JP2008045260A - 編成方法および編成用具 - Google Patents

Abstract

【課題】単純で堅牢な編成用具の使用を単に必要とするループ形成方法、ならびに左−左編成製品が単純で高度な生産的方法で製造できる方法を提案する。
【解決手段】本発明による編成方法は、ステッチ支持ショルダとして構成される簡単な切抜き部分により生成される糸受け空間を閉じる手段を備えない単純な編成用具に基づいている。最も簡単な場合には、ステッチは２つの編成用具の相互の単純な前後動作により形成され、このとき前記編成用具は相互にほぼ直角に配置され、交互に相互を突き通す。このようにすると、取り上げられた糸は他方の編成用具にそれぞれ掛けられたハーフステッチに押し通される。
編成方法は、磨耗の影響が最小である単純および堅牢な用具に基づいている。左−左編成製品の製造を考えると、この方法は、さらに従来の機械と比較して生産性において著しい向上を可能にし、同時に編成プロセスおよび編成用具のより優れた単純化を特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は編み機におけるループを形成するためのツールまたはループ形成機に関する。

例えば、円形編み機、平床式編み機またはループ形成機上で編成製品を製造するために、例えば、枢動可能に支持されたラッチとして構成されるまたはスライダとして構成される閉鎖要素に結合されたフックを有する針が使用される。このような編成用具は、精度の必要上、極めて複雑な製造プロセスを必要とする、技術的に複雑な部分である。さらに、汚れおよび磨耗は特に可動部分の機能を損なう。

これらに加えて、可動部分を使用しない編成用具のためのループ形成プロセスが存在する。例えば、特許文献１は、相互に動作でき、穴を備えた針を支持する２つの棒を使用するループ形成プロセスを開示している。 穴を備えた針は、それぞれ閉鎖されたリムを備える目として構成される、糸を通す開口を有する。このようにすることにより、糸は穴を備えた針に連続的に取り込まれ、これにより特別なループ形成技術を必要とする。

別の問題は、編み機またはループ形成機を使用する左−左編成製品の製造において現れる。左−左編成製品は、編成製品の両側に視覚的に顕著な左ステッチ列を備える。編成された左ステッチ列は、ステッチ末端が下のステッチ列のステッチ先端の手前に置かれる。対照的に、編成された右ステッチ列は、ステッチ先端が後続のステッチ列の末端の手前に置かれる。
特許公報ＤＥ１２ ４１ ０３０

これを考慮すると、本発明の目的は、単純で堅牢な編成用具の使用を単に必要とする、ループ形成方法を提案することである。さらに、本発明の目的は、左−左編成製品が単純で高度な生産的方法で製造できる方法を提案することである。さらに、本発明の目的は、適切な編成用具を開示することである。

これらの目的は、請求項１による方法ならびに請求項１０による編成用具を用いて達成される。

本発明の方法は、例えば、１つのステッチまたはハーフステッチの糸を受け入れるためにループ支持ショルダの形の開いた、好ましくは閉鎖できない切抜き部分を有し、また別の対応する編成用具により取り上げられた既存のステッチに糸またはハーフステッチを滑り通すまたは押し通すために設けられる、編成用具に基づいている。

本発明の編成方法は、弾性部分または区域を備える編成用具のみ必要とするが、それ以外はどのような可動部分も全く必要としない。磨耗および汚れの影響は低減され、製造費は低下される。加えて、糸は、編成用具の閉鎖できない切抜き部分内に簡単な方法で配置できる。

本発明の方法においては、編成用具内に置かれた糸は、反対に配置された用具に保持されたステッチのループに押し通される。この用具は、見えている編成用具と正確に同様に構成され、好ましくはこれに対して横方向に配置される。

好ましくは、本発明の方法は、左右のステッチ列が交互であることを特徴とする左−左編成製品の製造に使用される。本発明の方法は、編成技術またはループ形成技術に使用できる。ループ形成技術に関しては、ループ形成ツールは２グループに分割され、グループで同期して動作する。１つのグループのループ形成ツールは、好ましくは、等距離で互いに隣接して配置される。一方のグループのループ形成ツールは、他方のグループのループ形成ツールに対して角度を成している。1回のストロークで、例えば、棒上に保持されるループ形成ツールから開始すると、完全なステッチ列が生成される。

編成技術に関しては、少なくとも１つのグループの編成用具は、例えば、長手方向に動作するシャフトの形で、グループを通して非同期に動作する。本発明の編成用具は両方のプロセスに適している。ループ形成技術の場合と同様に、一方のグループの領域の編成用具は、他方のグループの編成用具に対して角度を成して配置される。

上述の方法は、従来技術に見られる、左−左編成製品の製造においてより高い生産性を特徴とする。例えば、左−左編成製品は、他の場合には、ラッチ針または複合針を備える平床式編み機上で製造される。各ステッチ列の後に、編成製品は、掛け直し動作によって、反対に配置される針床の針に移される。この掛け直し動作中に、掛け直し動作に含まれる編成用具を用いてステッチを形成することは不可能であり、この結果生産性を制限する。対照的に、本発明の方法によれば、２つのステッチ列が各サイクル中に生成される。これは、左−左編成製品の製造における生産性の著しい向上をもたらす。

本発明の実施形態の追加の詳細は、図面、明細書または特許請求の範囲の主題である。

図面は本発明による例示的な実施形態を示している。

図１は編成用具１を示しており、図２により示されているとおり、平面材料から作製される長手の本体２を有し、例えば、前記本体は好ましくは、下側が直線の細いエッジ３で終端している。反対側（上側）では、本体２はまた、末端５が突き出るエッジ４を有する。末端５は、例えば、編み機のカムにより、編成用具１を駆動するために使用される。しかし、本実施形態または修正形態においては、前記末端はまた、ループ形成機の棒上に所定の位置で編成用具１を保持するためにのみ使用されてもよい。末端は任意の他の連結または取付け手段に置き換えてもよい。

１つの端部６では、編成用具１は、図１に個々に示されているループ形成部分を有し、ここでは、さらに、編成用具１は好ましくは鏡面対称で構成され配置される部分１ａ、１ｂから成ることが、図１により明瞭にされている。これらはそれぞれ平面部分として構成され、この平面部分は、最初にその端部で相互に離れて湾曲し、次に再度相互に向かって湾曲して、貫通開口７を限定している。その先端８ａ、８ｂでは、部分１ａ、１ｂは共に１つの先端８を形成する。先端８ａ、８ｂは相互に弾性的に当接するか、または相互の間に最小の隙間を形成する。部分１ａ、１ｂは、互いに隣接して自由に配置される、個々に製造される部分でもよい。これらの部分はまた相互に結合されるか、または１つおよび同一部分の区域であってもよい。

編成用具１はステッチを受け入れるための切抜き部分９を有する。この切抜き部分９は、エッジ４またはエッジ３に対して斜めに開いており、常に開いている。この切抜き部分９を閉じるための手段は設けられない。開いた切抜き部分９は口のような構造を有し、ステッチ支持ショルダまたは糸支持ショルダ１０により動作の方向において限定される。ステッチ支持ショルダ１０はエッジ３および４に対して僅かに斜めの方向に突き出る。図１から明らかなとおり、切抜き部分９およびステッチ支持ショルダ１０は適切な切抜き部分９ａ、９ｂおよびステッチ支持ショルダ１０ａ、１０ｂにより、ならびに２つの部分１ａ、１ｂのエッジ１１ａ、１１ｂにより形成される。

ここまで、編成用具１の必要とされる基本的特徴を説明してきた。随意に、前記用具は追加の特徴を有してもよい。これは、例えば、エッジ３、４が僅かに丸くてもよいことを含む。特に、略漏斗形状の切抜き部分９がコーナーまたはエッジを備えずに設計されてもよい。このようにすれば、エッジ４は曲線部分を通って切抜き部分９となり、前記切抜き部分は先端８で丸みを備えて終端する。さらに、切抜き部分９を限定するエッジを横方向に丸くして、取り上げた糸がいずれの鋭いエッジにも接触しないようにしてもよい。切抜き部分９を限定する２つのエッジは共に、すなわち、一方ではステッチ支持ショルダ１０上で、他方ではエッジ１１上で、好ましくは鋭角を形成する。図２を参照すると、この角度はエッジ３から離れて傾斜して斜め方向に開いている。開く方向は図２の矢印１２により示されている。

別の有利な、ただし随意の特徴は、編成用具１の外側上にステッチ支持ショルダ１０から突き出る糸案内溝１３である。部分１ａは糸案内溝１３ａを有し、部分１ｂは糸案内溝１３ｂを有する。これらの糸案内溝は、隣接する編成用具１間の距離の減少を可能にし、したがって、糸の保護を可能にする。図示されているとおり、これらの溝は直線状、帯形状であってもよく、あるいは糸支持ショルダ１０から離れる方向に広くなる溝であってもよい。例示的な実施形態においては、溝はエッジ３と平行に延び、これにより、編成用具１に後で掛けられるステッチに応じて、別の方向に延びてもよい。

さらに、追加の切抜き部分１４（１４ａ）がエッジ３を中断するようにして設けられ、切抜き部分９の下方に傾斜して配置される。これは、特に小さいステッチの形成を可能にする。

編成動作中において、糸案内溝１３は、編成用具が別の編成用具の貫通開口７を突き通るときに、ステッチ形成中の編成用具の外側に接して置かれている糸に対して余分の空間を提供するのにさらに役立つ。この動作を容易にするために、編成用具１’、１ａ’を示す図６および７に図示されているとおり、編成用具１の貫通開口７の内側上に別の糸案内溝１５（１５ａ）を設けることができる。この後者の糸案内溝は突き通す方向に延びる。相互に関連する編成用具が互いに直角に配置されると、糸案内溝１５、１５ａは好ましくはエッジ３に対してほぼ直角に配置される。図示されているとおり、糸案内溝１５は、円形、台形または平坦または他の形状を有することができる。

本発明による編成用具１は、１つ、２つまたはさらに複数の部分に設計されてもよい。打抜部品でもよく、これにより両方の部分１ａ、１ｂは曲げ作業により形成される。編成用具１が複数の部分から形成される場合、着脱可能または着脱不可能な方法で相互に接合されてもよい。これを達成するために、例えば、接着、溶接、コーキング、エンボス、はんだ付けなどのような任意の適切な接合技術を利用してもよい。また、前記部分を接合せずに、用具保持体のチャネル内に２つの部分１ａ、１ｂを共に配置することも可能である。末端が部分１ａ、１ｂの同じ位置に設けられる限り、これらの部分は長手方向に共に前後に動作する。末端５の代わりに、任意の他の連結手段を使用してもよい。

図８ａ〜８ｅは編成用具１に相当する編成用具を使用するステッチ形成プロセスの略図である。編成用具は２つのグループＡ、Ｂに分割される。各グループＡ、Ｂはそれぞれ、１つの決められた数の同一種類の編成用具を備え、前記用具は連続シャフトの方式で同期的または非同期的に動かされる。グループＡおよびＢの編成用具の２つの相互作用の動作を示すために、編成用具１に相当する編成用具ＳＡ、ＳＢが後続の図では使用される。前記編成用具は床１６、１７に配置され、適切な手段により、前後に、すなわちそれぞれエッジ３と平行に動かされる。図８ａにより示されているとおり、動作の方向は基本的に、編成用具ＳＡ、ＳＢの方向のとおり、相互に直角である。床１６は、例えば円形編み機のダイヤルでもよく、床１７は例えば、円形編み機の編成シリンダでもよい。

図８を参照して、左−左編成製品の製造プロセスが以下に示される。左−左編成製品では、１つの左ステッチ列１９および１つの右ステッチ列１８はそれぞれ、相互に追従する。左ステッチ列１９では、先端２２は後続の列のウェール２１の後ろに配置される。右ステッチ列１８では、先端２０は後続のステッチ列１９のウェールの手前に配置される。

編成用具ＳＡ、ＳＢは相互に中心合わせされ、すなわちこれらは連結平面上に置かれる。各編成用具ＳＡ、ＳＢの先端はしたがって他の編成用具の貫通開口７を突き通すことができる。このようにすると、ステッチは以下のように生成される。

図８ａを参照する。編成用具ＳＡの２つのリム部は、他方のグループの編成用具ＳＢの２つのリムの間の貫通開口７に突き通される。編成用具ＳＢはハーフステッチ２３を保持し、これにより、編成材料２４が吊り下げられる。編成材料は２つの床１６、１７間から引き出される。編成用具ＳＡは、取り上げ空間において取り上げられるハーフステッチ２５をハーフステッチ２３に突き通す。

次のステップでは、図８ｂに移って示されているとおり、編成用具ＳＢは引き込まれるが、編成用具ＳＡは突き出たままである。この結果として、ハーフステッチ２３は編成用具ＳＡに移される。このとき、ハーフステッチ２３は編成用具ＳＡのシャフト２上に置かれる。編成用具ＳＢが引き込まれると、（図８ａでは）編成用具ＳＢのシャフトまたは本体２上に置かれていたハーフステッチ２４が、ステッチ２４を形成するために、取り外されて形成される。後者はステッチ列の新しいステッチである。

その後、糸２６は編成用具ＳＢの切抜き部分９に置かれる。この動作は糸の巻付け（ｗｒａｐｐｉｎｇ）または糸掛け（ｔｈｒｏｗｉｎｇ）とも称される。ステッチ要素ＳＢのその後の突き出しの間、糸２６は保持され、編成用具ＳＡにより保持されるハーフステッチ２５にハーフステッチ２７として押し通される。これは図８ｃにより示されている。

次のステップでは、図８ｄにより示されるとおり、編成用具ＳＡは後部の反転位置に引き込まれる。このようにすると、糸のループまたはハーフステッチ２５は糸のループまたはステッチ２７および編成用具ＳＢのシャフト２の上に置かれる。編成用具ＳＡのシャフト２の周りに以前に置かれたハーフステッチ２３は取り外され、ステッチ列の新しいステッチ２３を形成する。説明される編成サイクルにおいては、これは第２のステッチ列である。このように、編成用具ＳＡ、ＳＢの１サイクルの動作において２つの連続したステッチ列のステッチを形成することができる。いずれの場合にも、１サイクルの動作で両方の編成用具ＳＡ、ＳＢの突き出しおよび引き込みを含む。言い換えると、２つのステッチ列が、１つの編成システムにおける１サイクルの動作の間に形成される。後者の列は、１つの左ステッチ列および１つの右ステッチ列である。

その後に、編成用具ＳＡは再度突き出され、この場合には、送り込まれた糸２９は保持され、図８ｅにより示されているとおり、ハーフステッチ３０としてハーフステッチ２７に突き通される。このとき、編成用具ＳＡ、ＳＢは再度図８ａによる開始位置にあり、その結果、説明される作業サイクルを新たに開始することを可能にする。

まとめると、１サイクルの動作の間、２つのステッチ列が生成される。ここで説明されている場合には、１つの右ステッチ列ならびに１つの左ステッチ列である。従来の平床式編み機の場合と同様に、ステッチ列を掛けなおすために追加の針のストロークを提供することは必要ではない。加えて、従来の二重シリンダ機および左−左平床式編み機における場合と同様に、１つの針の床から反対の針の床にループ形成要素（例えば、「左針」とも称される２つのラッチを備える針）を移動することは必要ではない。

上述の説明を考慮すると、それぞれ編成用具ＳＡまたは編成用具ＳＢのみが動かされることが想定されている。編成用具の一連の動作を最適化するために、ループ形成プロセスに含まれる２つの編成用具ＳＡ、ＳＢが同時に動くことも可能である。このようにすると、例えば、編成用具ＳＡが突き出し方向への動作を実行し、一方で、編成用具ＳＢが引き込み方向への動作を実行することができる。その後、これらは反対方向に動く。２つの編成用具が同時に動く限り、ステッチ形成の一連の動作の継続時間は低減でき、この直接の結果として、生産性を向上できる。

図９はいわゆる右−左編成材料を示している。これは均一な種類のステッチ列からなり、そのため、編成材料の一方側では、右−ステッチ列のみ目に見え、編成材料の他方側では、左−ステッチ列のみが目に見える。図９ａ〜９ｅは本発明による編成用具の使用によるこのような製品の製造のための編成プロセスおよび本発明による編成方法を示している。特に記載しない限り、上述の説明は同様に適用できる。

図９ａは開始位置を示している。編成用具ＳＢは突き出し位置にあり、編成材料２４を保持している。最後に形成されたハーフステッチ２７は編成用具ＳＢの切抜き部分９に配置されている。編成用具ＳＡは後部の回転位置にある。糸２９が送り込まれる。次のステップでは、図９ｂにより示されているとおり、編成用具ＳＡは突き出され、そのため両方の編成用具ＳＡ、ＳＢはそれらの突き出た位置にある。この突き出た位置では、編成用具ＳＡは糸２９を保持し、編成用具ＳＢを通してならびに糸のループまたはハーフステッチ２７を通して、新しい糸のループ３０を形成するように形付ける。次に、図９ｃに示されるとおり、編成用具ＳＢは引き込まれ、ハーフステッチ２７は編成用具ＳＡのシャフト２に移され、シャフト２はさらにハーフステッチ３０を保持する。編成用具ＳＡが図９ｄにより示されているとおり引き込まれると、編成用具ＳＢは再度、ハーフステッチ３０を受けるために突き出される。編成用具ＳＡはその後、図９ｅに示されるとおり、引き込み位置に達すると、ハーフステッチ３０を解放する。再度、図９ａによる状態に達し、新しい糸２９’を送り込むことができる。

図１０は左−右編成製品を示している。図１０ａ〜１０ｅは、本発明による編成用具がこの編成材料を生成するのに使用される方法を開示している。このプロセスは、編成用具ＳＡが突き出され、編成用具ＳＢが引き込まれる、図１０ａによる状態から開始する。糸２６は編成用具ＳＢに送り出され、編成用具ＳＡはハーフステッチ２８を掛ける。編成材料２４はハーフステッチ２８から吊り下げられる。次のステップでは、編成用具ＳＢが突き出され、この結果、図１０ｂにより示されているとおり、編成用具ＳＡおよびハーフステッチまたは糸のループ２８に突き通される。編成用具ＳＡが図１０ｃにしたがって引き込まれると、ハーフステッチ２８は編成用具ＳＢのシャフトに移され、糸２６から形成されるハーフステッチ２７の周りに配置される。次のステップでは、このハーフステッチ２７は、図１０ｄにしたがって編成用具ＳＡに移され、このとき、編成用具ＳＡが突き出され、編成用具ＳＢおよびハーフステッチ２７に突き通される。ハーフステッチ２７は編成用具ＳＡの切抜き部分９により受け取られ、図１０ｅにより示されるとおり、編成用具ＳＢは再度引き込み位置に下げられ、これによりハーフステッチ２８は取り外され、ステッチ２４を生成する。結果としてステッチ２７は編成用具ＳＡの切抜き部分９に掛けられ、図１０ａによる状態が再度形成される。次に、編成サイクルは新しく開始できる。

図９および１０による編成方法においては、１つのステッチ列のみが各サイクル中に生成される。この点で、直接的な生産性の利点は得られない。しかし、特に単純および堅牢な編成用具を用いて作業することができる。切抜き部分９の設計を有する内部の糸の空間を形成するためのラッチは存在せず、この糸を受け取る空間を閉じる手段は存在しない。編成用具は、単純化および磨耗の影響を最小にするように設計される。

図１１ａ〜１１ｈならびに図１２ａ〜１２ｈは本発明によるステッチ形成ツールの使用による右−右編成製品の製造に関するステッチ形成プロセスを示している。これらの直線前後動作に加えて、編成用具は傾斜動作を実行する。このようにすると、糸は、交互に、上位の針の床の編成用具ＳＡによりおよび下位の針の床の編成用具ＳＢにより、送り込み位置で取り上げられ、編成される。この結果、左ステッチおよび右ステッチは交互に、送り込まれる糸を用いて編成される。図１１ａ〜１１ｈおよび図１２ａ〜１２ｈによるプロセスは交互に実行され、右−右編成製品を製造する。

簡潔に要約すると、プロセスは以下のとおりである。

図１１ａによると、編成材料は編成用具ＳＡから吊り下げられる。糸は編成用具ＳＢに送り込まれ、前記糸は、編成用具ＳＢを最初に引き込み（図１１ｂ）およびその後停止（図１１ｃ）することにより取り上げられる。編成用具ＳＡを使用して、図１１ｃにより示されるとおり、最後に形成されるハーフステッチは編成用具ＳＢに引き継がれ、この上に置かれる（図１１ｄ）。その後、編成用具ＳＡは引き込まれ（図１１ｅ）、この場合にはこれまで保持されたハーフステッチを編成用具ＳＢに移す。突き出た状態の編成用具ＳＢにより形成される新しいハーフステッチは、図１１ｆにより示されるとおり、編成用具ＳＡの上に取り込まれ、このとき、前記用具は再度編成用具ＳＢの貫通空間を通って突き出され、一方で編成用具ＳＢは引き込まれ、この場合には、シャフト２上に置かれるハーフステッチは取り外される。このようにすると、状態１１ｈは最後に、図１１ｇによる中間状態を介して再度確立され、これにより、編成動作を新しく開始できる。

図１２ａ〜１２ｈによる編成動作は類似しており、これにより、この場合には、糸は下位の編成用具ＳＢではなく水平の編成用具ＳＡに送り込まれる。その他の場合には、編成用具ＳＡおよびＳＢを交換することで、上述の説明を適用できる。

本発明による編成方法は、ステッチ支持ショルダとして構成される簡単な切抜き部分により表される糸受け空間を閉鎖しない単純な編成用具に基づいている。最も簡単な場合には、相互にほぼ直角に配置され交互に突き通される、２つの関連する編成用具の単純な前後動作がステッチ形成に使用される。このようにすると、取り上げられた糸は他方の編成用具にそれぞれ掛けられたハーフステッチに押し通される。

編成方法は、磨耗による影響が最小である単純および堅牢な用具に基づいている。左−左編成製品の製造を考慮すると、この方法は、さらに、従来の機械と比較して生産性において著しい向上を可能にし、同時に、編成プロセスのおよび編成用具のより優れた単純化を特徴とする。

編成用具の作用部分の拡大斜視図である。 図１による編成用具の側面図である。 図２による編成用具の（一部の）平面図である。 図２による編成用具の細部の拡大図である。 図１および２による編成用具の細部の平面図である。 修正された実施形態における本発明による編成用具の細部の側面図である。 図６による編成用具の細部の平面図である。 左−左編成製品である。 左−左編成製品の製造に本発明の方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスの略図である。 左−左編成製品の製造に本発明の方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスの略図である。 左−左編成製品の製造に本発明の方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスの略図である。 左−左編成製品の製造に本発明の方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスの略図である。 左−左編成製品の製造に本発明の方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスの略図である。 右−左編成製品である。 右−左編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右−左編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右−左編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右−左編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右−左編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左−右編成製品である。 左−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 左ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。 右ウェールが形成されるときに、右−右編成製品の製造に本発明の編成方法を実行するときの、本発明の編成用具を用いるステッチ形成プロセスである。

符号の説明

１ 編成用具；１’編成用具；１ａ、１ｂ、１ａ’部分
２ 本体、シャフト
３ エッジ
４ エッジ
５ 末端
６ 端部
７ 貫通開口
８ 先端；８ａ、８ｂ 先端
９ 切抜き部分；９ａ、９ｂ 切抜き部分
１０ ステッチ支持ショルダ；１０ａ、ｂ ステッチ支持ショルダ
１１ １１ａ、１１ｂ エッジ
１２ 矢印
１３ 糸案内溝；１３ａ、１３ｂ 糸案内溝
１４ 切抜き部分；１４ａ 切抜き部分
１５ 糸案内溝；１５ａ 糸案内溝
１６ 床
１７ 床
Ａ、Ｂ グループ
ＳＡ、ＳＢ 編成用具
１８ 左ステッチ列
１９ 右ステッチ列
２０ 先端
２１ ウェール
２２ 先端
２３ ハーフステッチ／ステッチ
２４ 編成材料／ステッチ／ハーフステッチ
２５ ハーフステッチ、糸のループ
２６、２９ 糸／糸
２７、３０ ハーフステッチ、糸のループ
２８ ハーフステッチ、糸のループ

Claims (17)

1. それぞれ１つの列に配置される２つのグループ（Ａ、Ｂ）の編成用具（１、ＳＡ、ＳＢ）を使用する編成製品（２４）の製造方法であって、
   前記用具は、１つの端部（６）に、それぞれ、糸（２６、２９）またはステッチまたはハーフステッチを受け取るための１つの開いた切抜き部分（９）を備え、
   これにより、少なくとも１つの糸（２６、２９）は、一方のグループ（Ａ、Ｂ）の編成用具（ＳＡ、ＳＢ）により、他方のグループ（Ａ、Ｂ）の編成用具（ＳＡ、ＳＢ）に保持されるステッチに押し通される方法。
2. 少なくとも１つの前記グループ（Ａ、Ｂ）の前記編成用具（１、ＳＡ、ＳＢ）は相互に同期的に動作することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 両方の前記グループ（Ａ、Ｂ）の前記編成用具（１、ＳＡ、ＳＢ）は各グループ（Ａ、Ｂ）内で相互に同期的に動作することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
4. 両方の前記グループ（Ａ、Ｂ）の前記編成用具（１、ＳＡ、ＳＢ）は各グループ（Ａ、Ｂ）内で相互に非同期的に動作することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
5. 前記糸（２６、２９）は、左−左編成材料を製造するために、前記一方のグループ（Ａ）の前記編成用具（ＳＡ）および前記他方のグループ（Ｂ）の前記編成用具（ＳＢ）に交互に巻き付けられることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
6. 前記糸（２６、２９）は、右−左編成材料または左−左編成材料を生成するために、前記２つのグループ（Ａ、Ｂ）の１つの前記編成用具（ＳＡ）にだけ巻き付けられることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
7. 編成プロセス中に、形成されるハーフステッチの列は、前記一方のグループ（Ａ）の前記編成用具（ＳＡ）から前記他方のグループ（Ｂ）の前記編成用具（ＳＢ）に移されることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 前記編成用具はそれぞれ前後に動作し、この場合において、前記一方のグループ（Ａ）の前記編成用具（ＳＡ）は、前記他方のグループ（Ｂ）の前記編成用具（ＳＢ）が動作する方向とは異なる方向に動作することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
9. 前記一方のグループ（Ａ）の前記編成用具（ＳＡ）は前記他方のグループ（Ｂ）の前記編成用具（ＳＢ）を横切る方向に動作することを特徴とする、請求項８に記載の方法。
10. 請求項１〜９のいずれか１項による方法を実行する編成用具（１）であって、
    1つの端部（６）に、糸支持ショルダ（１０）を有する少なくとも１つの本体（２）を備えた、編成用具。
11. ２つの湾曲した弾性リムを有し、この両リム間に貫通空間（７）を限定することを特徴とする、請求項１０に記載の編成用具。
12. 前記リムは中心面に対して対称に構成され、それぞれ１つの糸支持ショルダ（１０）を有することを特徴とする、請求項１１に記載の編成用具。
13. 前記リムに設けられた前記糸支持ショルダ（１０）は、それぞれのリムの１つの水平方向のエッジをそれぞれ中断することを特徴とする、請求項１１に記載の編成用具。
14. 糸案内溝（１３）が設けられることを特徴とする、請求項１０に記載の編成用具。
15. 前記リムの先端（８ａ、８ｂ）は相互に当接するように構成されることを特徴とする、請求項１１に記載の編成用具。
16. 前記リムは前記糸支持ショルダ（１０）と反対のエッジ（３）上に切抜き部分（１４）を設けられることを特徴とする、請求項１１に記載の編成用具。
17. 前記リムの内側に糸の溝（１５）が設けられることを特徴とする、請求項１１に記載の編成用具。

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