１００質量部が好ましく、２５〜７０質量部がより好ましい。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。また、前記乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧し、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、合わせて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。
前記乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。例えば、スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。これは、造粒中に含有される酢酸エチル等が乳化液の粘度を下げると共に、さらに強い攪拌力により球形から紡錘形状に変化していったものと推察される。このように、トナーの体積平均粒径Ｄｖ、個数平均径Ｄｎ、その比Ｄｖ／Ｄｎ、紡錘形状の比率等は、例えば、水相粘度、油相粘度、樹脂微粒子の特性、添加量等を調整することによりコントロールすることができる。

本発明のトナーは、２成分系現像剤として用いることができる。この場合には、磁性キャリアと混合して用いればよく、現像剤中のキャリアとトナーとの含有比は、キャリア１００質量部に対してトナー１〜１０質量部が好ましい。
前記磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の、鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが挙げられる。
また、被覆材料としては、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂などが挙げられる。前記アミノ系樹脂としては、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
前記ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂及びスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂などが挙げられる。
また、必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。前記導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が挙げられる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。前記平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
更に、本発明のトナーは、キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー又は非磁性トナーとしても用いることができる。

本発明における範囲よりも体積平均粒子径が小さい場合、二成分現像剤では、現像装置での長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させることがある。また、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。
また、これらの現象は、微粉の含有率が大きく関係し、特に３μｍ以下の粒子が１０％を超えるとキャリアへの付着や高いレベルで帯電の安定性を図る場合支障となる。

逆に、トナーの粒子径が本発明で規定する範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行なわれた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多い。また、質量平均粒子径／個数平均粒子径が１．２０よりも大きい場合も同様である。

(画像形成装置)
本発明の画像形成装置は、本発明の前記トナー定着装置を備えている。
まず、図１にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１において、１は画像形成装置としてのレーザープリンタの装置本体、３は画像情報に基いた露光光Ｌを感光体ドラム１８上に照射する露光部、４は装置本体１に着脱自在に設置される作像部としてのプロセスカートリッジ、７は感光体ドラム１８上に形成されたトナー像を記録媒体Ｐに転写する転写部、１０は出力画像が載置される排紙トレイ、１１、１２は転写紙等の記録媒体Ｐが収納された給紙部、１３は記録媒体Ｐを転写部７に搬送するレジストローラ、１５は手差し給紙部、１８は像担持体としての感光体ドラム、２０は記録媒体Ｐ上の未定着画像を定着する定着装置を示す。

図１を参照して、画像形成装置における、通常の画像形成時の動作について説明する。
まず、露光部３から、画像情報に基づいたレーザ光等の露光光Ｌが、プロセスカートリッジ４の感光体ドラム１８上に向けて発せられる。感光体ドラム１８は図中の反時計方向に回転しており、所定の電子写真プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程）を経て、感光体ドラム１８上に画像情報に対応したトナー像が形成される。
その後、感光体ドラム１８上に形成されたトナー像は、転写部７で、レジストローラ１３により搬送された記録媒体Ｐ上に転写される。

一方、転写部７に搬送される記録媒体Ｐは、次のように動作する。
まず、画像形成装置本体１の複数の給紙部１１、１２、１５のうち、１つの給紙部が自動又は手動で選択される（例えば、最上段の給紙部１１が選択されたものとする。）。そして、給紙部１１に収納された記録媒体Ｐの最上方の１枚が、搬送経路Ｋの位置に向けて搬送される。その後、記録媒体Ｐは、搬送経路Ｋを通過してレジストローラ１３の位置に達する。そして、レジストローラ１３の位置に達した記録媒体Ｐは、感光体ドラム１８上に形成されたトナー像と位置合わせをするためにタイミングを合わせて、転写部７に向けて搬送される。

そして、転写工程後の記録媒体Ｐは、転写部７の位置を通過した後に、搬送経路を経て定着装置２０に達する。定着装置２０に達した記録媒体Ｐは、定着ベルトと加圧ローラとの間に送入されて、定着ベルトから受ける熱と加圧ローラから受ける圧力とによってトナー像が定着される。トナー像が定着された記録媒体Ｐは、定着ベルトと加圧ローラとの間から送出された後に、出力画像として画像形成装置本体１から排出されて、排紙トレイ１０上に載置される。
こうして、一連の画像形成プロセスが完了する。なお、定着装置２０は、本発明のトナー定着装置である。

次に、図２にて、画像形成装置本体１における定着装置２０の構成・動作について詳述する。
図２に示すように、定着装置２０は、主として、定着補助ローラ２１、定着ベルト２２、支持ローラ２３、誘導加熱部２４、加圧ローラ３０、サーミスタ３８、ガイド板３５、分離板３６等で構成される。

ここで、定着補助ローラ２１は、ステンレス鋼等からなる芯金の表面に、シリコーンゴム等の弾性層を形成したものである。定着補助ローラ２１の弾性層は、肉厚が３〜１０ｍｍで、アスカー硬度が１０〜５０度となるように形成されている。定着補助ローラ２１は不図示の駆動部によって図２の反時計方向に回転駆動される。

加熱部材（発熱部材）としての支持ローラ２３は、磁性導電性材料からなる発熱層（円筒部）を備えている。支持ローラ２３の円筒部は、その肉厚（層厚）が０．６ｍｍ程度となるように形成されている。支持ローラ２３は、図２の反時計方向に回転する。支持ローラ２３の表裏面（外周面及び内周面である。）に対向するように、コイル部２５が配設されている（図３参照）。

ここで、発熱部材としての支持ローラ２３の材料としては、ニッケル、鉄、クロム、又は、それらの合金等の磁性導電性材料が挙げられる。本形態例では、支持ローラ２３の材料として、キューリー温度が定着可能温度以上であって３００℃以下となる整磁合金を用いている。具体的には、ニッケル、鉄、クロムの合金であって、各材料の添加量と加工条件とを調整することで所望のキューリー温度を得ることができる。このように、キューリー温度が定着ベルト２２の定着温度近傍となる磁性導電性材料にて支持ローラ２３を形成することで、支持ローラ２３は電磁誘導によって過昇温されることなく加熱されることになる。これについては、後で詳しく説明する。
なお、本形態例では、支持ローラ２３を発熱層のみの構成としたが、支持ローラ２３の発熱層上に補強層、弾性層、断熱層等を設けることもできる。

以下、定着ベルト２２について詳述する。
図２に示すように、発熱部材としての定着ベルト２２（定着部材）は、支持ローラ２３と定着補助ローラ２１とに張架・支持されている。
図４Ａに示すように、定着ベルト２２は、基材２２ａ上に発熱層２２ｂ、弾性層２２ｃ、離型層２２ｄが順次形成された、多層構造のエンドレスベルトである。基材２２ａは、絶縁性の耐熱樹脂材料からなる。前記耐熱樹脂材料としては、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ、ＰＰＳ、フッ素樹脂等が挙げられる。基材２２ａの層厚は、熱容量及び強度の点から、３０〜２００μｍに形成されている。

定着ベルト２２の発熱層２２ｂは、磁性導電性材料からなり、その層厚が１〜２０μｍに形成されている。発熱層２２ｂは基材２２ａ上に、メッキ、スパッタ、真空蒸着等によって形成される。
ここで、発熱層２２ｂの材料として、ニッケル、ステンレス鋼等の磁性導電性材料を用いることができる。本形態例では、発熱層２２ｂの材料として、キューリー温度が定着可能温度以上であって３００℃以下となる整磁合金を用いている。具体的には、ニッケル、鉄、クロムの合金であって、各材料の添加量と加工条件とを調整することで所望のキューリー温度を得ることができる。このように、キューリー温度が定着ベルト２２の定着温度近傍となる磁性導電性材料にて発熱層２２ｂを形成することで、発熱層２２ｂは電磁誘導によって過昇温されることなく加熱されることになる。これについては、後で詳しく説明する。

定着ベルト２２の弾性層２２ｃは、シリコーンゴム、フロロシリコーンゴム等からなり、層厚が５０〜５００μｍでアスカー硬度が５〜５０度となるように形成されている。これにより、出力画像において、光沢ムラのない均一な画質を得ることができる。

定着ベルト２２の離型層２２ｄは、四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、四フッ化エチレン・パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）等のフッ素樹脂、これらの樹脂の混合物、又は、これらの樹脂を耐熱性樹脂に分散させたものである。離型層２２ｄの層厚は、５〜５０μｍ（好ましくは、１０〜３０μｍ）に形成されている。これにより、定着ベルト２２上のトナー離型性が担保されるとともに、定着ベルト２２の柔軟性が確保される。
なお、定着ベルト２２の各層２２ａ〜２２ｄの間に、プライマ層等を設けることもできる。

なお、本形態例では、発熱部材としての定着ベルト２２を４層構造体（図４Ａの構造体である）としたが、図４Ｂ〜図４Ｄの多層構造体とすることもできる。
図４Ｂの定着ベルト２２は、発熱層２２ｂ、弾性層２２ｃ、離型層２２ｄからなる。ここで、発熱層２２ｂは、ポリイミド、ポリアミドイミド、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ、ＰＰＳ、フッ素樹脂等の樹脂材料に、磁性導電性粒子を分散したものを用いることもできる。その場合、樹脂材料に対して磁性導電性粒子を２０〜９０質量％の範囲内で添加する。
具体的には、ワニス状態の樹脂材料中に、ロールミル、サンドミル、遠心脱泡装置等の分散装置を用いて磁性導電性粒子を分散する。これを溶剤により適当な粘度に調整して、金型により所望の層厚に成形する。

図４Ｃの定着ベルト２２は、複数の発熱層２２ｂを基材２２ａ中に設けて、その上に弾性層２２ｃ、離型層２２ｄを順次形成している。
図４Ｄの定着ベルト２２は、基材２２ａ上に複数の発熱層２２ｂを備えた弾性層２２ｃを形成して、さらに表面層として離型層２２ｄを形成している。
これらの場合にも、発熱層２２ｂを本形態例と同様の構成とすることで、本実施形態１と同様の効果を得ることができる。

図２及び図３に示すように、誘導加熱部２４は、ループ状に形成されたコイル部２５で構成される。
ここで、コイル部２５は、定着ベルト２２及び支持ローラ２３の表裏面（内周面及び外周面である）を挟むように配設された励磁コイルである。すなわち、定着ベルト２２及び支持ローラ２３の一部が、ループ状のコイル部２５のループ内に挟入されている。図３に示すように、コイル部２５は、定着ベルト２２及び支持ローラ２３の幅方向に平行に延設されている。コイル部２５の幅方向の一端は内周面側と外周面側とを結ぶ折返し部になっていて、他端には高周波電源部４０が接続されている。そして、高周波電源部４０から、１０ｋ〜１ＭＨｚ（好ましくは、１０ｋ〜３００ｋＨｚである。）の交番電流がコイル部２５に印加される。

なお、本形態例では、コイル部２５を１本のループ状の励磁コイルとしたが、複数本のループ状のコイル部とすることもできる。ここで、複数本のループ状のコイル部とは、図３のコイル部２５を支持ローラ２３及び定着ベルト２２の周方向に複数設置したものや、１本の励磁コイルを支持ローラ２３及び定着ベルト２２の内周面から外周面にかけて交互に螺旋状に巻装したもの、等である。

図２に示すように、加圧ローラ３０は、アルミニウム、銅等からなる円筒部材上にフッ素ゴム、シリコーンゴム等の弾性層が形成されたものである。加圧ローラ３０の弾性層は、肉厚が１〜５ｍｍで、アスカー硬度が２０〜５０度となるように形成されている。加圧ローラ３０は、定着ベルト２２を介して定着補助ローラ２１に圧接している。そして、定着ベルト２２と加圧ローラ３０との当接部（定着ニップ部である）に、記録媒体Ｐが搬送される。

定着ベルト２２と加圧ローラ３０との当接部の入口側には、記録媒体Ｐの搬送を案内するガイド板３５が配設されている。
定着ベルト２２と加圧ローラ３０との当接部の出口側には、記録媒体Ｐの搬送を案内するとともに記録媒体Ｐが定着ベルト２２から分離するのを促進する分離板３６が配設されている。

定着ベルト２２の外周面上であって定着ニップ部の上流側には、熱応答性の高い感温素子としてのサーミスタ３８が当接されている。そして、サーミスタ３８によって、定着ベルト２２上の表面温度（定着温度）が検知されて、誘導加熱部２４の出力が調整される。

このように構成された定着装置２０は、次のように動作する。
定着補助ローラ２１の回転駆動によって、定着ベルト２２は図２中の矢印方向に周回するとともに、支持ローラ２３も反時計方向に回転して、加圧ローラ３０も矢印方向に回転する。定着ベルト２２は、コイル部２５との対向位置（支持ローラ２３の位置である）で加熱される。

詳しくは、高周波電源部４０からコイル部２５に１０ｋＨｚ〜１ＭＨｚの高周波交番電流を流すことで、コイル部２５のループ内に磁力線が双方向に交互に切り替わるように形成される。このように交番磁界が形成されることで、支持ローラ２３及び発熱層２２ｂの温度がキューリー温度以下である場合に、支持ローラ２３表面と定着ベルト２２の発熱層２２ｂとに渦電流が生じて、支持ローラ２３及び発熱層２２ｂの電気抵抗によってジュール熱が発生し、支持ローラ２３及び発熱層２２ｂが加熱される。こうして、定着ベルト２２は、発熱した支持ローラ２３から受ける熱と、自身の発熱層２２ｂの発熱と、によって加熱される。

その後、コイル部２５によって発熱した定着ベルト２２表面は、サーミスタ３８の位置を通過して、加圧ローラ３０との当接部に達する。そして、搬送される記録媒体Ｐ上のトナー像Ｔを加熱して溶融する。
詳しくは、先に説明した作像プロセスを経てトナー像Ｔを担持した記録媒体Ｐが、ガイド板３５に案内されながら定着ベルト２２と加圧ローラ３０との間に送入される（矢印Ｙの搬送方向の移動である）。そして、定着ベルト２２から受ける熱と加圧ローラ３０から受ける圧力とによってトナー像Ｔが記録媒体Ｐに定着されて、記録媒体Ｐは定着ベルト２２と加圧ローラ３０との間から送出される。

加圧ローラ３０の位置を通過した定着ベルト２２表面は、その後に再びコイル部２５との対向位置に達する。このような一連の動作が連続的に繰り返されて、画像形成プロセスにおける定着工程が完了する。

このような定着工程において、支持ローラ２３及び発熱層２２ｂの温度がキューリー温度を超えた場合には、支持ローラ２３及び発熱層２２ｂの発熱が制限されることになる。
すなわち、誘導加熱部２４によって加熱された支持ローラ２３及び発熱層２２ｂの温度がキューリー温度を超えた場合には、支持ローラ２３及び発熱層２２ｂが磁性を失うために、表面近傍での渦電流の発生が制限される。これにより、支持ローラ２３及び発熱層２２ｂにおけるジュール熱の発生量が低下して、過昇温が抑止される。

このような自己温度制御能力は、本実施形態のように発熱部材２２ｂ、２３に対してコイル部２５をループ状に配設した場合、発熱部材２２ｂ、２３の主面側（例えば、外周面側である）にコイル部２５を配設した場合に比べて、特に高くなる。

以上説明したように、本実施形態では、電磁誘導加熱方式の定着装置２０において、キューリー温度を定着温度近傍に設定した発熱部材（支持ローラ２３及び発熱層２２ｂ）の表裏面を挟むようにコイル部２５を配設している。これにより、発熱部材２２ｂ、２３における自己温度制御の能力が高まり、小サイズの記録媒体を連続的に定着した場合や装置が突発的に駆動停止した場合等であっても、定着ベルト２２の過昇温を確実に抑止することができる。

なお、本実施形態では、発熱層２２ｂを有する定着ベルト２２と、発熱層を有する支持ローラ２３と、を発熱部材として用いた。これに対して、定着ベルト２２及び支持ローラ２３のうちいずれか一方のみを発熱部材として用いることもできる。その場合も、発熱部材として用いた一方の部材に本実施形態と同様の発熱層を設けるとともに、発熱部材をループ状のコイル部２５に挟入することで、本実施形態と同様の効果を得ることができる。

以上詳述したように、本発明は、電磁誘導加熱方式の加熱装置の、磁気コアの少なくとも一部を、制御希望温度（Ｔｃ）以上になると飽和磁束密度が減少する整磁合金で構成したことにより、誘導発熱性部材の温度が上昇すると磁気コアの一部を構成している整磁合金部分の温度も上昇する。その結果、整磁合金部分の飽和磁束密度が減るために、磁気コアを通過する磁束の量が減り、二次コイルである誘導発熱性部材に発生するうず電流も減り、誘導発熱性部材の温度上昇も止まる。逆に、誘導発熱性部材の温度が下がり、整磁合金の温度が所定の温度Ｔｃ以下に下がると、整磁合金の飽和磁束密度は大きくなるため、磁気コアを通る磁束が増える。その結果、誘導発熱性部材内のうず電流が増え温度上昇をもたらす。このように、温度検知信号に基づく温度制御回路や温度センサーを用いずに、誘導発熱性部材の発熱温度のコントロールを可能にした。
一方、トナー定着に関し、ホットオフセットに対する余裕度が定着装置の改良により上がったことで、トナーにおいては離型効果に対して減少させることが可能となる。このような電磁誘導加熱方式の定着装置を使用するトナーは、ブレードクリーニングでクリーニング可能な小粒径、異型形状、高帯電型トナーであり、ホットオフセットに対して離型効果を下げ、帯電安定や現像剤として高耐久となる。

また、従来は、ワックスにおいて離型効果は期待できるが、ワックスがトナー粒子表面に露出することで感光体フィルミング、キャリアスペント（キャリアにワックスが付着し帯電低下を発生させる現象）を起こしていた。このため、離型効果と感光体フィルミング及びキャリアスペントとはトレードオフの関係であり、定着時ヒーターのオーバーシュート分や定着ローラー分だけの長さがないコピー紙では、ヒーターが設定温度より上昇する分、トナーでの離型対応を行なっていた。
しかし、前記整磁合金を使った電磁誘導加熱方式の定着装置においては、前記トナーでの離型対応が必要ない分、表面に露出させるワックスは少なくてすむことになった。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。なお、下記製造例、実施例、及び比較例において、ワックスの融点、バインダー樹脂としての低分子ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）、分子量分布、及び酸価、並びに、トナーの分子量分布は、以下のようにして測定を行った。

＜ワックスの融点＞
用いるワックスＤＳＣ曲線の最大吸熱量を示したピークトップで決定される。測定装置は島津製作所製ＴＡ−６０ＷＳ、及びＤＳＣ−６０を用い、次に示す測定条件で測定した。
−測定条件−
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍl／分）
温度条件
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／分
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
降温温度：１０℃／分
終了温度：２０℃
保持時間：なし
昇温速度：１０℃／分
終了温度：１５０℃

測定した結果は、島津製作所製データ解析ソフト（ＴＡ−６０、バージョン１．５２）を用いて解析を行った。解析方法は、２度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線の最大ピークを示す点を中心として±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いてピーク温度を求める。次に、ＤＳＣ曲線で前記ピーク温度＋５℃、及び−５℃の範囲で解析ソフトのピーク解析機能を用いてＤＳＣ曲線の最大吸熱温度を求める。ここで示された温度が融点に相当する。

＜低分子ポリエステルのＴｇ＞
まず、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットに載せ、電気炉中にセットする。次に、室温から昇温速度１０℃／分で１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、室温まで試料を冷却して１分間更に放置し、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／分で加熱してＤＳＣ測定を行った。Ｔｇは、ＴＡ−６０（バージョン１．５２）を用いて解析を行った。解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。

＜低分子ポリエステルの分子量分布＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）にて４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６質量％に調製した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．及び東洋ソーダ工業社製の分子量がそれぞれ、６×１０^２、２．１×１０^２、４×１０^２、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用い、１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いる。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。
求めた値から、質量平均分子量（Ｍｗ）、個数平均分子量（Ｍｎ）、Ｍｗ／Ｍｎを自動的に算出する。

＜低分子ポリエステルの酸価＞
ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２に記載の測定方法に準拠して、トナー０．５ｇ（酢酸エチル可溶成分では０．３ｇ）をトルエン１２０ｍｌに添加し、室温（２３℃）で約１０時間撹拌して溶解する。更にエタノール３０ｍｌを添加して試料溶液とする。
次いで、予め標定されたＮ／１０苛性カリ〜アルコール溶液で滴定し、アルコールカリ液の消費量から次式で酸価を求める。
〔式〕
酸価＝ＫＯＨ（ｍｌ数）×Ｎ×５６．１／試料質量
ただし、前記式中、ＮはＮ／１０ＫＯＨのファクターを表す。

＜トナーの分子量分布＞
次に示す測定条件で測定した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）測定装置：ＧＰＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ―Ｈ １５ｃｍ ３連（東ソー社製）
温度：４０℃
溶媒：ＴＨＦ
流速：０．３５ｍｌ／分
試料：０．１５％の試料を０．４ｍｌ注入
試料の前処理：トナー０．１５質量％を、テトラヒドロフランＴＨＦ（安定剤含有 和光純薬製）に溶解後、０．２μｍフィルターで濾過し、その濾液を試料として用いる。このＴＨＦ試料溶液を１００μｌ注入して測定する。
前記試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、昭和電工社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤのＳｔｄ．Ｎｏ Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、トルエンを用いた。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いた。
以上により、質量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、及びピークトップ分子量（分子量分布を作成したとき分布が頂点の分子量）を読み取る。

（製造例１）
−微粒子分散液の調製−
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器に、水７８０質量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１質量部、スチレン９０質量部、メタクリル酸９０質量部、アクリル酸ブチル１２０質量部、及び過硫酸アンニウム１質量部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。次いで、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０質量部を加え、７５℃で５時間熟成してビニル系架橋樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチルの共重合体）の水性分散液〔微粒子分散液１〕を得た。〔微粒子分散液１〕をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、５０ｎｍであった。

（製造例２）
−微粒子分散液の調製−
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器に、水６８３質量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１質量部、スチレン９０質量部、メタクリル酸１００質量部、アクリル酸ブチル１１０質量部、ジビニルベンゼン １５質量部、及び過硫酸アンニウム１質量部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。次いで、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０質量部を加え、７５℃で５時間熟成してビニル系架橋樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−ジビニルベンゼン−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液２］を得た。［微粒子分散液２］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、２０ｎｍであった。

（製造例３）
−微粒子分散液の調製−
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器に、水６８３質量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１質量部、スチレン９０質量部、メタクリル酸１００質量部、アクリル酸ブチル１１０質量部、１．６−ヘキサンジオールアクリレイト２０質量部、及び過硫酸アンニウム１質量部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。次いで、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０質量部を加え、７５℃で５時間熟成してビニル系架橋樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液３］を得た。［微粒子分散液３］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１００ｎｍであった。

（製造例４）
−有機変性クレイ分散体の調製−
ポリエステル樹脂（三洋化成製ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物コハク酸誘導体からなるポリエステル樹脂）（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ５２℃）９０質量部を、ロ−ル表面温度１０５℃、ロールギップ１ｍｍに設定した２本ロールにより１５分間混練を行ない、続いて変性モンモリナイト（クレイトンＨＹウイルバー エリス社）１０質量部を、練られたポリエステル樹脂の中に投入し、そのまま３０分間混練りを続け、常温まで冷却する。これを、パルベライザーで０．５ｍｍφの大きさに粉砕し、〔有機変性クレイ分散体１〕を得た。

（製造例５）
−有機変性クレイ分散体の調製−
ポリエステル樹脂（三洋化成製ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物コハク酸誘導体からなるポリエステル樹脂）（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ５２℃）８５質量部を、ロ−ル表面温度１０５℃、ロールギップ１ｍｍに設定した２本ロールにより１５分間混練を行ない、続いて変性モンモリナイト（クレイトンＡＰＡウイルバー エリス社）１５質量部を、練られたポリエステル樹脂の中に投入し、そのまま６０分間混練りを続け、常温まで冷却する。これを、パルベライザーで０．５ｍｍφの大きさに粉砕し、〔有機変性クレイ分散体２〕を得た。

（製造例６）
−有機変性クレイ分散体の調製−
ポリエステル樹脂（三洋化成社製ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物コハク酸誘導体からなるポリエステル樹脂）（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ５２℃）７５質量部を、ロ−ル表面温度１０５℃、ロールギップ１ｍｍに設定した２本ロールにより１５分間混練を行ない、続いて変性モンモリナイト（クレイトンＡＰＡウイルバー エリス社）２５質量部を練られたポリエステル樹脂の中に投入し、そのまま６０分間混練りを続け、常温まで冷却する。これを、パルベライザーで０．５ｍｍφの大きさに粉砕し、〔有機変性クレイ分散体３〕を得た。

（製造例７）
−水相の調製−
水９９０質量部、〔微粒子分散液１〕８０質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）４０質量部、及び酢酸エチル９０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。この液体を〔水相１〕とする。

（製造例８）
−水相の調製−
水９９０質量部、〔微粒子分散液２〕８０質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）４０質量部、及び酢酸エチル９０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。この液体を〔水相２〕とする。

（製造例９）
−水相の調製−
水９９０質量部、〔微粒子分散液３〕８０質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）４０質量部、及び酢酸エチル９０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。この液体を〔水相３〕とする。

（製造例１０）
−低分子ポリエステルの合成−
冷却管、攪拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物１１０質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物６７１質量部、テレフタル酸２１８質量部、アジピン酸４８質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を仕込み、常圧下に２３０℃で８時間反応した。次いで、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下に５時間反応した後、反応容器内に無水トリメリット酸４５質量部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、〔低分子ポリエステル１〕を合成した。
得られた〔低分子ポリエステル１〕は、Ｍｗ４，９００、Ｔｇ４２℃、酸価２６ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（製造例１１）
−低分子ポリエステルの合成−
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物４６４質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物２３６質量部、イソフタル酸２６６質量部、マレイン酸４８質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を入れ、常圧下に２５０℃で８時間反応した。次いで、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下に５時聞反応した後、１８０℃、常圧で２時間反応し、〔低分子ポリエステル２〕を得た。
得られた〔低分子ポリエステル２〕は、Ｍｗ５，６００、Ｔｇ６０℃、酸価１９．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（製造例１２）
−ポリエステルプレポリマーの合成−
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７１２質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８４質量部、テレフタル酸２９２質量部、無水トリメリット酸３２質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を入れ、常圧下、２３０℃で８時間反応した。次いで、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応し、〔中間体ポリエステル１〕を合成した。
得られた〔中間体ポリエステル１〕は、数平均分子量２，１００、質量平均分子量１０，５００、酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価４９であった。
次に、冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、〔中間体ポリエステル１〕４１１質量部、イソホロンジイソシアネート８９質量部、及び酢酸エチル５００質量部を入れ、１００℃にて５時間反応し、〔プレポリマー１〕を得た。
得られた〔プレポリマー１〕の遊離イソシアネート質量％は、１．４８％であった。

（製造例１３）
−ケチミンの合成−
撹拌棒、及び温度計の付いた反応容器中に、イソホロンジアミン６０質量部とメチルエチルケトン１４０質量部とを仕込み、５０℃にて５時間反応を行い、〔ケチミン化合物１〕を合成した。得られた〔ケチミン化合物１〕のアミン価は４０８であった。

（製造例１４）
−マスターバッチの調製−
カーボンブラック（＃４４、三菱化学社製）４０質量部、ポリエステル樹脂（三洋化成社製ポリエステル、酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、質量平均分子量７，０００、Ｔｇ５２℃）６０質量部、及び水２０質量部を加えてヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより６０分間混練を行ない、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、〔マスターバッチ１〕を得た。

（製造例１５）
−マスターバッチの調製−
シアン顔料（大日精化社製、ＥＣＢ−３０１）４０質量部、バインダー樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成社製ポリエステル、酸価１０ｍｇ／ＫＯＨ、質量平均分子量７，０００、Ｔｇ５２℃）６０質量部、及び水２０質量部を加えてヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより６０分間混練を行ない、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、〔マスターバッチ２〕を得た。

（製造例１６）
−マスターバッチの調製−
マゼンタ顔料（クラリアント社製、ＰＲ−Ｆ６Ｂ）４０質量部、ポリエステル樹脂（三洋化成社製ポリエステル、酸価１０ｍｇ／ＫＯＨ、質量平均分子量７，０００、Ｔｇ５２℃）６０質量部、及び水２０質量部を加えてヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロール表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより６０分間混練を行ない、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、〔マスターバッチ３〕を得た。

（製造例１７）
−マスターバッチの調製−
イエロー顔料（クラリアント社製、ＰＹ−ＨＧ）４０質量部、ポリエステル樹脂（三洋化成社製ポリエステル、酸価１０ｍｇ／ＫＯＨ、質量平均分子量７，０００、Ｔｇ５２℃）６０質量部、及び水２０質量部を加えてヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより６０分間混練を行ない、パルベライザーで１ｍｍφの大きさに粉砕し、〔マスターバッチ４〕を得た。

（製造例１８）
−油相の調製−
撹拌棒、及び温度計の付いた反応容器中に、〔低分子ポリエステル１〕３５８質量部、ＷＡＸ分散剤（スチレン−アクリロニトリル−ブチルアクリレート共重合体、共重合比８０／１０／１０（ｍｏｌ％））２０質量部、パラフィンワックス１１０質量部（日本精鑞社製ＨＮＰ−５、融点６２℃）、及び酢酸エチル９４７質量部を仕込み、撹拌下７５℃に昇温し、７５℃のまま１時間保持した後、１時間で２０℃に冷却した。次いで、前記反応容器に〔マスターバッチ１〕５００質量部及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１時間混合して〔原料溶解液１〕を得た。
得られた〔原料溶解液１〕１，３２４質量部、及び〔有機変性クレイ分散体１〕１１０質量部を別の容器に移し、ビーズミル（アイメックス社製、ウルトラビスコミル）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、有機変性クレイ、カーボンブラック、及びワックスの分散を行った。次いで、〔低分子ポリエステル１〕の６５質量％酢酸エチル溶液１，３２４質量部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、〔顔料・ＷＡＸ分散液１〕を得た。〔顔料・ＷＡＸ分散液１〕の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０質量％であった。

（製造例１９）
−油相の調製−
撹拌棒、及び温度計の付いた反応容器に、〔低分子ポリエステル２〕２６８質量部、ＷＡＸ分散剤（スチレン−アクリロニトリル−ブチルアクリレート共重合体、共重合比８０／１０／１０（ｍｏｌ％））２０質量部、パラフィンワックス（日本精鑞社製ＨＮＰ−３、融点６６℃）２２０質量部、及び酢酸エチル９４７質量部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、前記反応容器に〔マスターバッチ１〕５００質量部及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１時間混合し〔原料溶解液２〕を得た。
〔原料溶解液２〕１，２２４質量部、及び〔有機変性クレイ分散体２〕を別の容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、〔低分子ポリエステル２〕の６５質量％酢酸エチル溶液１，２２４部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、〔顔料・ＷＡＸ分散液３〕を得た。

（製造例２０）
−油相の調製−
撹拌棒、及び温度計の付いた反応容器中に、［低分子ポリエステル２］２５８質量部、ＷＡＸ分散剤（スチレン−アクリロニトリル−ブチルアクリレート共重合体、共重合比８０／１０／１０（ｍｏｌ％））２０質量部、パラフィンワックス（日本石油社製１４５°Ｎ、融点６２．１℃）１１０質量部、及び酢酸エチル９４７質量部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま１時間保持した後、１時間で２０℃に冷却した。次いで、前記反応陽気に〔マスターバッチ２〕５００質量部及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１時間混合して〔原料溶解液３〕を得た。
得られた〔原料溶解液３〕１，３２４質量部を別の容器に移し、ビーズミル（アイメックス社製、ウルトラビスコミル）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、〔低分子ポリエステル２〕の６５質量％酢酸エチル溶液１，３２４質量部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、〔顔料・ＷＡＸ分散液４〕を得た。

（比較製造例１）
−ワックス粒子水性分散液の調製−
１，０００ｍｌの攪拌装置、温度センサー、窒素導入管、及び冷却管付き４頭コルベンに、脱気した蒸留水５００ｍｌにニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）２８．５ｇ及びキャンデリアワックスＮｏ．１（野田ワックス社製）１８５．５ｇを添加し、窒素気流下で攪拌を行いつつ温度を昇温した。内温８５℃の時点で５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を添加し、７５℃まで昇温した後、１時間加熱攪拌を続け、室温まで冷却して〔ワックス粒子水性分散液１〕を得た。

（比較製造例２）
−着色剤分散液の調製−
カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ）１００ｇ及びドデシル硫酸ナトリウム２５ｇを蒸留水５４０ｍｌに添加し、十分攪拌を行った後、加圧型分散機（ラーニー社製、ＭＩＮＩ−ＬＡＢ）を用い、分散を行い〔着色剤分散液１〕を得た。

（比較製造例３）
−バインダー微粒子水性分散液の調製−
攪拌装置、冷却管、温度センサー、及び窒素導入管を装着した１Ｌの４頭コルベンに蒸留水４８０ｍｌ、ドデシル硫酸ナトリウム０．６ｇ、スチレン１０６．４ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４３．２ｇ、及びメタクリル酸１０．４ｇを添加し、攪拌を行いながら窒素気流下で７０℃まで昇温した。ここで、過硫酸カリウム２．１ｇを１２０ｍｌの蒸留水に溶解した開始剤水溶液を添加し、窒素気流下７０℃で３時間攪拌を行い、重合を完結させた後、室温まで冷却して〔高分子量バインダー微粒子分散液１〕を得た。

（比較製造例４）
−バインダー微粒子水性分散液の合成−
攪拌装置、冷却管、温度センサー、及び窒素導入管を装着した５Ｌの４頭コルベンに蒸留水２，４００ｍｌ、ドデシル硫酸ナトリウム２．８ｇ、スチレン６２０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１２８ｇ、メタクリル酸５２ｇ、及びｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン２７．４ｇを添加し、攪拌を行いながら窒素気流下で７０℃まで昇温した。ここで、過硫酸カリウム１１．２ｇを６００ｍｌの蒸留水に溶解した開始剤水溶液を添加し、窒素気流下７０℃で３時間攪拌を行い、重合を完結させた後、室温まで冷却して〔低分子量バインダー微粒子分散液２〕を得た。

（実施例１）
−トナーの作製−
〔顔料・ＷＡＸ分散液１〕６１８質量部、〔プレポリマー１〕１１５質量部、及び〔ケチミン化合物１〕６．６質量部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）にて５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に〔水相１〕１，２００質量部を加え、ＴＫホモミキサーにて、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合して〔乳化スラリー１〕を得た。
撹拌機、及び温度計をセットした容器に、〔乳化スラリー１〕を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、〔分散スラリー１〕を得た。
得られた〔分散スラリー１〕１００質量部を減圧濾過した後、
（１）イオン交換水１００部質量を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後に濾過した。
（２）次いで、１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００質量部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。この超音波アルカリ洗浄を再度行った（超音波アルカリ洗浄２回）。
（３）次いで、１０質量％塩酸１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後に濾過した。
（４）次いで、イオン交換水３００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後に濾過する操作を２回行い〔濾過ケーキ１〕を得た。
〔濾過ケーキ１〕を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、次に、トナー粒子１００質量部に疎水性シリカ０．５質量部と疎水化酸化チタン０．５質量部とをヘンシェルミキサーにて混合し、〔トナー１〕を得た。

（実施例２）
−トナーの作製−
実施例１において、製造例４の〔有機変性クレイ分散体１〕を、製造例５の〔有機変性クレイ分散体２〕に変更し、この投入量を１１０質量部から２２０質量部に変更し、〔顔料・ＷＡＸ分散液２〕を得た。さらに、〔水相１〕を〔水相２〕に変更し、それ以外は実施例１と同様にして〔トナー２〕を得た。

（実施例３）
−トナーの作製−
実施例２において、〔顔料・ＷＡＸ分散液２〕の代わりに〔顔料・ＷＡＸ分散液３〕を使用した以外は実施例２と同様にして〔トナー３〕を得た。

（実施例４）
−トナーの作製−
実施例２において、〔プレポリマー１〕を１１５質量部から５０質量部に変更した以外は実施例２と同様にして〔トナー４〕を得た。

（実施例５）
−トナーの作製−
〔顔料・ＷＡＸ分散液４〕６１８質量部、〔有機変性クレイ分散体２〕２２０質量部、〔プレポリマー１〕１１５質量部、及び〔ケチミン化合物１〕６．６質量部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）にて５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に〔水相３〕１，２００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合して〔乳化スラリー５〕を得た。
次いで、得られた〔乳化スラリー５〕を、周速５ｍ／ｓ以上が可能な櫂型攪拌棒を備えた温度計付のコルベンに移し、増粘剤としてセロゲンＢＳ（第一工業製薬（株）製）を４０質量部加え、３０℃に設定して、周速６ｍ／ｓで２時間攪拌を行い、紡錘状の母体トナー粒子を得た。なお、紡錘形が不足の場合は攪拌時間の延長を行う。その後、減圧下５０℃以下で１．０時間かけて溶剤を除去し、濾別、洗浄、及び乾燥した後、風力分級し、紡錘形の母体粒子を得た。次に、トナー粒子１００質量部に疎水性シリカ０．５質量部と疎水化酸化チタン０．５質量部とをヘンシェルミキサーにて混合し、〔トナー５〕を得た。

（実施例６）
−マゼンタ（Ｍ）トナーの作製−
実施例５のマスターバッチを〔マスターバッチ３〕に代えた以外は、実施例５と同様にして〔乳化スラリー６〕を作製し、〔トナー６〕を得た。

（実施例７）
−イエロー（Ｙ）トナーの作製−
実施例６のマスターバッチを〔マスターバッチ４〕に代えた以外は、実施例５と同様にして〔乳化スラリー７〕を作製し、〔トナー７〕を得た。

（実施例８）
実施例１において、〔プレポリマー１〕１１５質量部と、〔ケチミン化合物１〕６．６質量部とを除いた以外は、実施例１と同様にして〔トナー８〕を得た。

（実施例９）
実施例５において、〔プレポリマー１〕１１５質量部と、〔ケチミン化合物１〕６．６質量部とを除いた以外は、実施例１と同様にして〔トナー９〕を得た。

（実施例１０）
実施例１において、製造例４の〔有機変性クレイ分散体１〕を製造例６の〔有機変性クレイ分散体３〕に変更し、この投入量を１１０質量部から２２０質量部に変更し、〔顔料・ＷＡＸ分散液１０〕を得た。さらに、〔水相１〕を〔水相２〕に変更し、それ以外は実施例１と同様にして〔トナー１０〕を得た。

（実施例１１）
−現像剤の作製−
トナーは、ブラックトナーが実施例４で作製した〔トナー４〕、シアントナーが実施例５で作製した〔トナー５〕、マゼンタトナーが実施例６で作製した〔トナー６〕、イエロートナーが実施例７で作製した〔トナー７〕を使用した。
一方、キャリアとしては、２−ヒドロキシエチルメタルリレ−ト／メチルメタクリレ−ト／スチレンの共重合体とビニリデンフルオロライド／テトラフルオロエチレンの共重合体との質量比７５／２５の樹脂を、平均粒径５０μｍのフェライト芯材に０．７５質量％（芯材基準）コ−ティングして得られる被覆キャリアを用いた。
トナー濃度が５質量％、前記トナーとキャリアとの合計量が１，０００ｇになるように計量して、ブラック現像剤、シアン現像剤、マゼンタ現像剤、及びイエロー現像剤をそれぞれ作製した。

−トナープロセスの評価−
この現像剤を図１に示す装置の作像部４に、ブラック現像剤、シアン現像剤、マゼンタ現像剤、及びイエロー現像剤をそれぞれセットした。帯電工程はスコロトロン帯電器を、クリーニング工程にはウレタン製のブレードクリーニング部を、定着工程には図２に示す定着装置２０を配置した。
そして、電源を投入後、定着部のローラ温度が一定温度になるまでの間で第一の画像形成部のみベタ画像の現像を行う。その際、トナーの転写は転写紙を供給しないで（通紙しないで）搬送ベルト上にベタ画像を転写する。このベルト上のトナー像を第二、第三、第四の画像形成部に通過させる。その後、搬送ベルトはクリーニング部でクリーニングするような工程を実施する動作を付加する。そして、定着部の温度が一定温度になってから１分間に２８枚の複写をするスピードで連続テストしたところ１００，０００枚後のクリーニング性は良好であった。

（比較例１）
−トナーの作製−
攪拌装置、冷却管、及び温度センサーを備えた１Ｌセパラブルフラスコに、〔高分子量バインダー微粒子分散液１〕４７．６ｇ、〔低分子量バインダー微粒子分散液２〕１９０．５ｇ、〔ワックス粒子水性分散液１〕７．７ｇ、〔着色剤分散液１〕２６．７ｇ、及び蒸留水２５２．５ｍｌを加えて混合攪拌した後、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用い、ｐＨ９．５に調節を行った。更に、攪拌下で塩化ナトリウム５０ｇを蒸留水６００ｍｌに溶解した塩化ナトリウム水溶液１０ｍｌ、イソプロパノール７７ｍｌ、及びフッ素系ノニオン界面活性剤（住友３Ｍ社製、フルオラードＦＣ−１７０Ｃ）１０ｍｇを１０ｍｌの蒸留水に溶解した界面活性剤水溶液を順次添加し、内温を８５℃まで上昇させて６時間反応を行った後、室温まで冷却した。
得られた反応液を、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ１３に調整した後、濾過を行い、更に、蒸留水に再懸濁を行って濾過及び再懸濁を繰り返し、洗浄を行った後に乾燥し、〔比較トナー１〕を得た。

（比較例２）
−トナーの作製−
実施例１において、有機変性クレイを加えなかった以外は実施例１と同様にして〔比較トナー２〕を得た。

（比較例３）
−トナーの作製−
実施例１において、〔顔料・ＷＡＸ分散液１〕の中で使用したＷＡＸ分散剤を２０質量部から１０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして〔比較トナー３〕を得た。

〔評価〕
実施例１〜１０及び比較例１〜３で得られた各トナー１００質量部に、疎水性シリカ０．７質量部と、疎水化酸化チタン０．３質量部とをヘンシェルミキサーにて混合した。
次いで、外添剤処理を施したトナー５質量％とシリコーン樹脂を被覆した平均粒子径が４０μｍの銅−亜鉛フェライトキャリア９５質量％とからなる現像剤を調製し、下記項目について評価を行なった。また、実施例１１で得られた現像剤についても、画像濃度の測定、地汚れの測定、及びクリーニング性の評価について同様に行なった。結果を表１及び表２に示す。なお、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ法で得られるワックスの量、並びに、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、数平均粒径（Ｄｎ）、Ｄｖ／Ｄｎ、平均円形度、非ニュートン性指数ｔａｎθ、及びＣａｓｓｏｎ降伏値の測定方法については、「発明を実施するための最良の形態」の欄で既に説明した通りである。
ここで、下記評価で用いた画像形成装置としてのレーザープリンタは、図１に示すような構成であり、図２に示す定着装置２０を備えている。

＜帯電量の評価＞
現像剤６ｇを計量し、密閉できる金属円柱に仕込み、ブローして帯電量を求める。トナー濃度は４．５〜５．５質量％に調整する。

＜定着性の評価＞
株式会社リコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ３８５を用いて単体トナーのテストを、普通紙及び厚紙の転写紙（株式会社リコー製 タイプ６２００及びＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にベタ画像で、１．０±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のトナーが現像される様に、定着ベルトの温度が可変となる様に調整を行なって、普通紙でオフセットの発生しない温度、及び厚紙で定着下限温度を測定した。なお、定着下限温度は、得られた定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０％以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。

＜耐熱保存性の評価＞
トナー１０．６ｇを５０ｍｌのサンプルびんに採取し、タッピングを３５秒行ない、５０℃の恒温槽で２４時間保管して針進入度計で３回測定した。その針進入度の平均値により以下の基準で判定をした。
−基準−
１０ｍｍ以下・・・×
１０ｍｍ超１５ｍｍ未満・・・△
１５ｍｍ以上・・・○

＜画像濃度の測定＞
タンデム型カラー画像形成装置（ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ４５０、株式会社リコー製）を用いて、普通紙及び厚紙の転写紙（リコー製 タイプ６２００及びＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にベタ画像を出力する。
ベタ画像出力後、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により、各色単独に、印刷開始直後、１，０００枚連続印刷後、及び１００，０００枚連続印刷後にそれぞれ５点測定して平均を求めた。

＜地汚れの測定＞
タンデム型カラー画像形成装置（ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ４５０、株式会社リコー製）において、各色単独に、印刷開始直後、１，０００枚連続印刷後、及び１００，０００枚連続印刷後に、白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。この値は、０．０５以下を合格基準とする。

＜クリーニング性の評価＞
タンデム型カラー画像形成装置（ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ４５０、株式会社リコー製）において、各色単独に、印刷開始直後、１，０００枚連続印刷後、及び１００，０００枚連続印刷後のそれぞれに、清掃工程を通過した感光体上の転写残トナーを、スコッチテープ（住友スリーエム（株）製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で測定し、ブランクとの差が０．０１以下のものを○（良好）、それを超えるものを×（不良）として評価した。

＜ドット再現性の評価＞
タンデム型カラー画像形成装置（ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ４５０、株式会社リコー製、光学系レーザー ６００ｄｐｉ）を用いて印刷し、６００ｄｐｉ画像を光学顕微鏡（×２０）により以下の基準で評価した。
−基準−
○・・・優れる
△・・・劣る
×・・・非常に劣る

＜フローテスター（ＦＬ）試験＞
フローテスターとしては、島津製作所製の高架式フローテスターＣＦＴ５００Ｄ型を用い、以下の測定条件及びサンプル作製条件でフローテスターの昇温法により測定した。このフローテスターの昇温法によるフローカーブは図５に示すデータになり、そこから各々の温度を読み取ることができる。図５中、Ｔｓは軟化温度であり、Ｔｆｂは流出開始温度である。
−測定条件−
荷重：１０ｋｇ／ｃｍ^２
昇温速度：３．０℃／分
ダイ口径：０．５０ｍｍ
ダイ長さ：１．０ｍｍ
開始温度：５０℃
到達温度：２５０．０℃
予熱時間：２００秒
−サンプル作製条件−
サンプル質量1.００ｇをフローテスター用成型器により径１０．０ｍｍに成型する。

表２の結果から、実施例１〜１１では、画像濃度及びクリーニング性が良好で、地肌汚れが少ないことが判った。更に、実施例１〜１０では、定着性、耐熱保存性、及びドット再現性が良好なことが判った。
一方、比較例１及び比較例２の１００，０００枚連続印刷後は、クリーニング性が低下し、画像濃度及び地汚れの評価ができなかった。また、比較例３の１００，０００枚連続印刷後は、クリーニング性が低下し、地汚れが発生した。

（実施例１２及び比較例４）
実施例１で得られた〔トナー１〕と、株式会社リコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ３８５用純正トナーとのそれぞれを、図２に示す定着装置を備えた株式会社リコー製 ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ３８５に搭載し、画像の品質評価（ホットオフセット性、画像シャープ性、ドット再現性）を比較した。
結果は、〔トナー１〕は、前記純正トナーに比較し、ホットオフセット性は２０３℃で発生に対し、純正品は２１０℃で発生したので、ホットオフセット性はやや低下した。しかし、ドット再現性は○であり、画像シャープ性も優れていたのに対し、純正品はドット再現性は△であり、画像シャープ性もやや劣っていたので、ドット再現性及び画像シャープ性は優れていた。

（参考例１及び比較例５）
図３において、磁束を発生させるコイル部を発熱部材の片方面だけに配設した定着装置を用いた以外は、実施例１２及び比較例４と同様にして評価を行なった。
その結果、前記純正トナーでは、はがきサイズ用紙を連続複写した場合、用紙が定着装置に当たらない部分の熱がアップした。また、通常サイズの用紙の複写をした場合に、画像のシャープ性が低下した。一方、〔トナー１〕は特に変化は認められなかった。
これは、定着装置のコイル部を片方面にした場合、自己温度制御能力が低下した結果、ワックスが表面に存在しているトナーは、トナー転写時に画像つぶれが発生した結果、画像シャープ性が低下しているものと推察した。

本発明のキャリア及びその製造方法は、電磁誘導加熱方式の定着方式において、低温定着と、ホットオフセット性及び保存性との両立、小粒径と、ブレードクリーニング性、感光体フィルミング性、及びキャリアスペント化などを同時に達成でき、高精細かつ高画質な画質が得られるので、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又はこれらの複合機等の画像形成装置に好適に用いられる。

図１は、本発明の画像形成装置の構成図及び動作図である。 図２は、本発明の定着装置の構成図及び動作図である。 図３は、本発明の定着装置の要部斜視図である。 図４Ａは、定着ベルトの断面図である。 図４Ｂは、他の形態の定着ベルトの断面図である。 図４Ｃは、他の形態の定着ベルトの断面図である。 図４Ｄは、他の形態の定着ベルトの断面図である。 図５は、フローテスタの昇温法によりフローカーブを示す図である。

符号の説明

１ レーザープリンタ（画像形成装置）の装置本体
３ 露光部
４ プロセスカートリッジ
７ 転写部
１０ 排紙トレイ
１１、１２ 給紙部
１３ レジストローラ
１５ 手差し給紙部
１８ 感光体ドラム（像担持体）
２０ 定着装置
２１ 定着保護ローラ
２２ 定着ベルト
２３ 支持ローラ
２４ 誘導加熱部
２５ 定着装置
３０ 加圧ローラ
３５ ガイド板
３６ 分離板

Claims (13)

1. トナー像を記録媒体に定着する定着方法であって、
   磁束を発生させるコイル部と、前記磁束によって発熱する発熱部材とを用い、前記コイル部は、前記発熱部材の表裏面を挟さむように配設され、
   使用するトナーは、少なくとも、バインダー樹脂、着色剤、及びワックスを含む油相を水相媒体に分散させて造粒することにより得られ、
   該トナー中には、有機イオンで変性された変性層状無機鉱物を少なくとも含み、
   前記ワックスを、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法により求められる前記ワックスの吸熱量を質量換算した値で、全トナー質量に対して２〜７質量％含有し、
   トナー粒子の表面から０．３μｍまでの深さ領域に存在する前記ワックスの量が、ＦＴＩＲ−ＡＴＲ（全反射吸収赤外分光）法により求められる前記ワックス由来のピーク（２，８５０ｃｍ^−１）と前記バインダ−樹脂由来のピーク（８２８ｃｍ^−１）との強度比（Ｐ２，８５０／Ｐ８２８）で、０．０５〜０．１６であることを特徴とするトナー定着方法。
2. 使用するトナーの体積平均粒径が３〜６μｍであり、該トナーの平均円形度が０．９２〜０．９６である請求項１に記載のトナー定着方法。
3. コイル部は、ループ状に形成され、発熱部材は、コイル部のループ内に挟入された請求項１から２のいずれかに記載のトナー定着方法。
4. コイル部に交番電流を印加する請求項１から３のいずれかに記載のトナー定着方法。
5. 発熱部材は、キューリー温度が３００℃以下になるように形成された発熱層を備えた請求項１から４のいずれかに記載のトナー定着方法。
6. 発熱層は、整磁合金からなる請求項５に記載のトナー定着方法。
7. ワックスがパラフィンワックスであり、該パラフィンワックスの含有量が１〜６質量％である請求項１から６のいずれかに記載のトナー定着方法。
8. 変性層状無機鉱物が有機変性クレイであり、該有機変性クレイの含有量が０．５〜５質量％である請求項１から７のいずれかに記載のトナー定着方法。
9. 使用するトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比Ｄｖ／Ｄｎが１．００〜１．３０であり、バインダー樹脂は、ガラス転移点（Ｔｇ）が４０〜５５℃であり、質量平均分子量が３，０００〜６，５００である請求項１から８のいずれかに記載のトナー定着方法。
10. 使用するトナーが、イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマー、該プレポリマーと伸長又は架橋する化合物、及び油相を有機溶媒中に溶解又は分散させた後、水系媒体中で架橋及び伸長の少なくともいずれかの反応をさせ、得られた溶液又は分散液から前記有機溶媒を除去することにより得られる請求項１から９のいずれかに記載のトナー定着方法。
11. 溶液又は分散液は、２５℃、固形分５０％における、Ｃａｓｓｏｎ降伏値が１〜２５Ｐａであり、非ニュートン性指数ｔａｎθが０．７５〜０．９０である請求項１０に記載のトナー定着方法。
12. 請求項１から１１のいずれかに記載のトナー定着方法によりトナーを定着することを特徴とするトナー定着装置。
13. 請求項１２に記載のトナー定着装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。