JP2008013214A - プラスチック袋およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】２層に重ね合わされた胴材にチャックが組み込まれ、両層の胴材に弱体化直線および弱体化曲線が形成され、チャックの雄および雌部材を随時露出させることができるチャック露出式プラスチック袋において、コストを低下させ、安全性および防火上の問題がないようにする。
【解決手段】ミシン目が弱体化直線１１に沿って形成され、部分切断処理が弱体化曲線１２に沿って施され、ミシン目および部分切断処理によって胴材２が弱体化される。
【選択図】図１

Description

この発明は、プラスチック袋およびその製造方法に関するものである。

プラスチック袋としてチャックを組み込んだものが使用されている。たとえば、米国特許第６，３６０，５１３号明細書（特許文献１）に記載されているものがそれである。

同特許明細書のプラスチック袋では、チャックが２層に重ね合わされた胴材間に配置される。チャックは雄および雌部材およびそのスカート部分を有し、胴材の一端縁に平行にのびる。さらに、胴材およびチャックが胴材の両側縁に沿ってヒートシールされ、これによってサイドシール部分が形成され、各サイドシール部分間において、両層の胴材が雄および雌部材のスカート部分にヒートシールされ、これによってスカートシール部分が形成される。雄および雌部材は胴材の一端縁とスカートシール部分間に位置する。さらに、雄および雌部材とスカートシール部分間において、両層の胴材に弱体化直線が形成される。雄および雌部材、弱体化直線およびスカートシール部分は互いに平行である。さらに、各サイドシール部分の近傍位置において、両層の胴材に弱体化曲線が形成され、弱体化曲線は弱体化直線に連続し、雄および雌部材を横断する。さらに、胴材の一端縁と雄および雌部材間において、弱体化曲線がサイドシール部分を横断し、胴材の両側縁に達する。

したがって、胴材の両側縁に達する弱体化曲線のうち、一方の曲線に対応する位置において、両層の胴材をその一側縁から引き裂くことができる。さらに、両層の胴材を一方の曲線に沿って引き裂き、弱体化直線に沿って引き裂き、他方の曲線に沿って引き裂き、胴材の他側縁まで引き裂くことができ、これによって雄および雌部材を露出させることができる。さらに、その後、雄および雌部材を互いに離脱させることができ、互いにはめ合わすこともでき、雄および雌部材によってプラスチック袋を開くことができ、閉じることもできる。

ところで、同特許明細書のものでは、レーザスコアリングによって胴材が弱体化され、弱体化直線および弱体化曲線が形成される。しかしながら、レーザスコアリングの場合、その装置が複雑であり、コストが高いという問題がある。オペレータがレーザを受け、負傷することも考えられ、特に、目にレーザを受けると、失明のおそれがあり、安全性の問題もある。さらに、胴材に可燃性のプラスチックフィルムが使用されることが多いが、レーザスコアリングによって胴材が加熱されることはさけられず、防火上の問題もある。

したがって、この発明は、２層に重ね合わされた胴材にチャックが組み込まれ、両層の胴材に弱体化直線および弱体化曲線が形成され、チャックの雄および雌部材を随時露出させることができるチャック露出式プラスチック袋において、コストを低下させること、および安全性および防火上の問題がないようにすることを目的としてなされたものである。
米国特許第６，３６０，５１３号明細書

この発明によれば、米国特許第６，３６０，５１３号明細書のプラスチック袋と同様、チャックが２層に重ね合わされた胴材間に配置される。チャックは雄および雌部材およびそのスカート部分を有し、胴材の一端縁に平行にのびる。さらに、胴材およびチャックが胴材の両側縁に沿ってヒートシールされ、これによってサイドシール部分が形成され、各サイドシール部分間において、両層の胴材が雄および雌部材のスカート部分にヒートシールされ、これによってスカートシール部分が形成される。雄および雌部材は胴材の一端縁とスカートシール部分間に位置する。さらに、雄および雌部材とスカートシール部分間において、両層の胴材に弱体化直線が形成される。雄および雌部材、弱体化直線およびスカートシール部分は互いに平行である。さらに、各サイドシール部分の近傍位置において、両層の胴材に弱体化曲線が形成され、弱体化曲線は弱体化直線に連続し、雄および雌部材を横断する。さらに、胴材の一端縁と雄および雌部材間において、弱体化曲線がサイドシール部分を横断し、胴材の両側縁に達する。

さらに、この発明によれば、特別の構成のプラスチック袋が新たに提供される。そのプラスチック袋では、ミシン目が弱体化直線に沿って形成され、部分切断処理が弱体化曲線に沿って施され、ミシン目および部分切断処理によって胴材が弱体化される。

さらに、好ましい実施例では、部分切断処理はトムソン刃を使用する切断処理であり、微小接続部分を残す切断処理である。そして、複数の微小接続部分が弱体化曲線に沿って間隔を置いて形成され、各微小接続部分間において、両層の胴材が弱体化曲線に沿って切断される。

さらに、両層の胴材が弱体化直線および弱体化曲線に沿って加熱され、加熱処理によってミシン目および完全切断個所が閉じられる。

部分切断処理はトムソン刃を使用する切断処理であり、胴材をハーフカットする切断処理であってもよい。この場合、両層の胴材が弱体化曲線に沿ってハーフカットされる。

ハーフカットする切断処理の場合、両層の胴材を弱体化直線に沿って加熱し、加熱処理によってミシン目を閉じてもよい。

さらに、プラスチック袋の製造方法が新たに提供され、その製造方法では、胴材としてその連続体が使用され、広幅の胴材がその長さ方向に連続送りされ、２つ折りされ、２層に重ね合わされ、その後、両層の胴材がその長さ方向に間欠送りされる。さらに、胴材の連続送り経路において、ミシン目形成刃が連続送りされる胴材に押し付けられ、ミシン目が弱体化直線に沿って形成され、ミシン目によって胴材が弱体化される。さらに、胴材の間欠送り経路において、その間欠送り毎に、トムソン刃が胴材に押し付けられ、部分切断処理が弱体化曲線に沿って施され、部分切断処理によって胴材が弱体化される。さらに、チャックとしてその連続体が使用され、胴材の間欠送り経路において、胴材の弱体化後、チャックが両層の胴材間に挿入される。さらに、胴材の間欠送り経路において、チャックの挿入後、胴材の間欠送り毎に、縦シールバーによって胴材とスカート部分がヒートシールされ、スカートシール部分が形成される。さらに、胴材の間欠送り毎に、横シールバーによって胴材とチャックがヒートシールされ、サイドシール部分が形成され、ヒートシール後、胴材の間欠送り毎に、カッタによって胴材およびチャックが切断され、これによってプラスチック袋が製造される。

ミシン目形成刃として一対の丸刃を使用し、胴材の２つ折り前、各丸刃を広幅の胴材に押し付けることが好ましい。

２層に重ね合わせた胴材をその長さ方向に連続送りし、その後、両層の胴材をその長さ方向に間欠送りする。そして、胴材の連続送り経路において、ミシン目形成刃を両層の胴材に押し付けてもよい。

２層に重ね合わせた胴材をその長さ方向に間欠送りし、その間欠送り経路において、ミシン目形成刃を両層の胴材に押し付けてもよい。

以下、この発明の実施例を説明する。

図１はこの発明にかかるプラスチック袋を示す。このプラスチック袋では、米国特許第６，３６０，５１３号明細書のものと同様、チャック１が２層に重ね合わされた胴材２間に配置されている。胴材２はプラスチックフィルムからなる。図２に示すように、チャック１はプラスチック製のもので、雄および雌部材３およびそのスカート部分４を有し、胴材２の一端縁５に平行にのびる。雄および雌部材３は互いに離脱させることができ、互いにはめ合わすこともできる。この実施例では、同特許明細書のものと同様、チャック１はスライダ式のもので、スライダ６を有し、雄および雌部材３は雄および雌トラックからなり、スライダ６は雄および雌トラック３に係合する。したがって、スライダ６を雄および雌トラック３に沿って移動させ、スライダ６によって雄および雌トラック３を離脱させることができ、はめ合わすこともできる。

さらに、この実施例では、広幅の胴材２が２つ折りされ、２層に重ね合わされ、その折り目によって一端縁５が形成されている。他端縁７は開口縁である。さらに、胴材２およびチャック１が胴材２の両側縁８に沿ってヒートシールされ、これによってサイドシール部分９が形成されており、チャック１の位置では、各サイドシール部分９において、両層の胴材２が雄および雌トラック３およびそのスカート部分４にヒートシールされ、雄および雌トラック３およびそのスカート部分４が互いにヒートシールされている。他の位置では、各サイドシール部分９において、両層の胴材２が互いにヒートシールされている。

さらに、同特許明細書のものと同様、各サイドシール部分９間において、両層の胴材２が雄および雌トラック３のスカート部分４にヒートシールされ、これによってスカートシール部分１０が形成されている。スカートシール部分１０は直線状であり、雄および雌トラック３は胴材２の一端縁５とスカートシール部分１０間に位置する。さらに、雄および雌トラック３とスカートシール部分１０間において、両層の胴材２に弱体化直線１１が形成されている。雄および雌トラック３、弱体化直線１１およびスカートシール部分１０は互いに平行である。さらに、各サイドシール部分９の近傍位置において、両層の胴材２に弱体化曲線１２が形成されており、弱体化曲線１２は弱体化直線１１に連続し、円弧状に湾曲し、雄および雌トラック３を横断する。さらに、胴材２の一端縁５と雄および雌トラック３間において、弱体化曲線１２が円弧状に湾曲し、サイドシール部分９を横断しており、胴材１の両側縁８に達する。

さらに、このプラスチック袋では、ミシン目が弱体化直線１１に沿って形成され、ミシン目によって胴材２が弱体化され、弱体化直線１１が形成されている。ミシン目はミシン目形成刃で形成されたものである。

さらに、部分切断処理が弱体化曲線１２に沿って施され、部分切断処理によって胴材２が弱体化され、弱体化曲線１２が形成されている。図３に示すように、部分切断処理はトムソン刃を使用する切断処理であり、微小接続部分１３を残す切断処理である。そして、複数の微小接続部分１３が弱体化曲線１２に沿って間隔を置いて形成され、各微小接続部分１３間において、両層の胴材２が弱体化曲線１２に沿って切断されている。微小接続部分１３はマイクロジョイントと呼ばれているところのもので、便宜上誇張した状態で示されているが、０．２ｍｍ程度の大きさのものであり、きわめて小さい。

なお、弱体化曲線１２は弱体化直線１１に連続することは前述したとおりであるが、必ずしも両者の先端を合致させる必要はない。弱体化曲線１２を弱体化直線１１に交差させてもよい。さらに、弱体化直線１１がサイドシール部分９および胴材２の両側縁８に達しないようにしてもよく、図４に示すように、弱体化直線１１がサイドシール部分９を横切り、胴材２の両側縁８に達するようにしてもよい。

図５に示すように、胴材２の両側縁８にノッチ１４を形成し、弱体化曲線１２を胴材２のノッチ１４まで形成し、弱体化曲線１２およびノッチ１４が胴材２の両側縁８に達するようにしてもよい。

さらに、この実施例では、両層の胴材２が弱体化直線１１および弱体化曲線１２に沿って加熱され、加熱処理によってミシン目および切断個所が閉じられている。したがって、ミシン目および切断個所から外気が流入することはない。

したがって、このプラスチック袋において、胴材２の開口縁７から内容物を充填する。その後、両層の胴材２をその開口縁７に沿ってヒートシールし、これによって開口縁７を閉じることができる。

さらに、プラスチック袋から内容物を取り出すとき、米国特許第６，３６０，５１３号明細書のプラスチック袋と同様、胴材２の両側縁８に達する弱体化曲線１２のうち、一方の曲線１２に対応する位置において、両層の胴材２をその一側縁８から引き裂くことができる。さらに、両層の胴材２を一方の曲線１２に沿って引き裂き、弱体化直線１１に沿って引き裂き、他方の曲線１２に沿って引き裂き、胴材２の他側縁８まで引き裂くことができ、これによってスライダ６および雄および雌トラック３を露出させることができる。

その後、スライダ６を雄および雌トラック３に沿ってスライドさせ、スライダ６によって雄および雌トラック３を離脱させ、プラスチック袋を開き、内容物を取り出すことができる。スライダ６を雄および雌トラック３に沿ってスライドさせ、スライダ６によって雄および雌トラック３をはめ合わせ、雄および雌トラック３によってプラスチック袋を閉じることもできる。

図６は図１のプラスチック袋を製造する製袋機を示す。この製袋機では、図１０に示すように、胴材２としてその連続体が使用され、広幅の胴材２がその長さ方向に連続送りされ、２つ折りされ、２層に重ね合わされ、その後、両層の胴材２がその長さ方向に間欠送りされる。たとえば、広幅の胴材２が原反１５から供給され、三角部材１６および送りローラ１７に導かれ、送りローラ１７によって胴材２が連続送りされる。さらに、三角部材１６によって胴材２が案内され、広幅の胴材２が２つ折りされ、２層に重ね合わされる。したがって、胴材２の折り目によって一端縁５が形成され、両側縁によって開口縁７が形成される。さらに、両層の胴材２がダンサローラ１８および送りローラ１９，２０に導かれ、送りローラ１９，２０によって胴材２が間欠送りされ、ダンサローラ１８によって送り量が吸収される。胴材２は水平面に沿って間欠送りされる。

さらに、この製袋機では、胴材２の連続送り経路において、ミシン目形成刃２１が連続送りされる胴材２に押し付けられ、ミシン目が弱体化直線１１に沿って形成され、ミシン目によって胴材２が弱体化される。たとえば、ミシン目形成刃２１として一対の丸刃が使用され、広幅の胴材２が２つ折りされる前、それがガイドローラ２２に導かれ、ガイドローラ２２上において、各丸刃２１が広幅の胴材２に押し付けられ、各丸刃２１によってミシン目が形成される。ガイドローラ２２は垂直方向にのびる。丸刃２１は胴材２の長さ方向中心線の両側に対称的に配置され、ミシン目は胴材２の長さ方向中心線の両側に対称的に形成される。その位置は弱体化直線１１に対応する。したがって、その後、広幅の胴材２が２つ折りされたとき、中心線の両側のミシン目が互いに整合し、ミシン目によって胴材２が弱体化され、弱体化直線１１が形成されるものである。

丸刃１１の構造については、図１１に示すように、丸刃２１のエッジにおいて、複数の微小くぼみ２３が間隔を置いて形成されている。さらに、そのエッジが広幅の胴材２に押し付けられ、広幅の胴材２が丸刃２１とガイドローラ２２間に挟み付けられる。したがって、胴材２が連続送りされているとき、丸刃１１が胴材２およびガイドローラ２２に連動し、回転し、各微小くぼみ２３間において、エッジによって胴材２が切断される。これによってミシン目が形成されるものである。丸刃２１をその半径方向に移動させ、エッジと胴材２を周期的に離し、これによって弱体化直線１１を不連続化することもできる。

さらに、図７に示すように、トムソン刃２４がその支持台２５に設けられており、胴材２の間欠送り経路において、その間欠送り毎に、トムソン刃２４が両層の胴材２に押し付けられ、部分切断処理が弱体化曲線１２に沿って施され、部分切断処理によって胴材２が弱体化される。図８に示すように、トムソン刃２４は一対の曲線刃からなり、各曲線刃２４が胴材２の長さ方向に間隔を置いて配置され、その形状および位置は弱体化曲線１２に対応する。したがって、部分切断処理によって胴材２が弱体化され、弱体化曲線１２が形成されるものである。

トムソン刃２４の構造については、トムソン刃２４のエッジにおいて、複数の微小くぼみが互いに間隔を置いて形成されている。したがって、トムソン刃２４が両層の胴材２に押し付けられたとき、各微小くぼみによって微小接続部分１３が残され、複数の微小接続部分１３が弱体化曲線１２に沿って間隔を置いて形成され、各微小接続部分１３間において、トムソン刃２４によって胴材２が切断される。さらに、この実施例では、両層の胴材２がトムソン刃２４と受け台２６間に通され、トムソン刃２４が両層の胴材２に押し付けられたとき、両層の胴材２がトムソン刃２４と受け台２６間に挟まれる。したがって、両層の胴材２を確実に切断することができる。

なお、図１２に示すように、受け板２７を胴材２の開口縁７に通し、両層の胴材２間に挿入する。そして、胴材２の上下両側において、それぞれトムソン刃２４を配置し、胴材２の間欠送り毎に、トムソン刃２４を両層の胴材２に押し付け、両層の胴材２をトムソン刃２４と受け板２７間に挟むようにしてもよい。これによって部分切断処理を施すこともできる。

その後、ヒータ２８によって胴材２が加熱される。この実施例では、受け板２９が胴材２の開口縁７に通され、両層の胴材２間に挿入される。さらに、胴材２の上下両側において、それぞれヒータ２８が配置され、胴材２の間欠送り毎に、ヒータ２８が両層の胴材２に押し付けられ、両層の胴材２がヒータ２８と受け板２９間に挟まれる。その位置は弱体化直線１１および弱体化曲線１２に対応する。したがって、両層の胴材２が弱体化直線１１および弱体化曲線１２に沿って加熱され、加熱処理によってミシン目および切断個所が閉じられる。

さらに、この製袋機では、チャック１としてその連続体が使用され、胴材２の間欠送り経路において、胴材２の弱体化後、チャック１が両層の胴材２間に挿入される。この実施例では、チャック１が胴材２の幅方向に供給され、その開口縁７に通され、両層の胴材２間に挿入される。チャック１はスライダ式のもので、スライダ６、雄および雌トラック３およびそのスカート部分４を有する。

さらに、胴材２の送り経路において、チャック１の挿入後、胴材２の間欠送り毎に、縦シールバー３０が胴材２およびスカート部分４に押し付けられ、縦シールバー３０によって胴材２とスカート部分４がヒートシールされ、スカートシール部分１０が形成される。縦シールバー３０は直線状のもので、胴材２の長さ方向にのびる。したがって、胴材２とスカート部分４が胴材２の長さ方向にヒートシールされ、スカートシール部分１０は直線状であり、胴材２の長さ方向にのびる。スライダ６および雄および雌トラック３は胴材２の一端縁５とスカートシール部分１０間に位置する。

さらに、この実施例では、受け板３１が胴材２の開口縁７に通され、両層の胴材２間に挿入され、雄および雌トラック３のスカート部分４間に挿入される。さらに、図９に示すように、胴材２の上下両側において、それぞれ縦シールバー３０が配置され、胴材２の間欠送り毎に、縦シールバー３０が胴材２およびスカート部分４に押し付けられ、胴材２およびスカート部分４が縦シールバー３０と受け板３１間に挟まれる。したがって、両層の胴材２が雄および雌トラック３のスカート部分４にヒートシールされるが、雄および雌トラック３のスカートシール部分４が互いにヒートシールされることはない。

その後、胴材２が再度間欠送りされるとき、胴材２およびスカートシール部分１０によってチャック１が引っ張られ、間欠送りされる。したがって、チャック１が両層の胴材２間に挿入され、受け板３１によってそれが案内され、チャック１が胴材２の長さ方向に配置される。そして、胴材２の間欠送り毎に、縦シールバー３０によって胴材２とスカート部４がヒートシールされ、スカートシール部分１０が胴材２の長さ方向に形成されるものである。

さらに、ヒートシール後、胴材２の間欠送り毎に、冷却バー３２が胴材２およびスカート部分４に押し付けられ、冷却バー３２によってスカートシール部分１０が冷却される。縦シールバー３０と同様、冷却バー３２も胴材２の長さ方向にのびる。さらに、胴材２の上下両側において、それぞれ冷却バー３２が配置され、胴材２の間欠送り毎に、冷却バー３２が胴材２およびスカート部分４に押し付けられ、胴材２およびスカート部分４が冷却バー３２と受け板３１間に挟まれる。これによってスカートシール部分１０が冷却されるものである。

さらに、その後、胴材２の間欠送り毎に、横シールバー３３が胴材２およびチャック１に押し付けられ、横シールバー３３によって胴材２とチャック１がヒートシールされ、サイドシール部分９が形成される。この実施例では、横シールバー３３が胴材２およびチャック２に押し付けられ、胴材２およびチャック１が横シールバー３３と受け台３４間に挟まれる。横シールバー３３は直線状のもので、胴材２の幅方向にのびる。したがって、胴材２とチャック１が胴材２の幅方向にヒートシールされ、サイドシール部分９は直線状であり、胴材２の幅方向にのびる。さらに、チャック１の位置では、横シールバー３３が胴材２およびチャック１に押し付けられ、両層の胴材２が雄および雌トラック３およびそのスカート部分４にヒートシールされ、雄および雌トラック３およびそのスカート部分４が互いにヒートシールされる。他の位置では、横シールバー３３が両層の胴材２に押し付けられ、両層の胴材２が互いにヒートシールされる。これによってサイドシール部分９が形成されるものである。ポイントシールバーによってサイドシール部分９のチャック１を押しつぶすようにしてもよい。

さらに、胴材２の間欠送り経路において、ヒートシール後、胴材２の間欠送り毎に、カッタ３５によって胴材２およびチャック１が切断される。胴材２およびチャック１は胴材２の幅方向に切断され、その位置はサイドシール部分９の中央位置である。これによってプラスチック袋が製造される。

したがって、このプラスチック袋の場合、米国特許第６，３６０，５１３号明細書のプラスチック袋のように、レーザスコアリングによって弱体化直線１１および弱体化曲線１２を形成する必要はない。ミシン目形成刃２１を両層の胴材２に押し付け、ミシン目を弱体化直線１１に沿って形成し、ミシン目によって胴材２を弱体化すればよく、弱体化直線１１を容易に形成することができる。さらに、トムソン刃２４を胴材２に押し付け、部分切断処理を弱体化曲線１２に沿って施し、部分切断処理によって弱体化曲線１２を形成すればよく、弱体化曲線１２を容易に形成することができる。

したがって、同特許明細書のプラスチック袋と異なり、ミシン目形成刃２１およびトムソン刃２４を両層の胴材２に押し付けるだけでよく、コストは低い。オペレータがレーザを受けることもなく、安全性の問題もない。胴材２に可燃性のプラスチックフィルムが使用されることが多いが、同特許明細書のもののように、レーザスコアリングによって胴材２が加熱されることもなく、防火上の問題もない。

さらに、プラスチック袋のサイズを変更するには、送りローラ１９，２０によって胴材２を間欠送りするとき、制御装置によって送りローラ１９，２０を制御し、その送り長さを調節すればよい。これと同時に、トムソン刃２４を胴材２の長さ方向に移動させ、その位置を弱体化曲線１２に対応させると、トムソン刃２４によって弱体化曲線１２を形成することができる。したがって、プラスチック袋のサイズを変更するとき、それに容易に対処することができる。

なお、部分切断処理はトムソン刃を使用する切断処理であり、胴材２をハーフカットする切断処理であってもよい。この場合、両層の胴材２が弱体化曲線１２に沿ってハーフカットされる。

ハーフカットする切断処理の場合、そのハーフカット個所から外気が流入するおそれはない。したがって、両層の胴材２を弱体化直線１１に沿って加熱し、加熱処理によってミシン目を閉じればよく、両層の胴材２を弱体化曲線１２に沿って加熱する必要はない。

この他、２層に重ね合わせた胴材２をその長さ方向に連続送りし、その後、両層の胴材２をその長さ方向に間欠送りする。そして、ミシン目形成刃２１として単一の丸刃を使用し、胴材２の連続送り経路において、ミシン目形成刃２１を両層の胴材２に押し付け、ミシン目を弱体化直線１１に沿って形成してもよい。

２層に重ね合わせた胴材２をその長さ方向に間欠送りし、その間欠送り経路において、ミシン目形成刃２１を両層の胴材２に押し付けてもよい。

この発明の実施例を示す説明図である。 図１のプラスチック袋の断面図である。 図１の弱体化直線および弱体化曲線の拡大図である。 他の実施例を示す拡大図である。 他の実施例を示す拡大図である。 図１のプラスチック袋を製造する製袋機を示す平面図である。 図６の製袋機の側面図である。 図６のトムソン刃の底面図である。 図６の縦シールバーの正面図である。 図６の製袋機の斜視図である。 図１０のミシン目形成刃の説明図である。 他の実施例を示す側面図である。

符号の説明

１ チャック
２ 胴材
３ 雄および雌部材
４ スカート部分
５ 一端縁
８ 両側縁
９ サイドシール部分
１０ スカートシール部分
１１ 弱体化直線
１２ 弱体化曲線
１３ 微小接続部分
２１ ミシン目形成刃
２４ トムソン刃
３０ 縦シールバー
３３ 横シールバー
３５ カッタ

Claims (9)

1. チャックが２層に重ね合わされた胴材間に配置され、前記チャックは雄および雌部材およびそのスカート部分を有し、前記胴材の一端縁に平行にのび、前記胴材およびチャックが前記胴材の両側縁に沿ってヒートシールされ、これによってサイドシール部分が形成され、各サイドシール部分間において、両層の胴材が前記雄および雌部材のスカート部分にヒートシールされ、これによってスカートシール部分が形成され、前記雄および雌部材は前記胴材の一端縁とスカートシール部分間に位置し、前記雄および雌部材とスカートシール部分間において、前記両層の胴材に弱体化直線が形成され、前記雄および雌部材、弱体化直線およびスカートシール部分は互いに平行であり、前記各サイドシール部分の近傍位置において、前記両層の胴材に弱体化曲線が形成され、前記弱体化曲線は前記弱体化直線に連続し、前記雄および雌部材を横断しており、前記胴材の一端縁と雄および雌部材間において、前記弱体化曲線が前記サイドシール部分を横断し、前記胴材の両側縁に達しているプラスチック袋であって、
   ミシン目が前記弱体化直線に沿って形成され、部分切断処理が前記弱体化曲線に沿って施され、前記ミシン目および部分切断処理によって前記胴材が弱体化されていることを特徴とするプラスチック袋。
2. 前記部分切断処理はトムソン刃を使用する切断処理で、微小接続部分を残す切断処理であり、複数の微小接続部分が前記弱体化曲線に沿って間隔を置いて形成され、前記各微小接続部分間において、前記両層の胴材が前記弱体化曲線に沿って切断されていることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック袋。
3. 前記両層の胴材が前記弱体化直線および弱体化曲線に沿って加熱され、加熱処理によってミシン目および切断個所が閉じられていることを特徴とする請求項２に記載のプラスチック袋。
4. 前記部分切断処理はトムソン刃を使用する切断処理で、胴材をハーフカットする切断処理であり、前記両層の胴材が前記弱体化曲線に沿ってハーフカットされていることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック袋。
5. 前記両層の胴材が前記弱体化直線に沿って加熱され、加熱処理によってミシン目が閉じられていることを特徴とする請求項４に記載のプラスチック袋。
6. チャックが２層に重ね合わされた胴材間に配置され、前記チャックは雄および雌部材およびそのスカート部分を有し、前記胴材の一端縁に平行にのび、前記胴材およびチャックが前記胴材の両側縁に沿ってヒートシールされ、これによってサイドシール部分が形成され、各サイドシール部分間において、両層の胴材が前記雄および雌部材のスカート部分にヒートシールされ、これによってスカートシール部分が形成され、前記雄および雌部材は前記胴材の一端縁とスカートシール部分間に位置し、前記雄および雌部材とスカートシール部分間において、前記両層の胴材に弱体化直線が形成され、前記雄および雌部材、弱体化直線およびスカートシール部分は互いに平行であり、前記各サイドシール部分の近傍位置において、前記両層の胴材に弱体化曲線が形成され、前記弱体化曲線は前記弱体化直線に連続し、前記雄および雌部材を横断しており、前記胴材の一端縁と雄および雌部材間において、前記弱体化曲線が前記サイドシール部分を横断し、前記胴材の両側縁に達しているプラスチック袋の製造方法であって、
   前記胴材としてその連続体を使用し、広幅の胴材をその長さ方向に連続送りし、２つ折りし、２層に重ね合わせ、その後、両層の胴材をその長さ方向に間欠送りする工程と、
   前記胴材の連続送り経路において、ミシン目形成刃を連続送りされる胴材に押し付け、ミシン目を前記弱体化直線に沿って形成し、前記ミシン目によって前記胴材を弱体化する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、その間欠送り毎に、トムソン刃を前記両層の胴材に押し付け、部分切断処理を前記弱体化曲線に沿って施し、前記部分切断処理によって前記胴材を弱体化する工程と、
   前記チャックとしてその連続体を使用し、前記胴材の間欠送り経路において、前記胴材の弱体化後、前記チャックを前記両層の胴材間に挿入する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、前記チャックの挿入後、前記胴材の間欠送り毎に、縦シールバーによって前記胴材とスカート部分をヒートシールし、前記スカートシール部分を形成する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、前記チャックの挿入後、前記胴材の間欠送り毎に、横シールバーによって前記胴材とチャックをヒートシールし、前記サイドシール部分を形成する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、ヒートシール後、前記胴材の間欠送り毎に、カッタによって前記胴材およびチャックを切断し、これによって前記プラスチック袋を製造する工程とからなるプラスチック袋の製造方法。
7. 前記ミシン目形成刃として一対の丸刃を使用し、前記胴材の２つ折り前、前記各丸刃を前記広幅の胴材に押し付けることを特徴とする請求項６に記載の製造方法。
8. チャックが２層に重ね合わされた胴材間に配置され、前記チャックは雄および雌部材およびそのスカート部分を有し、前記胴材の一端縁に平行にのび、前記胴材およびチャックが前記胴材の両側縁に沿ってヒートシールされ、これによってサイドシール部分が形成され、各サイドシール部分間において、両層の胴材が前記雄および雌部材のスカート部分にヒートシールされ、これによってスカートシール部分が形成され、前記雄および雌部材は前記胴材の一端縁とスカートシール部分間に位置し、前記雄および雌部材とスカートシール部分間において、前記両層の胴材に弱体化直線が形成され、前記雄および雌部材、弱体化直線およびスカートシール部分は互いに平行であり、前記各サイドシール部分の近傍位置において、前記両層の胴材に弱体化曲線が形成され、前記弱体化曲線は前記弱体化直線に連続し、前記雄および雌部材を横断しており、前記胴材の一端縁と雄および雌部材間において、前記弱体化曲線が前記サイドシール部分を横断し、前記胴材の両側縁に達しているプラスチック袋の製造方法であって、
   前記胴材としてその連続体を使用し、２層に重ね合わせた胴材をその長さ方向に連続送りし、その後、両層の胴材をその長さ方向に間欠送りする工程と、
   前記胴材の連続送り経路において、ミシン目形成刃を前記両層の胴材に押し付け、ミシン目を前記弱体化直線に沿って形成し、前記ミシン目によって前記胴材を弱体化する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、その間欠送り毎に、トムソン刃を前記両層の胴材に押し付け、部分切断処理を前記弱体化曲線に沿って施し、前記部分切断処理によって前記胴材を弱体化する工程と、
   前記チャックとしてその連続体を使用し、前記胴材の間欠送り経路において、前記胴材の弱体化後、前記チャックを前記両層の胴材間に挿入する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、前記チャックの挿入後、前記胴材の間欠送り毎に、縦シールバーによって前記胴材とスカート部分をヒートシールし、前記スカートシール部分を形成する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、前記チャックの挿入後、前記胴材の間欠送り毎に、横シールバーによって前記胴材とチャックをヒートシールし、前記サイドシール部分を形成する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、ヒートシール後、前記胴材の間欠送り毎に、カッタによって前記胴材およびチャックを切断し、これによって前記プラスチック袋を製造する工程とからなるプラスチック袋の製造方法。
9. チャックが２層に重ね合わされた胴材間に配置され、前記チャックは雄および雌部材およびそのスカート部分を有し、前記胴材の一端縁に平行にのび、前記胴材およびチャックが前記胴材の両側縁に沿ってヒートシールされ、これによってサイドシール部分が形成され、各サイドシール部分間において、両層の胴材が前記雄および雌部材のスカート部分にヒートシールされ、これによってスカートシール部分が形成され、前記雄および雌部材は前記胴材の一端縁とスカートシール部分間に位置し、前記雄および雌部材とスカートシール部分間において、前記両層の胴材に弱体化直線が形成され、前記雄および雌部材、弱体化直線およびスカートシール部分は互いに平行であり、前記各サイドシール部分の近傍位置において、前記両層の胴材に弱体化曲線が形成され、前記弱体化曲線は前記弱体化直線に連続し、前記雄および雌部材を横断しており、前記胴材の一端縁と雄および雌部材間において、前記弱体化曲線が前記サイドシール部分を横断し、前記胴材の両側縁に達しているプラスチック袋の製造方法であって、
   前記胴材としてその連続体を使用し、２層に重ね合わせた胴材をその長さ方向に間欠送りする工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、ミシン目形成刃を両層の胴材に押し付け、ミシン目を前記弱体化直線に沿って形成し、前記ミシン目によって前記胴材を弱体化する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、その間欠送り毎に、トムソン刃を前記両層の胴材に押し付け、部分切断処理を前記弱体化曲線に沿って施し、前記部分切断処理によって前記胴材を弱体化する工程と、
   前記チャックとしてその連続体を使用し、前記胴材の間欠送り経路において、前記胴材の弱体化後、前記チャックを前記両層の胴材間に挿入する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、前記チャックの挿入後、前記胴材の間欠送り毎に、縦シールバーによって前記胴材とスカート部分をヒートシールし、前記スカートシール部分を形成する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、前記チャックの挿入後、前記胴材の間欠送り毎に、横シールバーによって前記胴材とチャックをヒートシールし、前記サイドシール部分を形成する工程と、
   前記胴材の間欠送り経路において、ヒートシール後、前記胴材の間欠送り毎に、カッタによって前記胴材およびチャックを切断し、これによって前記プラスチック袋を製造する工程とからなるプラスチック袋の製造方法。

Images