JP2013078977A - エアバッグ - Google Patents
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Abstract
【課題】
接着シール材の量を減らして、軽量で収納性を向上させるとともに、縫製部からのガスリークを発生させない、性能的に安定したエアバッグを提供する。
【解決手段】
2枚のパネルが接着シール材および縫合により接合されてなるエアバッグであって、該縫合は接着シール材上にはなく、該接着シール材は、幅方向において、パネルに接着していない部分(W1)と接着している部分(W2)とを有しており、一方のパネルと接着していない部分(W1u)が縫合部側に配置され、他方のパネルと接着していない部分(W1d)が縫合部の反対側に配置されているエアバッグである。
【選択図】図2
接着シール材の量を減らして、軽量で収納性を向上させるとともに、縫製部からのガスリークを発生させない、性能的に安定したエアバッグを提供する。
【解決手段】
2枚のパネルが接着シール材および縫合により接合されてなるエアバッグであって、該縫合は接着シール材上にはなく、該接着シール材は、幅方向において、パネルに接着していない部分(W1)と接着している部分(W2)とを有しており、一方のパネルと接着していない部分(W1u)が縫合部側に配置され、他方のパネルと接着していない部分(W1d)が縫合部の反対側に配置されているエアバッグである。
【選択図】図2
Description
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグに関し、さらに詳しくは、長期にわたって優れた気密性を有するエアバッグに関する。
車両用エアバッグとして、前面衝突に対応する運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後席用エアバッグが装着されるようになって久しい。また、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンエアバッグの装着が増加している。これらのなかでもとくに、車両の横転に対応するカーテンエアバッグが注目されており、これには、車両が横転している数秒間にわたって、乗員の頭部への衝撃を吸収するための内圧保持が求められている。これらの様々な形態、要求性能のエアバッグに対応するため、気密性を高めて膨張持続時間を長くすることができるエアバッグが開発されている。
カーテンエアバッグは、一般的に縫合によって形成されるが、その縫い目部からガスが漏れるため、通常、弾性の接着シール材が併用されている。このような、ガスリークを防止するために用いられる接着シール材は、理想的には縫合部の周りのみにあればよく、塗布されている幅(以下、塗布幅と称す)は極力少なくすることが望まれる。塗布幅が多くなると、使用する接着シール材量が増えるため、材料コストがかかる上、バッグの収納性や展開容量に影響するためである。
一方、接着シール材の厚さは大きくすることが望まれる。エアバッグの膨張展開時にこの接着シール材が引き伸ばされるが、その伸びは、同じ弾性率ならば厚みが大きいほど大きくなるためである。厚さが小さくなると、エアバッグの膨張展開時にインフレータから発生するガスの圧力に耐えきれず、シール材が破断して縫製部を保護できなくなり、当初のガスリーク防止の目的を達成できなくなる。とくに、長時間の内圧保持が求められるカーテンエアバッグにとって、ガスリークは極めて深刻な問題である。
そして、この両者は相反する。接着シール材の硬化中にダレが生じるためである。つまり、接着シール材の厚さを大きくしようとすると、それに応じて塗布幅も広くせざるを得ず、結果的に塗布量が多くなってしまうのである。さらに、塗布幅が広くなると、エアバッグの膨張展開時にバッグ内側にあるシール材はより引き伸ばされることになり、シール材端部からのシール材破壊が生じやすくなって、縫製部保護の確実性が低くなる。そのため、接着シール材の厚さを確保しつつも、塗布幅を減らすことが重要である。その一方で、接着シール材の厚さを厚くすると、縫製時の糸調子が安定せず、目飛び、縫製糸切れ、糸ゆるみなどの縫製不良が出やすくなるという問題もかかえている。
特許文献1には、25℃におけるチクソトロピー指数が1.5〜6である室温硬化型接着シール材を使用することで、接着シール材の変形が少なく、寸法精度の高いエアバッグを得ることが記載されている。しかし、チクソトロピー指数を特定の範囲としても、接着シール材の厚さをもたせる場合には、やはり塗布幅を広くせざるを得ない。
特許文献2には、シリコーン系目止め用コーティングを施した織布などからなる2枚のパネルの縁部同士を、弾性接着剤による接着と、糸による縫合とにより結合することにより、結合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されている。しかし、前記接着剤を、幅5〜15mm、塗布量0.01〜0.05g/cm2程度で塗布することが記載されているのみであり、厚さについては言及されていない。塗布量から算出すると、仮にシール材の比重を1g/cm2としても、幅15mmの時にシール厚は最大で0.2mmしかなく、縫合部のガスリークを防止するには十分な厚さを確保することができない。また、幅5mmの時にシール厚は最大で1mmとなるが、幅が厚さの5倍しかないため硬化中の液ダレを完全防止することができず、厚さが安定しない。なお、一般的に、シール材の幅は厚さの7倍以上、好ましくは10倍以上なければ、硬化中の液ダレによって厚さが安定しない。
特許文献3には、エアバッグが膨張した際に、シール材の内側端に接着した2枚の基布パネルの互いに離れようとする大きな張力が作用すると、当該大きな張力がシール材の内側端の角部に集中し、当該角部からの基布パネルが剥離しやすくなってしまうのを抑制するために、当該弾性シール材の内側部分に各厚部を形成するように、周辺部を加圧するという方法が記載されている。しかし、この方法では、内側部分の厚さを所望の厚さにコントロールすることはできず、また、塗布幅との関係については言及されていない。
特許文献4には、シール材塗布接着部の外側端又は外側近傍位置に縫製部を設けることが記載されているが、やはり、厚さや塗布幅についての言及はない。
本発明はこのような現状に鑑みてなされたものであり、接着シール材の量を減らして、軽量で収納性を向上させるとともに、縫製部からのガスリークを発生させない、性能的に安定したエアバッグを提供することを目的とする。
本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、シール材塗布幅の一部のみを接着部とすることで、厚さを小さくしてシール材の使用量を減らしながらも、ガスリークの発生を効果的に抑制することを見出し、本発明に至った。
すなわち、本発明は、2枚のパネルが接着シール材および縫合により接合されてなるエアバッグであって、該縫合は接着シール材上にはなく、該接着シール材は、幅方向において、パネルに接着していない部分(W1)と接着している部分(W2)とを有しており、一方のパネルと接着していない部分(W1u)が縫合部側に配置され、他方のパネルと接着していない部分(W1d)が縫合部の反対側に配置されているエアバッグに関する。
前記接着している部分(W2)が、幅1mm以上であることが好ましい。
本発明によれば、エアバッグの膨張展開時、シール材の元々の厚さ分に加え、シール材の非接着部W1が引き伸ばされて縫製部をカバーするため、シール材厚を小さくして全体の使用量を抑えつつ、ガスリーク抑制能を向上させることができる。
以下、本発明について詳細に説明する。図1は、図5に示す本発明の一例であるエアバッグのA−A断面における断面の一部について、膨張展開前の様子を示し、図2は同じく膨張展開時の様子を示している。
図1に示すように、本発明のエアバッグは、2枚のパネル(1および4)が接着シール材2と縫製部3とにより接合されている。縫製部3は、接着シール材2上にはない。接着シール材2が塗布されている部分はWであるが、その全ての部分においてパネル1(または4)と接着してはおらず、パネル1(または4)と接着シール材2とが接着しているのはW2部分のみである。つまり、パネル4と接着シール材2とはW2u部分で接着しており、W1u部分では接着しておらず、パネル1と接着シール材2とはW2d部分で接着しており、W1d部分では接着していない。
また、図1のように、パネル1との非接着部(W1d)が縫製部3側に配置されている場合は、パネル4との非接着部(W1u)は縫製部3の反対側(縫製部から遠い方)に配置される。換言すると、両パネルの非接着部(W1)は完全には重ならず、非接着部(W1)と接着部(W2)とが、逆の位置関係となるように配置される。
このように、接着シール材2の塗布部Wをすべてパネルとの接着部としていないため、図2に示すように、エアバッグが膨張展開したときに、両塗布部Wのうちの非接着部W1(W1uおよびW1d)のシール材がパネルから離れ、縫製部をカバーするように伸長する。従来であれば、上記の通りシール材の厚さを大きくするには限界がある上、その元々の厚さが伸びる分のみで縫製部をカバーしているため、それ以上の伸びには対応できずにパネルから剥離してしまい、目的を果たすことが難しい。しかし、本発明によれば、元々の厚さ分Hの伸びに加えて、非接着部W1(W1uまたはW1d)、さらにはその伸長分が縫製部をカバーするので、塗布厚を大きくすることなく、ひいては塗布幅も大きくすることなく、縫製部を効果的にカバーすることができるのである。
図4に、膨張展開時における従来の接着シール材の様子を示す。まず、パネルの展開に伴って接着シール材が引っ張られて伸びるが(a)、この伸びは、塗布厚Hとシール材の破断伸長率とによって制限される。この制限を越えて引っ張られると、シール材は中央部付近から破断し始め、やがて完全に破断してしまう(b)。こうなると、もはや縫製部をカバーすることはできず、ガスリークを許してしまうことになる。
塗布部Wの幅は、接着シール材の形状安定の観点から、これまでのように塗布厚の5倍以上であることが好ましく、接着シール材のダレによる形状変化を抑制する点では10倍以上であることがより好ましい。このうち、接着部W2の幅は、パネルとの接着性を確保する点で、1mm以上であることが好ましい。
接着シール材の塗布厚Hは、0.3mm以上であることが好ましい。0.3mmより薄いと、展開時の風圧で破れてしまう懸念がある。
以下、具体的な数値をあげて説明する。
従来のように、シール材を幅10mm、厚さ0.5mmで塗布し、接着シール材全面をパネルと接着させ、シール材の端から3mm離れた場所で縫製する。エアバッグ展開時には、縫製部分を中心にして両パネルが引っ張られるため(図4参照)、接着シール材は、縫製部からシール材端部までの距離6mm(3mm×2)とシール材の幅20mm(10mm×2)とを加えた距離だけ引っ張られる。つまり、接着シール材の縫製部に近い方は6mm(3mm×2)、縫製部から遠い方は26mm((3mm×2)+(10mm×2))引っ張られることになる。ここで、シール材自体の破断伸びが1000%の場合、シール材の厚さ部分は5mm(0.5mm×1000%)広がる。しかし5mmでは、前記した最大26mmの伸びに追従することができず、破断してしまい、ガスリークを防止することができない。さらに、実際の展開時には縫製部の伸びも生じるため、カバーしなければならない距離はさらに広がる。
従来のように、シール材を幅10mm、厚さ0.5mmで塗布し、接着シール材全面をパネルと接着させ、シール材の端から3mm離れた場所で縫製する。エアバッグ展開時には、縫製部分を中心にして両パネルが引っ張られるため(図4参照)、接着シール材は、縫製部からシール材端部までの距離6mm(3mm×2)とシール材の幅20mm(10mm×2)とを加えた距離だけ引っ張られる。つまり、接着シール材の縫製部に近い方は6mm(3mm×2)、縫製部から遠い方は26mm((3mm×2)+(10mm×2))引っ張られることになる。ここで、シール材自体の破断伸びが1000%の場合、シール材の厚さ部分は5mm(0.5mm×1000%)広がる。しかし5mmでは、前記した最大26mmの伸びに追従することができず、破断してしまい、ガスリークを防止することができない。さらに、実際の展開時には縫製部の伸びも生じるため、カバーしなければならない距離はさらに広がる。
一方、同様にシール材を幅10mm、厚さ0.5mmで塗布し、接着部(W2)を各2mm、非接着部(W1)を各8mmとしてパネルと接着させ、シール材の端から3mm離れた場所で縫製する。同様に接着シール材が引っ張られる距離は26mmであるが、この場合において、接着シール材は厚さ0.5mm分と一方の非接着部(W1)の8mm分との計8.5mmが伸長することになる(図2参照)。シール材自体の破断伸びを1000%とすると、シール材の伸びは85mmとなるため、26mmを十分カバーできることになる。縫製部の伸びを考慮しても、ガスリークを十分に防止することができる。なお、縫製部の伸びは、縫製の条件により変化する為一定数値では表せないが、最大で5mm以下である。
<パネル>
本発明で使用されるパネルは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布などの布帛(以下、基布と称する場合もある)をエアバッグの形状に裁断したものである。
本発明で使用されるパネルは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布などの布帛(以下、基布と称する場合もある)をエアバッグの形状に裁断したものである。
用いられる繊維としては、たとえば、ナイロン6、66および46などのポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミドと芳香族エーテルとの共重合体などに代表される芳香族ポリアミド繊維(アラミド繊維)、ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維、超高分子量ポリエチレンなどのポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、パラフェニレンサルフォンおよびポリサルフォンなどのサルフォン系繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリエーテルイミド繊維およびポリイミド繊維などの有機繊維、および、ガラス繊維、セラミックス繊維、炭素繊維および金属繊維などの無機繊維などがあげられ、これらを単独または併用して使用しても良い。なかでも、製造が容易で、かつ耐熱性に優れるという理由により、ポリアミド繊維およびポリエステル繊維が好ましく、耐衝撃性に優れ、熱容量が大きいという理由によりポリアミド繊維がより好ましい。
これら繊維には、耐熱向上剤、酸化防止剤、難燃剤、帯電防止剤などを含有させてもよい。
また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
その他、糸条の形態、繊度、布帛の密度、目付などもとくに限定されず、エアバッグ用として通常用いられているものを適宜選択すればよい。
たとえば、前記繊維布帛の組織が織物の場合は、平織、朱子織、綾織、パナマ織および袋織などがあげられ、編物の場合は、経編および丸編などがあげられる。なかでも、布帛の伸度および強度の点から織物が好ましい。なかでも、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点で織物が好ましく、平織組織であることがより好ましい。
また、使用される繊維の単糸強度は、エアバッグとしての物理的特性を満足させるために5.4cN/デシテックス以上であることが好ましい。
これら繊維の総繊度は、155〜500デシテックスであることが好ましい。155デシテックス未満では布帛の強度を維持することができないおそれがあり、500デシテックスより大きくなると、基布の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。
また、これら合成繊維の単繊維の断面形状は、丸、扁平、三角、長方形、平行四辺形、中空、星型など特に限定されるものではないが、生産性やコスト面からは丸断面のものが好ましく、また、基布の厚みを薄くでき、バッグの収納性がよくなるという点では、扁平断面のものが好ましい。
前記布帛が織物である場合のカバーファクターは、1500〜2500であることが好ましい。カバーファクターが1500より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが2500より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をD1(dtex)、タテ糸密度をN1(本/2.54cm)とし、ヨコ糸総繊度をD2(dtex)、ヨコ糸密度をN2(本/2.54cm)とすると(D1×0.9)1/2×N1+(D2×0.9)1/2×N2で表される。
これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、少なくとも片面が樹脂などによりコーティングされていてもよい。コーティング面はエアバッグの内側、外側のいずれであっても構わないが、エアバッグ基布に外力が加わっても、コーティング膜の損傷が抑えられるという理由により、被覆面を内側にすることが好ましい。
コーティングに用いられる樹脂としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。
さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記コーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理を行なっても良い。前記処理としては、具体的には、コーティング樹脂膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、コーティング樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合してコーティングをおこなう方法、および、コーティング樹脂膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。
コーティング方法としては、ナイフコーティング、グラビアコーティング、スプレーコーティング、ラミネートなどの方式が挙げられる。
また、コーティング樹脂の塗布量としては、5〜60g/m2が好ましい。塗布量が5g/m2より少ないと織物の通気性が高くなりバッグの気密性に問題が発生するおそれがあり、また、コーティング層から基布繊維が一部出ることにより、接着シール材との接着性が悪くなるおそれもある。塗布量が60g/m2より多いと、織物の厚みが厚くなってバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。
さらに本発明においては、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、シリコーンコーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。シリコーンコーティング樹脂膜の摩擦を低減する処理については、具体的には、シリコーンコーティング樹脂膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、シリコーンコーティング樹脂に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合してコーティングをおこなう方法、またはシリコーンコーティング樹脂膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などが挙げられる。
<裁断>
前記布帛を所定のエアバッグ形状に裁断して、パネル1および4が作製される。裁断方法は、ナイフ、レーザー溶融、ウォータージェットなどから適宜選択される。また、裁断されたパネル1および4は、裁断くずを完全に取り除き、シワがつかないように平面置きしておくことが好ましい。
前記布帛を所定のエアバッグ形状に裁断して、パネル1および4が作製される。裁断方法は、ナイフ、レーザー溶融、ウォータージェットなどから適宜選択される。また、裁断されたパネル1および4は、裁断くずを完全に取り除き、シワがつかないように平面置きしておくことが好ましい。
<パネルの前処理>
裁断したパネル(1および4)のシール材2塗布予定部分の一部に、接着を阻害するような部材(以下、接着阻害材5と称す)の塗布処理を行い、その部分(W1)においてパネル(1および4)とシール材2とが接着されないようにする。接着阻害剤としては、オイルおよび粉などがあげられるが、とくに限定されない。
裁断したパネル(1および4)のシール材2塗布予定部分の一部に、接着を阻害するような部材(以下、接着阻害材5と称す)の塗布処理を行い、その部分(W1)においてパネル(1および4)とシール材2とが接着されないようにする。接着阻害剤としては、オイルおよび粉などがあげられるが、とくに限定されない。
<接着シール材の付与>
接着シール材2は、ポンプで送液され、ノズルを介してパネル1(および4)上に吐出される。ノズルの口形は特に限定されないが、なかでも、X軸およびY軸の全方向に塗工する際、ノズルの向きを移動方向に合わせて回転させる必要がないことなどから、円形が好ましい。また、接着シール材2が、2液以上の液を混合して硬化させるタイプの場合、ノズルには、内部に混合するためのミキサーを取り付けたタイプを使用する。
接着シール材2は、ポンプで送液され、ノズルを介してパネル1(および4)上に吐出される。ノズルの口形は特に限定されないが、なかでも、X軸およびY軸の全方向に塗工する際、ノズルの向きを移動方向に合わせて回転させる必要がないことなどから、円形が好ましい。また、接着シール材2が、2液以上の液を混合して硬化させるタイプの場合、ノズルには、内部に混合するためのミキサーを取り付けたタイプを使用する。
<接着シール材>
本発明で使用される接着シール材2は、パネルとの接着性を考慮して、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤およびポリサルファイド系接着剤などから適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化性のものであってもよい。また、その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型または電子線硬化型などのものが挙げられるが、加熱などのエネルギーが不要であり、環境面や生産コスト面で有利である点で、室温硬化型接着剤であることが好ましい。
本発明で使用される接着シール材2は、パネルとの接着性を考慮して、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤およびポリサルファイド系接着剤などから適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化性のものであってもよい。また、その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型または電子線硬化型などのものが挙げられるが、加熱などのエネルギーが不要であり、環境面や生産コスト面で有利である点で、室温硬化型接着剤であることが好ましい。
なかでも、パネルがシリコーン樹脂で被覆されている場合は、シリコーン系であることが好ましく、ウレタン樹脂で被覆されている場合には、ウレタン系であることが好ましい。
また、室温硬化型シリコーン系接着シール材としては、縮合反応型および付加反応型などがあるが、硬化が均一に進む点で、付加反応型が好ましい。なお、縮合反応型は、外気と接触している部分に対して、内部の硬化に時間がかかる。
前記接着シール材の形態としては、1液硬化タイプ、2液混合硬化タイプ、3液以上の混合タイプがあるが、保存安定性および保管管理の点で、1液よりも2液混合硬化タイプであることが好ましい。
また、前記接着シール材の硬化前の粘度は、25℃において300Pa・s以上であることが好ましく、400Pa・s以上であることがより好ましい。粘度が300Pa・sより小さいと、吐出がしやすくなるが、吐出始めや、吐出終わりの液量のコントロールが難しくなる傾向がある。また、上限は、900Pa・sである。
<圧着>
接着シール材2の塗布後、2枚のパネル1および4を重ね合わせ、スペーサーにより所定の間隔に制御される2枚の天板で挟み込むことにより圧着するか、または、天板に対して所定の高さに制御されている圧着ローラーにより圧着して、接合する。
接着シール材2の塗布後、2枚のパネル1および4を重ね合わせ、スペーサーにより所定の間隔に制御される2枚の天板で挟み込むことにより圧着するか、または、天板に対して所定の高さに制御されている圧着ローラーにより圧着して、接合する。
<圧着後の接着シール材形状>
前記圧着工程の時点では接着シール材の硬化は完了しておらず、通常、24時間の養生が行われる。
前記圧着工程の時点では接着シール材の硬化は完了しておらず、通常、24時間の養生が行われる。
<縫製>
前記接着シール材の硬化が完了した後、2枚のパネルのシール材の外周部を縫製糸により縫合する。
前記接着シール材の硬化が完了した後、2枚のパネルのシール材の外周部を縫製糸により縫合する。
1 パネル
2 接着シール材
3 縫製部
4 パネル
5 接着阻害材
H 接着シール材の厚さ
W 接着シール材の塗布部
W1接着シール材と基布との非接着部
W2接着シール材と基布との接着部
2 接着シール材
3 縫製部
4 パネル
5 接着阻害材
H 接着シール材の厚さ
W 接着シール材の塗布部
W1接着シール材と基布との非接着部
W2接着シール材と基布との接着部
Claims (2)
- 2枚のパネルが接着シール材および縫合により接合されてなるエアバッグであって、該縫合は接着シール材上にはなく、該接着シール材は、幅方向において、パネルに接着していない部分(W1)と接着している部分(W2)とを有しており、一方のパネルと接着していない部分(W1u)が縫合部側に配置され、他方のパネルと接着していない部分(W1d)が縫合部の反対側に配置されているエアバッグ。
- 前記接着している部分(W2)が、幅1mm以上である請求項1記載のエアバッグ。
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