JP2007133047A - トナー、画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ベルト両側端部でホットオフセットが生じることなく省エネ化のための定着装置及びトナーを提供する。
【解決手段】変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマーと、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物と、着色剤と、離型剤とを有機溶媒中に有する溶解又は分散させた溶液又は分散液を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させて得られた反応分散液から溶媒を除去して得られたトナーであって、フッ素系樹脂微粉末を含有するトナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナー、画像形成方法及び画像形成装置に関し、特に、ベルト両側端部でホットオフセットが生じにくく、低電力容量でも良好な定着性を発揮する定着装置及びトナーに関するものである。

電磁誘導加熱を用いたベルト方式の定着装置は、定着ローラと、この定着ローラに並列配置され非磁性材料からなる対向ローラと、定着ローラと対向ローラ間に巻き掛けられた無端状の定着ベルトと、定着ベルトを外部から加熱する誘導コイルと、定着ベルトを介して定着ローラを押圧する加圧ローラとを備えている。そして、定着ベルトと加圧ローラとの間に記録紙を通過させながら、定着ベルトから熱及び加圧ローラからの圧力をそれぞれ印加して記録紙上の未定着トナーを定着させる方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

このような画像形成方法に使用される装置において、一般に定着ベルトは、特許文献１の図９に断面で示すように、下側から順に基材１、発熱層２、弾性層３、離型層４が積層された積層構造をなしている。この基材１は、無端状のベルトからなり、耐熱性樹脂で形成されている。耐熱性樹脂の材質としては、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等が使用される。定着ベルトの剛性及び熱容量から、通常、基材１の厚さは２０μｍ〜１００μｍに設定されている。

発熱層２としては、ＳＵＳ、鉄、ニッケル、マンガン、チタン、クロム、銅等の金属が使用される。また、弾性層３は、画像の均一性を得るために必要なものであり、１００〜３００μｍ程度のシリコーンゴムやフッ素ゴム等の耐熱ゴムが用いられる。離型層４は、転写紙及びトナーと加圧接触するため、耐熱性、耐久性に優れたフッ素系樹脂等で形成されている。

他方、画像の高画質化のためにトナーの小粒径化が進められており、この小粒径化によって画像の解像力や鮮映度が向上する。しかし、小粒径のトナーで形成したハーフトーン部においてトナーの定着性が低下するという問題がある。この現象は、特に高速定着において顕著である。その理由は、ハーフトーン部分におけるトナーの「付着量」が少なく、記録媒体である被定着シートの凹部に転写されたトナーには、加熱ローラから与えられる熱量が少なく、更に被定着シートの凸部によって凹部への定着圧力が抑制されて低下するためである。一方で、ハーフトーン部分において被定着シートの凸部に転写されたトナーの層厚は薄いため、トナー粒子１個当りにかかるせん断力がトナー層厚の厚いベタ黒部分に比べ大きいものとなり、オフセット現象が発生しやすく、低画質の定着画像となる傾向がある。すなわち、定着性能の向上と耐ホットオフセット性能の向上が求められている。

従来から通常の混練粉砕法により得られるトナーは、一般的には、不定形で、その粒径分布はブロードで、流動性及び転写性が低く、定着エネルギーが高く、トナー粒子間で帯電量が不均一で、帯電安定性が低いと言う問題点があった。特に、定着においては、粉砕法で作製された混練粉砕型のトナーは、粉砕が離型剤（ＷＡＸ）の界面で割れ表面に多く存在するため離型効果が出やすくなる一方で、キャリアや感光体、さらにブレードへの付着が起こりやすく性能としては不満足のものであった。

近年、これらの粉砕法における問題点を克服するために、懸濁重合法によるトナーの製造方法が提案され、実施されている。静電潜像現像用のトナーを重合法によって製造する技術は公知であり、例えば懸濁重合法によってトナー粒子を得ることが行われている。しかしながら、懸濁重合法で得られるトナーは、ワックスを内包化するため、トナーを実機に使用したときに、トナーの感光体への付着は低減されるものの、トナーの定着性については、ワックスが粒子界面状に存在する粉砕法に比べて、内包化されている分、ワックスがトナー表面に染み出にくく定着効率の悪いトナーとなる。したがって、消費電力に対しては不利なトナーとなってしまう。

さらに、その定着性向上を図るためワックスを増量したり、ワックスの分散粒径を大きくしたりすると、カラートナーとして用いる場合にカラー画像の透明性が悪化するため、ＯＨＰ（Over Head Projector）等を用いたプレゼンテーション画像形成用トナーとして使用するには不適なものとなる。

また、トナー粒子は球形であり、クリーニング性に劣るという欠点がある。画像面積率の低い現像、転写では転写残トナーが少なく、クリーニング不良が問題となることはないが、写真画像等の画像面積率が高いものは転写残トナーが多くなる。さらには、給紙不良等で未転写の画像形成したトナーが感光体上に転写残トナーとして発生することがあり、蓄積すると画像の地汚れを発生してしまう。

そして、感光体を接触帯電させる帯電ローラ等を汚染してしまい、本来の帯電能力を発揮させなくなってしまう。このため、乳化重合法により得られる樹脂微粒子を会合させて不定形のトナー粒子を得る方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

しかし、乳化重合法で得られるトナー粒子は、水洗浄工程を経ても、界面活性剤が、表面だけでなく、粒子内部にも多量に残存し、トナーの帯電の環境安定性を損ない、かつ帯電量分布を広げ、得られた画像の地汚れが不良となる。また、残存する界面活性剤により、感光体、帯電ローラ、現像ローラ等を汚染してしまい、これらは本来の帯電能力が発揮できなくなってしまう。

また、別のトナー製造法として溶解懸濁法が知られている。この方法の場合、低温定着が可能なポリエステル樹脂を使用できるメリットはあるが、この方法の場合、低温定着性樹脂や着色剤を溶剤に溶解又は分散する工程において高分子量成分を加えるため、液粘度が上がり生産性上の問題が発生するようになる。さらに、この溶解懸濁法においては、トナーの表面形状に関し、球形で且つ表面を凹凸形状にすることによりトナーのクリーニングの改善を図っている（例えば、特許文献３参照）が、このようなトナーは離型剤としてワックスを組成物に加えた場合、ワックスの均一分散性及び分散状態（表面存在）や顔料の均一分散性が混練粉砕のトナーに比べて低下すること、及びバインダの高分子設計の自由度が溶剤中で粒子化することから粘度の制約が生じるので離型性の確保が困難である。

また特許文献４によれば、トナーの流動性の改良、低温定着性の改良、ホットオフセット性の改良を目的に、トナーバインダとしてウレタン変性されたポリエステルの伸長反応物からなる実用球形度が０．９０〜１．００の乾式トナーが提案されている。さらに、小粒径トナーとした場合の粉体流動性、転写性に優れるとともに、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れた乾式トナーが開示されている（例えば、特許文献５及び特許文献６参照）。そこで開示されたトナーの製造方法は、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーを水系媒体中でアミンと重付加反応させる重合化（高分子量化）工程を含むものである。

しかしながら、前記のような工法により得られるトナーの場合、顔料やワックスの分散が悪く、顔料はトナー中に不均一に分散しているために、このトナーにより得られた画像は、透明性が低く、彩度（鮮やかさ）に劣るという問題点を有するものであった。特に、オイルレス定着においては離型材であるワックスの分散コントロールがなく、オイルレス定着トナーとしての設計ができていないので十分な離型幅がとれないという問題がある。また、前記トナーを用いてＯＨＰシート上にカラー画像を形成した場合、ワックスの分散粒径が大きいためにその画像は暗くなる欠点を有していた。

トナー粒子の離型性（以下、「耐オフセット性」という）を向上させるために、トナー粒子表面に離型剤を存在させることが検討されている。これに対し、特許文献７及び特許文献８では、樹脂微粒子をトナー粒子中に含有させるだけでなく、該樹脂微粒子がトナー粒子の表面に偏在することにより、耐オフセット性を向上する方法が開示されている。しかし、定着下限温度が上昇し、低温定着性すなわち省エネ定着性が十分でない。

また、乳化重合法によって得られる樹脂微粒子を会合させて不定形のトナー粒子を得る方法では、下記のような問題を生じる。離型剤微粒子を会合させる場合において、耐オフセット性を向上させるために該離型剤微粒子がトナー粒子の内部に取り込まれてしまい、結果として耐オフセット性の向上を十分に図ることができない。樹脂微粒子、離型剤微粒子、着色剤微粒子等がランダムに融着してトナー粒子が構成されるので、得られるトナー粒子間において、組成比（構成成分の含有割合）及び構成樹脂の分子量等にバラツキが発生し、この結果、トナー粒子間で表面特性が異なり、長期にわたり安定した画像を形成することができない。さらに、低温定着が求められる低温定着システムにおいては、トナー表面に偏在する樹脂微粒子による定着阻害が発生し、定着温度幅を確保できないという問題点があった。
特開平１１−３２９７００号公報 特許第２５３７５０３号公報 特許第３４７３１９４号公報 特開平１１−１３３６６５号公報 特開平１１−１４９１８０号公報 特開２０００−２９２９８１号公報 特開２０００−２９２９７３号公報 特開２０００−２９２９７８号公報

上述した従来の定着装置及びトナーでは、誘導コイルによって定着ベルトを加熱しているだけで、定着ベルトの温度制御を行っていない。このため、ベルト両側端部でホットオフセットが生じやすい。また、低温定着とホットオフセット、保存性の相反する関係からさらなる低温定着化は進んでいない。

また、従来の定着装置では、対向ローラの端部は軸受け等があって熱容量が大きいため、誘導コイルにより定着ベルトを加熱し始めたときには、その熱が対向ローラ端部側へ逃げてしまい、例えば特許文献１の図１０に示すように、対向ローラ端部の温度上昇が対向ローラ中央部の温度上昇に比べて遅くなる。その結果、定着装置が使用可能状態となるまでの時間、つまり立ち上がり時間が長くなるという問題もある。

そこで、上記の課題を解決するために、本発明は、ベルト両側端部でホットオフセットが生じることなく省エネ化に寄与する定着装置及びトナーを提供することを第１の目的とする。また、エネルギーの無駄な消費を防止しつつ、電源投入直後から良好に定着することができ、低電力容量においても良好な低温定着性を実現可能とした定着装置及びトナーを提供することを第２の目的とする。さらに、クリーニング性、低温定着性、耐オフセット性及び帯電量分布が良好なトナーを用いることで、低速から高速画像形成装置に至るまで、カブリがなく、画像濃度が高く、かつ解像度が優れ高精細の画像形成を可能とする画像形成装置を提供することを第３の目的とする。

かかる目的を達成するために、請求項１記載の発明は、変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマーと、前記プレポリマーと伸長又は架橋する化合物と、着色剤と、離型剤とを有機溶媒中に有する溶解又は分散させた溶液又は分散液を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させて得られた反応分散液から溶媒を除去して得られたトナーであって、前記トナーはフッ素系樹脂微粉末を含有することを特徴とする。

また、請求項２記載の発明は、請求項１に記載のトナーにおいて、前記プレポリマーは、イソシアネート基を末端に有するポリエステルプレポリマーであり、前記プレポリマーと伸長反応又は架橋反応する化合物は、アミン類であることを特徴とする。

また、請求項３記載の発明は、請求項２に記載のトナーにおいて、前記ポリエステルプレポリマーと前記アミン類との重付加反応により得られた第１の結着樹脂と、ウレア結合で変性されていない未変性ポリエステル樹脂の第２の結着樹脂とを有することを特徴とする。

また、請求項４記載の発明は、請求項３に記載のトナーにおいて、前記第１の結着樹脂（ｉ）と前記第２の結着樹脂（ii）との重量比（ｉ）／（ii）が、５／９５から８０／２
０の範囲にあることを特徴とする。

また、請求項５記載の発明は、請求項３又は４に記載のトナーにおいて、前記トナー結着樹脂のガラス転移点が３０℃から７０℃の範囲にあることを特徴とする。

また、請求項６記載の発明は、請求項３から５のいずれか１項に記載のトナーにおいて、前記トナー結着樹脂の酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇから５０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることを特徴とする。

また、請求項７記載の発明は、請求項１から６のいずれか１項に記載のトナーにおいて、前記トナーは、表面に樹脂微粒子を有し、前記樹脂微粒子がビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂から選ばれる1以上からなることを特徴とする。

また、請求項８記載の発明は、請求項７に記載のトナーにおいて、前記樹脂微粒子のガラス転移点が４５℃から９０℃の範囲にあり、かつ、前記樹脂微粒子のトナー被覆量が０．８％から３．５％の範囲にあることを特徴とする。

また、請求項９記載の発明は、請求項７又は８に記載のトナーにおいて、前記樹脂微粒子の平均粒径が５ｎｍから２０００ｎｍの範囲にあることを特徴とする。

また、請求項１０記載の発明は、請求項１から９のいずれか１項に記載のトナーにおいて、前記トナー粒子の体積平均粒径が３μｍから８μｍの範囲にあることを特徴とする。

また、請求項１１記載の発明は、請求項１から１０のいずれか１項に記載のトナーにおいて、前記トナー粒子のＤｖ／Ｄｎが１．２５以下であることを特徴とする。

また、請求項１２記載の発明は、請求項１から１１のいずれか１項に記載のトナーにおいて、前記トナー粒子の平均円形度が０．９４から０．９９の範囲にあることを特徴とする。

また、請求項１３記載の発明は、請求項１から１２のいずれか１項に記載のトナーにおいて、ガラス転移点が４０℃から７０℃の範囲にあることを特徴とする。

また、請求項１４記載の発明は、請求項１から１３のいずれか１項に記載のトナーにおいて、ＢＥＴ比表面積が１．０ｍ^２／ｇから６．０ｍ^２／ｇの範囲にあることを特徴とする。

また、請求項１５記載の発明は、請求項１から１４のいずれか１項に記載のトナーにおいて、前記トナー粒子の酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇから４０．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることを特徴とする。

また、請求項１６記載の発明は、請求項１から１５のいずれか１項に記載のトナーにおいて、前記フッ素系樹脂微粉末が下記一般式（１）で表されるテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体の微粉末であることを特徴とする。

また、請求項１７記載の発明は、定着ローラと、前記定着ローラに並列して配置され非磁性材料からなる対向ローラと、前記定着ローラと前記対向ローラとの間に巻回された無端状の定着ベルトと、前記定着ベルトを電磁誘導加熱する誘導加熱手段と、前記定着ベルトを介して前記定着ローラを押圧する加圧ローラとを備えた画像形成装置が、前記定着ベルトと前記加圧ローラとの間に記録紙を通過させて前記記録紙上の未定着トナーを定着させて画像形成する画像形成方法であって、弾性層と、離型層とが積層された積層構造を基材に形成し、前記基材は整磁合金が分散されて形成され、かつ、前記整磁合金のキュリー温度がトナーのホットオフセット温度よりも低く設定される定着ベルトを用い、トナーは請求項１から１６のいずれか１項に記載のトナーを用いることを特徴とする。

また、請求項１８記載の発明は、定着ローラと、前記定着ローラに並列して配置され非磁性材料からなる対向ローラと、前記定着ローラと前記対向ローラとの間に巻回された無端状の定着ベルトと、前記定着ベルトを電磁誘導加熱する誘導加熱手段と、前記定着ベルトを介して前記定着ローラを押圧する加圧ローラとを備え、前記定着ベルトと前記加圧ローラとの間に記録紙を通過させて前記記録紙上の未定着トナーを定着させて画像形成する画像形成装置であって、弾性層と、離型層とが積層された積層構造が基材に形成され、前記基材は整磁合金が分散されて形成され、かつ、前記整磁合金のキュリー温度がトナーのホットオフセット温度よりも低く設定された定着ベルト構造であり、前記定着ベルト構造の外周部が２００℃以下に設定されたことを特徴とする。

また、請求項１９記載の発明は、請求項１８に記載の画像形成装置において、前記定着ベルト構造に接触して前記定着ベルトを加熱する対向ローラは、中央部に円筒状部を有し、前記対向ローラの肉厚は、前記対向ローラの軸方向に沿う中央部よりも両端部が薄く形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、低温定着性、耐ホットオフセット性、耐熱保存性が良好な定着装置及びトナーを用いることで、定着クリーニングローラーからの溶け出しによる汚れが見られず、また、初期の印字品質が良好で、連続印字での画質の安定性にも優れ、現像ローラ等に対するフィルミング汚染も防止することが可能となる画像形成方法、画像形成装置等が得られる。

以下、本発明の実施形態における画像形成装置、画像形成方法等について詳述する。

本発明の実施形態の画像形成方法で使用される電磁誘導加熱方式の加熱装置では、磁気コアの少なくとも一部を、制御希望温度（Ｔｃ）以上になると飽和磁束密度が減少する整磁合金で構成したことにより、誘導発熱性部材の温度が上昇すると磁気コアの一部を構成している整磁合金部分の温度も上昇し、その結果、整磁合金部分の飽和磁束密度が減るために、磁気コアを通過する磁束の量が減り、２次コイルである誘導発熱性部材に発生する渦電流も減り、誘導発熱性部材の温度上昇も止まる。

また、逆に、誘導発熱性部材の温度が下がり、結果として、整磁合金の温度が所定の温度Ｔｃ以下に下がると整磁合金の飽和磁束密度は大きくなるため、磁気コアを通る磁束が増え、その結果、誘導発熱性部材内のうず電流が増えて温度上昇をもたらす。このようにして、温度検知信号に基づく温度制御回路も、温度センサなしで誘導発熱性部材の発熱温度のコントロールを可能にした。

本実施形態に使用される誘導加熱装置を図面に基づいて説明する。

図１は、本実施形態に使用される定着装置１０の全体構成図である。この図を中心に加熱装置の説明を行う。当該定着装置１０は、図に示すように、定着ローラ１１と、定着ローラ１１に並列に配置され非磁性材料からなる対向ローラ（加熱ローラ）１２と、定着ローラ１１と対向ローラ１２との間に巻き掛けられ内部に磁性材料を有する無端状の定着ベルト１３と、対向ローラ１２の側方に配置され定着ベルト１３を電磁誘導加熱する誘導コイル（誘導加熱手段）１４と、定着ベルト１３を介して定着ローラ１１を押圧し定着ベルト１３にニップ部１５を形成する加圧ローラ１６とを備えている。

定着ローラ１１は、アルミもしくは鉄等の芯金の外側に断熱層を有し、外径が例えば４０ｍｍに設定されている。当該断熱層は、耐熱性が必要であるため、シリコンゴム（スポンジを含む）等が使用される。断熱層に使用される材料の熱伝導率は低ければ低い方が効果的で、概ね０．２Ｗ／ｍ／Ｋ以下が望ましい。対向ローラ１２は、芯金が非磁性材料であるアルミ、ＳＵＳ等で形成されている。

加圧ローラ１６は、芯金の外周にシリコンゴム等の耐熱性弾性層が形成され、さらに耐熱性弾性層の外周にフッ素樹脂等からなる表面離型層が形成されている。また、記録紙Ｐの定着ベルト１３からの分離性を良くするために、加圧ローラ１６の表面硬度は定着ローラ１１の表面硬度よりも硬く形成されている。そのため、加圧ローラ１６によって、定着ベルト１３を介して定着ローラ１１を押圧すると、定着ベルト１３の一部が定着ローラ１１側に凸状に変形し、定着ベルト１１にニップ部１５が形成される。なお、加圧ローラ１６の耐熱性弾性層の厚さは、１ｍｍ〜数ｍｍ程度である。

誘導コイル１４は、フェライト又はパーマロイからなる断面略凹状の励磁コア１７の周囲に巻き回されている。誘導コイル１４に数ｋＨz〜数百ｋＨzの高周波電流を流すと、定着ベルト１３には誘導電流が発生する。この誘導電流により、定着ベルト１３は誘導コイル１４付近で局部的に発熱し、急速に昇温する。また、電磁誘導加熱された定着ベルト１３の温度を検出する温度センサ１８と、該温度センサ１８からの検出信号を取り込んで、誘導コイル１４に流す高周波電流を制御する制御装置１９とが設けられている。さらに、対向ローラ１２の下方には、記録紙Ｐを定着装置１０に搬送するガイド板２０が設けられている。記録紙Ｐの表面には未定着トナーＴが付着している。

図２は、定着ベルト１３の縦断面図である。定着ベルト１３は、下側から順に基材１３ａ、弾性層１３ｂ、離型層１３ｃが積層された積層構造をなしている。

基材１３ａは、無端状のベルトで形成され、耐熱性樹脂をベースとしてその樹脂中に整磁合金の粉末が配合されている。ベースとなる耐熱性樹脂の材質としては、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等を使用できる。なお、ベルトの剛性及び熱容量から、基材１３ａの厚さは２０μｍ〜１００μｍが望ましい。弾性層１３ｂは、画像の均一性を得るために必要であり、１００〜３００μｍ程度のシリコンゴムやフッ素ゴム等の耐熱ゴムが用いられている。離型層１３ｃは、記録紙Ｐ及びトナーＴと加圧接触する。このため、離型層１３ｃとしては、耐熱性及び耐久性に優れたフッ素系樹脂等が好ましい。

次に、本発明の実施形態におけるトナーについて詳述する。

本発明は、定着ローラと、前記定着ローラに並列して配置され非磁性材料からなる対向ローラと、前記定着ローラと前記対向ローラとの間に巻き掛けられた無端状の定着ベルトと、前記定着ベルトを電磁誘導加熱する誘導加熱手段と、前記定着ベルトを介して前記定着ローラを押圧する加圧ローラとを備え、前記定着ベルトと前記加圧ローラとの間に記録紙を通過させて該記録紙上の未定着トナーを定着させる定着装置であって、前記定着ベルトは、下側から順に基材、弾性層、離型層が積層された積層構造をなし、前記基材は整磁合金が分散された材料で形成され、かつ、前記整磁合金のキュリー温度はトナーのホットオフセット温度よりも低く設定されている、とするものである。このトナーは、少なくとも有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂からなるプレポリマー、該プレポリマーと伸長又は架橋する化合物、着色剤、離型剤を溶解又は分散させ、該溶解又は分散物を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーであり、かつ、該トナーがフッ素系樹脂微粉末を含有することを特徴とするトナーであって、トナー粒子表面に有機微粒子が粒子表面に０．８〜３．５％被覆するトナーであることが必要である。このトナー粒子構造にすることで上記誘導加熱と整磁合金を使用した定着装置において低温定着が一層の効果を実現した。

つまり、誘導加熱と整磁合金を使用しない従来の定着装置において、上記トナーは、ホットオフセットと低温定着、及び耐熱保存性がトレードオフになり、消費電力を抑えた省エネ型の定着装置として効果を発揮し得なかった。それは、トナー粒子組成が比較的均一な粉砕型のトナーにあってはバインダ樹脂のＴｇを下げすぎると低温定着性は上がるが、ホットオフセット性や耐熱保存性が低下する。また、懸濁重合トナー、乳化凝集トナーにあっても同様な傾向になっていた。例えば、特許文献５及び特許文献６に示されたトナーでは外殻の有機微粒子が内部の低軟化の樹脂の染み出しを防ぐが、ガラス転移点（Ｔｇ）を４０℃以下まで下げるとホットオフセットは発生してくる。特に、ヒータの温度制御幅の精度がバインダ樹脂のホットオフセット性に関わるＴｇをさらに下げ、低温定着性を上げる手段となり得ていない。一方、今回の上記誘導加熱と整磁合金を使用した定着装置において低温定着性の向上が図られたのは、誘導加熱と整磁合金を使用したことでホットオフセットに関して精度アップしたことで、ホットオフセットを維持しつつ、低温定着性を上げることが可能になった理由と考えられる。

本実施形態のトナーに用いるフッ素樹脂微粉末に使用するフッ素系樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体、ポリビニリデンフルオライド、ポリビニルフルオライド、及びこれらの混合物等が挙げられる。特に、フッ素系樹脂として、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体を用いるのが好適である。また、本発明の効果は、該フッ素系樹脂微粉末の分子量、分子量分布、結晶化度、融点等該微粉末の特性に限定されるものではない。

上述したフッ素系樹脂微粉末は、樹脂微粒子を均一かつ微細に分散できる機能を果たす。トナーに対し０．０５〜５重量％の範囲で、好ましくは０．１〜３重量％の範囲でトナーに表面処理を施すことができる。当該フッ素系樹脂微粉末による表面処理量が０．０５重量％より小さい場合には、該微粉末による樹脂微粒子の分散性機能に欠け、本発明の効果が十分に得られない。表面処理量が３重量％を超える場合には、現像剤の低温定着不良を生じる。

また、同時にトナー表面にも該フッ素系樹脂を付着、あるいは固定化せしめる周知の方法が使用でき、例えば機械的剪断力を利用したトナー表面への該フッ素系樹脂微粉末の付着、固定化、混合と加熱処理の併用によるトナー表面への該微粉末の固定化、あるいは混合と機械的衝撃との併用によるトナー表面への該微粉末の固定化等が挙げられる。また、トナーと該微粉末間の共有結合、あるいは水素結合等の化学結合による固定化等の化学的方法も挙げられる。

トナー酸価は、低温定着性、耐高温オフセット性に対して、ポリエステル樹脂の酸価より重要である。本実施形態のトナー酸価は、定着特性（定着下限温度、ホットオフセット発生温度等）を制御するために、酸価を０．５〜４０．０ｍｇＫＯＨ／ｇにすることが好ましい。つまり、トナー酸価が４０．０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、変性ポリエステルの伸長又は架橋反応が不十分となり、耐高温オフセット性に影響が見られ、また、０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満では、変性ポリエステルの伸長又は架橋反応が進みやすく、製造安定性に問題が生じるためである。

本実施形態のトナーのガラス転移点（Ｔｇ）は、低温定着性、耐熱保存性、高耐久性を得るために４０〜７０℃が好ましい。つまり、Ｔｇが４０℃未満では現像機内でのブロッキングや感光体へのフィルミングが発生し易くなり、また、７０℃を超えた場合には低温定着性が悪化しやすくなる。

＜円形度及び円形度分布＞
本実施形態のトナーは、特定の形状と形状の分布を有することが重要であり、平均円形度が０．９４以下で、球形からあまりに離れた不定形の形状のトナーでは、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られない。なお、形状の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９４〜０．９８のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効であることが判明した。より好ましくは、平均円形度が０．９４５〜０．９８５で、円形度が０．９４未満の粒子が１０％以下である。

他方、平均円形度が０．９８５以上の場合、ブレードクリーニング等を採用しているシステムでは、感光体上及び転写ベルト等のクリーニング不良が発生し、画像上の汚れを引き起こす。例えば、画像面積率の低い現像・転写では転写残トナーが少なく、クリーニング不良が問題となることはないが、写真画像など画像面積率の高いもの、さらには、給紙不良等で未転写の画像形成したトナーが感光体上に転写残トナーとして発生することがあり、蓄積すると画像の地汚れを発生してしまう。また、感光体を接触帯電させる帯電ローラ等を汚染してしまい、本来の帯電能力を発揮できなくなってしまう。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。

具体的な測定方法としては、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフルォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で１〜３分間程度の分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

＜Ｄｖ／Ｄｎ（体積平均粒径／個数平均粒径の比）＞
本実施形態のトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）が３〜８μｍであり、個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．２５以下、好ましくは１．１０〜１．２５である乾式トナーとすることで、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機等に用いた場合に画像の光沢性は良好となる。さらに２成分現像剤においては、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。また、１成分現像剤として用いた場合においても、トナーの収支が行われてもトナーの粒子径の変動が少なくなるとともに、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の部材へのトナーの融着がなく、現像装置の長期の使用（攪拌）においても、良好で安定した現像性及び画像が得られた。

一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さいほど、高解像で高画質の画像を得るために有利であると言われているが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、上述した範囲よりも体積平均粒子径が小さい場合、２成分現像剤では現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させ、１成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。

また、これらの現象は微粉の含有率が上記の範囲より多いトナーにおいても同様である。逆に、トナーの粒子径が上記範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなるとともに、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることが多い。また、体積平均粒子径／個数平均粒子径が１．２５よりも大きい場合も同様であることが明らかとなった。また、体積平均粒子径／個数平均粒子径が１．１０より小さい場合には、トナーの挙動の安定化、帯電量の均一化の面から好ましい面もあるが、トナーを十分に帯電出来なかったり、クリーニング性を悪化させたりすることがあることが明らかとなった。

本実施形態のトナーは、ＢＥＴ比表面積が１．０〜６．０ｍ^２／ｇであることが好ましく、ＢＥＴ比表面積が１．０ｍ^２／ｇ未満では粗大粒子の存在や添加剤の内包により、また、６．０ｍ^２／ｇを超えた場合は微細粒子の存在、添加剤の浮出し、表面の凹凸により画質に影響が現れやすい。本実施形態のトナーのＢＥＴ比表面積は、ユアサアイオニクス製ＮＯＶＡシリーズ等のＪＩＳ規格（Ｚ８８３０及びＲ１６２６）に対応可能な機器を用いて測定することによって得られる。

＜ウレア変性ポリエステル＞
ウレア結合で変性されたポリエステル（ｉ）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応物等が挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（３）と反応させた物等が挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）及び３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、あるいは（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。ジオール（１−１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（１−２）としては、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。

ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）及び３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、及び（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（２−１）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸等）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等）等が挙げられる。なお、ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。

ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

ポリイソシアネート（３）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化する。

イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、及びＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）等が挙げられる。ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン等）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）等が挙げられる。３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

さらに、必要により伸長停止剤を用いてウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）等が挙げられる。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超える場合や１／２未満の場合では、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。本実施形態においては、ウレア結合で変性されたポリエステル（ｉ）中に、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本実施形態において、トナー中の残存モノマー量調整は如何なる手法によってもよい。例えば、ウレア変成ポリエステル及び／又は未変成ポリエステルの縮重合時の温度や時間によっても制御できる。本実施形態のウレア変性ポリエステル（ｉ）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。ウレア変性ポリエステル（ｉ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステルの数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（ｉ）単独の場合は、数平均分子量は、通常２０，０００以下、好ましくは１，０００〜１０，０００、さらに好ましくは２，０００〜８０，００である。２０，０００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。

＜未変性ポリエステル＞
本実施形態においては、前述したウレア結合で変性されたポリエステル（ｉ）単独使用だけでなく、この（ｉ）と共に、変性されていないポリエステル（ii）をトナーバインダ成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（ｉ）のポリエステル成分と同様なポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物等が挙げられ、好ましいものも（ｉ）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ｉ）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。したがって、（ｉ）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（ｉ）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ｉ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ii）の重量平均分子量は、通常１，０００〜３０，０００、好ましくは１，５００〜１０，０００、さらに好ましくは２，０００〜８，０００である。１，０００未満では耐熱保存性が悪化し、３０，０００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすい傾向がある。

本実施形態において、トナーバインダのガラス転移点（Ｔｇ）は通常５０〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。５０℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステル樹脂の共存により、本実施形態の乾式トナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。トナーバインダの貯蔵弾性率としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１０，０００ｄｙｎｅ／ｃｍ２となる温度（ＴＧ’）が、通常１００℃以上、好ましくは１１０〜２００℃である。１００℃未満では耐ホットオフセット性が悪化する。トナーバインダの粘性としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１、０００ポイズとなる温度（Ｔη）が、通常１８０℃以下、好ましくは９０〜１６０℃である。１８０℃を超えると低温定着性が悪化する。すなわち、低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、ＴＧ’はＴηより高いことが好ましい。言い換えると、ＴＧ’とＴηの差（ＴＧ’−Ｔη）は０℃以上が好ましい。さらに好ましくは１０℃以上であり、特に好ましくは２０℃以上である。差の上限は特に限定されない。また、耐熱保存性と低温定着性の両立の観点から、ＴηとＴｇの差は０〜１００℃が好ましい。さらに好ましくは１０〜９０℃であり、特に好ましくは２０〜８０℃である。

＜着色剤＞
本実施形態の着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

本実施形態で用いる着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造あるいはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、先に挙げた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

本マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

＜離型剤＞
また、トナーバインダ、着色剤とともにワックスを含有させることもできる。本実施形態のワックスとしては公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾールワックス等）；カルボニル基含有ワックス等が挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート等）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミド等）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミド等）；及びジアルキルケトン（ジステアリルケトン等）等が挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。

本実施形態のワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１，０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１，０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は通常０〜４０重量％であり、好ましくは３〜３０重量％である。

＜帯電制御剤＞
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

本実施形態において、荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えても良いし、トナー表面にトナー粒子作成後固定化させてもよい。

＜樹脂微粒子＞
水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよいが、例えば、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂微粒子としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。

ビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合又は共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等が挙げられる。

＜樹脂微粒子のＴｇ及び重量平均分子量＞
本実施形態で使用される樹脂微粒子は、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜９０℃であること条件であり、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０℃未満の場合、トナー保存性が悪化してしまい、保管時及び現像機内でブロッキングを発生してしまう。ガラス転移点（Ｔｇ）が９０℃超の場合、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまう。さらに好ましい範囲としては５０〜７０℃の範囲が挙げられる。また、その重量平均分子量は１０万以下であることが望ましい。好ましくは５万以下である。その下限値は、通常、４，０００である。重量平均分子量が１０万を超えるの場合、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまう。

＜樹脂微粒子の粒径＞
樹脂微粒子において、その平均粒径は５〜２，０００ｎｍ、好ましくは２０〜３００ｎｍである。

＜樹脂微粒子の被覆量＞
本実施形態のトナーにおける樹脂微粒子は、トナー形状（円形度、粒度分布等）を制御する（揃える）ために、その製造工程で添加されるが、トナー表面上に偏在する樹脂微粒子のガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜９０℃であり、トナー粒子に対する被覆量が０．８％以上であることが重要である。被覆量がトナー重量全体量で３．５％以上の場合、粒子外殻の影響で内部のバインダ樹脂が溶け出しにくく、結果として定着性が低下する。また０．８％以下の場合は乳化しにくい。ガラス転移点（Ｔｇ）は５０℃未満の場合、トナー保存性が悪化してしまい、保管時及び現像機内でブロッキングを発生してしまう。

ガラス転移点（Ｔｇ）が９０℃以上の場合、樹脂微粒子がトナーの定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまう。したがって、十分な定着温度幅を確保できないため、低温定着システムの複写機では定着できない、あるいは定着画像を擦ると剥がれてしまうといった不具合が発生する。本実施形態の樹脂微粒子はトナーの摩擦帯電性を良好にする機能を持っている。そこで、被覆量が０．８％未満では、トナーに十分な摩擦帯電特性を付与することができないため、十分な画像濃度を出せなかったり、地肌汚れを発生したりする。樹脂微粒子の被覆量は、熱分解ガスクロ装置を使用し有機微粒子のモノマー成分を定量し被覆量を算出する。測定条件については後述する。

＜外添剤＞
本実施形態で得られた着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。当該無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｍμ〜５００ｍμであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。当該無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等を挙げることができる。

また、フッ素樹脂微粒子を併用してもよい。この他に、高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコン、ベンゾグアナミン、ナイロン等の重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル等が好ましい表面処理剤として挙げられる。

感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩や、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合等によって製造された、ポリマー微粒子等を挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

＜製造方法＞
トナーバインダは以下の方法などで製造することができる。まず、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイド等の公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次に、４０〜１４０℃にて、これにポリイソシアネート（３）を反応させ、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）を得る。そして、（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア結合で変性されたポリエステルを得る。（３）を反応させる際、及び（Ａ）と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）及びエーテル類（ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等）等のイソシアネート（３）に対して不活性なものが挙げられる。ウレア結合で変性されていないポリエステル（ii）を併用する場合は、水酸基を有するポリエステルと同様な方法で（ii）を製造し、これを前記（ｉ）の反応完了後の溶液に溶解し、混合する。本実施形態の乾式トナーは以下の方法で製造することができるが、当然これらに限定されることはない。

＜水系媒体中でのトナー製造法＞
本実施形態に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）等が挙げられる。トナー粒子は、水系媒体中でイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、（Ｂ）と反応させて形成してもよいし、あらかじめ製造したウレア変性ポリエステル（ｉ）を用いてもよい。水系媒体中でウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中にウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成物を加えて、せん断力により分散させる方法等が挙げられる。プレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である（以下、トナー原料という）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、未変性ポリエステル樹脂等は、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本実施形態においては、着色剤、離型剤、荷電制御剤等の他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。本実施形態のフッ素樹脂微粒子は、上記水系媒体中、又はトナー組成物が分散された油性相のいずれに添加してもよいが、水系媒体中が反応阻害しにくい点から好適である。

分散する方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波等の公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１，０００〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００〜２０，０００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温なほうが、ウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

ウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２，０００重量部、好ましくは１００〜１，０００重量部である。５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０，０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。プレポリマー（Ａ）からウレア変性ポリエステル（ｉ）を合成する工程は、水系媒体中でトナー組成物を分散する前にアミン類（Ｂ）を加えて反応させても良いし、水系媒体中に分散した後にアミン類（Ｂ）を加えて粒子界面から反応を起こしても良い。この場合製造されるトナー表面に優先的にウレア変性ポリエステルが生成し、粒子内部で濃度勾配を設けることもできる。

トナー組成物が、水を含む液体に分散された油性相を乳化、分散するための分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の４級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等の両性界面活性剤が挙げられる。

また，フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果を上げることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ₆〜Ｃ₁₁）オキシ］−１−アルキル（Ｃ₃〜Ｃ₄）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ₆〜Ｃ₈）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ₁₁〜Ｃ₂₀）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ₇〜Ｃ₁₃）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ₄〜Ｃ₁₂）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ₆〜Ｃ₁₀）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ₆〜Ｃ₁₆）エチルリン酸エステル等が挙げられる。

商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（ダイキン工莱社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）等が挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族一級、二級若しくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）等が挙げられる。また、水に難溶の無機化合物分散剤としてリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等も用いることができる。

また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸等の酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライド等の酸クロライド類、ビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の窒素原子、又はその複素環を有するもの等のホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等のポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類等が使用できる。

なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗する等の方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解等の操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長及び／又は架橋反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

さらに、トナー組成物の粘度を低くするために、ウレア変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）が可溶の溶剤を使用することもできる。溶剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが除去容易となる点から好ましい。該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等を単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、伸長及び／又は架橋反応後、常圧又は減圧下にて加温し除去する。

伸長及び／又は架橋の反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的には、ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等が挙げられる。

得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温させ、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。あるいはまた、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライア、ベルトドライア、ロータリーキルン等の短時間の処理により十分目的とする品質が得られる。乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。

分級操作は、液中でサイクロン、デカンタ、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行ってもよいが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子又は粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子又は粗粒子はウェットの状態でも構わない。用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うことが好ましい。

得られた乾燥後のトナーの粉体と離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子等の異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えたりすることによって、表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法等がある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢等が挙げられる。

＜２成分用キャリア＞
本実施形態のトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いればよく、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリア等の従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。また、ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂及びスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。また、本発明のトナーはキャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。

本発明の実施形態における定着器について、いくつかの実施形態に分けて述べる。

＜定着器１＞
（電磁誘導加熱方式に整磁合金を使用した定着器）
後述する実施例１〜５では、上述したように、基材１３ａは、整磁合金が分散された材料で形成される。ここで、整磁合金のキュリー温度は、トナーのホットオフセット温度よりも低く設定されている。例えば、この定着装置１０でのホットオフセット温度が２０５℃の場合では、整磁合金のキュリー温度が２００℃になるように、基材１３ａの樹脂中に、例えば鉄−ニッケル合金からなる粉末が分散されている（整磁合金のキュリー温度が２００℃になるようにニッケルの量が調整されている）。図１の定着装置１０が図２に示した定着ベルト１３を備えている場合、誘導コイル１４に高周波電流を流すと、定着ベルト１３の基材１３ａが電磁誘導加熱され、定着ベルト１３が発熱する。そして、ガイド板２０上を搬送されてきた記録紙Ｐを定着ローラ１１と加ローラ１６との間に通過させることにより、記録紙Ｐ上の未定着トナーを定着させることができる。また、上記構成の定着装置１０においては、小サイズの記録紙を連続通紙しても、定着ベルト１３の幅方向に沿った温度分布は、図３に示すように、両端部が２００℃位までしか上昇しないため、小サイズの記録紙を連続通紙した後に大サイズを通紙しても、定着ローラ１３の両側端にホットオフセットが生じるのを防ぐことができる。

＜定着器２＞
図４は、後述の実施例６〜１０を示しており、対向ローラ１２の上半分だけの断面図である。対向ローラ１２は、図４に示すように、円筒状部分１２ａを有し、この円筒状部分１２ａの両端に回転支持部１２ｂが設けられている。回転支持部１２ｂは、ベアリングを介して画像形成装置本体に支持されている。本実施形態では、対向ローラ１２の内壁面の両端部側は削られた形状体となっており、円筒状部分１２ａの肉厚は、対向ローラ１２の軸方向に沿って中央部１２ｃよりも両端部１２ｄが薄く形成されている。例えば、中央部１２ｃの肉厚は０.６ｍｍで、両端部１２ｄの肉厚は０.３ｍｍにそれぞれ形成されている。このような構成にすると、対向ローラ１２の両端部１２ｄにおける熱容量が小さくなり、電磁誘導加熱による熱が両端部１２ｄ側へ逃げるのを抑えることができる。その結果、図５に示すように、両端部１２ｄ（対向ローラ両端部）の温度上昇が中央部１２ｃ（対向ローラ中央部）の温度上昇とほとんど同等となり、結果として、定着装置が使用可能状態となるまでの時間、つまり立ち上がり時間を短くすることが可能となる。

＜定着器３＞
定着器１又は定着器２の場合は定着ベルト１３に整磁合金が含まれていたが、本実施形態では、定着ベルト１３には整磁合金が含まれていない。

以下、本発明の実施形態におけるトナーの製造例について説明し、各製造例で得られたトナーを後述する基準で評価する。本発明はこれらに限定されるものではない。なお、部の表記はいずれも重量部を示す。

＜製造例１＞
（有機微粒子エマルションの合成）
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業製）１４部・スチレン１３７部、メタクリル酸１３８部、過硫酸アンモニウム１．２部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温させて４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７１℃で６時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、０．１８μｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは１５０℃であった。

＜製造例２＞
（水相の調整）
水１０５０部、［微粒子分散液１］２０部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５０％水溶液４０部、酢酸エチル９０部、０．６重量％の割合で１次粒子の個数平均粒径０．１５μｍのテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体を混合撹拌して、［水相１］を得た。

＜製造例３＞
（ポリエステルの製造）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管のついた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５６１部、テレフタル酸２１８部、アジピン酸４８部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４５部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、[ポリエステル１]を得た。得られた[ポリエステル１]は、重量平均分子量６７００、Ｔｇ５２℃、酸価２５であった。

＜製造例４＞
（プレポリマーの製造）
冷却管、撹拌機及び窒索導入管のついた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８５部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８１部、無水トリメリット酸２４部及びジブチルチンオキサイド３部を入れ、常圧２３０℃で１０時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で８時間反応した［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９４００、Ｔｇ５３℃、酸価０．４、水酸基価５５であった。次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１４部、イソホロンジイソシアネート８６部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で８時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

＜製造例５＞
（ケチミン化合物の製造）
攪拌棒及び温度計のついた反応槽中にイソホロジアミン３０部とメチルエチルケトン７０部を仕込み、５０℃で５時間反応を行って[ケチミン化合物１]を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１０であった。

＜製造例６＞
（油相の調整）
ビーカー内に[プレポリマー１]３３部、[ポリエステル１]１３２部、酢酸エチル１１０部を入れ、攪拌溶解した。次いで別途、離型剤であるカルナバワックス１５部、カーボンブラック顔料２０部、酢酸エチルを２３部ビーズミルに入れ３０分間分散した。２つの液を混合し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２，０００ｒｐｍの回転数で５分攪拌した後、ビーズミルで１０分間分散処理し、[油相１]を得た。

＜製造例７＞
（トナーの製造）
ビーカー内に[水相１]６００部を入れ、ＴＫ式ホモミキサーで１２，０００ｒｐｍに攪拌しながら、この水分散液に[油相１]４００部及び[ケチミン化合物１]３．８部を加え、３０分攪拌を続けながら反応させた。続いて、冷却管を設置したフラスコに内容物を移し、湯浴を用いて熟成した。熟成後の分散液から有機溶剤を除去した後、乳化スラリー１００部を減圧濾過し、濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１３，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１３，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。この超音波アルカリ洗浄を再度行った。さらに、濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１３，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１３，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行って、濾過ケーキを得た。濾過ケーキを循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー母体を得た。得られた母体粒子１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製ボントロン Ｅ−８４）０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行って、合計の処理時間を１０分間として、最終的な[トナー１]を得た。

＜製造例８＞
（ポリエステルの製造）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６９０部、テレフタル酸３３５部を投入し、常圧窒素気流下のもと、２１０℃で１０時間縮合反応した。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら５時間反応を継続した後に冷却し、[ポリエステル２]を得た。得られた[ポリエステル２]は重量平均分子量６，０００、酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移点４８℃であった。

＜製造例９＞
（油相の調整）
製造例６での［ポリエステル１］の代わりに［ポリエステル２］を使用する以外は製造例６と同様にして［油相２］を得た。

＜製造例１０＞
（トナーの製造）
製造例７での［油相１］の代わりに［油相３］を使用する以外は製造例７と同様にして［トナー２］を得た。

＜製造例１１＞
（低分子ポリエステルの合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２６０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物２１０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物２２０部、テレフタル酸２６０部、アジピン酸５０部及びジブチルチンオキサイド３部を入れ、常圧２３０℃で１２時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸３０部を入れ、１８０℃、常圧で４時間反応し、［ポリエステル３］を得た。［ポリエステル３］は、重量平均分子量６２００、Ｔｇ６４℃、価２２であった。

＜製造例１２＞
（油相の作成）
製造例６での［ポリエステル１］の代わりに［ポリエステル３］を使用する以外は製造例６と同様にして［油相３］を得た。

＜製造例１３＞
（トナーの製造）
製造例７での［油相１］の代わりに［油相３］を使用する以外は製造例７と同様にして［トナー３］を得た。

＜製造例１４＞
（低分子ポリエステルの合成）
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２０部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５６０部、テレフタル酸２２０部、アジピン酸５０部及びジブチルチンオキサイド３部を入れ、常圧２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４０部を入れ、１８０℃、常圧で５時間反応し、［ポリエステル４］を得た。［ポリエステル４］は、重量平均分子量６４００、Ｔｇ４０℃、酸価２１であった。

＜製造例１５＞
（油相の作成）
製造例６での［ポリエステル１］の代わりに［ポリエステル４］を使用する以外は製造例６と同様にして［油相４］を得た。

＜製造例１６＞
（トナーの製造）
製造例７での［油相１］の代わりに［油相４］を使用する以外は製造例７と同様にして［トナー４］を得た。

＜製造例１７＞
（水相の調整）
水１０６２部、［微粒子分散液１］８部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５０％水溶液４０部、酢酸エチル９０部、０．６重量％の割合で一次粒子の個数平均粒径０．１５μｍのテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体を混合撹拌して、［水相２］を得た。

＜製造例１８＞
（トナーの製造）
製造例７での［水相１］の代わりに［水相２］を使用し、［油相１］の代わりに［油相４］を使用する以外は製造例７と同様にして［トナー５］を得た。

＜製造例１９＞
（トナーの製造）
テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体を添加しないこと以外は製造例２と同様とし、［水相３］を得た。製造例７での［水相１］の代わりに［水相３］を使用する以外は製造例７と同様にして［トナー６］を得た。

＜製造例２０＞
（トナーの製造）
テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体を添加しないこと以外は製造例２と同様とし、［水相２］を得た。スチレン３７０ｇ、２−エチルヘキシルアクリレート３０ｇ、カーボンブラック顔料１０ｇ、パラフィンワックス（ｓ．ｐ．７０℃）６０ｇ、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸金属化合物５ｇ、スチレン−メタクリル酸共重合体（Ｍｗ５０,０００、酸価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ）１２ｇをＴＫ式ホモミキサーに投入、６０℃に加温し、１２，０００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１３ｇを溶解し、重合性単量体系を調製した。前記[水相２]１，２００ｇ中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃、Ｎ２雰囲気下において、ＴＫホモミキサーにて１，０００ｒｐｍで１０分間撹拌し、重合性単量体系を造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、４０℃で３時間反応させた後、液温を８０℃とし、１０時間反応させた。重合反応終了後冷却し、塩酸を加えリン酸カルシウムを溶解させた後、濾過、水洗、乾燥をして、[トナー７]を得た。

＜製造例２１＞
（ワックス粒子水性分散液の調製）
１，０００ｍｌの攪拌装置、温度センサ、窒素導入管及び冷却管付き４頭コルベンに脱気した蒸留水５００ｍｌにニューコール５６５Ｃ（日本乳化剤社製）２８．５ｇ、キャンデリアワックスＮｏ．１（野田ワックス社製）１８５．５ｇを添加し窒素気流下攪拌を行いつつ、昇温させた。内温８５℃の時点で５Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液を添加しそのまま７５℃まで昇温させた後、そのまま１時間加熱攪拌を続け、室温まで冷却し[ワックス粒子水性分散液１]を得た。

＜製造例２２＞
（着色剤水性分散液の調製）
カーボンブラック顔料１００ｇ、ドデシル硫酸ナトリウム２５ｇを蒸留水５４０ｍｌに添加し、十分攪拌を行った後、加圧型分散機（ＭＩＮＩ−ＬＡＢ：ラーニー社製）を用い、分散を行って[着色剤分散液１]を得た。

＜製造例２３＞
（バインダ微粒子水性分散液の合成）
攪拌装置、冷却管、温度センサ及び窒素導入管を装着した１Ｌの４頭コルベンに蒸留水４８０ｍｌ、ドデシル硫酸ナトリウム０．７ｇ、スチレン１１６．４ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４３．２ｇ、メタクリル酸１２．４ｇを添加し攪拌を行いながら窒素気流下７０℃まで昇温させた。ここで過硫酸カリウム２．１ｇを１２０ｍｌの蒸留水に溶解した開始剤水溶液を添加し、窒素気流下７０℃、３時間攪拌を行い、重合を完結させた後室温まで冷却し、[高分子量バインダ微粒子分散液２]を得た。攪拌装置、冷却管、温度センサ及び窒素導入管を装着した５Ｌの４頭コルベンに蒸留水２４００ｍｌ、ドデシル硫酸ナトリウム３．８ｇ、スチレン６２０ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１２８ｇ、メタクリル酸５２ｇ及びｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン２７．４ｇを添加し、攪拌を行いながら窒素気流下７０℃まで昇温させた。ここで過硫酸カリウム１１．２ｇを６００ｍｌの蒸留水に溶解した開始剤水溶液を添加し、窒素気流下７０℃、３時間攪拌を行い、重合を完結させた後室温まで冷却し、[低分子量バインダ微粒子分散液１]を得た。

＜製造例２４＞
（トナーの合成）
攪拌装置、冷却管、温度センサを備えた１Ｌセパラブルフラスコに、[高分子量バインダ微粒子分散液１]４７．６ｇ、[低分子量バインダ微粒子分散液１]１９０．５ｇ、[ワックス粒子水性分散液１]を８．７ｇ、[着色剤分散液１]を２６．７ｇ及び蒸留水２５２．５ｍｌを加え混合攪拌した後、５Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液を用いｐＨ＝９．５に調節を行った。さらに攪拌下、塩化ナトリウム５０ｇを蒸留水６００ｍｌに溶解した塩化ナトリウム水溶液、イソプロパノール７７ｍｌ及びフルオラードＦＣ−１７０Ｃ（住友３Ｍ社製：フッ素系ノニオン界面活性剤）１０ｍｇを１０ｍｌの蒸留水に溶解した界面活性剤水溶液を順次添加し、内温を８５℃まで上昇させ６時間反応を行った後、室温まで冷却した。５Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液を用いてこの反応液をｐＨ＝１３に調整した後、濾過を行い、さらに蒸留水に再懸濁を行って濾過、再懸濁を繰り返し、洗浄を行った後乾燥し、[トナー８]を得た。

＜製造例２５＞
（ウレタン変性ポリエステルの製造）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管のついた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３４３部、イソフタル酸１６６部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧、２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、８０℃まで冷却し、トルエン中にてトルエンジイソシアネート１４部を入れ１１０℃で５時間反応を行い、次いで脱溶剤し、[ウレタン変性ポリエステル１]を得た。得られた[ウレタン変性ポリエステル１]の重量平均分子量は７，０００であった。ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３６３部、イソフタル酸１６６部を実施例１と同様に重縮合し、Mw＝３８００、酸価７の変性されていない[ポリエステル５]を得た。上記ウレタン変性ポリエステル３５０部と変性されていない[ポリエステル５]６５０部をトルエンに溶解、混合後、脱溶剤し、比較[トナーバインダ１]を得た。この比較[トナーバインダ１]のＴｇは５８℃であった。

＜製造例２６＞
（マスターバッチの合成）
顔料のカーボンブラック４２部、結着樹脂のポリエステル樹脂（酸価１０、Ｍｗ２０，０００、Ｔｇ、６４℃）６３部、水３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３５℃に設定した２本ロールにより７０分間混練を行い、パルベライザで１ｍｍφの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

＜製造例２７＞
（トナーの製造）
［トナーバインダ１］１００部、［マスターバッチ１］とカルナバワックスを、それぞれ１０部を加え下記の方法でトナー化した。まず、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合した後、連続式混練機で混練した。次に、ジェット粉砕機で微粉砕した後、気流分級機で分級し、体積平均粒径６μｍのトナー粒子を得た。続いて、トナー粒子１００部に疎水性シリカ０．５部と、疎水化酸化チタン０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して［トナー９］を得た。

（外添調製）
得られたトナー１００部に疎水性シリカ０．９部と、疎水化酸化チタン０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合した。得られたトナー物性値は下記の基準で評価し、表１に示した。

上記の製造例で得られたトナーを以下の項目についてそれぞれ評価し、その結果を表１に示す。
＜評価項目＞
（粒径）
トナーの粒径は、コールターエレクトロニクス社製の粒度測定器「コールターカウンターＴＡＩＩ」を用い、アパーチャ径１００μｍで測定した。体積平均粒径及び個数平均粒径は上記粒度測定器により求めた。

（円形度）
フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、さらに測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜1万個／μｌとして該装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

（帯電量）
得られた各トナー０．４５ｇとフェライトキャリア６ｇとを密閉できる金属円柱に仕込み温度２８℃、湿度８０％の環境内で混合・攪拌し、ブローオフ法によってトナーの帯電量を測定した。

（耐熱保存性）
以下の機器、方法を用いて耐熱保存性を求める。
１．機器
針入度試験器（日科エンジニアリング）、タッピングマシン、３０ｍＬスクリュウバイアル
２．保管
恒温槽
３．方法
（１）トナーを３０ＭＬのスクリュウバイアルに１０ｇ採取する
（２）（１）のトナーをタッピングマシンに１５０回／分の速度で３５秒かける
（３）所定の温度５０℃、２４時間恒温槽で静かに保管する
（４）２４時間後に恒温槽から取り出して２時間静止する
（５）針入度試験器によって針を落下させ針入度を測定する
４．判定基準
○：１６ｍｍ以上
△：１０〜１５ｍｍ
×：１０ｍｍ以下

（ガラス転移点（Ｔｇ））
前記ガラス転移点（Ｔｇ）は次の測定方法により測定する。
１．測定装置
理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−1００
２．方法
まず、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせて電気炉中にセットする。次に、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、その後室温まで試料を冷却して１０分間放置する。続いて、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱し、ＤＳＣ測定を行う。Ｔｇは、ＴＡＳ−1００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出する。

（トナー酸価）
酸価の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ００７０に準拠した方法による。但し、サンプルが溶解しない場合は、溶媒にジオキサン又はＴＨＦ等の溶媒を用いる。

（樹脂微粒子被覆率）
トナー中のスチレンアクリル樹脂微粒子の熱分解生成物であるスチレンモノマーを指紋成分として、次の条件で、トナー粒子へスチレンアクリル樹脂微粒子を０．０１ｗｔ％、０．１０ｗｔ％、１．００ｗｔ％、３．００ｗｔ％、１０．０ｗｔ％添加する標準添加法を用いて、トナーに残存する樹脂微粒子をスチレンモノマーのピーク面積で算出し測定する。
１．分析機器
熱分解ガスクロマトグラフ質量分析計
２．装置
島津製作所社製 ＱＲ−５０００、日本分析工業社製 ＪＨＰ−３Ｓ
３．カラム
ＤＢ−１ Ｌ＝３０ｍ Ｉ．Ｄ＝０．２５ｍｍ Ｆｉｌｍ＝０．２５μｍ
４．カラム温度
４０℃（保持２分）〜（１０℃／分昇温）３００℃
５．気化室温度
３００℃

次に、本発明の実施例である実施例１〜１０、そしてその比較として比較例１〜５について述べ、それらの評価を行う。まず、実施例について説明する。

製造例７により得られた[トナー１]１００部、疎水性シリカ０．９部、疎水化酸化チタン０．５部をヘンシェルミキサーにて混合、外添処理を行った。外添処理したトナー５重量％とシリコン樹脂を被覆した平均粒子径が５０μｍの銅−亜鉛フェライトキャリア９５重量％からなる現像剤を調製した。電磁誘導加熱方式に整磁合金を使用した前記の定着器１を組み込んだリコー社製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ３８５改造機で、後述する基準で評価した。

実施例１での［トナー１］の代わりに製造例１０により得られた［トナー２］を使用する以外は実施例１と同様である。

実施例１での［トナー１］の代わりに製造例１５により得られた［トナー３］を使用する以外は実施例１と同様である。

実施例１での［トナー１］の代わりに製造例１８により得られた［トナー４］を使用する以外は実施例１と同様である。

実施例１での［トナー１］の代わりに製造例２０により得られた［トナー５］を使用する以外は実施例１と同様である。

実施例１での定着器１の代わりに前記の定着器２を使用する以外は実施例１と同様である。

実施例２での定着器１の代わりに前記の定着器２を使用する以外は実施例２と同様である。

実施例３での定着器１の代わりに前記の定着器２を使用する以外は実施例３と同様である。

実施例４での定着器１の代わりに前記の定着器２を使用する以外は実施例４と同様である。

実施例５での定着器１の代わりに前記の定着器２を使用する以外は実施例５と同様である。

＜比較例１＞
実施例１での［トナー１］の代わりに製造例２１により得られた[トナー６]を使用し、実施例１での定着器1の代わりに前記の定着器３を使用する以外は実施例１と同様である。

＜比較例２＞
実施例４での定着器１の代わりに前記の定着器３を使用する以外は実施例１と同様である。

＜比較例３＞
実施例１での［トナー１］の代わりに製造例２２により得られた[トナー７]を使用し、実施例１での定着器１の代わりに前記の定着器３を使用する以外は実施例１と同様である。

＜比較例４＞
実施例１での［トナー１］の代わりに製造例２４により得られた[トナー８]を使用し、実施例１での定着器１の代わりに前記の定着器３を使用する以外は実施例１と同様である。

＜比較例５＞
実施例１での［トナー１］の代わりに製造例２７により得られた[トナー９]を使用し、実施例１での定着器１の代わりに前記の定着器３を使用する以外は実施例１と同様である。

＜評価＞
以下の項目について評価を行い、その評価結果を表２及び３に示す。

（定着性）
普通紙及び厚紙の転写紙（リコー製タイプ６２００及びＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にベタ画像で、１．０±０．１ｍｇ／ｃｍ２のトナーが現像されるように調整を行い、定着ベルトの温度が可変となるように調整を行って、普通紙でオフセットの発生しない温度を、厚紙で定着下限温度を測定した。定着下限温度は、得られた定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０％以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。

（光沢度）
上記単色画像サンプルにおいて、定着ベルト表面温度が１６０℃ の時のサンプルの光沢度を、日本電色工業株式会社製のグロスメーターにより、入射角度６０°により計測した。この光沢度は、値の高い程、光沢感が出る。フルカラーのコピー画像としては、適度な光沢が好まれ、１０〜３０％程度が好ましい。

（画像濃度）
ベタ画像出力後、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定し、これを各色単独に５点測定し各色ごとに平均を求めた。

（ヘイズ度）
上記単色画像サンプルを、転写紙としてリコー製のＯＨＰシート（ タイプＰＰＣ−ＤＸ）を用い、定着ベルト表面温度が１６０℃ のときのサンプルのヘイズ度を、スガ試験機株式会社製の直読ヘイズ度コンピューターＨＧＭ−２ＤＰ型により測定した。このヘイズ度は、曇り度とも言われ、トナーの透明性を示す尺度として測定され、値の低いほど透明性が高く、ＯＨＰシートを用いた場合の発色性が良好なものとなる。また、良好な発色性を示すヘイズ度の値は、３０％以下が好ましく、特に２０％以下である場合が好ましい。

（地肌汚れ）
白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定した。

（クリーニング性）
清掃工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム社製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で測定し、ブランクとの差が０．０１以下のものを○（良好）、それを越えるものを×（不良）として評価した。

（フィルミング）
現像ローラまたは感光体上のトナーフィルミング発生状況の有無を観察した。○はフィルミングがなく、△はスジ上のフィルミングが見られ、×は全体的にフィルミングがある、という３段階で評価した。

なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

本発明の実施形態に係る定着器の全体構成図である。 本発明の実施形態に係る定着ベルトの断面図である。 本発明の実施形態に係る定着ベルトの幅方向における温度分布を示す図である。 本発明の実施形態に係る定着器における対向ローラの上半分の断面図である。 本発明の実施形態に係る定着器による効果を示す説明図である。

符号の説明

１０ 定着装置
１１ 定着ローラ
１２ 対向ローラ
１２ａ 円筒状部分
１２ｂ 中央部
１２ｃ 端部
１３ 定着ベルト
１３ａ 基材
１３ｂ 弾性層
１３ｃ 離型層
１４ 誘導コイル（誘導加熱手段）
１５ ニップ部
１６ 加圧ローラ
１８ 温度センサ
１９ 制御装置
２１ 整磁合金
３０ 画像形成装置
Ｐ 記録紙
Ｔ トナー

Claims (19)

1. 変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマーと、前記プレポリマーと伸長又は架橋する化合物と、着色剤と、離型剤とを有機溶媒中に有する溶解又は分散させた溶液又は分散液を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させて得られた反応分散液から溶媒を除去して得られたトナーであって、
   前記トナーはフッ素系樹脂微粉末を含有することを特徴とするトナー。
2. 前記プレポリマーは、イソシアネート基を末端に有するポリエステルプレポリマーであり、
   前記プレポリマーと伸長反応又は架橋反応する化合物は、アミン類であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 前記ポリエステルプレポリマーと前記アミン類との重付加反応により得られた第１の結着樹脂と、ウレア結合で変性されていない未変性ポリエステル樹脂の第２の結着樹脂とを有することを特徴とする請求項２に記載のトナー。
4. 前記第１の結着樹脂（ｉ）と前記第２の結着樹脂（ii）との重量比（ｉ）／（ii）が、
   ５／９５から８０／２０の範囲にあることを特徴とする請求項３に記載のトナー。
5. 前記トナー結着樹脂のガラス転移点が３０℃から７０℃の範囲にあることを特徴とする請求項３又は４に記載のトナー。
6. 前記トナー結着樹脂の酸価が１ｍｇＫＯＨ／ｇから５０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることを特徴とする請求項３から５のいずれか１項に記載のトナー。
7. 前記トナーは、表面に樹脂微粒子を有し、前記樹脂微粒子がビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂から選ばれる1以上からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のトナー。
8. 前記樹脂微粒子のガラス転移点が４５℃から９０℃の範囲にあり、かつ、前記樹脂微粒子のトナー被覆量が０．８％から３．５％の範囲にあることを特徴とする請求項７に記載のトナー。
9. 前記樹脂微粒子の平均粒径が５ｎｍから２０００ｎｍの範囲にあることを特徴とする請求項７又は８に記載のトナー。
10. 前記トナー粒子の体積平均粒径が３μｍから８μｍの範囲にあることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載のトナー。
11. 前記トナー粒子のＤｖ／Ｄｎが１．２５以下であることを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載のトナー。
12. 前記トナー粒子の平均円形度が０．９４から０．９９の範囲にあることを特徴とする請求項１から１１のいずれか１項に記載のトナー。
13. ガラス転移点が４０℃から７０℃の範囲にあることを特徴とする請求項１から１２のいずれか１項に記載のトナー。
14. ＢＥＴ比表面積が１．０ｍ^２／ｇから６．０ｍ^２／ｇの範囲にあることを特徴とする請求項１から１３のいずれか１項に記載のトナー。
15. 前記トナー粒子の酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇから４０．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲にあることを特徴とする請求項１から１４のいずれか１項に記載のトナー。
16. 前記フッ素系樹脂微粉末が下記一般式（１）で表されるテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体の微粉末であることを特徴とする請求項１から１５のいずれか１項に記載のトナー。
    

    
17. 定着ローラと、前記定着ローラに並列して配置され非磁性材料からなる対向ローラと、前記定着ローラと前記対向ローラとの間に巻回された無端状の定着ベルトと、前記定着ベルトを電磁誘導加熱する誘導加熱手段と、前記定着ベルトを介して前記定着ローラを押圧する加圧ローラとを備えた画像形成装置が、前記定着ベルトと前記加圧ローラとの間に記録紙を通過させて前記記録紙上の未定着トナーを定着させて画像形成する画像形成方法であって、
    弾性層と、離型層とが積層された積層構造を基材に形成し、前記基材は整磁合金が分散されて形成され、かつ、前記整磁合金のキュリー温度がトナーのホットオフセット温度よりも低く設定される定着ベルトを用い、
    トナーは請求項１から１６のいずれか１項に記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
18. 定着ローラと、前記定着ローラに並列して配置され非磁性材料からなる対向ローラと、前記定着ローラと前記対向ローラとの間に巻回された無端状の定着ベルトと、前記定着ベルトを電磁誘導加熱する誘導加熱手段と、前記定着ベルトを介して前記定着ローラを押圧する加圧ローラとを備え、前記定着ベルトと前記加圧ローラとの間に記録紙を通過させて前記記録紙上の未定着トナーを定着させて画像形成する画像形成装置であって、
    弾性層と、離型層とが積層された積層構造が基材に形成され、前記基材は整磁合金が分散されて形成され、かつ、前記整磁合金のキュリー温度がトナーのホットオフセット温度よりも低く設定された定着ベルト構造であり、
    前記定着ベルト構造の外周部が２００℃以下に設定されたことを特徴とする画像形成装置。
19. 前記定着ベルト構造に接触して前記定着ベルトを加熱する対向ローラは、中央部に円筒状部を有し、前記対向ローラの肉厚は、前記対向ローラの軸方向に沿う中央部よりも両端部が薄く形成されていることを特徴とする請求項１８に記載の画像形成装置。

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