JP2008036893A - 折り畳みパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される表皮つき折り畳みパネルの使用時にヒンジ部を折り曲げると表皮よりも該ヒンジ部の樹脂ヒンジの方が剛性が高いので樹脂ヒンジ近傍が折り曲げ回転の中心となり易く、そのため該表皮は該折り曲げ回転の中心から若干離れるため、曲げられるたびに該表皮は伸縮を強いられ、結果として該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化して外観品質を損なうという点である。
【解決手段】
折り畳みパネルのヒンジとなる予定の個所に紐状体を装着した表皮を分割金型内にセットし、次いでブロー成形後、該紐状体を該表皮から分離させると共に樹脂膜も一緒に該折り畳みパネルから除くか、または該樹脂膜を破断させることでヒンジ部にスリットを形成することにより前記課題を解決した。
【選択図】図３

Description

本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形による表皮付き折り畳みパネルの製造方法に関する。

図１は従来の表皮つきの折り畳みパネル（表皮はパネルの反対側なのでこの図では隠れている）、図２は図１のＡ−Ａ断面を表皮側が上となるように表す。尚、両面に表皮がある折り畳みパネルの場合でも表皮の面積の大きな方の側を表皮側と称することとする。

従来、図１、図２に示すような、表皮２が装着された折り畳みパネル１をブロー成形により製造することは特許文献１に開示されているように公知である。
特開２００２−４６１６８

しかるに、押出し機のヘッド（図示せず）から分割金型（図示せず）内にパリソン４を垂下してブロー成形する場合、該折り畳みパネル１と一体となっているヒンジ部３の樹脂ヒンジ１０は該表皮２と密着しており、該折り畳みパネル１の使用時に該ヒンジ部３を折り曲げると該表皮２よりも該ヒンジ部３の該樹脂ヒンジ１０の方が剛性が高いので該樹脂ヒンジ１０の近傍が折り曲げ回転の中心となり易く、そのため該表皮２は該折り曲げ回転の中心から若干離れるため、該折り畳みパネル１が折り曲げられるたびに該表皮２は伸縮を強いられ、結果として該ヒンジ部３の位置の該表皮２の色合いや風合いが変化して外観品質を損なう結果となっていた。

表皮付き折り畳みパネルの使用時にヒンジ部を折り曲げると表皮よりも該ヒンジ部の樹脂ヒンジの方が剛性が高いので樹脂ヒンジ近傍が折り曲げ回転の中心となり易く、そのため該表皮は該折り曲げ回転の中心から若干離れるため、曲げられるたびに該表皮は伸縮を強いられ、結果として該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化して外観品質を損なうということが課題である。

折り畳みパネルのヒンジとなる予定の個所に紐状体を装着した表皮を分割金型内にセットし、次いでブロー成形後、該紐状体を該表皮から分離させると共に樹脂膜も一緒に該折り畳みパネルから除くか、または該樹脂膜を破断させることでヒンジ部にスリットを形成することを第１の主要な特徴とする。

また、第１の主要な特徴における紐状体が粘着テープであることを第２の主要な特徴とする。

本発明によれば、折り畳みパネルのヒンジ部にスリットを形成することで、該折り畳みパネルの使用時に該ヒンジ部を折り曲げても折り曲げ回転の中心は該表皮の位置となって該表皮はほとんど伸縮せず、従って該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化することがないという利点がある。

見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得るという目的を、折り畳みパネルのヒンジとなる予定の個所に紐状体を装着した表皮を分割金型内にセットし、次いでブロー成形後、該紐状体を該表皮から分離させると共に樹脂膜も一緒に該折り畳みパネルから除くか、または該樹脂膜を破断させてヒンジ部にスリットを形成することによって、ブロー成形の持つ経済性を損なわずに実現した。

本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。尚、従来例と同一の符号は同一の部材を表す。

図３は本発明の１実施例を示す斜視図である。先ず、一組の分割金型（図示せず）内の所定の位置に、不織布あるいは織布、編み物、皮革等で作製された表皮２をセットする。

次に、該表皮２のヒンジとなる予定の個所に粘着テープ６を貼着する。該粘着テープ６はポリアミド樹脂等のフィルムの表面に粘着層を設けたものであり、該フィルムの背面には離型剤塗布等の離型処理が施されている。

その後、押出し機のヘッド（図示せず）から該分割金型内にポリプロピレン等の熱可塑性樹脂の半溶融のパリソン４を垂下して後、該分割金型を型締めする。

尚、該パリソン４に適用される該熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンに限らず、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。また、該熱可塑性樹脂にガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、硫酸カルシウム粉末、炭酸カルシウム粉末等を混錬させた複合材であってもよい。

その後該パリソン４内に圧縮空気を吹き込んでブローアップし、ブロー成形を完了させた後該分割金型を開いて成形品を取り出す。

取出された該成形品の断面図（図３のＡ−Ａ断面を表皮側が上となるように表す）を図４に示す。該折り畳みパネル１の該ヒンジ部３は該表皮２と樹脂膜１１の間に該粘着テープ６を挟持している。

次に、該粘着テープ６を図４の下方に引張れば、該粘着テープ６が該表皮２から剥がれると共に該樹脂膜１１も一緒に引張られて該折り畳みパネル１からむしりとられることになる。該表皮２と該樹脂膜１１が除かれた状態の断面図（図３のＡ−Ａ断面を表皮側が上となるように表す）を図５に示す。該樹脂膜１１が除かれた跡はスリット５となる。

また、図６は図３のＢ−Ｂ断面を表皮側が上となるように表す。これを該ヒンジ部３に沿って折り曲げたのが図７である。該スリット５のために該ヒンジ部３には従来例のような該樹脂ヒンジ１０が存在せず、該折り畳みパネル１の使用時に該ヒンジ部３を折り曲げても折り曲げ回転の中心は該表皮２の位置となるので該表皮２はほとんど伸縮せず、従って該表皮２の色合いや風合いは変化することがない。

尚、上記実施例では該分割金型内に該表皮２をセットしてから該粘着テープ６を貼着したが、該分割金型外にて該表皮２に予め該粘着テープ６を貼着したものを該分割金型内にセットしても良い。

また、該粘着テープ６の厚さは厚くても薄くても良く、幅は広くても狭くても良く、糸状の細いもの、或いは他の紐状のものでも良い。この場合、該樹脂膜１１は除かれずに単に破断するだけになる。

尚、上記粘着テープや糸状のもの或いは他の紐状のものを総称して紐状体と呼ぶことにする。該表皮２に他の手段、例えば引掛け等によって該紐状体を装着できるならば、粘着層は無くてもよい。

以上、実施例に示したように本発明によると、ヒンジとなる予定の個所に紐状体を装着した表皮を分割金型内にセットし、次いでブロー成形後、該紐状体を該表皮から分離させると共に樹脂膜も一緒に該折り畳みパネルから除くか、または該樹脂膜を破断させることでヒンジ部にスリットを形成するので、該折り畳みパネルの使用時に該ヒンジ部を折り曲げても折り曲げ回転の中心は表皮の位置となって該表皮はほとんど伸縮せず、従って該ヒンジ部の位置の該表皮の色合いや風合いが変化することがないので該折り畳みパネルの外観品質を損なうこともなく、見栄えの良い、表皮つきの折り畳みパネルを得ることができる。

本発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形することにより製造される自動車用デッキボード等の表皮つき折り畳みパネルに利用可能である。

従来の表皮つき折り畳みパネルの斜視図（表皮はパネルの反対側なのでこの図では隠れている） 図１のＡ−Ａ断面図 本発明に係る表皮と折り畳みパネルの斜視図 図３のＡ−Ａ断面図 図３のＡ−Ａ断面図 図３のＢ−Ｂ断面図 本発明に係る折り畳みパネルを折り曲げた状態を概念的に表した側面図

符号の説明

１ 折り畳みパネル
２ 表皮
３ ヒンジ部
４ パリソン
５ スリット
６ 粘着テープ
１０ 樹脂ヒンジ
１１ 樹脂膜

Claims (1)

1. 熱可塑性樹脂のブロー成形による表皮付き折り畳みパネルの製造方法であって、ヒンジとなる予定の個所に紐状体を装着した表皮を分割金型内にセットし、次いでブロー成形後、該紐状体を該表皮から分離させると共に樹脂膜も一緒に該折り畳みパネルから除くか、または該樹脂膜を破断させることでヒンジ部にスリットを形成することを特徴とする表皮付き折り畳みパネルの製造方法