JP2008062918A - エアバッグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法精度、収納性、接合部の強度および気密性のすべてに優れたエアバッグを、生産性よく製造する方法を提供する。
【解決手段】第１のパネルと第２のパネルの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、第１の原反から送り出された第１の基布に、接着シール剤を所望の形状に配置する工程と、その下流側で第２の原反から送り出された第２の基布を第１の基布に重ね合わせ平面プレス手段により第１の基布と第２の基布を接合する工程と、さらにその下流側で第１の基布と第２の基布を裁断しエアバッグを切り出す工程とを含むエアバッグの製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグを製造する方法に関する。さらに詳しくは、２枚のパネルが接合されてなるエアバッグであって、寸法精度、収納性、接合部の強度および気密性に優れたエアバッグを生産性よく製造する方法に関する。

車両用エアバッグとして、前面衝突に対応する運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後席用エアバッグが装着されるようになって久しい。また、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグの装着が増加している。これらのなかでも特に、車両の横転に対応するカーテンシールドエアバッグが注目されており、これには、乗員の頭部への衝撃を吸収するために、車両が横転している数秒間という長時間にわたっての内圧保持が求められている。これらの様々な形態、要求性能のエアバッグに対応するためには、従来以上に、エアバッグの気密性を高めて、膨張持続時間を長くすることができるエアバッグの開発が急務である。

このようなエアバッグとして、特許文献１には、織布などからなる２枚のパネルの縁部同士を、弾性接着剤による接着と、糸による縫合とにより結合することにより、結合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されている。このような構成のエアバッグを製造するには、所定形状の２枚のパネルを切り出し、次いで一方のパネルの縁部に弾性接着剤を塗布し、その後もう一方のパネルを重ね合わせ、接着部を縫合するという工程を要する。しかしながら、弾性接着剤を塗布して２枚のパネルを重ね合わせる際に、精度よく重ね合わせるのが難しく、図７に示すように、２枚のパネルがずれるおそれがある。なお、符号２８は、基布の重ね合わせずれの程度を示している。

この状態で２枚のパネルが接着され、縫合されて得られるエアバッグは、これを車両などに取り付けるためのボルト穴の大きさや位置がずれてしまったり、所定の寸法よりも大きくなる結果、エアバッグを折り畳んで収納する際に嵩張ったりして、所定の展開挙動が得られないという問題があった。また、裁断寸法や弾性接着剤を塗布する幅などを、ずれを想定して大きめに設定しなければならず、余分な基布用尺や弾性接着剤がロスとなっているのが現状である。

特許文献２には、フロント側の基布（特許文献１におけるパネルに相当する）とリア側の基布の外周縁を合わせ縫いにより縫着して形成されてなるエアバッグにおいて、前記基布の外周縁の一端に外方に突出する突出部が形成され、該突出部に位置決めピンの挿通用のピン穴が形成されているエアバッグが開示されている。そして、ミシンテーブルに形成された位置決めピンに、基布の突出部に形成された位置決めピン挿通用のピン穴を嵌合させることにより、簡易迅速に基布を位置決めして配置することができ、外周縁同士の縫着作業を簡易迅速に行うことができ、縫製位置に正確に縫製することができ、縫製パターンずれを防止することができる旨説明されている。このように、位置決めピン挿通用のピン穴を形成することにより位置精度は向上する。しかしながら、余分な基布用尺が必要となり、裁断ロスが大きくなるという問題が依然として残されている。

２枚のパネルを重ね合わせるのではなく、１枚のパネルを二つ折りにして重ね合わせ、二つ折り部を除く周縁部が縫合などにより結合されてなるエアバッグも知られており（例えば特許文献３）、かかる構成によればパネルの重ねずれをある程度防止することができるが、完全に防止することは難しい。

また、２枚の基布シートを重ね合わせ、エアバッグを構成する基布パネルの外周縁に相当する部分を結合した後に、これを切り出すエアバッグの製造方法も知られている。例えば、特許文献４には、シール剤を第１の基布パネルとなる基布シートに接合部より幅狭に厚く塗布する塗布工程と、第２の基布パネルとなる基布シートにシール剤を接触させる接触工程と、幅狭に厚く塗布されたシール剤を押し潰す延展工程と、シール剤を硬化させる硬化工程と、延展工程の前または後にシール剤の幅内に縫製を施す縫製工程と、所定形状にエアバッグを切り出す裁断工程よりなるエアバッグの製造方法が開示されている。そして、かかる製造方法によれば、接合部における気泡の取り込みを防止し、接合部の強度および気密性を向上させることができる旨説明されている。また、かかる製造方法によれば、基布パネルの重ねずれを防止することが可能である。

ここで、延展工程は、所定の隙間寸法を保持するローラー装置を通過させて行われるが、延展されたシール剤は、延展前後で幅の変化が大きく、図６のように、上流側に大きく歪んで押し潰された形状となる。このようにシール剤の幅が、上流側と下流側とで不均一になる結果、結合部の強度や気密性がばらつくという問題があった。また、シール剤の寸法を均一に補正するために、高度な塗布制御が必要になるという問題があった。

特開２００１−１８５４号公報 特開平７−２２３５０２号公報 特開平１１−５９３１３号公報 特開２００２−３０８０３７号公報

本発明はこのような現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、寸法精度、収納性、接合部の強度および気密性のすべてに優れたエアバッグを、生産性よく製造する方法を提供することである。

本発明者は上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、基布に接着シール剤を配置し、他の基布を重ね合わせ、プレスにより基布同士を接合した後、裁断を行うエアバッグの製造方法において、プレス手段として平面プレスを採用することにより、接着シール剤の形状が歪になることなく、エアバッグを構成するパネルの重ねずれを有効に防止できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させるに到った。

すなわち、本発明は、第１のパネルと第２のパネルの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、第１の原反から送り出された第１の基布に、接着シール剤を所望の形状に配置する工程と、その下流側で第２の原反から送り出された第２の基布を第１の基布に重ね合わせ平面プレス手段により第１の基布と第２の基布を接合する工程と、さらにその下流側で第１の基布と第２の基布を裁断しエアバッグを切り出す工程とを含むエアバッグの製造方法に関する。

接合する工程の後に、接合された第１の基布と第２の基布とを所定の隙間に通過させる工程を含むことが好ましい。

接合する工程の後に、第１の基布と第２の基布の接合部またはその近傍を糸により縫合する工程を含むことが好ましい。

本発明によれば、寸法精度、収納性、接合部の強度および気密性のすべてに優れたエアバッグを、生産性よく製造することができる。

以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明の製造方法を構成する各工程を示す概略図である。図２は、本発明の製造方法により製造されたエアバッグの一例を示す平面図である。図３は、接着シール剤の配置直後の形状（初期形状）を示す断面図である。図４は、本発明の製造方法により製造されたエアバッグにおける接着シール剤の延展後の形状を示す断面図である。図５は、従来のローラーを使用した製造方法により製造されたエアバッグにおける接着シール剤の延展後の形状を示す断面図である。図６は、従来の製造方法により製造されたエアバッグにおける接着シール剤の延展後の形状を示す平面図である。図７は、従来の製造方法により製造されたエアバッグにおける結合状態を示す概略図である。

本発明は、図２に示すように、第１のパネル２１と第２のパネル２２の外周縁同士が接着シール剤５により接合されてなるエアバッグ２０の製造方法である。本発明は、かかるエアバッグの製造に際し、エアバッグを切り出す前の基布の段階において、接着シール剤を延展し、基布同士を接合するためのプレス手段として、平面プレスを採用することを最大の特徴とするものであり、他の要素、例えばパネルの材料や接着シール剤の材料、エアバッグの形状などは特に限定されず、エアバッグ用として通常用いられているものを適宜選択すればよい。なお、符号１６は縫製糸であり、符号２４は車体取り付け用ボルト穴を示している。また、エアバッグ２０の構造をわかりやすくするために、切り欠き線２９により、第２のパネル２２の一部を切り欠き、下に重ね合わされている第１のパネル２１を示している。

たとえば、エアバッグを構成する第１のパネルおよび第２のパネルの材料（以下、基布と称す）には、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。

用いられる繊維としては、例えば、ナイロン６、６６および４６などのポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミドと芳香族エーテルとの共重合体などに代表される芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維、超高分子量ポリエチレンなどのポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、パラフェニレンサルフォンおよびポリサルフォンなどのサルフォン系繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリエーテルイミド繊維およびポリイミド繊維などの有機繊維、および、ガラス繊維、セラミックス繊維、炭素繊維および金属繊維などの無機繊維などがあげられ、これらを単独または併用して使用しても良い。なかでも、製造が容易で、かつ耐熱性に優れるという理由により、ポリアミド繊維およびポリエステル繊維が好ましく、耐衝撃性に優れ、熱容量が大きいという理由によりポリアミド繊維がより好ましい。

これら繊維には、耐熱向上剤、酸化防止剤、難燃剤、帯電防止剤などを含有させてもよい。

また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。

その他、糸条の形態、繊度、布帛の密度、目付なども特に限定されず、エアバッグ用として通常用いられているものを適宜選択すればよい。

たとえば、前記繊維布帛の組織が織物の場合は、平織、朱子織、綾織、パナマ織および袋織などがあげられ、編物の場合は、経編および丸編などがあげられる。なかでも、布帛の伸度、強度およびの厚さを薄くできるという点から、織物が好ましく、平織組織であることがより好ましい。

また、使用される繊維の単糸強度は、エアバッグとしての物理的特性を満足させるために５．４ｃＮ／デシテックス以上であることが好ましい。

これら繊維の総繊度は、１５５〜５００デシテックスであることが好ましい。１５５デシテックス未満では布帛の強度を維持することができないおそれがあり、５００デシテックスより大きくなると、基布の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。

また、これら合成繊維の単繊維の断面形状は、丸、扁平、三角、長方形、平行四辺形、中空、星型など特に限定されるものではないが、生産性やコスト面からは丸断面のものが好ましく、また、基布の厚みを薄くでき、バッグの収納性がよくなるという点では、扁平断面のものが好ましい。

前記布帛が織物である場合のカバーファクターは、１５００〜２５００であることが好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが２５００より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をＤ_１（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ_１（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ_２（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ_２（本／２．５４ｃｍ）とすると（Ｄ_１×０．９）^１／２×Ｎ_１＋（Ｄ_２×０．９）^１／２×Ｎ_２で表される。

これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、少なくとも片面が樹脂などによりコーティングされていてもよい。コーティング面はエアバッグの内側、外側のいずれであっても構わないが、エアバッグ基布に外力が加わっても、コーティング膜の損傷が抑えられるという理由により、被覆面を内側にすることが好ましい。

コーティングに用いられる樹脂としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。

さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記コーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。前記処理としては、具体的には、コーティング樹脂膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、コーティング樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合してコーティングをおこなう方法、および、コーティング樹脂膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。

コーティング方法としては、ナイフコーティング、グラビアコーティング、スプレーコーティング、ラミネートなどの方式があげられる。

また、コーティング樹脂の塗布量としては、５〜６０ｇ／ｍ^２が好ましい。塗布量が５ｇ／ｍ^２より少ないと、布帛の通気性が高くなるため、バッグの気密性に問題が発生するおそれがあり、また塗布量が６０ｇ／ｍ^２より多いと、布帛の厚みが厚くなってバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。

本発明のエアバッグの製造方法では、図１に示すように、まず、前記繊維布帛からなる第１の基布２（最終的に切り出されて、エアバッグを構成する第１のパネル２１となる）が、第１の原反１から接着シール剤付与部３に送り出される。ここで、接着シール剤５が、第１の基布２に所望の形状で配置される。

所望の形状とは、切り出されたエアバッグが、たとえば図２に示すような袋体となるように２枚の基布が接合される形状である。

前記接着シール剤は、第１の基布と第２の基布を強固に接合可能なものであれば特に限定されない。その材質も特に限定されず、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤などから適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化のものであってもかまわない。その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型などのものが挙げられるが、加工時間の短縮という観点からみると加熱硬化型のものが好ましい。また、第１の基布および第２の基布が、シリコーン樹脂で被覆されている場合には、接着シール剤はシリコーン系であることが好ましく、ウレタン樹脂で被覆されている場合には、接着シール剤はウレタン系であることが好ましい。

さらに接着シール剤の形状としては、１液、２液、３液以上の液状、粉体、フィルム、テープなどがあるが、接着シール剤の均一な配置や取り扱いの容易さの点では液状のものが好ましい。さらに、接着シール剤が液状であると、本発明の効果をより有効に発揮させることができる。

接着シール剤の硬化後の付与幅については、５〜２０ｍｍが好ましい。幅が５ｍｍより狭いと、必要に応じて行われる後工程の縫合が、接着シール剤から外れてしまうおそれがあり、幅が２０ｍｍより広いと、接合部が嵩高となり、バッグの収納性に劣るものとなるおそれがある。

また接着シール剤の硬化後の厚さは、０．０５〜２ｍｍが好ましい。厚さが０．０５ｍｍより薄いとバッグの気密性が保持出来ないおそれがあり、厚さが２ｍｍをこえるとバッグの収納性に劣るものとなるおそれがある。

図１の接着シール剤付与部３は、一例として、液状の接着シール剤５が、ディスペンサー４を通して第１の基布２に配置される様子を示している。

前記接着シール剤の塗布方法としては、液状のものについては、ディスペンサーで塗布する方法のほか、スクリーンで印写する方法、彫刻ロールで転写する方法、ダイキャストで付与する方法、スプレーなどにて噴霧する方法などがあげられる。

接着シール剤が粉末状である場合は、図１の接着シール剤付与部３において、例えば、接着シール剤の粉末をプラスに帯電させ、第１の基布２の接着シール剤配置予定部をマイナスに帯電させて接着シール剤粉末を噴霧することにより、所定の位置に接着シール剤粉末を配置する方法、型枠を通して塗布する方法などがあげられる。

また、接着シール剤がテープ状である場合は、図１の接着シール剤付与部３において、例えば、接着テープロールから引き出された接着テープの貼付用の貼付ローラーと、接着テープロールから所定長さに引き出されて貼付準備された接着テープを保持する保持装置と、接着テープを配置すべき面に押圧する貼付ローラーを備える装置により、テープ状の接着シール剤を配置する方法などを採用することができる。

次いで、接着シール剤５が配置された第１の基布２は、プレス部７に送られる。プレス部７には、同時に、前記繊維布帛からなる第２の基布９（最終的に切り出されて、第２のパネル２２となる）が、第２の原反８から供給される。第２の基布９は、接着シール剤５が配置された第１の基布２と対向し、接着シール剤５と接触しないように、所定の高さに位置するロール１２で設定された高さにて一旦停止する。次いで、平面プレスヘッド１０が降下することにより、プレス台１１との間で、接着シール剤５が配置された第１の基布２とその上に配置される第２の基布９とを所定の荷重でプレスし、接合する。

このとき、スペーサーなどの隙間調整部材を用いて平面プレスヘッド１０の降下位置を設定することにより、接着シール剤５を任意の厚みで均一にすることができる。

このようにして、第１の基布２と第２の基布９とが接着シール剤５により接合される。なお、図２に示すように、エアバッグは環状の接合部２３を有していてもよく、この場合、環内部の基布の少なくとも一方に脱気用のスリットや孔を設けることで、プレス時に環内部に空気が溜まることを防止することができる。

接着シール剤が液状である場合、図３に示すように、一般に、延展による寸法増加を想定して、接着シール剤５は、接合部の規定寸法ＷＦよりも小さい寸法ＷＩで、第１の基布の接合部中心に当たる位置に塗布配置される。なお、符号２５は、配置直後の接着シール剤の端部を示している。

ここで、プレス部がローラー装置であると、図５および図６に示すように、延展後の接着シール剤５の寸法は、基布の幅方向に対して平行な寸法については、初期寸法ＷＩｂに対し両サイドにＷＳ１、ＷＳ２とほぼ均一に寸法が増大するが、基布の進行方向（長さ方向）に対して平行な寸法については、初期寸法ＷＩａに対し、基布の進行方向の上流側に大きく偏って増加し（すなわち、下流側増加分ＷＬに比較し上流側増加分ＷＵが大きくなる）、寸法精度が損なわれる。この寸法ばらつきを抑えるために、接着シール剤の塗布量を高精度に制御可能な装置が必要となるなど、塗布工程が煩雑なものとなってしまう。なお、符号２６は、延展後の接着シール剤の端部を、符号２７はロールを示している。

これに対し、平面プレスであると、図４に示すように、上流側増加分ＷＵと下流側増加分ＷＬがほぼ均一な寸法となる。このため、ディスペンサーで塗布する場合でも、単純に同一寸法で接着シール剤を塗布するだけで、延展後の接着シール剤の均一な寸法を得ることが可能である。

平面プレスヘッドの平面部は、１つのエアバッグの外寸を全て含む外寸のものが好ましい。さらに最近の大型化したカーテンシールドエアバッグ、特に３列シートを有する自動車に搭載されるカーテンシールドエアバッグに対応できるよう、４０００ｍｍ×１５００ｍｍ程度のプレス面を有するものが好ましい。

その材質は木材、マグネシウムおよびその合金、アルミニウムおよびその合金、チタンおよびその合金、鉄およびその合金、ステンレス鋼などが好ましく、それらの複合体であっても良い。なかでも、繰り返しプレスを行っても変形や摩耗の少ないステンレス鋼が好ましく、さらにはその表面（プレス面）がフッ素系樹脂やエポキシ系樹脂でコーティングされたものであることが、表面の汚れ防止や摩耗低減のためにより好ましい。

ステンレス鋼などで前記外寸を有するプレスヘッド平面部を作製すると、特に長辺方向で反りや歪が発生するおそれがあるが、平面部の内部に所定ピッチでスタッドボルトなどを溶接して、ボルトの締結高さを調節することで、プレス面の平面度を適宜調節可能な構成にしておくと、装置設置時点または使用中におけるプレス面の平面度の調節が容易である。この構成は下側のプレス台に適用してもよい。

接着シール剤のプレス後の厚みバラツキを少なくするために、プレス面の平面度は０．０５ｍｍ以内であることが好ましい。プレス時の圧力は、接着シール剤を所定の厚みおよび幅に成形可能な圧力が必要であり、接着シール剤の弾性率もしくは粘度などにも影響されるが、好ましくは１〜１００Ｐａであり、より好ましくは５〜５０Ｐａである。なお、平面プレスヘッドが上方から降下してプレスするため、加圧するときに空気圧や油圧のみならず、平面プレスヘッドの自重も加わり、十分な加圧が可能となる。

また、プレスヘッド平面部１０およびプレス台１１には、所定間隔で吸引用の小孔を開け、吸引用ブロワー（図示せず）などで吸引することが好ましい。これにより、プレス時に第１の基布２がプレス台１１に吸引固定され、第２の基布９がプレスヘッド平面部１０に吸引固定されるため、プレス時の基布のズレがさらに軽減される。

次いで、プレスされた２枚の基布は、プレス部の下流側に設けられた接着シール剤の厚み微調整部１３へと送られ、所定の隙間を通過する。接着シール剤の厚み微調整部１３は、ローラー装置や、一定間隔を保持された剛性体によるスリットなどにより構成されることが好ましい。ローラー装置を用いた場合であっても、平面プレスで予め接着シール剤の厚みが調整されているため、接着シール剤の寸法バラツキは抑えられる。

この厚み微調整部１３は、プレス部の下流側に単独で設けてもよいし、図１に示すように、後述する硬化部１４の内部に組み込まれていてもよい。なかでも、厚み微調整部１３を硬化部１４の内部に組み込む（厚み微調整部と硬化装置を一体化する）ことにより、厚みを微調整した後に、接着シール剤に外部の力が働くことを防止することができるため、均一に微調整されたままの状態で接着シール剤の硬化を行うことが可能であり、寸法精度が向上する点で好ましい。また、スペース効率が改善される点でも好ましい。

平面プレス工程の後に、接合された基布が所定の隙間を通過することにより、平面プレスにおいて、接着シール剤の厚みの精度が若干劣っていても、この微調整により接着シール剤の厚みの精度が高くなる。接着シール剤の厚みの精度が高く、全体的に均一になることにより、エアバッグの折り畳み時の収納性が向上し、接合幅が安定化することにより、接合部の強度が均一となり、気密性が向上するのである。

前記厚み微調整部１３の導入口付近には、隙間調整部材３０が設定されている。隙間調整部材３０は、基布の幅をすべてカバーするように、基布幅方向にわたって厚み微調整部の盤面と一定の隙間を有するような板状の形状やロール形状ものであればよい。また、基布を傷つけないように先端が丸みを帯びた形状であることが、さらに好ましい。

隙間調整部材の材質としては、特に限定されないが、金属やプラスチックなどの変形しにくい材質が好ましく、さらには継続して基布に接触するために摩耗しにくい材質がより好ましい。

接着シール剤の厚みを任意に規定するために、隙間調整部材の隙間は調整可能であることが好ましい。

また、所定の隙間は、接着シール剤の硬化後の厚み（好ましくは０．０５〜２ｍｍ）と幅（好ましくは５〜２０ｍｍ）とを考慮して、任意に設定すればよい。なお、接着シール剤の硬化後の厚みを全体的に均一にするためには、所定の隙間を、平面プレス工程において規定する接着シール剤の厚みと同一もしくは若干薄く設定することが好ましい。例えば、平面プレス工程において、接着シール剤の厚みを１．１ｍｍに設定し、その後の所定の隙間は、接着シール剤の厚みを微調整する目的で１．０ｍｍに設定するという方法が好ましい。

ここで第１の基布と第２の基布は、同じ幅であると無駄なく接合することが可能である。

図１には、さらに接着シール剤の硬化装置１４、１４´が示されている。接着シール剤が、前記プレスのみで強固に接合可能なものであれば、特段硬化工程を設ける必要はないが、接着シール剤が熱または電子線や紫外線などの放射線などによる硬化反応を伴うものであれば、硬化部において加熱または電子線や紫外線などの放射線照射などが行われる。

次いで、接合された第１の基布２と第２の基布９とは、縫製部１５に送られる。接着シール剤５による接合部が、エアバッグが展開する際にも破断しない十分な強度と気密性を有するものであれば、縫合は必ずしも要さないが、接合部またはその近傍を縫合することにより、接着シール剤の強度を補強する効果が得られることから、縫合を行うことが好ましい。また、接着シール剤の伸びを制御し、膨張形状をより精度よく制御できる点においても、縫合することが好ましいといえる。

前記縫合は、公知の条件で行われればよく、特に限定されるものではない。なお、接着シール剤による接合工程後、直ちに縫合をおこなえば、工程時間の短縮が図られるので好ましい。

縫製部１５では、ＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ）制御された自動縫製ミシン１７、１７´により、接着シール剤が配置されている接合部またはその近傍を縫合する。なかでも、ミシン針への接着シール剤の付着防止や、接合部に針穴を開けず傷つけないという点で、接合部の近傍を縫合することがより好ましい。エアバッグ膨張形状は接着シール剤により規定されるため、エアバッグ膨張形状の保持と気密性のためには、接合部の外側を縫合することが、さらに好ましい。

縫合する糸１６としては、ポリアミド繊維やポリエステル繊維などからなる合成繊維糸条を用いることができ、耐衝撃性や強伸度の点でポリアミド繊維が好ましい。また、第１の基布および第２の基布を、接着シール剤と光の透過率や反射率が明確に異なる設計にすることにより、自動縫製ミシン１７、１７´に光照射装置や光透過装置を設置し、センサーで感知することを可能とし、より正確に縫合することが可能となる。

基布を被覆する樹脂および接着シール剤間で、光透過率や光反射率に明確な差が生じるようにするために、該樹脂または接着シール剤のいずれか一方に、酸化チタン、鉄黄、イソインドリン、ペリレン、アンスラキノン、フタロシアニン、ベンガラ、カーボンブラックなどからなる顔料や染料を添加することが好ましい。このような方法により、縫合が適正な位置に正確に行うことができれば、従来のように、ずれを想定して余分な幅で接着シール剤を配置するロスがさらに軽減される。

次いで、縫合された第１の基布２と第２の基布９とは裁断部１８に送られ、所定の形状に切り出されて、エアバッグ２０となる。裁断の方式は、ナイフ、レーザー溶融、ウォータージェットなどから適宜選択される。この裁断は、縫合と同様に、光の反射率や透過率の差を利用して、接着シール剤５が配置された接合部を感知して、接合部から所定の距離だけ離れた部分を裁断するように、例えばレーザー光照射部１９を駆動制御すればよい。

前記２枚の基布が接合された後に、エアバッグとして切り出すことで、さらに第１のパネルと第２のパネルとの重ねずれが軽減されるのである。

こうして、図２に示すような、第１のパネル２１と第２のパネル２２の外周縁同士が接着シール剤５により接合され、接合部が縫製糸１６により縫合されてなるエアバッグ２０が、順次製造される。

本発明の製造方法により製造されたエアバッグは、パネルの重ねずれがほとんど発生せず、寸法精度に優れたエアバッグとなる。従来の切り出されたパネルに接着シール剤を配置した後、別のパネルを重ね合わせる製造方法では、パネルの重ねずれが発生する可能性が高いために、そのずれを考慮して接着シール剤を余分な幅で配置したり、基布を余分に裁断したりすることがあり、ロスの多いものであったが、本発明の製造方法ではこのようなロスが抑えられる。このため、エアバッグを折り畳んだときの容積が小さくなり収納性に優れたものとなる。また、車両などへの取り付け用ボルト穴なども正確に位置決め可能となり、寸法精度に優れ、所定の展開挙動が得られる。

なお、図１の例では、接合工程に続いて所定の隙間を通過させ、縫合した後、エアバッグを切り出す場合の製造方法について説明したが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではない。前記の通り、所定の隙間を通過させる工程および縫合工程は、任意の工程であり、接着シール剤が極めて強固に接合可能なものであれば、縫合工程そのものを省略してもよい。

また、たとえば、所定の隙間を通過させる工程は、接合工程の後であれば、エアバッグの切り出し工程後に行っても良い。その場合、縫合工程はさらにその後に行うことが好ましい。

縫合工程も、接合工程の後であれば、エアバッグの切り出し工程後に行っても良いし、切り出しと同時に縫合してもよい。

また、接着シール剤付与部、プレス部、厚み微調整部、接着シール剤硬化部、縫製部、裁断部の各工程間は、図示していないが張力制御装置などで基布のシワや変形を抑えた制御をすることが望ましく、各工程間に余裕を持たせて滞留部分を設定してもよい。

さらに、図１の例では、原反からの送り出しから裁断までを、一体化した装置による連続した工程としたが、接着シール剤配置工程、プレス工程、厚み微調整工程、硬化工程、縫製工程、切り出し工程をそれぞれ別体の装置としてもよく、プレス工程の後に切り出し工程を行えばよい。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。

本発明の製造方法を構成する各工程を示す概略図である。 本発明の製造方法により製造されたエアバッグを示す平面図である。 接着シール剤の配置直後の形状（初期形状）を示す断面図である。 本発明の製造方法により製造されたエアバッグにおける接着シール剤の延展後の形状を示す断面図である。 従来の製造方法により製造されたエアバッグにおける接着シール剤の延展後の形状を示す断面図である。 従来の製造方法により製造されたエアバッグにおける接着シール剤の延展後の形状を示す平面図である。 従来の製造方法により製造されたエアバッグにおける結合状態を示す概略図である。

符号の説明

１ 第１の原反
２ 第１の基布
３ 接着シール剤付与部
４ ディスペンサー
５ 接着シール剤
６ 接着シール剤付与台
７ プレス部
８ 第２の原反
９ 第２の基布
１０ 平面プレスヘッド
１１ プレス台
１２ ロール
１３ 厚み微調整部
１４、１４´ 硬化装置
１５ 縫製部
１６ 縫製糸
１７、１７´ 自動縫製ミシン
１８ 裁断部
１９ レーザー光照射部
２０ エアバッグ
２１ 第１のパネル
２２ 第２のパネル
２３ 環状接合部
２４ 車体取り付け用ボルト穴
２５ 配置直後の接着シール剤の端部
２６ 延展後の接着シール剤の端部
２７ ロール
２８ 基布の重ね合わせずれ
２９ 切り欠き線
３０ 隙間調整部材
ＷＩ 配置直後の接着シール剤の初期寸法
ＷＦ 延展後の接着シール剤の規定寸法
ＷＩａ 配置直後の接着シール剤の基布の進行方向に対して平行な初期寸法
ＷＩｂ 配置直後の接着シール剤の基布の幅方向に対して平行な初期寸法
ＷＳ１、ＷＳ２ 延展後の接着シール剤寸法の幅方向増加分
ＷＬ 延展による接着シール剤寸法の下流側増加分
ＷＵ 延展による接着シール剤寸法の上流側増加分

Claims (3)

1. 第１のパネルと第２のパネルの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、第１の原反から送り出された第１の基布に、接着シール剤を所望の形状に配置する工程と、その下流側で第２の原反から送り出された第２の基布を第１の基布に重ね合わせ平面プレス手段により第１の基布と第２の基布を接合する工程と、さらにその下流側で第１の基布と第２の基布を裁断しエアバッグを切り出す工程とを含むエアバッグの製造方法。
2. 接合する工程の後に、接合された第１の基布と第２の基布とを所定の隙間に通過させる工程を含む請求項１記載のエアバッグの製造方法。
3. 接合する工程の後に、第１の基布と第２の基布の接合部またはその近傍を糸により縫合する工程を含む請求項１または２記載のエアバッグの製造方法。

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