JP2008045200A - 鋼部材の冷却方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鋼部材をオーステナイト化温度以上に昇温する熱処理を行った後に上記鋼部材を冷却する方法において、鋼部材の冷却開始から所定の期間は、雰囲気ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却を行う。減圧冷却は、雰囲気ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で、該雰囲気ガスを撹拌しながら行うことが好ましい。減圧冷却は、少なくとも、鋼部材の組織変態がすべて完了するまで行うことが好ましい。減圧冷却における雰囲気ガスの減圧状態は、0.1bar〜0.65barの範囲とすることが好ましい。
【選択図】図15
Description
上記鋼部材の冷却開始から所定の期間は、雰囲気ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却を行うことを特徴とする鋼部材の冷却方法にある(請求項1)。
すなわち、減圧状態で雰囲気ガスを撹拌する場合には、大気圧状態で雰囲気ガスを撹拌する場合に比べ、循環する雰囲気ガスの風上と風下での冷却効果の差を低減させることができる。つまり、通常大気圧で徐冷する場合、大気圧中の冷却ガスに被冷却部材に接触させただけで熱交換が進み被冷却部材の冷却が開始する。この場合、積極的なガス攪拌または熱によるガス対流により風上と風下が生じ、冷却速度差が生じる。冷却速度差により被冷却部材の温度差が生じ、熱処理歪を発生する。これに対し、冷却ガスを減圧状態とすることによって、風上・風下のいずれであっても、そもそも熱交換速度が遅く、冷却速度差が生じ難い。それ故、冷却ガスを減圧状態とする減圧徐冷を採用した場合には、比較的均一に冷却が進む為、熱処理歪の発生が少ない。また、撹拌を全くしない場合であっても、減圧状態の場合には、大気圧の場合よりも、温度の異なる雰囲気ガスの滞留による冷却効果の差を低減させることができる。
そして、この冷却方法は、後述する浸炭処理を前提とした熱処理に限らず、浸炭処理を行わない種々の熱処理の場合における冷却工程を実施する場合に適用することができる。
該真空浸炭工程を終えた上記鋼部材を、冷却ガス中において冷却するに当たり、該冷却ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却工程と、
冷却された上記鋼部材の所望部分を高周波加熱した後に水焼入れする高周波焼き入れ工程とを含むことを特徴とする鋼部材の熱処理方法がある。
即ち、上記減圧冷却工程、つまり本発明の冷却方法では、真空浸炭工程を終えた高温状態の上記鋼部材を、冷却ガス中において冷却するに当たり、該冷却ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する。これにより、冷却ガスを大気圧状態で冷却する場合に比べて、鋼部材の歪みの発生を抑制することができる。
したがって、上記熱処理方法を用いれば、歪みの発生を従来よりも大幅に抑制し、効率的に浸炭焼入れの効果を得ることができる。
また、上記浸炭ガスとしては、例えば、アセチレン、プロパン、ブタン、メタン、エチレン、エタン等を適用することができる。
また、上記高周波焼き入れ工程としては、公知の方法を適用できる。
また、上記減圧冷却中においても、減圧条件を途中で緩めたり、撹拌条件を変更したりすることも可能である。むしろ、歪み発生のおそれが減少する低温域においては、冷却効率を向上できる条件に変更することが工業的には好ましい。
上記減圧冷却の終了時期を温度によって定める場合には、例えば、500℃以下の所定の温度になった時期とすることができる。少なくとも500℃まで歪み発生抑制可能な条件で徐冷すれば、上記の作用効果を十分に発揮することができる。
すなわち、上記減圧冷却は、上記冷却ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で、該冷却ガスを撹拌しながら行うことが好ましい(請求項2)。これにより、よりいっそう歪み抑制効果を高めることができる。
そのため、上記減圧冷却における上記冷却ガスの減圧状態は、0.1bar〜0.3barの範囲とすることがより好ましい。特に0.3bar以下とすることによって、上記の減圧による効果を高めることができる。
また、この減圧冷却中の圧力増大は、あくまでも大気圧よりも低い範囲で行う。また、圧力増大は、一気に行ってもよいが、徐々に行う方がより好ましい。なお、上述したように、減圧冷却を完了させた後に、大気圧あるいはそれ以上に増圧することは妨げられない。
もちろん、上記冷却ガスとしては、鋼部材に求められる品質に応じて、公知の様々なガスを選択することができる。
すなわち、上記鋼部材の化学成分が、質量%において、C:0.1〜0.6%、Si:0.1〜0.6%、Mn:0.5〜3.0%、Cr:0.1〜2.0%、Mo:0〜0.3%、V:0〜0.3%、S:0〜0.05%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなる非調質鋼(以下、基本鋼という)を用いることができる。
即ち、C含有量は、0.22〜0.26%、0.11〜0.15%、又は0.2〜0.3%の範囲にさらに限定することが好ましい。これらの範囲に限定することによって、芯部の強度の確保と靱性及び切削性の低下の抑制効果をより一層確実に得ることができる。
本発明の実施例に係る鋼部材の冷却方法を減圧冷却工程として適用した熱処理方法につき、図1〜図6を用いて説明する。
本例では、自動変速機の部品として用いられるリング状の鋼部材8(リングギア)について、本発明の熱処理方法(本発明方法)および比較のための従来の浸炭焼入れ方法(比較方法)を実施して、歪み発生状況等を評価した。本例において処理する鋼部材8は、図3に示すごとく、筒状の本体部80の内周面に歯面81を備えたものであり、歯面の硬度が高く、また真円度が非常に重要な部品である。
図2(a)に示すごとく、本発明方法を実施するための熱処理設備5は、浸炭焼入れ処理前に鋼部材を洗浄するための前洗槽51と、加熱室521、真空浸炭室522、および減圧冷却室523を備えた真空浸炭徐冷装置52と、高周波焼き入れ機53と、欠陥を検査するための磁気探傷装置54とを備えたものである。
本発明方法では、図1のヒートパターンAにも示すごとく、鋼部材を減圧下の浸炭ガス中において浸炭処理する真空浸炭工程a1と、該真空浸炭工程を終えた上記鋼部材を、冷却ガス中において冷却するに当たり、該冷却ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却工程a2と、冷却された上記鋼部材の所望部分を高周波加熱した後に水焼入れする高周波焼き入れ工程a3とを行った。
上記本発明方法では、上記の浸炭に適したSCM420(JIS)に代えて、化学成分が、質量%において、C:0.22〜0.26%、Si:0.15〜0.35%、Mn:1.40〜1.60%、Cr:0.40〜0.60%、Mo:0〜0.3%、V:0〜0.3%、S:0〜0.05%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなる非調質鋼、より具体的には、質量%において、C:0.23%、Si:0.22%、Mn:1.45%、Cr:0.46%、Mo:0.17%、V:0.09%、S:0.016%、残部がFe及び不可避的不純物よりなる非調質鋼(試料E1)を素材として用いた。
また、本発明方法(E1)の場合には、従来と同様の浸炭処理に適した材料を用いた場合には、浸炭時間を大幅に短くした分だけ浸炭深さが浅くなることによる強度低下が考えられる。しかし、本例のように、適用材料の変更と、水焼入れの採用によって、これらの強度的な問題を解消することができた。また、内部強度の従来品並までの向上は、素材の成分改良によって解決できる可能性がある。
寸法の測定は、「BBD」と「BBDだ円」の2種類を行った。「BBD」は、図3に示すごとく、歯面81の谷部分に接触するように所定の直径の鋼球88を配置し、対向する硬球88同士の内径寸法を測定して得られた寸法である。そして、この測定を軸方向3箇所(同図(b)のa位置、b位置及びc位置)において、全周に対して行い、その測定値の平均値(Ave)、最大値(Max)、最小値(Min)を求めた。
次に、軸方向の各測定位置における上記「BBD」の最大値と最小値の差を「BBDだ円(μm)」として求めた。そして、上記と同様に、その測定値の平均値(Ave)、最大値(Max)、最小値(Min)を求めた。
同図より知られるごとく、本発明方法を採用すれば、焼入れ後においても歪み発生が抑制されることがわかる。また、その歪み発生の抑制効果は真空浸炭後の減圧徐冷によってすでに得られていることもわかる。
これに対し、比較例は、浸炭焼入れ処理によって大きな歪みが発生していることがわかる。
本発明方法(E1)の場合には、少なくとも最表面から圧縮残留応力状態となっており、一方、比較方法(C1)の場合には、最表面が引張残留応力となっていることがわかる。最表面の残留応力が引張応力である場合には、様々な問題が生じるおそれがあるので、例えば熱処理あるいは表面改質処理を行って引張残留応力を緩和することが必要となる。したがって、本発明の方法は、そのような残留応力を改善するための処理を特に設ける必要がないという効果も得られることがわかる。
本例では、上記実施例1における減圧冷却工程について、さらに複数種類の方法(試験1〜3)を実施し、歪みの発生状況を把握した。
試験1では、図7に示すごとく、上記鋼部材をオーステナイト化温度以上の950℃に昇温する浸炭処理を行った後に、鋼部材を150℃以下まで冷却する。
図1は、横軸に時間、縦軸に温度を取り、鋼部材の温度履歴を示したものである(後述する図8〜図10も同様である)。上記熱処理は、同図A点〜B点の期間が熱処理の期間であり、B点以降が冷却の期間である。そして、試験1では、鋼部材の冷却開始から冷却完了まで、冷却ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却を行った。
減圧冷却の条件は、冷却ガスとしてN2を用い、0.3bar一定の減圧状態とし、冷却ガスの撹拌を行う条件とした。撹拌速度は、冷却に用いた装置における撹拌ファンを定格回転数の550rpm一定で運転して得られる条件とした。
試験2では、図8に示すごとく、鋼部材の冷却開始から冷却完了まで、冷却ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却を行ったが、詳細条件を試験1と変えた。すなわち、減圧冷却の条件として、冷却ガスとしてN2を用い、0.3bar一定の減圧状態とした点は試験1と同様であるが、撹拌速度の条件を、最初は撹拌ファンの回転数を250rpm一定に落として運転し、その後、15分後(図8のC点)に550rpm一定に変更するという条件とした。その他は試験1と同様である。
試験3では、図9に示すごとく、鋼部材の冷却開始から冷却完了まで、冷却ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却を行ったが、詳細条件を試験1と変えた。すなわち、減圧冷却の条件として、冷却ガスとしてN2を用い、その減圧状態を0.65bar一定とした。その上で、最初は冷却ガスの撹拌を行わず、その後、15分後(図9のC点)に550rpm一定に変更するという条件とした。その他は試験1と同様である。
試験4では、図10に示すごとく、鋼部材の冷却開始から冷却完了まで、冷却ガスを大気圧のままの状態で冷却した。すなわち、冷却条件は、冷却ガスの圧力は1.0bar(大気圧)一定とし、撹拌条件は、撹拌ファンの回転数を定格より落とした250rpm一定とした。冷却前の熱処理条件は試験1と同様である。
本例で処理したリングギア8は、図3に示すごとく、実施例1と同様に、リング状の本体部80の内周面に歯面81を備えたものであり、その真円度が非常に重要である。そこで、軸方向3箇所(同図(b)のa位置、b位置及びc位置)において、全周のBBD寸法を測定し、それぞれ最大値と最小値の差を「BBDだ円(μm)」として求めた。上記BBD寸法は、図3に示すごとく、歯面81の谷部分に接触するように所定の直径の鋼球88を配置し、対向する硬球88同士の内径寸法を測定して得られた寸法である。そして、このBBDだ円の測定を処理したすべての鋼部材について行い、得られたBBDだ円の平均値(Ave)、最大値(Max)、最小値(Min)を求め、図11中に数値及びグラフを示した。なお、処理した鋼部材の数(n)は、それぞれ、10個〜25個である。
本例は、図12に示すごとく、実施例1と同様の歪み評価を、リング状本体部70の外周側に歯面71を有するリング状の鋼部材7(デフリングギア)に対して行った。この鋼部材7も、自動車の自動変速機に用いられる部品である。
本例で行う本発明方法および比較方法は、いずれも実施例1と同じ方法とし、素材の材質も実施例1と同じとした。
これに対し、比較方法の場合には、浸炭焼入れ処理によって大きな歪みが発生していることがわかる。
本例では、実施例1における素材(試料E1)に代えて、化学成分が異なる複数の素材(試料E2〜E4)を用いた歯車(図3)に対して本発明方法を実施した。
試料E2は、化学成分が、質量%において、C:0.11〜0.15%、Si:0.15〜0.35%、Mn:2.10〜2.30%、Cr:0.90〜1.10%、Mo:0〜0.3%、V:0〜0.3%、S:0〜0.05%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなる非調質鋼、より具体的には、質量%において、C:0.13%、Si:0.24%、Mn:2.20%、Cr:1.00%、Mo:0.18%、V:0.07%、S:0.018%を含有し、残部がFe及び不可避的不純物よりなる非調質鋼である。
そして、実施例1と同様に、浸炭焼入れ処理を終えて得られた歯車(鋼部材)の歯底815部分の表面からの距離に対するビッカース硬さ(Hv)を測定した。
本例では、図15に示すごとく、実施例1において示した減圧徐冷工程a2として採用可能な減圧徐冷パターンについての例を説明する。
図15は、横軸に時間をとり、第1縦軸に冷却ファンの回転数(a)を、第2縦軸に被処理材の温度(b)を、第3縦軸に冷却ガスの圧力(c)をとったものである。
7 鋼部材(デフリングギア)、
8 鋼部材(リングギア)
Claims (7)
- 鋼部材をオーステナイト化温度以上に昇温する熱処理を行った後に上記鋼部材を冷却する方法において、
上記鋼部材の冷却開始から所定の期間は、雰囲気ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で冷却する減圧冷却を行うことを特徴とする鋼部材の冷却方法。 - 請求項1において、上記減圧冷却は、上記雰囲気ガスを大気圧よりも低く減圧した状態で、該雰囲気ガスを撹拌しながら行うことを特徴とする鋼部材の冷却方法。
- 請求項1又は2において、上記減圧冷却は、少なくとも、鋼部材の組織変態がすべて完了するまで行うことを特徴とする鋼部材の冷却方法。
- 請求項1〜3のいずれか1項において、上記減圧冷却における上記雰囲気ガスの減圧状態は、0.1bar〜0.65barの範囲とすることを特徴とする鋼部材の冷却方法。
- 請求項4において、上記減圧冷却における上記雰囲気ガスの減圧状態は、0.1bar〜0.3barの範囲とすることを特徴とする鋼部材の冷却方法。
- 請求項1〜5のいずれか1項において、上記減圧冷却中には、上記鋼部材の温度がA1変態点以下となった後に上記雰囲気ガスの撹拌速度を高めた条件で冷却を行うことを特徴とする鋼部材の冷却方法。
- 請求項1〜6のいずれか1項において、上記減圧冷却中には、上記鋼部材の温度がA1変態点以下となった後に上記雰囲気ガスの圧力を高めた条件で冷却を行うことを特徴とする鋼部材の冷却方法。
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