JP2008018614A - 積層シート、積層シートの巻取体およびそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】低コストで製造でき、巻取体としたときに接着シートに欠点が形成されることを防止することのできる積層シート、その巻取体およびそれらの製造方法、ならびに低コストで製造でき、接着剤層表面の平滑性を保持することのできる積層シート、その巻取体およびそれらの製造方法を提供する。
【解決手段】長尺の剥離シート２Ａと、接着剤層３Ａと、基材４Ａとを積層してなる積層体を作製し、剥離シート２Ａを貫通しないように基材４Ａおよび接着剤層３Ａをカット（ハーフカット）し、基材４Ａおよび接着剤層３Ａをカバーシート部５１Ａと枕部５２Ａと残部５３Ａとに分割する。そして、残部５３Ａを剥離除去した後、枕部５２Ａの外側端部をカットしないように塑性変形させて凸部６Ａを形成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、剥離シートに所定の形状を有する接着シートが積層されてなる積層シート、および長尺の剥離シートと接着剤層と基材とが積層されてなる積層シートに関するものであり、特に、巻取体としたときに、接着シートに形成され得る欠点を軽減することのできる積層シート、および接着剤層表面の平滑性を保持することのできる積層シートに関するものである。

剥離シート上に粘着ラベルを積層した従来の積層シートを図１５に示す（特許文献１，特許文献２）。近年、光ディスクの受光面にカバーシートを積層するために、このような積層シート１Ｐが光ディスクの製造に用いられるようになってきた。従来の積層シート１Ｐは、図１５に示すように、長尺の剥離シート２Ｐと、剥離シート２Ｐの長手方向に連続的に設けられたカバーシート部５１Ｐ（粘着シート）とから構成される。カバーシート部５１Ｐは、粘着剤層３Ｐと光透過性の基材４Ｐとからなり、光ディスクと同じ形状を有する。

上記積層シート１Ｐは、ロール状に巻き取られ、巻取体の状態で運搬・保管されるとともに、巻取体から引き出されて使用される。このように積層シート１Ｐを巻取体とした場合、カバーシート部５１Ｐには他のカバーシート部５１Ｐが巻き重なるが、このとき、カバーシート部５１Ｐには、巻圧により図１６に示すような他のカバーシート部５１Ｐの輪郭の跡（円弧状の跡）が付いてしまう。

カバーシート部５１Ｐに上記のような円弧状の跡が付くことを防止するために、巻圧を低くして積層シート１Ｐを巻き取ることも考えられるが、巻圧を低くして巻き取った巻取体は、崩れ易くなってしまうという問題がある。

また、積層シート１Ｐを巻き取る際に、巻き重なる積層シート１Ｐの間に微細なゴミ等の異物（通常５〜５０μｍの径）を挟み込んでしまう場合がある。このように異物を挟み込んだ状態で積層シート１Ｐを巻き取った場合、カバーシート部５１Ｐには異物による凹みが形成されることとなる。

カバーシート部５１Ｐに上記のような円弧状の跡や凹みが形成された場合、従来の光ディスクでは大きな問題とならなかったが、大容量／高記録密度の次世代光ディスク（Ｂｌｕ−ｒａｙ Ｄｉｓｃ）では、上記円弧状の跡や凹みが欠点となり、それに起因してデータの読み書きにエラーが発生するおそれがある。

一方、長尺の剥離シートと接着剤層と基材とが積層されてなる積層シートも、ロール状に巻き取られ、巻取体の状態で運搬・保管されるとともに、巻取体から引き出され、所望の形状に打ち抜かれて使用されることがある。

しかしながら、上記積層シートを巻取体にした場合、積層シートには巻圧がかかるため、他の層に比較して軟らかい接着剤層は、巻圧によって経時的に変形し、主として接着剤層表面の平滑性が失われることに起因して、いわゆるゆず肌とよばれる状態になり、接着剤層に微小な厚みむらが発生するという問題がある。かかる積層シートから打ち抜いた接着シートを、例えば光ディスクのカバーシート等として使用する場合には、接着剤層の厚みむらに起因して、得られる光ディスクのデータの読み書きにエラーが発生するおそれがある。

また、ゆず肌になった接着剤層を、例えば、ＰＤＡ（Personal Digital Assistants）等のディスプレイ用の反射防止フィルムの接着に使用した場合、ディスプレイの透明性が損なわれたり、画像の鮮明性が低下するという問題もある。

上記問題を解決するために、接着シートよりも厚い保護材を設けた積層シート（特許文献３）、および接着剤層の主使用部以外の部分における基材上に保護材を設けた積層シート（特許文献４）が提案された。これらの積層シートによれば、巻取体としたときに、保護材がスペーサとして機能し、接着シートに欠点が形成されることを防止すること、または接着剤層表面の平滑性を保持することが可能である。
実公平６−１８３８３号公報 特開平８−３１６１７５号公報 特開２００４−３５８３６号公報 特開２００４−５１９１４号公報

しかしながら、上記積層シートにおいては、保護材を形成するために別途保護シートや塗料等が必要になるため、材料コストがかかるとともに、保護材形成工程が煩雑で製造コストが高くなるという問題がある。

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、低コストで製造でき、巻取体としたときに接着シートに欠点が形成されることを防止することのできる積層シート、その巻取体およびそれらの製造方法、ならびに低コストで製造でき、接着剤層表面の平滑性を保持することのできる積層シート、その巻取体およびそれらの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１に本発明は、長尺の剥離シートと、前記剥離シートに積層された、所定の形状を有する接着シートと、前記剥離シートにおいて前記接着シートとは異なる位置に設けられた補助シートとを備えた積層シートであって、前記補助シートの表面側または前記剥離シートの裏面側において前記補助シートに対応する部位にはノンカットの塑性変形による凸部が形成されており、もって前記凸部を含む前記補助シートの部分の厚さは前記接着シートの部分の厚さよりも厚くなっていることを特徴とする積層シートを提供する（請求項１）。なお、剥離シートに設けられる補助シートは、接着シートと同じ側に設けられてもよいし、反対側に設けられてもよい。

ここで、本明細書における「基材」は、所望の材料からなるシートであってもよいし、剥離シートであってもよい。また、本明細書における「剥離シートの裏面」とは、剥離シートにおいて接着シートまたは接着剤層が積層されない側の面（一般には非剥離処理面）をいう。

また、本明細書における「ノンカットの塑性変形による凸部」とは、積層体をカット（完全な切断及びハーフカットを含み、針による刺衝は含まない。）することなく、塑性変形させて形成した凸部をいう。なお、上記のハーフカットとは、積層体への入刃の深さを問わず、積層体の厚さ方向の途中まで切断すること全てをいうものとする。

上記発明（請求項１）に係る積層シートは、保護材を必要とすることなく、低コストで簡易に製造することができる。かかる積層シートにおいては、巻取体としたときに、凸部がスペーサとして機能し、接着シートの表面とその上に巻き重なった剥離シートの裏面との間には間隙が生じる。そのため、接着シートには、他の接着シートの輪郭部分が強く押し付けられることが防止され、したがって、接着シートに巻圧による跡が付くことが抑制される。また、積層シートを巻き取る際に、巻き重なる積層シートの間に微細なゴミ等の異物を挟み込んでしまった場合であっても、接着シートの表面と剥離シートの裏面との間には間隙が存在するため、接着シートに異物による凹みが形成されることが抑制される。このように、上記発明（請求項１）によれば、積層シートを巻取体としたときに接着シートに形成され得る欠点を飛躍的に軽減することができる。

上記発明（請求項１）において、前記補助シートは、前記接着シートと同一の層構成を有することが好ましい（請求項２）。かかる構成を有する積層シートは、同一形状を有する複数の層からなる積層体を塑性変形させることにより、容易に製造することができる。

上記発明（請求項１，２）において、前記接着シートは、前記剥離シートの幅方向中央部に複数連続的に設けられており、前記補助シートは、前記剥離シートの幅方向両側部に設けられていることが好ましい（請求項３）。積層シートをこのような構成にすることにより、積層シートを巻取体としたときに接着シートに形成され得る欠点を効果的に軽減することができる。

第２に本発明は、長尺の剥離シートと、前記剥離シートに積層された接着剤層と、前記接着剤層に積層された基材とを備えた積層シートであって、前記基材の表面側または前記剥離シートの裏面側において、前記接着剤層の主使用部以外の部分に対応する部分には、ノンカットの塑性変形による凸部が形成されていることを特徴とする積層シートを提供する（請求項４）。なお、本明細書における「接着剤層の主使用部」とは、接着剤層表面が平滑性を必要とする部分をいう。

上記発明（請求項４）に係る積層シートは、保護材を必要とすることなく、低コストで簡易に製造することができる。かかる積層シートにおいては、巻取体としたときに、凸部がスペーサとして機能し、接着剤層の主使用部に該当する基材の表面とその上に巻き重なった剥離シートの裏面との間には間隙が生じる。そのため、接着剤層の主使用部には、巻き重なる積層シートが強く押し付けられることが防止される。したがって、接着剤層の主使用部は、巻圧によってその接着剤層表面がゆず肌になることが抑制され、接着剤層の主使用部における接着剤層表面の平滑性を保持することができる。また、積層シートを巻き取る際に、巻き重なる積層シートの間に微細なゴミ等の異物を挟み込んでしまった場合であっても、基材の表面と剥離シートの裏面との間には間隙が存在するため、基材および接着剤層に異物による凹みが形成されることが抑制される。

上記発明（請求項４）においては、前記接着剤層の幅方向中央部が前記接着剤層の主使用部となっており、前記凸部は前記基材または前記剥離シートの幅方向両端部に形成されていることが好ましい（請求項５）。積層シートをこのような構成にすることにより、積層シートを巻取体としたときに、接着剤層表面の平滑性を効果的に保持することができる。

上記発明（請求項１〜５）において、前記凸部は、その平面形状が積層シートの長手方向に対して角度を有するように形成されていることが好ましい（請求項６）。かかる構成にすることにより、凸部の重なりのずれに起因する巻取体の巻き崩れを防止することができる。

上記発明（請求項１〜６）において、前記凸部は、突起部による圧力の印加によって形成されたものであってもよいし（請求項７）、針による刺衝によって形成されたものであってもよい（請求項８）。

第３に本発明は、前記積層シート（請求項１〜８）を巻き取ってなる積層シートの巻取体を提供する（請求項９）。

第４に本発明は、長尺の剥離シートと、前記剥離シートに積層された、所定の形状を有する接着シートと、前記剥離シートにおいて前記接着シートとは異なる位置に設けられた補助シートとを備えた積層シートを作製し、任意の段階で前記補助シートが位置する部位または前記補助シートに該当する部位をカットしないように塑性変形させて、前記補助シートの表面側または前記剥離シートの裏面側に凸部を形成し、もって前記凸部を含む前記補助シートの部分の厚さを前記接着シートの部分の厚さよりも厚くすることを特徴とする積層シートの製造方法を提供する（請求項１０）。

第５に本発明は、長尺の剥離シートと、接着剤層と、基材とをその順で積層し、得られた積層体をハーフカットして不要部を剥離除去し、所定の形状を有する接着シートと補助シートとを形成し、任意の段階で前記補助シートが位置する部位または前記補助シートに該当する部位をカットしないように塑性変形させて、前記補助シートの表面側または前記剥離シートの裏面側に凸部を形成することを特徴とする積層シートの製造方法を提供する（請求項１１）。

第６に本発明は、長尺の剥離シートと、接着剤層と、基材とをその順で積層し、任意の段階で前記接着剤層の主使用部以外の部分が位置する部位または前記接着剤層の主使用部以外の部分に該当する部位をカットしないように塑性変形させて、前記基材の表面側または前記剥離シートの裏面側に凸部を形成することを特徴とする積層シートの製造方法を提供する（請求項１２）。

上記発明（請求項１０）によれば、上記積層シート（請求項１〜３）を製造することができ、特に、上記発明（請求項１１）によれば、上記積層シート（請求項１〜３）を効率的に製造することができる。また、上記発明（請求項１２）によれば、上記積層シート（請求項４，５）を製造することができる。

上記発明（請求項１０〜１２）においては、前記部位を突起部で押圧することによって、前記凸部を形成してもよいし（請求項１３）、前記部位を針で刺衝することによって、前記凸部を形成してもよい（請求項１４）。

第７に本発明は、前記積層シートの製造方法（請求項１０〜１４）によって積層シートを製造した後、得られた積層シートを巻き取ることを特徴とする積層シートの巻取体の製造方法を提供する（請求項１５）。

本発明の積層シートは、保護材を必要とすることなく、低コストで簡易に製造することができる。かかる本発明の積層シートによれば、巻取体としたときに、接着シートに形成され得る欠点を軽減すること、または接着剤層表面の平滑性を保持することができる。また、本発明の積層シートの製造方法によれば、保護材を必要とすることなく、低コストで簡易に、巻取体としたときに接着シートに形成され得る欠点を軽減することのできる積層シートおよび接着剤層表面の平滑性を保持することのできる積層シートを製造することができる。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
〔第１の実施形態〕
第１の実施形態では、光ディスクの製造工程で記録層にカバーシートを接着するために、またはスタンパーの凹凸パターンを転写するために使用される積層シートを例にとって説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、種々の積層シートに適用することができる。

図１（ａ）〜（ｄ）は本発明の第１の実施形態に係る積層シートの製造方法を示す断面図、図２は同実施形態に係る積層シートの平面図、図３は同実施形態に係る積層シートにおける凸部の拡大図、図４は同実施形態に係る積層シートの製造に使用するダイカットロールの斜視図、図５は同実施形態に係る積層シートの斜視図、図６は同実施形態に係る積層シートの巻取体の斜視図である。

本実施形態に係る積層シート１Ａを製造するには、最初に図１（ａ）に示すように、長尺の剥離シート２Ａと、接着剤層３Ａと、基材４Ａとを積層してなる積層体を作製する。

剥離シート２Ａとしては、従来公知のものを使用することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム等の樹脂フィルムまたはグラシン紙、クレーコート紙、ラミネート紙（主にポリエチレンラミネート紙）等の紙をシリコーン系剥離剤等で剥離処理したものを使用することができる。剥離シート２Ａの厚さは、通常１０〜２００μｍ程度であり、好ましくは２０〜１００μｍ程度である。剥離シート２Ａの剥離処理面の表面粗さ（Ｒａ）は、接着剤層３Ａに付与すべき平滑性に応じて設定し、例えば、積層シートが光ディスクのカバーシートに用いられる場合は、通常０．５μｍ以下であり、好ましくは０．１μｍ以下である。

接着剤層３Ａを構成する接着剤としては、通常感圧接着剤（粘着剤）が用いられるが、これに限定されるものではなく、例えばエネルギー線硬化性の接着剤であってもよい。感圧接着剤の種類としては、アクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよく、いわゆる粘接着剤であってもよい。

接着剤層３Ａを形成するには、例えば、接着剤層３Ａを構成する接着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、キスロールコーター、リバースロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、ダイコーター等の塗工機によって剥離シート２Ａの剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。そして、このようにして形成した接着剤層３Ａの上に基材４Ａを圧着する。接着剤層３Ａの厚さは、通常５〜１００μｍ程度であり、好ましくは１０〜３０μｍ程度である。

本実施形態における基材４Ａとしては、光ディスク記録層のカバーシートとして光ディスクの受光面を構成するものを例示することができる。このような基材４Ａの材料としては、情報読み取りのための光の波長域に対し十分な光透過性を有するものであればよいが、光ディスクを容易に製造するために、剛性や柔軟性が適度にあるものが好ましく、光ディスクの保管のために、温度に対して安定なものであるのが好ましい。このような材料としては、例えば、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン等の樹脂を用いることができる。

基材４Ａの引張弾性率は、０．５〜１０ＧＰａであることが好ましく、特に１〜６ＧＰａであることが好ましい。基材４Ａの引張弾性率が上記範囲内にあることにより、後述する凸部６Ａが元の形状に戻り難く、凸形状を維持し易いものとなる。なお、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン等の樹脂は、通常、上記引張弾性率の範囲内にある。

基材４Ａの線膨張係数は、高温で光ディスクが反りを起こさないよう、光ディスク基板の線膨張係数とほぼ同じであるのが好ましい。例えば、光ディスク基板がポリカーボネート樹脂からなる場合には、基材４Ａも同じポリカーボネート樹脂からなるのが好ましい。

基材４Ａの厚さは、光ディスクの種類や光ディスクのその他の構成部位の厚さに応じて決定されるが、通常は２５〜２００μｍ程度であり、好ましくは５０〜１００μｍ程度である。

なお、基材４Ａは多層構造であってもよく、例えば、ポリカーボネートフィルムの上にハードコート層が形成されているものであってもよい。

また、本実施形態における基材４Ａとして、前述した剥離シート２Ａと同様のものを用いることができる。この場合、基材４Ａの剥離処理面を、剥離シート２Ａに積層された接着剤層３Ａに貼り合わせる。このような積層シートによれば、接着剤層３Ａから剥離シート２Ａを剥離し、露出した接着剤層３Ａを光ディスクの記録層に貼り付けた後、接着剤層３Ａから基材４Ａを剥離して、その接着剤層３Ａに他の基材（光ディスクの記録層を保護するカバーシート基材）を貼り合わせることができる。また、接着剤層３Ａが粘接着剤からなる場合、露出した接着剤層３Ａに、スタンパーを用いて案内溝やピット等の凹凸パターンを設けることも可能である。

図１（ａ）に示すように剥離シート２Ａ、接着剤層３Ａおよび基材４Ａを積層した後、図１（ｂ）に示すように、剥離シート２Ａを貫通しないように基材４Ａおよび接着剤層３Ａをカット（ハーフカット）し、基材４Ａおよび接着剤層３Ａをカバーシート部５１Ａ（接着シート）と枕部５２Ａ（本発明の補助シートに該当）と残部５３Ａとに分割するとともに、カバーシート部５１Ａの中心部を打ち抜いてセンターホール部５４Ａを形成する。上記ハーフカットおよび打ち抜きは、常法によって行えばよく、例えば、打ち抜き装置等を使用して行うことができる。

カバーシート部５１Ａの平面形状は、図２に示すように、光ディスクの形状と同じ円盤状になっている。枕部５２Ａの平面形状は、図２に示すように、カバーシート部５１Ａの外周に沿って積層体の側端部側に凹むとともに、カバーシート部５１Ａの相互間においては、カバーシート部５１Ａの相互間に入り込むように突出して、全体として波状となっている。

次に、図１（ｃ）に示すように、上記残部５３Ａを剥離除去した後、図１（ｄ）および図３に示すように、枕部５２Ａの外側端部に凸部６Ａを形成する。この凸部６Ａは、積層体をカットすることなく塑性変形させることにより形成し、例えば、図３に示すような、鋭利でない突起部Ｃを外周部に有するロールＲ１で積層体を押圧することにより形成することができる。この場合、積層体をロールＲ１と、ロールＲ１に対向して設けられたロールＲ２との間を通過させることにより、効率良く凸部６Ａを形成することができる。

図３に示すように、ロールＲ１によって積層体に圧力を印加すると、ロールＲ１の突起部Ｃに押圧された部分が、ロールＲ１の反対側に盛り上がるように変形し、これにより凸部６Ａが形成される。本実施形態では、剥離シート２Ａの両側端部裏面側から突起部Ｃによる圧力を印加して、枕部５２Ａの基材４Ａ表面側に凸部６Ａを形成する。

ロールＲ１は、例えばステンレス、鉄、アルミニウム等の金属からなる、硬度の高い材質からなることが好ましく、ロールＲ２は、例えばシリコーンやブタジエン等のゴム、あるいはポリウレタンなどの弾性を有する材質からなることが好ましい。なお、ロールＲ１は、上記突起部Ｃとともに、基材４Ａおよび接着剤層３Ａをカバーシート部５１Ａと枕部５２Ａと残部５３Ａとに分割するハーフカット用のカット刃および／またはセンターホール部５４Ａを形成する打抜刃を備えていてもよい。

ロールＲ１における突起部Ｃの断面形状は、積層体をカットすることなく、所望の高さの凸部６Ａが形成されれば特に限定されるものではなく、例えば、ダイカットロールのカット刃の刃先部を丸めたものをロールＲ１として使用することができる。

ロールＲ１の積層体に対する圧力は、０．０１〜５ＭＰａであることが好ましく、特に０．５〜３ＭＰａであることが好ましい。かかる圧力を積層体に印加することにより、接着剤層３Ａの積層体からのはみ出しを防ぎつつ、凸部６Ａを確実に形成することができる。

凸部６Ａの高さｈ（基材４Ａの平面部表面から凸部６Ａの頂点までの高さ；図３参照）は、３０〜４５０μｍであることが好ましく、特に４０〜４５０μｍであることが好ましい。凸部６Ａの高さｈが３０μｍ未満では、本発明の効果を十分に得ることができず、凸部６Ａの高さｈが４５０μｍを超えると、積層シート１Ａを巻き取ったときに、得られる巻取体の径（容積）が大きくなり過ぎたり、巻取体が崩れ易くなることがある。ロールＲ１の突起部Ｃの高さは、上記凸部６Ａの高さｈの１００〜３００％の高さとするのが好ましい。

凸部６Ａの積層シート１Ａの幅方向に占める長さは、片側につき、積層シート１Ａの全幅に対して２％以上であることが好ましく、特に３〜１０％であることが好ましい。２％未満では、本発明の効果を十分に得ることができないことがある。また、凸部６Ａ自体の幅は、特に限定されないが、通常０．３〜１０ｍｍ程度である。

本実施形態における凸部６Ａの平面形状は、図２に示すように波状となっているが、これに限定されるものではない。ただし、凸部６Ａの平面形状を積層シート１Ａの長手方向と平行の直線状とすると、積層シート１Ａをロール状に巻き取って巻取体としたときに、一つの平面中にて凸部６Ａの位置に凸部６Ａが重なるような状態になり、外力によって巻取体が崩れやすくなるため、凸部６Ａは、その平面形状が積層シート１Ａの長手方向に対して角度を有するように形成されることが好ましい。

凸部６Ａの形成位置は、積層シート１Ａの両側端部であることが好ましく、それによって、凸部６Ａによる効果を効果的に発揮させることができる。具体的には、凸部６Ａの最側端部が積層シート１Ａの側端面から２０ｍｍ以内になるように、凸部６Ａを形成することが好ましい。

以上のようにして製造される積層シート１Ａは、図５に示すように、長尺の剥離シート２Ａと、剥離シート２Ａ剥離処理面の幅方向中央部に連続的に設けられた、接着剤層３Ａと基材４Ａとからなる複数の円盤状のカバーシート部５１Ａと、剥離シート２Ａ剥離処理面の幅方向両側部に設けられた、接着剤層３Ａと基材４Ａとからなる波状の枕部５２Ａとから構成され、枕部５２Ａの外側端部には平面視波状の凸部６Ａが形成されている。

この積層シート１Ａでは、枕部５２Ａにおいて凸部６Ａが存在する部分の厚さは、凸部６Ａの高さの分だけ、カバーシート部５１Ａの厚さよりも厚くなっている。

上記積層シート１Ａを、図６に示すようにロール状に巻き取って巻取体としたとき、枕部５２Ａに形成された凸部６Ａがスペーサとして機能するため、カバーシート部５１Ａの表面とその上に巻き重なった剥離シート２Ａの裏面との間にはわずかな間隙が生じる。そのため、カバーシート部５１Ａには、他のカバーシート部５１Ａの輪郭部分が強く押し付けられることが防止され、したがって、カバーシート部５１Ａに巻圧による跡が付くことが抑制される。

また、積層シート１Ａを巻き取る際に、巻き重なる積層シート１Ａの間に微細なゴミ等の異物を挟み込んでしまった場合であっても、カバーシート部５１Ａの表面と剥離シート２Ａの裏面との間には間隙が存在するため、異物の径がその間隙の大きさよりも小さければ、カバーシート部５１Ａに異物による凹みが形成されることが防止される。さらに、従来の巻取体では、異物を１つ挟み込んだ場合であっても、その影響で、巻き重なっている複数のカバーシートに凹みが形成されてしまうが、本実施形態に係る積層シート１Ａの巻取体においては、剥離シート２Ａとカバーシート部５１Ａとが巻取体の半径方向に間隙の大きさだけ変位することができるため、間隙の大きさよりも大きい径の異物がカバーシート部５１Ａ上に付着しても、その影響が他のカバーシート部５１Ａに及ぶことが抑制され、複数のカバーシート部５１Ａに異物による凹みが形成されるのを防止することができる。

なお、本実施形態に係る積層シート１Ａには枕部５２Ａが設けられているが、このようにカバーシート部５１Ａの厚さと同じ厚さの枕部５２Ａが設けられていることにより、積層シート１Ａ全体の剛性が確保され、積層シート１Ａを巻取体としたときに、巻取体の変形が抑制されるという利点がある。

以上のとおり、本実施形態に係る積層シート１Ａによれば、積層シート１Ａを巻取体としたときにカバーシート部５１Ａに形成され得る欠点を飛躍的に軽減することができる。

なお、上記実施形態では、基材４Ａ・接着剤層３Ａの分割およびセンターホール部５４Ａの形成（図１（ｂ））ならびに残部５３Ａの剥離除去（図１（ｃ））を、凸部６Ａの形成（図１（ｄ））の前に行ったが、本発明はこれに限定されるものではなく、残部５３Ａの剥離除去（図１（ｃ））の前に凸部６Ａの形成（図１（ｄ））を行ってもよいし、先に凸部６Ａを形成してから（図１（ｄ））、基材４Ａ・接着剤層３Ａの分割およびセンターホール部５４Ａの形成（図１（ｂ））ならびに残部５３Ａの剥離除去（図１（ｃ））を行ってもよい。

また、上記実施形態では、剥離シート２Ａの両側端部裏面側から突起部Ｃによる圧力を印加して枕部５２Ａの基材４Ａ表面側に凸部６Ａを形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、図７に示す積層シート１Ａ’のように、枕部５２Ａの基材４Ａ表面側から突起部Ｃによる圧力を印加して剥離シート２Ａの両側端部裏面側に凸部６Ａ’を形成してもよい。かかる積層シート１Ａ’をロール状に巻き取って巻取体としたときも、剥離シート２Ａの裏面側に形成された凸部６Ａ’がスペーサとして機能するため、カバーシート部５１Ａの表面とその上に巻き重なった剥離シート２Ａの裏面との間にはわずかな間隙が生じ、上記と同様の効果が得られる。なお、この場合における剥離シート２Ａは、上記基材４Ａの引張弾性率と同様の引張弾性率を有することが好ましい。

さらに、上記実施形態では、凸部６Ａの平面形状を波状としたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、図８（ａ）に示す積層シート１１Ａのように、複数設けられた点状の凸部６１Ａとしてもよいし、図８（ｂ）に示す積層シート１２Ａのように、積層シート１３Ａの長手方向に対して斜めに複数並設された線状の凸部６２Ａとしてもよいし、図８（ｃ）に示す積層シート１３Ａのように、積層シート１３Ａの長手方向に対して垂直に複数並設された線状の凸部６３Ａとしてもよい。点状の凸部６１Ａは、点状の突起部を有するロール、線状の凸部６２Ａおよび凸部６３Ａは、線状の突起部を有するロールを使用することにより形成することができる。

点状の凸部６１Ａの高さは、上記凸部６Ａの高さと同様であることが好ましく、直径は、０．０１〜２ｍｍであることが好ましく、特に０．０５〜１ｍｍであることが好ましい。また、点状の凸部６１Ａの密度は、１０〜１００個／ｃｍ^２であることが好ましく、特に５０〜８０個／ｃｍ^２であることが好ましい。

線状の凸部６２Ａおよび凸部６３Ａの高さ、積層シートの幅方向に占める長さおよび幅は、上記凸部６Ａの高さ、積層シートの幅方向に占める長さおよび幅と同様であることが好ましい。また、複数本の線状の凸部６２Ａおよび凸部６３Ａのピッチ（中心間の距離）は、０．１〜２ｍｍであることが好ましく、特に０．５〜１ｍｍであることが好ましい。

さらに、上記実施形態では、凸部６Ａ，６Ａ’，６１Ａ，６２Ａ，６３Ａは、突起部による圧力の印加によって形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、針による刺衝によって凸部を形成してもよい。例えば、図９に示すように、針Ｎを外周部に有するロールＲ１’を積層体に対して押圧し、針Ｎで積層体を刺衝することにより、図１０に示すような凸部６４Ａが形成された積層シート１４Ａを製造することができる。この場合も、積層体をロールＲ１’と、ロールＲ１’に対向して設けられたロールＲ２（前述したロールＲ２と同じもの）との間を通過させることにより、効率良く凸部６４Ａを形成することができる。

図９に示すように、ロールＲ１’の針Ｎで積層体を刺衝すると、積層体における針刺衝部は、針ＮにひきずられてロールＲ１’の反対側に盛り上がるように変形し、これにより凸部６４Ａが形成される。針Ｎは、積層体を貫通してもよいし、貫通せずに積層体の途中まで挿入されてもよい。

積層シート１４Ａの一例としての平面図は、図８（ａ）に示す通りであり、複数の点状の凸部６４Ａが積層シート１４Ａの両側端部に形成されている。

ロールＲ１’の針Ｎの高さは、積層体の厚さに目的とする凸部６４Ａの高さを加えた値の１００〜１０００％程度であることが好ましい。また、ロールＲ１’の針Ｎの平均直径は、１０〜１０００μｍであることが好ましく、特に１００〜９００μｍであることが好ましい。針Ｎの高さおよび直径をこのように設定することにより、凸部６４Ａを効果的に形成することができる。

凸部６４Ａの高さ、直径および密度は、上記点状の凸部６１Ａの高さ、直径および密度と同様であることが好ましい。

〔第２の実施形態〕
第２の実施形態では、接着剤層表面に平滑性が要求される積層シート、例えば、接着剤層が光ディスクにおける記録層保護用のカバーシートやＰＤＡ等のディスプレイ用のフィルムを接着するために使用される積層シートを例にとって説明する。

図１１（ａ）〜（ｄ）は本発明の第２の実施形態に係る積層シートの製造方法を示す断面図、図１２は同実施形態に係る積層シートの斜視図、図１３は同実施形態に係る積層シートの巻取体の斜視図である。

本実施形態に係る積層シート１Ｂを製造するには、図１１（ａ）〜（ｂ）に示すように、長尺の剥離シート２Ｂの剥離処理面に、接着剤層３Ｂを形成した後、図１１（ｃ）に示すように、接着剤層３Ｂの表面に基材４Ｂを圧着する。

剥離シート２Ｂとしては、上記第１の実施形態における剥離シート２Ａと同様のものを使用することができる。

接着剤層３Ｂは、剥離シート２Ｂから剥離され、基材４Ｂを所定の接着対象物に接着するために使用されるものであってもよいし、剥離シート２Ｂおよび基材４Ｂから分離され、所定の接着対象物を相互に接着するために使用されるものであってもよい。本実施形態において、接着剤層３Ｂは、その幅方向中央部が主使用部（接着剤層表面が平滑性を必要とする部分）となっている。

接着剤層３Ｂを構成する接着剤としては、接着剤層３Ｂまたは基材４Ｂの使用目的に応じて、様々な種類の接着剤を選択することができる。接着剤は、感圧接着剤（粘着剤）であってもよいし、硬化性接着剤であってもよい。感圧接着剤の種類としては、アクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよく、粘接着剤であってもよい。硬化性接着剤の種類としては、エネルギー線硬化性接着剤、熱硬化性接着剤等の輻射線硬化性接着剤などが挙げられる。

接着剤層３Ｂの厚さは、通常５〜１００μｍ程度であり、好ましくは１０〜３０μｍ程度である。接着剤層３Ｂの形成は、上記第１の実施形態における接着剤層３Ａの形成方法と同様の方法によって行うことができる。

基材４Ｂは、接着剤層３Ｂによって所定の接着対象物に接着されるものであってもよいし、接着剤層３Ｂから剥離される剥離シートであってもよい。前者の場合、基材４Ｂは、接着剤層３Ｂとともに接着シートとして使用され、その幅方向中央部が主使用部となる。

基材４Ｂが接着シートとして使用される場合、基材４Ｂの材料としては、基材４Ｂの使用目的に応じて、様々な種類の材料を選択することができる。例えば、基材４Ｂが光ディスク記録層のカバーシートとして使用される場合には、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン等の樹脂を基材４Ｂの材料として選択することができる。また、例えば、基材４ＢがＰＤＡ等のディスプレイ用のフィルムとして使用される場合には、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートブチレート等のセルロースエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリアミド、ポリイミド、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂を基材４Ｂの材料として選択することができ、これらの樹脂からなる基材の表面に反射防止処理や防眩処理等を施して用いることができる。

基材４Ｂが接着シートとして使用される場合、基材４Ｂの厚さは、基材４Ｂの使用目的に応じて決定されるが、通常は２５〜３００μｍ程度であり、好ましくは５０〜２００μｍ程度である。

一方、基材４Ｂが剥離シートである場合には、基材４Ｂの材料として、上記剥離シート２Ｂと同様の材料を選択することができる。ただし、この場合には、剥離シート２Ｂおよび基材４Ｂのいずれか一方を軽剥離型剥離シートとし、他方を重剥離型剥離シートとするのが好ましい。

基材４Ｂは、上記いずれの場合であっても、引張弾性率が０．５〜１０ＧＰａであることが好ましく、特に１〜６ＧＰａであることが好ましい。基材４Ｂの引張弾性率が上記範囲内にあることにより、後述する凸部６Ｂが元の形状に戻り難く、凸形状を維持し易いものとなる。

上記のようにして剥離シート２Ｂと、接着剤層３Ｂと、基材４Ｂとを積層してなる積層体を作製したら、図１１（ｄ）に示すように、積層体の両側端部をカットすることなく塑性変形させて、凸部６Ｂを形成する。凸部６Ｂは、上記第１の実施形態における凸部６Ａと同様に、積層体を突起部で押圧することにより形成すればよい。本実施形態では、剥離シート２Ｂの両側端部裏面側から突起部による圧力を印加して、基材４Ｂ表面側に凸部６Ｂを形成する。凸部６Ｂの高さおよび平面形状は、上記第１の実施形態における凸部６Ａの高さおよび平面形状と同様であることが好ましい。

上記のようにして製造される積層シート１Ｂは、図１２に示すように、長尺の剥離シート２Ｂと、剥離シート２Ｂ剥離処理面に積層され、幅方向中央部が主使用部となっている接着剤層３Ｂと、接着剤層３Ｂ上に積層された基材４Ｂとから構成され、基材４Ｂの両側端部には平面視波状の凸部６Ｂが形成されている。

上記積層シート１Ｂを、図１３に示すようにロール状に巻き取って巻取体としたとき、基材４Ｂの両側端部に形成された凸部６Ｂがスペーサとして機能し、基材４Ｂの幅方向中央部の表面とその上に巻き重なった剥離シート２Ｂの裏面との間にはわずかな間隙が生じる。そのため、接着剤層３Ｂの主使用部には、巻き重なる積層シート１Ｂが強く押し付けられることが防止される。したがって、接着剤層３Ｂの主使用部は、巻圧によってその接着剤層表面がゆず肌になることが抑制され、接着剤層３Ｂの主使用部における接着剤層表面の平滑性を保持することができる。

また、積層シート１Ｂを巻き取る際に、巻き重なる積層シート１Ｂの間に微細なゴミ等の異物を挟み込んでしまった場合であっても、基材４Ｂの表面と剥離シート２Ｂの裏面との間には間隙が存在するため、異物の径がその間隙の大きさよりも小さければ、基材４Ｂおよび接着剤層３Ｂに異物による凹みが形成されることが防止される。さらに、従来の巻取体では、異物を１つ挟み込んだ場合であっても、その影響で、巻き重なっている複数層の基材４Ｂおよび接着剤層３Ｂに凹みが形成されてしまうが、本実施形態に係る積層シート１Ｂの巻取体においては、剥離シート２Ｂ、接着剤層３Ｂおよび基材４Ｂが巻取体の半径方向に上記間隙の大きさだけ変位するため、間隙の大きさよりも大きい径の異物が基材４Ｂ上に付着しても、その影響が、巻き重なっている他の層の基材４Ｂおよび接着剤層３Ｂに及ぶことが抑制され、基材４Ｂおよび接着剤層３Ｂの複数箇所に異物による凹みが形成されるのを防止することができる。

上記のように巻取体にした積層シート１Ｂを使用するには、積層シート１Ｂを巻取体から引き出して、基材４Ｂおよび接着剤層３Ｂの主使用部を所望の形状にカットし、剥離シート２Ｂから剥離すればよい。カットは常法によって行えばよく、例えば、打ち抜き装置等を使用して行うことができる。

カットされた接着剤層３Ｂの接着剤層表面は平滑性が保持されているため、例えば、接着剤層３Ｂを光ディスクにおける記録層保護用のカバーシートの接着に使用した場合には、接着剤層３Ｂに起因してデータの読み書きにエラーが発生することを防止することができ、また、接着剤層３Ｂをディスプレイ用の反射防止フィルムの接着に使用した場合には、接着剤層３Ｂがディスプレイの透明性や画像の鮮明性を損なうことはない。

なお、上記実施形態では、剥離シート２Ｂの両側端部裏面側から突起部による圧力を印加して基材４Ｂ表面側に凸部６Ｂを形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、図１４に示す積層シート１Ｂ’のように、基材４Ｂ表面側から突起部による圧力を印加して剥離シート２Ｂの両側端部裏面側に凸部６Ｂ’を形成してもよい。かかる積層シート１Ｂ’をロール状に巻き取って巻取体としたときも、剥離シート２Ｂの裏面側に形成された凸部６Ｂ’がスペーサとして機能するため、基材４Ｂの幅方向中央部の表面とその上に巻き重なった剥離シート２Ｂの裏面との間にはわずかな間隙が生じ、上記と同様の効果が得られる。なお、この場合における剥離シート２Ｂは、上記基材４Ｂの引張弾性率と同様の引張弾性率を有することが好ましい。

また、上記実施形態では、凸部６Ｂの平面形状を波状としたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、図８（ａ）〜（ｃ）に示すような点状、線状等の凸部としてもよい。

さらに、上記実施形態では、凸部６Ｂは、突起部による圧力の印加によって形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、針による刺衝によって点状の凸部を形成してもよい。かかる凸部は、上記第１の実施形態における刺衝方法と同様の方法により形成することができる。

〔その他の実施形態〕
以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、積層シート１Ａにおける枕部５２Ａの形状は、幅が一定な帯状であってもよい。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
アクリル酸ｎ−ブチル９７質量部とアクリル酸２−ヒドロキシエチル３質量部とを共重合した共重合体１００質量部に対して、架橋剤としてポリイソシアネート化合物（武田薬品工業株式会社製，タケネートＤ−１４０Ｎ）を１質量部添加し、さらに溶媒としてトルエン２００質量部を加えたものを粘着剤の塗布剤とした。

ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗布した基材としての剥離シート（リンテック株式会社製，ＳＰ−ＰＥＴ３８１１，厚さ：３８μｍ，剥離処理面の表面粗さ（Ｒａ）：０．０２μｍ）の剥離処理面に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが２５μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、１００℃で３分間乾燥させた。

なお、上記剥離シートの、フィルムを製膜する際の流れ方向（ＭＤ：Machine Direction）の引張弾性率は３．９ＧＰａであり、フィルムを製膜する際の幅方向（ＣＤ：Cross Direction）の引張弾性率は４．９ＧＰａであった。引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準じて測定した。

上記のようにして形成した粘着剤層に、ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗布した剥離シート（リンテック株式会社製，ＳＰ−ＰＥＴ３８０１，厚さ：３８μｍ，剥離処理面の表面粗さ（Ｒａ）：０．０２μｍ，引張弾性率（ＭＤ）：３．９ＧＰａ，引張弾性率（ＣＤ）：４．９ＧＰａ）の剥離処理面を重ねて圧着し、幅１５０ｍｍ、長さ１００ｍの長尺の積層体を作製した。

次に、外周の両側部に高さ５００μｍ、平均直径０．８ｍｍの略円錐状（先端は尖っていない）の突起部を複数設けた鉄（鋼材Ｓ４５Ｃ）製の金属ロールと、その金属ロールに対向して設けられたシリコーンゴムロールとの間に、剥離シート（ＳＰ−ＰＥＴ３８０１）が金属ロール側になるようにして上記積層体を通過させて、積層体の幅方向両端部（側端面から３〜１０ｍｍの位置）に、図８（ａ）に示すように突起部の押圧による点状の凸部を複数形成した。なお、両ロールの積層体に対する圧力（バルコム社製ロードセル（ＶＬＳ−２０ＫＮＧ６７７）および表示器（Ｃ８７ＧＶ−Ｓ−Ｅ）を使用して測定。以下同じ。）は、０．６８ＭＰａとした。

形成された点状の凸部の高さ（定圧厚さ測定器（ＴＥＣＬＯＣＫ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製，ＰＧ−０２）を用い、任意の１０点を測定して得た平均値。以下同じ。）は４００μｍであり、直径は０．７ｍｍであり、密度は６０個／ｃｍ^２であった。

そして、打ち抜き装置（ＭａｒｋＡｎｄｙ社製，ＭａｒｋＡｎｄｙ９１０）を用いて、図２に示すように、一方の剥離シート（ＳＰ−ＰＥＴ３８１１）および粘着剤層の幅方向中央部を、円盤部（直径：１２０ｍｍ）と残部とに分割するとともに、円盤部の中心部を打ち抜いてセンターホールを形成し、残部は図５に示すように剥離除去した。

このようにして製造した積層シートを、初期の巻取張力１２Ｎ、テーパー率５０％として直径３インチのＡＢＳ製巻芯に巻き取り、巻取体とした（図６参照）。

〔実施例２〕
積層体を金属ロールとシリコーンゴムロールとの間に通過させる際、基材としての剥離シート（ＳＰ−ＰＥＴ３８１１）が金属ロール側になるようにして点状の凸部を形成する以外、実施例１と同様にして巻取体を得た。この巻取体では、剥離シート（ＳＰ−ＰＥＴ３８０１）側に凸部が形成された（図７参照）。

〔実施例３〕
金属ロールとして、外周の両側部に高さ５００μｍ、幅１ｍｍ、積層シートの幅方向に占める長さ６ｍｍの線状の突起部をピッチ（間隙の幅）１ｍｍでロールの軸方向に沿って複数並設した鉄（鋼材Ｓ４５Ｃ）製の金属ロールを使用する以外、実施例１と同様にして積層シートを製造した。この積層シートにおいては、図８（ｃ）に示すように、高さ４００μｍ、幅１ｍｍ、積層シートの幅方向に占める長さ６ｍｍの線状の凸部が、１ｍｍピッチで積層シートの長手方向に対して垂直に複数並設された。得られた積層シートを実施例１と同様の巻取条件で巻芯に巻き取り、巻取体とした。

〔実施例４〕
金属ロールとして、外周の両側部に高さ５００μｍ、幅１ｍｍ、積層シートの幅方向に占める長さ６ｍｍの線状の突起部をピッチ（間隙の幅）１ｍｍでロールの軸方向に対して斜めに複数並設した鉄（鋼材Ｓ４５Ｃ）製の金属ロールを使用する以外、実施例１と同様にして積層シートを製造した。この積層シートにおいては、図８（ｂ）に示すように、高さ４００μｍ、幅１ｍｍ、積層シートの幅方向に占める長さ６ｍｍの線状の凸部が、１ｍｍピッチで積層シートの長手方向に対して斜め（角度：４５°）に複数並設された。得られた積層シートを実施例１と同様の巻取条件で巻芯に巻き取り、巻取体とした。

〔実施例５〕
ロールの積層体に対する圧力を０．３０ＭＰａとする以外、実施例１と同様にして積層シートを製造した。この積層シートに形成された凸部の高さは、２００μｍであった。得られた積層シートを実施例１と同様の巻取条件で巻芯に巻き取り、巻取体とした。

〔実施例６〕
金属ロールとして、外周の両側部に高さ５００μｍ、幅１ｍｍ、積層シートの幅方向に占める長さ（波状部の振幅）４ｍｍ、山と山の間隔６ｍｍの平面視波状である突起部が設けられた鉄（鋼材Ｓ４５Ｃ）製の金属ロールを使用する以外、実施例１と同様にして積層シートを製造した。この積層シートにおいては、図２に示すように、高さ４００μｍ、幅１ｍｍ、積層シートの幅方向に占める長さ（波状部の振幅）４ｍｍ、山と山の間隔６ｍｍの平面視波状の凸部が形成された。得られた積層シートを実施例１と同様の巻取条件で巻芯に巻き取り、巻取体とした。

〔実施例７〕
金属ロールとして、外周の両側部に高さ５００μｍ、平均直径０．５ｍｍの針状突起部が５０個／ｃｍ^２の密度で設けられた鉄（鋼材Ｓ４５Ｃ）製の金属ロールを使用し、ロールの積層体に対する圧力を０．７０ＭＰａとして、積層体の幅方向両端部に上記針状突起部を貫通させる以外、実施例１と同様にして積層シートを製造した。この積層シートにおいては、高さ３８０μｍ、直径０．４ｍｍの点状の凸部が５０個／ｃｍ^２の密度で形成された。得られた積層シートを実施例１と同様の巻取条件で巻芯に巻き取り、巻取体とした。

〔比較例１〕
実施例１において、積層体に凸部形成を行わない以外、実施例１と同様にして積層シートを製造し、得られた積層シートを実施例１と同様の巻取条件で巻芯に巻き取り、巻取体とした。

〔試験例〕
実施例および比較例において巻取体とした積層シートを、４０℃、ドライの雰囲気下に３ヶ月放置した後、巻芯付近に位置する円盤部の粘着剤層の状態を水銀灯投影法により観察した。水銀灯投影法は、水銀灯（ウシオ電機株式会社製，光源：ＳＸ−０１２５０ＨＱ，水銀灯電源：Ｂ−Ｈ２５０）と白色の投影用スクリーンとの間に、剥離シートから剥離した粘着剤層を配置し、投影用スクリーン上の粘着剤層の投影を目視にて観察することにより行った。水銀灯と粘着剤層との距離は１７０ｃｍ、粘着剤層と投影用スクリーンとの距離は３０ｃｍとした。

その結果、実施例の積層シートにおける粘着剤層には押し跡等は全く見られなかったが、比較例の積層シートにおける粘着剤層には、他の円盤部または枕部の輪郭の跡が見られた。

本発明は、欠点のないことが望ましい接着シート、例えば光ディスク製造用接着シート（記録層保護用のカバーシート、案内溝・ピット等が形成されるスタンパー受容層を有するシートなど）や、接着剤層表面に平滑性が要求される接着シート、例えば、ＰＤＡ等のディスプレイ用のフィルムを接着するための接着シート等に有用である。

本発明の第１の実施形態に係る積層シートの製造方法を示す断面図である。 同実施形態に係る積層シートの平面図である。 同実施形態に係る積層シートにおける凸部（形成時）の拡大図である。 同実施形態に係る積層シートの製造に使用するロールの斜視図である。 同実施形態に係る積層シートの斜視図である。 同実施形態に係る積層シートの巻取体の斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る積層シートの断面図である。 本発明の別の実施形態に係る積層シートの平面図である。 本発明の別の実施形態に係る積層シートにおける凸部（形成時）の拡大図である。 本発明の別の実施形態に係る積層シートにおける凸部の拡大図である。 本発明の第２の実施形態に係る積層シートの製造方法を示す断面図である。 同実施形態に係る積層シートの斜視図である。 同実施形態に係る積層シートの巻取体の斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る積層シートの断面図である。 従来の積層シートの斜視図である。 従来の積層シートにおけるカバーシート部の平面図である。

符号の説明

１Ａ，１Ａ’，１１Ａ，１２Ａ，１３Ａ，１４Ａ，１Ｂ，１Ｂ’，１Ｐ…積層シート
２Ａ，２Ｂ…剥離シート
３Ａ，３Ｂ…接着剤層
４Ａ，４Ｂ…基材
５１Ａ，５１Ｐ…カバーシート部（所定の形状を有する接着シート）
５２Ａ…枕部（補助シート）
５３Ａ…残部（不要部）
６Ａ，６Ａ’，６１Ａ，６２Ａ，６３Ａ，６４Ａ，６Ｂ，６Ｂ’…凸部

Claims (15)

1. 長尺の剥離シートと、
   前記剥離シートに積層された、所定の形状を有する接着シートと、
   前記剥離シートにおいて前記接着シートとは異なる位置に設けられた補助シートと
   を備えた積層シートであって、
   前記補助シートの表面側または前記剥離シートの裏面側において前記補助シートに対応する部位にはノンカットの塑性変形による凸部が形成されており、もって前記凸部を含む前記補助シートの部分の厚さは前記接着シートの部分の厚さよりも厚くなっている
   ことを特徴とする積層シート。
2. 前記補助シートは、前記接着シートと同一の層構成を有することを特徴とする請求項１に記載の積層シート。
3. 前記接着シートは、前記剥離シートの幅方向中央部に複数連続的に設けられており、前記補助シートは、前記剥離シートの幅方向両側部に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の積層シート。
4. 長尺の剥離シートと、
   前記剥離シートに積層された接着剤層と、
   前記接着剤層に積層された基材と
   を備えた積層シートであって、
   前記基材の表面側または前記剥離シートの裏面側において、前記接着剤層の主使用部以外の部分に対応する部分には、ノンカットの塑性変形による凸部が形成されている
   ことを特徴とする積層シート。
5. 前記接着剤層の幅方向中央部が前記接着剤層の主使用部となっており、前記凸部は前記基材または前記剥離シートの幅方向両端部に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の積層シート。
6. 前記凸部は、その平面形状が積層シートの長手方向に対して角度を有するように形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の積層シート。
7. 前記凸部は、突起部による圧力の印加によって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層シート。
8. 前記凸部は、針による刺衝によって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の積層シート。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の積層シートを巻き取ってなる積層シートの巻取体。
10. 長尺の剥離シートと、前記剥離シートに積層された、所定の形状を有する接着シートと、前記剥離シートにおいて前記接着シートとは異なる位置に設けられた補助シートとを備えた積層シートを作製し、
    任意の段階で前記補助シートが位置する部位または前記補助シートに該当する部位をカットしないように塑性変形させて、前記補助シートの表面側または前記剥離シートの裏面側に凸部を形成し、もって前記凸部を含む前記補助シートの部分の厚さを前記接着シートの部分の厚さよりも厚くする
    ことを特徴とする積層シートの製造方法。
11. 長尺の剥離シートと、接着剤層と、基材とをその順で積層し、得られた積層体をハーフカットして不要部を剥離除去し、所定の形状を有する接着シートと補助シートとを形成し、
    任意の段階で前記補助シートが位置する部位または前記補助シートに該当する部位をカットしないように塑性変形させて、前記補助シートの表面側または前記剥離シートの裏面側に凸部を形成する
    ことを特徴とする積層シートの製造方法。
12. 長尺の剥離シートと、接着剤層と、基材とをその順で積層し、
    任意の段階で前記接着剤層の主使用部以外の部分が位置する部位または前記接着剤層の主使用部以外の部分に該当する部位をカットしないように塑性変形させて、前記基材の表面側または前記剥離シートの裏面側に凸部を形成する
    ことを特徴とする積層シートの製造方法。
13. 前記部位を突起部で押圧することによって、前記凸部を形成することを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
14. 前記部位を針で刺衝することによって、前記凸部を形成することを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の積層シートの製造方法。
15. 請求項１０〜１４のいずれかに記載の積層シートの製造方法によって積層シートを製造した後、得られた積層シートを巻き取ることを特徴とする積層シートの巻取体の製造方法。
    

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