JP2008001536A - 窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】窒化ホウ素と窒化アルミニウムとが複合化されてなるAlN・BN複合粉末であって、該複合粉末の比表面積X(m2/g)と、該複合粉末を下記条件で成形焼結したAlN・BN複合焼結体のヤング率Y(GPa)とが、下記式を満足するAlN・BN複合粉末:0.8≦X×5.5/(323−Y) 成形焼結条件:AlN・BN複合粉末100重量部に対して、焼結助剤として5.26重量部のY2O3を加え、エタノールを分散媒として湿式ボールミル混合した後、乾燥させた。Y2O3焼結助剤を混合した原料粉末を35mm×45mm×5mmの角柱状
に加重50kg/cm2で一軸加圧成形し、続いて200MPaで静水圧プレスを行い焼結用ペレットを成形した。ペレットを、多目的雰囲気炉(富士電波工業社製、ハイマルチ10K)を用い
て窒素雰囲気中、1800℃で1時間常圧焼結し、測定サンプルとした。
【選択図】なし
Description
して原料粉末とし、低温加熱処理、還元加熱処理、高温加熱処理によって該ホウ素化合物中のホウ素を窒化して、窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末(AlN・BN複合粉末)を製造する方法が開示されている。特許文献4に記載のAlN・BN複合粉末は、機械的混合により得られたAlN・BN複合粉末と比較して、常圧焼結が可能であり、また焼結体の強度も比較的高いが、競合材料である窒化ケイ素に比べて、なお靭性や曲げ強度などの点で劣り、改善が要望される。また、特許文献4に記載の製法では、NH2基を有す
る化合物(具体的には尿素)を用いているため、AlN・BN複合粉末製造に際しての加熱処理時にアンモニアガス等が発生し、環境保全上好ましくなく、また製造設備に対する負荷も大きい。さらに、還元ガスとして水素が使用されるため、作業安全上も好ましいものではなく、工業的生産への適用は容易ではない。
度が向上し、また快削性も付与されると考えられる。また、BNを微粒子化することで、焼結性も改善され、大量生産に適した常圧焼結が可能になる。
(1)窒化ホウ素と窒化アルミニウムとが複合化されてなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末であって、
該複合粉末の比表面積X(m2/g)と、該複合粉末を下記条件で成形焼結した窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合焼結体のヤング率Y(GPa)とが、下記式を満足する窒化アルミニウ
ム・窒化ホウ素複合粉末:
0.8≦X×5.5/(323−Y)
成形焼結条件:窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末100重量部に対して、焼結助剤として5.26重量部のY2O3を加え、エタノールを分散媒として湿式ボールミル混合した後、乾燥させた。Y2O3焼結助剤を混合した原料粉末を35mm×45mm×5mmの角柱状に加
重50kg/cm2で一軸加圧成形し、続いて200MPaで静水圧プレスを行い焼結用ペレットを成形した。ペレットを、多目的雰囲気炉(富士電波工業社製、ハイマルチ10K)を用いて窒
素雰囲気中、1800℃で1時間常圧焼結し、測定サンプルとした。
(2)該焼結体の曲げ強度が300MPa以上である(1)に記載の窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末。
(3)窒化アルミニウムの一次粒径が0.1〜3μmである(1)または(2)に記載の窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末。
(4)アルミナとホウ素化合物とカーボンとを含む混合粉末を、不活性雰囲気中800〜1000℃で加熱しホウ酸アルミニウムを生成し、次いで窒素雰囲気中1550〜1800℃で1〜20時間加熱する工程からなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方
法。
(5)アルミナとホウ素化合物とを混合し、アルミナ表面をホウ素化合物で被覆し、次いでカーボンを加えてなる混合粉末を、不活性雰囲気中800〜1000℃で加熱しホウ酸アルミニウムを生成し、次いで窒素雰囲気中1550〜1800℃で1〜20時間加熱する
工程からなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。
(6)アルミナとホウ素化合物とを混合し、アルミナ表面をホウ素化合物で被覆してなる混合粉末を、800〜1000℃で加熱しホウ酸アルミニウムを生成し、次いでカーボンを加え、窒素雰囲気中1550〜1800℃で1〜20時間加熱する工程からなる窒化アル
ミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。
(7)窒化アルミニウム粉末と、比表面積が93m2/g以上の窒化ホウ素粉末とを、窒化アルミニウム/窒化ホウ素(体積比)が95/5〜60/40の割合で混合する工程を含む窒化アル
ミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。
(8)窒化アルミニウム粉末と、6.5重量%以下の酸素を含む比表面積が93m2/g以上の窒
化ホウ素粉末と、カーボンとを、窒化アルミニウム/窒化ホウ素(体積比)が95/5〜60
/40の割合で混合し、次いで窒素雰囲気中1550〜1650℃で1〜10時間加熱する工
程からなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。
0.8≦X×5.5/(323−Y) 、好ましくは
1.0≦X×5.5/(323−Y) 、さらに好ましくは
1.2≦X×5.5/(323−Y) 、特に好ましくは
1.4≦X×5.5/(323−Y) である。
程度反映している。すなわち、BN比が高いほど、「(323−Y)/5.5」も大きな値となる
。
BN単位量の寄与を示している。そして、「X×5.5/(323−Y)」が0.8以上、好ましくは1.0以上、さらに好ましくは1.2以上、特に好ましくは1.4以上である本発明の規定は、A
lN・BN複合粉末の比表面積に対する、BN単位量の寄与率が極めて高いことを意味している。これは、本発明のAlN・BN複合粉末においては、BNが極めて微細な粒子として含まれていることを表している。
ら、AlN・BN複合粉末の製造や、原材料の入手の容易性などの観点から、「X×5.5/(323−Y)」の上限は2.0であってもよい。
lN・BN複合粉末の比表面積は、好ましくは8〜100m2/g、さらに好ましくは9〜80m2/g
、特に好ましくは10〜60m2/gである。本発明のAlN・BN複合粉末においては、BNは超微粒子として含まれている。したがって、AlN・BN複合粉末の比表面積には、BN粒子の比表面積の寄与が高い。AlN・BN複合粉末のバルクが上記のように高い比表面積を有することは、AlN・BN複合粉末中に含まれるBN粒子が極めて微細であることを意味している。したがって、AlN・BN複合粉末の比表面積は、BNの配合割合によっても変化し、BN配合量が多いほど増大する傾向にある。本発明のAlN・BN複合粉末の比表面積は、BN配合量が同量であっても、従来のAlN・BN複合粉末に比べて、顕著に比表面積が高いという特徴を有する。
また、ヤング率、曲げ強度の測定サンプルは、AlN・BN複合粉末を下記条件で成形焼結して得られる。
て200MPaで静水圧プレスを行い焼結用ペレットを成形した。ペレットを、多目的雰囲気炉(富士電波工業社製、ハイマルチ10K)を用いて窒素雰囲気中、1800℃で1時間常圧焼結し、測定サンプルとした。
〜1μm、特に好ましくは0.05〜0.5μmの範囲にある。窒化ホウ素粒子は、微粒子である
ほど好ましいが、製法上の制約や入手の容易性などの観点から、上記範囲が適当である。一方、大きすぎると得られる焼結体の強度が下がるという問題を招来することがある。
。
/30である。窒化ホウ素の量が、比較的少ないほど焼結体の強度は向上するが、5vol%未満では快削性は不十分となる。一方、窒化ホウ素の量が多くなるほど快削性は向上するが、40vol%を超えるとBNが凝集しやすくなり、焼結体における破壊起点となることがあ
る。
本発明のAlN・BN複合粉末は、次の二通りの方法で製造することができる。
(1)アルミナ、ホウ素化合物(例:ホウ酸、酸化ホウ素)とカーボンとを原料とし、ホウ酸アルミニウム(Al18B4O33またはAl4B2O9)を経て、AlN・BN複合粉末を合成する方法。
(2)窒化アルミニウム粉末に、超微粉窒化ホウ素粉末を混合して、AlN・BN複合粉末を調製する方法。
化ホウ素が入手の容易性、価格などの点から好ましく用いられる。その粒径は分散性の観点から小さいほど好ましいが、市販のホウ素化合物であっても特に制限されることなく用いられる。カーボンもまた、市販品が特に制限されることなく使用される。
応じて適宜に設定される。カーボンは、アルミナとホウ素化合物とを還元窒化できる量で使用される。アルミナ(Al2O3)の還元に必要なカーボンの量は、アルミナ100重量部
に対して50重量部である。また、ホウ酸100重量部に対しては32重量部のカーボンが必要になり、酸化ホウ素100重量部に対しては67重量部のカーボンが必要となる。
加熱してホウ酸アルミニウムを得る。熱処理時間は、ホウ酸アルミニウムの生成に十分な時間であればよい。この際、カーボンは反応に寄与しないので、ホウ酸アルミニウムとカーボンとの混合物が得られることになる。
間、好ましくは5〜10加熱することで、AlN・BN複合粉末が得られる。
原料である窒化アルミニウム粉末は、その粒径が小さいほど好ましく、1.2μm以下であることが特に好ましい。また、窒化ホウ素粉末は、その比表面積が93m2/g以上、好ましくは120m2/g以上、さらに好ましくは150m2/g以上、特に好ましくは170m2/g以上の範囲あ
る。さらに、窒化ホウ素粉末二次粒径は、好ましくは0.05〜3μm、さらに好ましくは0.05〜1μm、特に好ましくは0.05〜0.5μmの範囲にある。さらに酸素含有量が好ましくは6.5重量%以下、さらに好ましくは2重量%以下、特に好ましくは0.5重量%以下である。
ミニウム/窒化ホウ素(体積比)が95/5〜60/40、好ましくは90/10〜60/40、さらに
好ましくは90/10〜70/30の割合で混合することで得られる。混合に際しては、エタノール溶媒を用いて湿式ボールミル混合を行うことが好ましい。BNが凝集している場合は、エタノールにBN粒子を入れて超音波ホモジナイザーを用いて、超音波分散を行った後AlNを
加え、湿式ボールミル混合を行うと、より分散した複合粉末を得ることができる。
の窒化ホウ素粉末と、カーボンとを混合し、次いで窒素雰囲気で加熱還元する。
である。
(実施例)
以下、実施例および比較例を掲げて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
(実施例1〜5)
AlN-BN複合粉末中のBNの体積%が5〜40になるように、出発原料を調整した。市販アル
ミナ100重量部、ホウ酸(和光純薬、試薬特級)7.4〜93.79重量部、市販カーボン粉末51.19〜76.33重量部を、水溶媒を用い湿式ボールミル混合し、乾燥してアルミナ・ホウ酸
・カーボンの混合粉末を得た。
置換し、昇温速度10℃/分で昇温し、900℃にて1時間熱処理を行った。熱処理後の混合粉末のX線回折パターンからホウ酸アルミニウムの生成が確認された。
比表面積:BET法
一次粒径:透過型電子顕微鏡による観察
二次粒径:透過型電子顕微鏡または走査型電子顕微鏡による観察
次いで、AlN・BN複合粉末を、に表2の様に焼結助剤としてY2O3を加え、エタノー
ルを分散媒として湿式ボールミル混合した後、乾燥させた。なお、焼結助剤Y2O3は、AlN・BN複合粉末100重量部に対して、5.26重量部配合した。表中では、AlN粉に対する100分率を示した。Y2O3焼結助剤を混合した原料粉末を35mm×45mm×5mm
の角柱状に加重50kg/cm2で一軸加圧成形し、続いて200MPaで静水圧プレスを行い焼結用ペレットを成形した。ペレットは、多目的雰囲気炉(富士電波工業社製、ハイマルチ10K
)を用いて窒素雰囲気中、1800℃で1時間常圧焼結された。
の
タングステンカーバイド製ドリルを用い評価した快削性を示す。比表面積が高く、微細なBN粒子が複合化されたAlN・BNナノ複合粉末が原料として用いられているため、緻密化が
進行し、高い強度が得られた。またBNがある程度連続的に存在する20体積%以上BNを含む焼結体で良好な快削性が得られた。この複合材料において高熱伝導が達成された理由としては、密度の高い焼結体が作成されたということと、複合粉末中に含まれる酸素量を、後述する実施例6〜8や比較例1〜10に比べ低く抑えることができたためと考えられる。
まず、BN粒子を均一に分散するために、窒化ホウ素粉末(日新リフラテック(株)製「ABNTM」:比表面積160m2/g)1gにつきエタノールが10から50cm3の濃度になるように
ガラスビーカーにBN粉末とエタノールを入れ、超音波ホモジナイザー(Branson Sonifier; model 450D)を用い出力100W、周波数20KHzにて1時間超音波照射を行った。得られたスラリーに表4の組成になるように、窒化アルミニウム粉末((株)トクヤマ、AlN グレ
ードF、比表面積3.3m2/g)とカーボン粉末(一次粒子径20nm)を加え、24時間湿式ボールミル混合を行い、乾燥の後、AlN・BN複合粉末を得た。実施例6および7は、得られ
たAlN・BN複合粉末をさらに窒素雰囲気中1550℃で5時間熱処理を行ったものである。カーボンを混合した原料を窒素雰囲気中1550℃で5時間熱処理を行うことにより、BN中に含ま
れる約5.6重量%含まれる酸素が低減される。30体積%BNを含むAlN・BN複合粉末中
のBNの比表面積は、約156m2/gであることが見積もられる。
な高強度、良好な快削性、高熱伝導が達成された。カーボンを添加せず熱処理も行わなかった実施例8でも、BN中の酸素が焼結中にAlN粒内ではなく粒界に取り込まれるため、比較的高熱伝導が達成された。
(比較例1〜5)
窒化アルミニウム粉末((株)トクヤマ、AlN グレードF、比表面積3.3m2/g)と、窒化ホウ素粉末(電気化学工業(株)、BN GPグレード:比表面積8m2/g)を表6の体積割合になるように加え、エタノールを分散溶媒として湿式ボールミル混合を行いAlN・BN混合粉末を得た。得られた30体積%BNを含むAlN・BN混合粉末の比表面積は4.9m2/gで
あった。
式ボールミル混合した後、乾燥させた。その後、実施例1と同様にして焼結体を得た。結果を表7に示す。
(比較例6〜8)
特許文献4(特開2005−29421号公報)の実施例2、4、5と同様にしてAlN・BN複合粉末を得た。得られた30体積%BNを含むAlN・BN複合粉末の比表面積は42.2m2/gであり(複合粉末中のBNの比表面積は90.6 m2/gになる。)、窒化アルミニウムの一次粒
径は約1〜1.5μmであった。また、仕込原料から見積もられる窒化アルミニウム/窒化ホウ素(体積比)は90/10〜70/30である。得られたAlN・BN複合粉末は実施例よりも高い
酸素含有量を示した。
式ボールミル混合した後、乾燥させた。その後、実施例1と同様にして焼結体を得た。結果を表9に示す。
Claims (8)
- 窒化ホウ素と窒化アルミニウムとが複合化されてなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末であって、
該複合粉末の比表面積X(m2/g)と、該複合粉末を下記条件で成形焼結した窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合焼結体のヤング率Y(GPa)とが、下記式を満足する窒化アルミニウ
ム・窒化ホウ素複合粉末:
0.8≦X×5.5/(323−Y)
成形焼結条件:窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末100重量部に対して、焼結助剤として5.26重量部のY2O3を加え、エタノールを分散媒として湿式ボールミル混合した後、乾燥させた。Y2O3焼結助剤を混合した原料粉末を35mm×45mm×5mmの角柱状に加
重50kg/cm2で一軸加圧成形し、続いて200MPaで静水圧プレスを行い焼結用ペレットを成形した。ペレットを、多目的雰囲気炉(富士電波工業社製、ハイマルチ10K)を用いて窒
素雰囲気中、1800℃で1時間常圧焼結し、測定サンプルとした。 - 該焼結体の曲げ強度が300MPa以上である請求項1に記載の窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末。
- 窒化アルミニウムの一次粒径が0.1〜3μmである請求項1または2に記載の窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末。
- アルミナとホウ素化合物とカーボンとを含む混合粉末を、不活性雰囲気中800〜1000℃で加熱しホウ酸アルミニウムを生成し、次いで窒素雰囲気中1550〜1800℃で1〜20時間加熱する工程からなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。
- アルミナとホウ素化合物とを混合し、アルミナ表面をホウ素化合物で被覆し、次いでカーボンを加えてなる混合粉末を、不活性雰囲気中800〜1000℃で加熱しホウ酸アルミニウムを生成し、次いで窒素雰囲気中1550〜1800℃で1〜20時間加熱する工程
からなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。 - アルミナとホウ素化合物とを混合し、アルミナ表面をホウ素化合物で被覆してなる混合粉末を、800〜1000℃で加熱しホウ酸アルミニウムを生成し、次いでカーボンを加え、窒素雰囲気中1550〜1800℃で1〜20時間加熱する工程からなる窒化アルミニ
ウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。 - 窒化アルミニウム粉末と、比表面積が93m2/g以上の窒化ホウ素粉末とを、窒化アルミニウム/窒化ホウ素(体積比)が95/5〜60/40の割合で混合する工程を含む窒化アルミニ
ウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。 - 窒化アルミニウム粉末と、6.5重量%以下の酸素を含む比表面積が93m2/g以上の窒化ホ
ウ素粉末と、カーボンとを、窒化アルミニウム/窒化ホウ素(体積比)が95/5〜60/40
の割合で混合し、次いで窒素雰囲気中1550〜1650℃で1〜10時間加熱する工程か
らなる窒化アルミニウム・窒化ホウ素複合粉末の製造方法。
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