JP2008049652A - 樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】 意匠面を構成する成形品本体部の裏面側に設けた補強構造部の剛性や取付け手段などの機能を損なうことなく、成形品本体部の意匠面側で発生するフローマークやウエルドライン、ヒケ等の外観不良を防止でき、着色樹脂による無塗装樹脂成形、特に光輝材を着色樹脂に添加した射出成形に適した樹脂成形品を提供する。
【解決手段】 意匠面２ａを構成する本体部２と、前記本体部の意匠裏面２ｂに突設した補強構造部３とを備え、それらを射出成形で一体成形してなる樹脂成形品（１）において、前記補強構造部３は、射出成形時の樹脂流動方向に適宜間隔を有し前記樹脂流動方向と交差する方向に配向された複数の横リブ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄと、前記各横リブと直交して延在し前記各横リブを相互に連結する縦リブ６ｐ、６ｑとの結合体で構成され、前記各横リブはそれぞれ前記意匠裏面に接続され、そのうち１つの横リブ７ａに射出成形のゲート部８が設定される一方、前記縦リブは、前記意匠裏面から離間して配設されている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、射出成形により一体成形される樹脂成形品に関し、更に詳しくは、意匠面を構成する本体部と、前記本体部の意匠裏面に突設した補強構造部とを備え、前記補強構造部において取付け部位に取付けられ、前記本体部により前記取付け部位を被覆あるいは装飾する樹脂成形品に関しており、前記意匠面にフローマークやウエルドライン、あるいはヒケ等の外観不良が生じるのを防止可能であり、無塗装樹脂成形品に適した樹脂成形品に係わるものである。

射出成形による樹脂成形品は、軽量で賦形性に優れかつ安価であるため、自動車の内外装品、電気製品などの筐体、日用品などに広く利用されている。特に、カバーやガーニッシュなど、物品表面の被覆部材、装飾部材として用いる場合、設置部位の形状に容易に適合できることは勿論、軽量化や製造コストの低減などが一度に達成できる。このような樹脂製のカバーやガーニッシュは、一般に薄肉のシェル構造に形成され、物品の外表面側に配設される意匠面の裏面（以下、意匠裏面という）側にリブなどの補強構造や、取付け部位への取付け構造、成形品同士を接合するための接合構造などが一体に形成される。これらの構造部（以下、包括的に補強構造部という）が形成された部分では、それ以外の部分と比べて樹脂の充填量が多くなるため、意匠面にウエルドラインやヒケなどの成形不良が発生し易くなる。

そこで、特許文献１では、外観上目に付き易い部分を避け、取付け後に隠れる部分の裏面に補強構造部を配設し、意匠面側にヒケを生じても外観に影響が及ばないようにすることや、外観上目に付き易い部分では補強構造部との結合部を薄肉化してヒケを抑制することが開示されているが、これらの対策は意匠面の全体が目に付く位置に配置される部品には適用が困難であるうえ、結合部を薄肉化すれば応力集中による強度低下は避けられず、有効かつ普遍的な方策とはなり得ない。

ところで、樹脂成形品の質感を向上するため、成形後に塗装を行う場合がある。しかし、近年、環境保護の観点から、製造過程で排出される環境負荷物質を低減する要請が高まる中で、塗料一般に含まれる揮発性有機化合物が大気中に放出され環境に悪影響を及ぼすことが懸念され、その対策として揮発性有機化合物に代わる溶剤の使用若しくは塗料自体の使用量削減などが考えられている。

一方、実際に顔料又は染料などの着色剤により予め着色した着色樹脂を使用して射出成形することにより、無塗装で質感を満足させる樹脂成形品を得る成形方法が広まりつつある。着色樹脂による無塗装樹脂成形品のメリットとしては、揮発性有機化合物が発生しない点に加え、塗装工程の廃止によるコストダウンが可能である点、塗膜剥離が生じないため長年質感を維持できる点が挙げられる。

また、着色樹脂による無塗装樹脂成形品の質感を高めるため、アルミフレークやガラスフレークなどの光輝材を着色樹脂に添加し、金属調や光輝調の質感を樹脂成形品に付与することが行なわれている。しかし光輝材を用いた射出成形では、成形時における金型内での樹脂の流動状態が成形後の意匠面に現われ易い問題がある。このため、射出成形時における樹脂の流れが不均一になると、意匠面に色調が異なる部分を生じ、外観不良として認識されることになる。

このような不均一な樹脂の流れに起因して意匠面に発生する外観不良としては、ウエルドラインやフローマークが挙げられ、これらは着色樹脂以外の一般の樹脂材料でも発生するが、着色樹脂による射出成形品では特に顕著に現われ、外観不良と認識されるケースが増えることから、着色樹脂による無塗装樹脂成形品の製品化には、これらの発生を一層確実に抑制する必要がある。

そこで、上記成形不良の発生要因について、具体的な例を挙げて詳細に述べる。
図６〜図８は、自動車のシフトレバー５０１に取付けられるシフトレバーノブガーニッシュを、従来の一般的な手法により成形したシフトレバーノブガーニッシュ５１を示しており、図６（ａ）は、このシフトレバーノブガーニッシュ５１を射出成形した際に意匠面に発生する典型的なウエルドラインＷｐ、ＷｑとフローマークＭを示している。

一般に、溶融樹脂が射出成形金型のキャビティに注入されるゲートは、成形後に切除の痕跡が残ることから、できるだけ目立たない箇所に設定される。また、意匠面を構成する成形品本体部の意匠裏面に設けられる補強用のリブ等は、本体部よりも薄肉にするのが一般的である。そこで、図６〜図８に示す例では、成形品本体部５２に樹脂が確実に充填されるように、端縁部に近い意匠裏面５２ｂにゲート５８を設定し、本体部５２側からリブ（補強部５３）に樹脂が流入するようにしている。

しかし、この場合、成形品本体部５２のゲートと反対側の意匠面にフローマークＭが発生し易い。これは金型内部の意匠面５２ａに対応した内面に到達する樹脂の流れが噴流状態であることに起因する。後述する図９に示すような捨てボスを伴ったゲートで、通常の成形品では外観不良と認識されないレベルであっても、光輝材を用いた射出成形では色調の差異が認められる。

サイドゲートやフィルムゲートのように意匠面と平行な方向に樹脂が注入されるゲートであれば、フローマークは発生しないが、これらのゲートは成形品から切り離した後にその切断面が目立ち易く、製品外観上これらのゲートを採用できない樹脂成形品が数多く存在する。従って、シフトレバーノブガーニッシュのように意匠面の外周も乗員の目に触れる樹脂成形品の場合、前述のように成形品本体部の裏面側から樹脂を注入する必要があり、フローマーク対策が不可欠である。

さらに、本体部５２の意匠裏面５２ｂに突設された補強部５３は、リブ５６ｐ、５６ｑと、それらをゲート５８寄りの端部において幅方向に連結するリブ５７とで構成され、いずれも意匠裏面５２ｂから立設されているが、これらリブ５６ｐ、５６ｑおよびリブ５７が存在する箇所の成形品本体部５２の意匠面５２ａにおいて、樹脂の流動先端形状が局所的に凹形状となる不均一性を示すことがあり、これがウエルドラインの原因となる。

図９（ａ）〜（ｄ）は、シフトレバーノブガーニッシュ５１の実際の射出成形過程を確認するために、意図的にショートショットを行い、樹脂の充填が完了していない４段階の成形品を射出成形した各画像を示したものである。図９の左側の各画像から意匠面の形成過程が観察でき、右側の各画像からは本体部５２と補強部５３の形成過程が観察できる。（ａ）は射出成形の開始直後、（ｄ）は終了直前の形成状態を示し、（ｂ）と（ｃ）はそれらの間の過渡的な形成状態を示している。これらのうち、形成過程（ｃ）及び（ｄ）において、樹脂の流動先端形状が局所的に凹形状となっており、図６（ａ）に示したウエルドラインＷｐ及びＷｑが発生することがわかる。

このように、樹脂成形品を着色樹脂の射出成形にて形成する際に発生するウエルドラインは、形成過程における樹脂の流れに局所的な遅れが生じ、流動先端形状が局所的に凹形状になることで発生する。そこで、樹脂の流れが全体的に均一になり、流動先端の局所的な凹形状の発生を防ぎ、ウエルドラインの発生を抑制でき、かつ、剛性不足などの問題も生じないような形状および構造を備えた樹脂成形品が求められている。

実開平５−５３９１６号公報

本発明はこのような実状に鑑みてなされたものであって、その目的は、意匠面を構成する成形品本体部の裏面側に設けた補強構造部の剛性や取付け手段などの機能を損なうことなく、成形品本体部の意匠面側で発生するフローマークやウエルドライン、ヒケ等の外観不良を防止でき、着色樹脂による無塗装樹脂成形、特に光輝材を着色樹脂に添加した射出成形に適した樹脂成形品を提供することにある。

上記従来技術の有する課題を解決するため、本発明は、意匠面を構成する本体部と、前記本体部の意匠裏面に突設した補強構造部とを備え、それらを射出成形で一体成形してなる樹脂成形品において、
前記補強構造部は、射出成形時の樹脂流動方向に適宜間隔を有し前記樹脂流動と交差する方向に配向された複数の横リブと、前記各横リブと直交して延在し前記各横リブを相互に連結する縦リブとの結合体で構成され、前記各横リブはそれぞれ前記意匠裏面に接続され、そのうち１つの横リブに射出成形のゲート部が設定される一方、前記縦リブは、前記意匠裏面から離間して配設されている。

本発明の好適な態様において、前記ゲート部が設定された横リブの肉厚が前記他の横リブの肉厚よりも大きい。また、前記ゲート部が設定された横リブの、前記意匠裏面に接続する部分に、前記意匠裏面側に拡大したフィレット部が設けられている。

また、本発明の好適な態様において、前記縦リブの肉厚が前記本体部の肉厚よりも小さく、前記ゲート部が設定された横リブと、それに隣接する他の横リブとの間隔が、前記ゲート部が設定されていない任意の横リブ間の間隔以上に離間している。あるいは、前記１つの横リブから前記本体部を経由して流入固化した樹脂と、前記１つの横リブから前記縦リブを経由して流入固化した樹脂との合流箇所が前記補強構造部にある。

本発明に係る樹脂成形部品は、上述の通り構成されているので、複数の横リブおよび縦リブによって補強構造部の剛性を確保しながらも、意匠裏面に樹脂の流入方向に沿って延在するリブなど補強構造部が存在せず、成形品本体部の意匠面側で発生するウエルドラインを防止可能であるとともに、射出成形時に前記ゲート部が設定された横リブを経由して本体部に樹脂が流入し、その際に該横リブから縦リブに樹脂が分流して流入速度が低減されることにより、樹脂が噴流状態で意匠面に到達することがなく、フローマークやヒケ等の外観不良を防止でき、着色樹脂による無塗装樹脂成形、特に光輝材を着色樹脂に添加した射出成形に最適である。

また、前記ゲート部が設定された横リブの肉厚が前記他の横リブの肉厚よりも大きい態様では、前記ゲート部が設定された横リブを経由して流入する樹脂の流入速度が一層低減されることにより噴流状態が発現せず、フローマークの発生を確実に防止できる。さらに、前記ゲート部が設定された横リブの、前記意匠裏面に接続する部分に、前記意匠裏面側に拡大したフィレット部が設けられている態様では、射出成形時に前記ゲート部が設定された横リブを経由して本体部に樹脂が流入する際に、樹脂の流入速度が減速されるため、本体部の意匠面におけるフローマーク発生を確実に防止できる。

前記縦リブの肉厚が前記本体部の肉厚よりも小さく、前記ゲート部が設定された横リブと、それに隣接する他の横リブとの間隔が、前記ゲート部が設定されていない任意の横リブ間の間隔以上に離間している態様では、前記１つの横リブから前記縦リブに流入する樹脂に対して、該横リブから前記本体部に流入する樹脂が先行することにより、前記縦リブから前記他の横リブを経由して前記本体部に樹脂が流入するのが抑制され、意匠面における樹脂の合流によるウエルドラインの発生が防止される。

従って、前記１つの横リブから前記本体部を経由して流入固化した樹脂と、前記１つの横リブから前記縦リブを経由して流入固化した樹脂との合流箇所が、前記補強構造部にある態様では、ウエルドラインの発生とそれに伴う外観不良が確実に防止され、高品質の樹脂成形品を得ることができる。

本発明は、以上の特徴により、カバーやガーニッシュなど、物品表面の被覆部材、装飾部材として用いる樹脂成形品に最適であり、軽量化や製造コストの低減などが一度に達成できる。

以下、実施の形態に基づいて、本発明を詳細に説明する。
図１（ａ）は、自動車のシフトレバーノブ１０１を示し、図において、シフトレバーノブ１０１には、該シフトレバーノブを部分的に被覆し、装飾体を構成する樹脂成形品のシフトレバーノブガーニッシュ１が取付けられている。シフトレバーノブガーニッシュ１は、図１（ｂ）および図２〜図４に示すように、意匠面２ａを構成する本体部２と、その意匠裏面２ｂに突設した補強構造部３とが、着色樹脂による射出成形で一体成形された樹脂成形品であり、本体部２および補強構造部３は、シフトレバーノブ１０１の曲面形状に沿って湾曲している。

補強構造部３は、本体部２の長手方向と交差する方向、即ち幅方向に配向された４つの横リブ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄと、各横リブ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄと直交して延在し、それらを相互に連結する２つの縦リブ６ｐ、６ｑとの結合体で構成されている。各横リブ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄは、それぞれ接続部４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄにおいて意匠裏面２ｂに接続されている。これに対して縦リブ６ｐ、６ｑは意匠裏面２ｂと離間して配設され、意匠裏面２ｂとの間に空隙５ｐａ、５ｐｂ、５ｐｃ、５ｐｄ、５ｑａ、５ｑｂ、５ｑｃ、５ｑｄが形成されている。

すなわち、縦リブ６ｐ、６ｑは、横リブ７ａについては連結部３ｐａ、３ｑａ、横リブ７ｂに対して連結部３ｐｂ、３ｑｂ、横リブ７ｃに対して連結部３ｐｃ、３ｑｃ、横リブ７ｄに対して連結部３ｐｄ、３ｑｄにおいて連結されている。また、各横リブ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄの設置間隔は、上方より、横リブ７ａと７ｂとが間隔Ｄａ、７ｂと７ｃとが間隔Ｄｂ、７ｃと７ｄが間隔Ｄｃを有して相互に離間されている。そして、４つの横リブのうち、最も上方に位置した横リブ７ａ（以下、第一横リブという）は、他の横リブ７ｂ、７ｃ、７ｄよりも肉厚が大きく形成されるとともに、図中上方に位置した面に射出成形時に金型のキャビティ内に樹脂を注入するゲート８が設置されている。

図示例のシフトレバーノブガーニッシュ１では、本体部２の肉厚Ｔは２．０ｍｍ乃至３．０ｍｍであり、縦リブ６ｐ、６ｑの肉厚Ｔｐ、Ｔｑは共に１．５ｍｍである。横リブ７ａの肉厚Ｔａが３．０ｍｍであるのに対し、他の横リブ７ｂ、７ｃ、７ｄの肉厚Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄは、それぞれ１．０ｍｍである。ゲート８の直径は２．０ｍｍである。

なお、補強構造部３は、シフトレバーノブ１０１への取付け部を兼ねており、補強構造部３の縦リブ６ｐ、６ｑの側面には、係止爪３１、３２およびガイド縁３３が突設されている。取付けに際しては、補強構造部３をガイド縁３３に沿って前進させ、シフトレバーノブ１０１の取付け箇所（図示せず）嵌入し、係止爪３１、３２をシフトレバーノブ１０１の内面に係止する。

次に、上記実施形態に基づきシフトレバーノブガーニッシュ１の射出成形時における樹脂の流れに沿って本発明の構成と作用効果との関連について説明する。

シフトレバーノブガーニッシュ１の射出成形時において、着色樹脂は射出成形金型のキャビティ内への注入孔であるゲート８から第一横リブ７ａを形成するキャビティに流入する（以下「第一横リブ７ａに流入する」などという。）。第一横リブ７ａに流入した樹脂は、本体部２に沿って流入するルートＦａ、縦リブ６ｐに沿って流入するルートＦｐ、及び縦リブ６ｑに沿って流入するルートＦｑの三つの流れに分かれる。

ルートＦａに沿って流入する樹脂は、第一横リブ７ａと意匠裏面２ｂとの接続部４ａから本体部２に流入する際に、分流により流量が低減されるため、噴流状態になりにくい。また第一横リブ７ａの肉厚Ｔａを他の横リブよりも大きく（例えば３．０ｍｍ）することにより、樹脂の本体部への流入流速がより一層低減されることでからも噴流の発現が抑制される。

更に、第一横リブ７ａと意匠裏面２ｂとの接続部４ａに、意匠裏面２ｂ側に向けて断面円弧状に拡大したフィレット９（隅肉部）を設けることにより、接続部４ａが樹脂の流入方向に漸次拡大され、更なる減速効果が得られるとともに、樹脂の流れが円滑になる。これらの構成により接続部４ａ付近において樹脂の流入速度が低減され、本体部２の意匠面２ａにおけるフローマーク発生が防止される。なお、フィレット９の断面形状は円弧状に限定されるものではなく、テーパ状等であっても良い。

また肉厚Ｔａを大きくすることは補強構造部３の剛性向上にも寄与する。尚、肉厚Ｔａを通常より大きくし、接続部４ａにフィレット９を設けた場合、接続部４ａに対向する意匠面２ａにおけるヒケの発生が懸念される。しかし、第一横リブ７ａにはゲート８が設置され、ゲートが固化するまで加圧されているのでヒケは発生せず、この点も含めて外観上の問題は生じない。

三つの流れに分かれた樹脂は、各々のルートで第二横リブ７ｂに向かう。本体部２を流動するルートＦａの樹脂は接続部４ｂにおいて、縦リブ６ｐを流動するルートＦｐの樹脂は連結部３ｐｂにおいて、縦リブ６ｑを流動するルートＦｑの樹脂は連結部３ｑｂにおいて、それぞれ第二横リブ７ｂに到達する。ここで縦リブ６ｐ、６ｑの肉厚Ｔｐ、Ｔｑは１．５ｍｍであり、本体部２の肉厚Ｔの２．０ｍｍ乃至３．０ｍｍに対して小さい。このため本体部２を通るルートＦａの樹脂の流れのほうが、縦リブ６ｐ、６ｑを通るルートＦｐ、Ｆｑの流れよりも速くなる。また、第一横リブ７ａと第二横リブ７ｂとの間隔Ｄａは２０ｍｍとＤｂ、Ｄｃよりも大きく設定されている。

このため、第一横リブ７ａから第二横リブ７ｂに至る流動距離は、ルートＦｐ、Ｆｑと比較してルートＦａが長いのであるが、上記速度差と、その速度差によって距離の増分を挽回できる間隔Ｄａとによって、第二横リブ７ｂへの樹脂の到達はルートＦａを経由した樹脂が一番早くなる。これにより、三つのルートの樹脂の合流箇所は本体部２ではなく、第二横リブ７ｂ内若しくは縦リブ６ｐ、６ｑ内になり、意匠面２ａにおける樹脂の合流によるウエルドラインは発生しない。さらに、第二横リブ７ｂは、樹脂の流動方向と直角方向に配向されているうえ、肉厚Ｔｂも１．０ｍｍと小さく抑えられているため、第二横リブ７ｂを通過して本体部２内を流動するルートＦａの樹脂は、流動先端の形状が凹形状にならずウエルドラインが発生しない。

次いで、三つのルートＦａ、Ｆｐ、Ｆｑの樹脂は第三横リブ７ｃに向かう。本体部２を流動するルートＦａの樹脂は接続部４ｃにおいて、縦リブ６ｐを流動するルートＦｐの樹脂は連結部３ｐｃにおいて、縦リブ６ｑを流動するルートＦｑの樹脂は連結部３ｑｃにおいてそれぞれ第三横リブ７ｃに到達する。ここで上述の通り縦リブ６ｐ、６ｑの肉厚Ｔｐ、Ｔｑは１．５ｍｍであり、本体部２の肉厚Ｔの２．０ｍｍ乃至３．０ｍｍに対して小さくなっており、且つ、第二横リブ７ｂへの到達はルートＦａの樹脂が一番早かったことから、必然的に第三横リブ７ｃへの樹脂の到達は、ルートＦａの樹脂が一番早い。第三横リブ７ｃよりも樹脂の流動下流側の横リブ（第四横リブ７ｄ）についても同様である。

従って、第三横リブ７ｃについては、第二横リブ７ｂからの間隔Ｄｂを任意に短くして、横リブを複数設置することが可能となり、補強構造部３の剛性確保の要請に応えることができる。本発明品では第二横リブ７ｂ以降の隣接する横リブ間の間隔Ｄｂ、Ｄｃを１０ｍｍとし、第三横リブ７ｃ及び第四横リブ７ｄの二つの横リブを設置したため補強構造部３の剛性を向上できた。さらにこれら横リブの上を通過するルートＦａの樹脂は、上記と同じく、流動先端の形状が凹形状にならずウエルドラインが発生しない。

図５は、実施形態のシフトレバーノブガーニッシュ１の実際の形成過程を４段階に分割した「意図的ショートショット」の画像を示す。左側の各画像から意匠面２ａの形成過程が観察でき、右側の各画像から本体部２と補強構造部３の形成過程が観察できる。図５の（ａ）は成形開始直後、（ｄ）は形終了直前の形成状態を示し、（ｂ）及び（ｃ）はそれらの間の過渡的な形成状態を示している。（ａ）から（ｄ）までの形成過程において、意匠裏面２ｂに第二横リブ７ｂ、第三横リブ７ｃ、第四横リブ７ｄの３個の横リブがあるにもかかわらず、意匠面２ａの樹脂の流動先端の形状が常に凸形状に維持されているため、ウエルドラインが発生する余地はない。また、樹脂が第一横リブ７ａから本体部２へ流入する接続部４ａにおいても噴流状態とはならず、フローマークも発生しない。

以上のことから、本発明に係わる樹脂成形品は、自動車部品などに取付けたときに外表面となる意匠面を有する成形品本体部と、前記意匠面の裏面に設置された補強構造部とが着色樹脂の射出成形で一体形成され、樹脂の射出成形金型キャビティへの注入孔としてサイドゲートやフィルムゲートを使用できない樹脂成形品であって、補強構造部には成形品本体の補強及び自動車部品への取付けという機能を確保し、意匠面にはウエルドライン及びフローマークの外観不良のない無塗装樹脂成形品を提供できることを示している。

なお、上記実施形態においては、補強構造部３が、４つの横リブ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄと、２つの縦リブ６ｐ、６ｑとの結合体で構成される場合を示したが、横リブおよび縦リブの数はこれに限定されるものではなく、２つの横リブと１つの縦リブの場合を最小構成として、それ以上の範囲で任意に設定できる。また、上記実施形態においては、本体部２が意匠裏面２ｂ側に湾曲した樹脂成形品（１）を示したが、本発明は、本体部が意匠面内で側方（幅方向）に湾曲または屈曲した樹脂成形品としても実施可能であり、その場合、「本体部の長手方向」とは、本体部の長手方向の両端部を直線的に結んだ方向ではなく、本体部の幅方向の中間地点を結ぶ曲線に沿った方向となる。

以上、本発明の実施の形態について、自動車のシフトレバーノブガーニッシュに実施する場合を例にとり述べたが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、自動車の他の内外装品はもとより、物品の表面を被覆する被覆部材、装飾部材など、意匠面を構成する本体部と、前記本体部の意匠裏面に突設した補強構造部とを備えた樹脂成形品として実施可能であり、その場合に本発明の技術的思想に基づいて各種の変形および変更が可能であることを付言する。

（ａ）はシフトレバーノブガーニッシュを備えたシフトレバーノブを示す要部概略図、（ｂ）はそのシフトレバーノブガーニッシュを示す斜視図である。 本発明実施形態に係わるシフトレバーノブガーニッシュを示す斜視図である。 （ａ）は本発明実施形態に係わるシフトレバーノブガーニッシュの意匠裏面を示す正面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。 （ａ）は図３（ａ）の右側面図、（ｂ）は同左側面図である。 （ａ）〜（ｄ）は本発明実施形態に係わるシフトレバーノブガーニッシュの形成過程を示す画像である。 （ａ）は従来のシフトレバーノブガーニッシュを備えたシフトレバーノブを示す要部概略図、（ｂ）はそのシフトレバーノブガーニッシュを示す斜視図である。 （ａ）は従来のシフトレバーノブガーニッシュの意匠裏面を示す正面図、（ｂ）はそのＢ−Ｂ断面図である。 （ａ）は図７（ａ）の右側面図、（ｂ）は同左側面図である。 （ａ）〜（ｄ）は従来の手法に基づくシフトレバーノブガーニッシュの形成過程を示す画像である。

符号の説明

１ シフトレバーノブガーニッシュ（樹脂成形品）
２ 本体部
２ａ 意匠面
２ｂ 意匠裏面
３ 補強構造部
３ｐａ、３ｑａ、３ｐｂ、３ｑｂ、３ｐｃ、３ｑｃ、３ｐｄ、３ｑｄ 連結部
４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ 接続部
５ｐａ、５ｐｂ、５ｐｃ、５ｐｄ、５ｑａ、５ｑｂ、５ｑｃ、５ｑｄ 空隙
６ｐ、６ｑ 縦リブ
７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄ 横リブ
８ ゲート部
９ フィレット
Ｄａ、Ｄｂ、Ｄｃ 間隔
Ｔ、Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄ、Ｔｐ、Ｔｑ 肉厚

Claims (5)

1. 意匠面を構成する本体部と、前記本体部の意匠裏面に突設した補強構造部とを備え、それらを射出成形で一体成形してなる樹脂成形品において、
   前記補強構造部は、射出成形時の樹脂流動方向に適宜間隔を有し前記樹脂流動と交差する方向に配向された複数の横リブと、前記各横リブと直交して延在し前記各横リブを相互に連結する縦リブとの結合体で構成され、前記各横リブはそれぞれ前記意匠裏面に接続され、そのうち１つの横リブに射出成形のゲート部が設定される一方、前記縦リブは、前記意匠裏面から離間して配設されていることを特徴とする樹脂成形品。
2. 前記ゲート部が設定された横リブの肉厚が前記他の横リブの肉厚よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形品。
3. 前記ゲート部が設定された横リブの、前記意匠裏面に接続する部分に、前記意匠裏面側に拡大したフィレット部が設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂成形品。
4. 前記縦リブの肉厚が前記本体部の肉厚よりも小さく、前記ゲート部が設定された横リブと、それに隣接する他の横リブとの間隔が、前記ゲート部が設定されていない任意の横リブ間の間隔以上に離間していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
5. 前記１つの横リブから前記本体部を経由して流入固化した樹脂と、前記１つの横リブから前記縦リブを経由して流入固化した樹脂との合流箇所が、前記補強構造部にあることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形品。