JP2007334091A - 印刷媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】両面に立体画像を観賞でき、作成者が面倒な作業を行うことなく容易に作成することができる印刷媒体を提供する。
【解決手段】印刷媒体１０は、第１のレンチキュラーシート１１、第２のレンチキュラーシート１２、基材３０、インク吸収層４０、インク透過層４５、インク吸収層５０、およびインク透過層５５から構成されている。基材３０は、第１のレンチキュラーシート１１（または第２のレンチキュラーシート１２）の裏面範囲に相当する面積領域を単位領域としたとき、それぞれが隣接部Ｒ１で隣接する２つの単位領域を有している。従って、隣接部Ｒ１を基準にして基材３０を折り曲げると、２つの単位領域同士が重なり、この結果、第１のレンチキュラーシート１１の裏面と第２のレンチキュラーシート１２の裏面とが重なることになる。
【選択図】図１

Description

本発明は、表面がレンズ形状に形成されたレンズシートを２枚備え、両面にて立体画像を観賞できる印刷媒体に関する。

従来、立体画像を楽しむ方法として、表面に円筒形状の凸レンズを多数並列配置したレンチキュラーレンズが形成されたレンズシート（以降、「レンチキュラーシート」とも呼ぶ）を利用する方法や、平面的に複数の凸レンズが配列された蝿の目レンズを利用するインテグラルフォトグラフィーと呼ばれる方法などがある。

これらの方法では、形成された複数のレンズの各々に対応する位置に、右目用と左目用の画像つまり視差画像を配置し、配置された視差画像をレンチキュラーシートの表面から観賞することで立体画像が得られるようになっている。従って、レンズに対応する位置に視差画像が正しく配置されないと立体画像を観賞することができないことになる。そこで、レンズに対する視差画像の位置を正しく配置するため、レンチキュラーシートへ直接視差画像を印刷する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特許第３４７１９３０号公報

近年、上述した特許文献１または２のような印刷技術に加え、レンチキュラーシートのコスト低下やプリンタの普及などにより、作成者は、視差画像を手軽にレンチキュラーシートや印刷媒体に印刷して立体画像を作成することができるようになってきた。

ところで、このように作成する立体画像は、通常１枚のレンチキュラーシートで一つの視点方向から見た立体画像となる。そこで、例えば人の顔であれば右から見た「右横顔」と左から見た「左横顔」というように、２つの視点方向から見た立体画像を１つの印刷媒体の両面に作成する場合、作成者は、２つの視点方向から見たそれぞれの立体画像を、それぞれ１枚のレンチキュラーシートを用いて作成し、作成した合計２枚のレンチキュラーシートを貼り合わせる。こうすることによって、例えば一面に「右横顔」の立体画像が、他の一面に「左横顔」の立体画像が観賞できる印刷媒体を作成することができる。このように、２枚のレンチキュラーシートを貼り合わせることによって、作成者が所望する２つの視点方向から見た立体画像を両面に形成した印刷媒体を作成することができる。

このような立体画像を両面で観賞できる印刷媒体を作成する場合、特許文献１に開示された技術では、裏面に視差画像が印刷されたレンチキュラーシートを２枚作成し、その後印刷面同士を接着することになる。従って、視差画像が印刷された印刷面に接着剤を塗布したり両面粘着テープを貼り付けたりするなどの作業を行い、その後２枚のレンチキュラーシートがズレないように位置合わせを行いながら貼り付けるという面倒な作業が必要になる。また、このような貼り付け作業を行う際には、視差画像が印刷されている印刷面を汚さないように、また印刷された視差画像を傷つけたり剥がしたりしないように注意しなければならず、作成者には大変負荷の大きい面倒な作業になってしまうという課題がある。

本発明は、このような課題の少なくとも一つを解決するためになされたもので、両面に立体画像を観賞でき、作成者が面倒な作業を行うことなく容易に作成することができる印刷媒体を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の印刷媒体は、互いに一辺を隣接部として隣接し、当該隣接部に対して線対称の形状となる単位領域を複数有する薄板状の基材と、表面がレンズ形状に形成され、裏面が前期複数の単位領域の一つの基材面にそれぞれ固着された第１のレンズシートと第２のレンズシートと、前期複数の単位領域のそれぞれ一つの基材面に形成され、前記第１のレンズシートに形成されたレンズ形状に対応する画像が印刷される第１の印刷面と、前記第２のレンズシートに形成されたレンズ形状に対応する画像が印刷される第２の印刷面と、を備え、前記隣接部を基準に前期基材を折り曲げて、前記複数の単位領域を総て重ねたとき、（１）一方の基材面は前記第１のレンズシートが固着された面となり、他方の基材面は前記第２のレンズシートが固着された面となり、（２）前記第１のレンズシートの表面からは前期第１の印刷面が視認され、前記第２のレンズシートの表面からは前期第２の印刷面が視認される、状態となることを特徴とする。

この構成によれば、基材は、互いに隣接する隣接部で対称な複数の単位領域を有するため、隣接部を基準にして各単位領域を順次折り曲げることによって、全体を重ねることができる。そこで、このように全体を重ねたとき、表裏面に位置することになる２つの単位領域のそれぞれにレンズシートを固着させ、さらに、固着された２枚のレンズシートの裏面側に位置することになるそれぞれ１個の単位領域に、それぞれのレンズシートに形成されたレンズ形状に対応する印刷面を形成する。つまり、１枚の基材に、２つの立体画像を作成するための２枚のレンズシートと２つの印刷面を予め備えることができる。従って、作成者は、隣接部を基準に基材を折り曲げて単位領域同士を重ねれば、両面で立体画像を観賞できる印刷媒体を作成することができる。

ここで、前記第１の印刷面は、前記第１のレンズシートとの固着側と反対側の基材面であって、前記第１のレンズシートの裏面範囲に形成され、前記第２の印刷面は、前記第２のレンズシートとの固着側と反対側の基材面であって、前記第２のレンズシートの裏面範囲に形成されていることとしてもよい。

こうすれば、第１のレンズシートに形成されたレンズ形状に対応する画像が印刷される第１の印刷面を、予め第１のレンズシートの裏面範囲に形成することができる。従って、基材を折り曲げて印刷面をレンズシートに重ねることなく、第１のレンズシートによって立体画像を観賞する状態とすることができる。また、第２のレンズシートに形成されたレンズ形状に対応する画像が印刷される第２の印刷面を、予め第２のレンズシートの裏面範囲に形成することができる。従って、基材を折り曲げて印刷面をレンズシートに重ねることなく、第２のレンズシートによって立体画像を観賞する状態とすることができる。

また、前記第１の印刷面または前記第２の印刷面には、少なくとも印刷用インクを吸収するインク吸収層または所定の印刷用紙が設けられていることとしてもよい。

こうすれば、印刷用インクを用いて視差画像を第１の印刷面または第２の印刷面に印刷した場合、インク吸収層や印刷用紙によってインクを安定して印刷面に保持することができるので、視差画像を印刷面に安定して形成することができる。特に、印刷用紙にインクジェット紙や写真用紙などを用いて視差画像を印刷した場合、インクをさらに安定して印刷面に保持することができるので、インクによって形成された視差画像について、画像品質の劣化を抑制することが期待できる。

また、前記基材には、前記第１のレンズシートと前記第２のレンズシートとが固着された基材面と、前記第１の印刷面と前期第２の印刷面とが形成された基材面とを除く基材面のうちの少なくとも一つの面に、接着層が形成されていることとしてもよい。

こうすれば、形成された接着層を介して各単位領域同士を貼り付けることができる。例えば、レンズシートが固着された単位領域について固着面と反対側の基材面に接着層を形成しておけば、作成者は、別途接着剤を塗布したり両面粘着テープを貼り付けたりするなどして接着層を基材面や印刷面に形成するといった面倒な作業を行うことなく、それぞれの単位領域を重ねて貼り合わせることができる。また、当該基材面が印刷面が形成された基材面でなければ、印刷面以外の基材面に接着層が形成されることになるため、印刷面を汚したり傷つけたりする確率も低くなる。

また、ここで、前記レンズ形状は、円筒形状を有する凸レンズが多数並列配置されたレンチキュラーレンズであることとしてもよい。

レンチキュラーレンズは、視差画像との組み合わせで容易に立体画像を作成することができるので、レンズ形状として好適である。

また、本発明の印刷媒体において、前記基材には、当該基材を折り曲げるための折り目が前記隣接部の位置に設けられていることとしてもよい。

あるいは、少なくとも、前記第１の印刷面または前記第２の印刷面の一方の面に、前記基材を折り曲げるための折り目が前記隣接部に対応する位置に設けられていることとしてもよい。

このようにすれば、隣接部を基準にして基材を折り曲げ、各単位領域を重ねるとき、隣接部に設けられた折り目に基づいて、それぞれの単位領域を折り曲げることができるため、単位領域に形成された印刷面をレンズシートの裏面側の適切な位置に重ねることが可能になる。従って、印刷面に印刷された視差画像と凸レンズとの相対的な位置ズレを抑制することができる。また、折り目を目安に折り曲げることができるため、この折り曲げに伴う作業も容易になり、作成者が行う作業負荷を軽減することができる。

以下、本発明を具体化した実施形態について２つの実施例を用いて説明する。なお、第１実施例は、レンズシートとしてのレンチキュラーシートの裏面範囲に印刷面を形成し、この印刷面に視差画像を印刷することで立体画像が観賞できる印刷媒体についての実施例であり、第２実施例は、レンズシートとしてのレンチキュラーシートの裏面範囲以外に印刷面を形成し、この印刷面に視差画像を印刷後、レンチキュラーシートの裏面範囲に重ねることで立体画像が観賞できる印刷媒体についての実施例である。

（第１実施例）
本発明の第１実施例となる印刷媒体１０について、図１を用いて説明する。図１は、印刷媒体１０の構成要素を模式的に示した説明図である。印刷媒体１０は、第１のレンチキュラーシート１１、第２のレンチキュラーシート１２、基材３０、インク吸収層４０、インク透過層４５、インク吸収層５０、およびインク透過層５５から構成されている。

インク吸収層４０は、第１のレンチキュラーシート１１の裏面範囲に相当する面積領域を単位領域としたとき、基材３０の裏面（図面下側）であってこの単位領域を有する第１の印刷面として形成されている。従って、第１の印刷面は第１のレンチキュラーシート１１と平面的に重なることになる。また、インク吸収層５０は、第２のレンチキュラーシート１２の裏面範囲に相当する面積領域を単位領域としたとき、同じく基材３０の裏面（図面下側）であってこの単位領域を有する第２の印刷面として形成されている。従って、第２の印刷面は第２のレンチキュラーシート１２と平面的に重なることになる。

第１のレンチキュラーシート１１の表面（図面上側）には複数の円筒状の凸レンズ１１Ｌが形成され、同じく第２のレンチキュラーシート１２の表面には複数の円筒状の凸レンズ１２Ｌが形成されている。本実施例では、各凸レンズの円筒軸方向は、矩形形状を有する第１のレンチキュラーシート１１および第２のレンチキュラーシート１２の長辺と平行であるものとする。また、説明の簡略化のため各レンチキュラーシートは６つの円筒状の凸レンズから構成されているものとして以降説明する。もとより、第１のレンチキュラーシート１１または第２のレンチキュラーシート１２は、凸レンズ１１Ｌまたは凸レンズ１２Ｌのピッチが１０〜１８０ＬＰＩ（Ｌｅｎｓ Ｐｅｒ Ｉｎｃｈ）であるものが通常多く用いられ、実際にはこれらに相当する本数の凸レンズが存在したものである。従って、凸レンズの円筒軸方向や本数については、それぞれのレンチキュラーシートにおいて異なっていてもよい。

また、図１に示した印刷媒体１０の各構成要素は、説明の都合上相当の厚さを有して図示されているが、実際には、レンチキュラーシートは概ね厚さが数百ミクロンから数ミリメートル程度、その他はそれぞれ概ね厚さが数十ミクロンから数百ミクロン程度のシート状（薄板状）に形成されている。

次に印刷媒体１０を構成するこれらの各構成要素について具体的に順次説明する。その後、印刷媒体１０に視差画像を印刷する様子と、両面が立体画像を観賞できる印刷媒体に作成される様子を説明する。

第１のレンチキュラーシート１１は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＴＧ（グリコール変性ポリエチレンテレフタレート）、ＡＰＥＴ、ＰＰ、ＰＳ、ＰＶＣ、アクリル、ＵＶ、ＰＣ（ポリカーボネイト）樹脂やＰＭＭＡ（メタクリル）樹脂など、レンズとして用いることができる透明な樹脂材料から形成され、その裏面（図面下側）部分全体が基材３０と固着されている。固着方法は、基材３０の材料に応じて、溶着や接着など周知の方法を用いて行われるが、第１のレンチキュラーシート１１と基材３０が透明性を保って固着できる方法であれば何でもよい。

第２のレンチキュラーシート１２は、第１のレンチキュラーシート１１と同じ材料から形成され、同じく第１のレンチキュラーシート１１と同様な固着方法によって、その裏面（図面下側）部分全体が基材３０と固着されている。また、第２のレンチキュラーシート１２は、第１のレンチキュラーシート１１と同じ大きさの矩形形状を有している。

基材３０は、透明性を有する材料から薄板状に形成され、例えばＰＥＴＧ樹脂などが用いられる。もとより、通常のＰＥＴ樹脂などを用いてもよく、後述する第１の印刷面および第２の印刷面に形成される視差画像を、第１のレンチキュラーシート１１および第２のレンチキュラーシート１２を介して観賞できるような透明性を有し、同じく後述する折り目から折り曲げが可能な材料であれば何でも良い。

また、基材３０は、図１に示したように、第１のレンチキュラーシート１１（または第２のレンチキュラーシート１２）の裏面範囲に相当する面積領域を単位領域としたとき、それぞれが隣接部Ｒ１で隣接する２つの単位領域を有している。従って、隣接部Ｒ１を基準にして基材３０を折り曲げると、２つの単位領域同士が重なり、この結果、第１のレンチキュラーシート１１の裏面と第２のレンチキュラーシート１２の裏面とが重なることになる。

第１のレンチキュラーシート１１との固着側とは反対側となる基材３０の裏面（図面下側）に形成されるインク吸収層４０は、各凸レンズ１１Ｌに対する第１の視差画像が形成される構成要素であり、第１の視差画像がインクの吐出による印刷によって行われたとき、吐出されたインクを吸収し、吐出された位置にインクを固着させるためのものである。このインク吸収層４０によって、各凸レンズ１１Ｌに対応する位置に第１の視差画像を安定して形成することができ、立体画像を適切に形成することができるのである。このインク吸収層４０は、例えば、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等の親水性ポリマー樹脂、カチオン化合物、シリカ等の微粒子などを材料として形成されている。

インク吸収層４０のさらに裏面に形成されるインク透過層４５は、吐出されたインクが最初に付着し、その後付着したインクが透過していくように構成されている。つまり、インクを適切にインク吸収層４０に移すとともに、インクを残さないようにすることで、インク透過層４５が第１の視差画像に対する下地として機能するようにしているのである。このインク透過層４５は、例えば、酸化チタン、シリカゲル、ＰＭＭＡ（メタクリル樹脂）、バインダ樹脂、硫酸バリウム、ガラスファイバ、プラスチックファイバ等を材料として形成され、下地として好適な色（白色など）を呈するようになっている。

第２のレンチキュラーシート１２との固着側とは反対側となる基材３０の裏面（図面下側）に形成されるインク吸収層５０は、各凸レンズ１２Ｌに対する第２の視差画像が形成される構成要素であり、第２の視差画像がインクの吐出による印刷によって行われたとき、吐出されたインクを吸収し、吐出された位置にインクを固着させるためのものである。このインク吸収層５０によって、各凸レンズ１２Ｌに対応する位置に第２の視差画像を安定して形成することができ、立体画像を適切に形成することができるのである。このインク吸収層５０は、例えば、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等の親水性ポリマー樹脂、カチオン化合物、シリカ等の微粒子などを材料として形成されている。

インク吸収層５０のさらに裏面に形成されるインク透過層５５は、吐出されたインクが最初に付着し、その後付着したインクが透過していくように構成されている。つまり、インクを適切にインク吸収層５０に移すとともに、インクを残さないようにすることで、インク透過層５５が第２の視差画像に対する下地として機能するようにしているのである。このインク透過層５５は、例えば、酸化チタン、シリカゲル、ＰＭＭＡ（メタクリル樹脂）、バインダ樹脂、硫酸バリウム、ガラスファイバ、プラスチックファイバ等を材料として形成され、下地として好適な色（白色など）を呈するようになっている。

次に、第１の印刷面と第２の印刷面への印刷について、図２を用いて説明する。図２（ａ）は印刷媒体１０を側面方向から見た模式図であり、図２（ｂ）はそれを上面方向から見た模式図である。本実施例では、印刷ヘッドを有するキャリッジを走査し、この印刷ヘッドからインクを吐出して印刷する方式のプリンタによって、第１の視差画像と第２の視差画像、および後述する折り目を印刷媒体に印刷するものとして説明する。もとより、キャリッジを走査する方式のプリンタであればインクを吐出する方式以外（例えば感熱方式など）のプリンタを用いて印刷するものとしてもよい。

図２（ａ）に示したように、印刷媒体１０の図面上側には、プリンタの印刷ヘッド（図示せず）を備えたキャリッジ９０が配置され、図中矢印で示したように、キャリッジ９０が図面左右方向に走査されることによって印刷媒体への印刷が行われる。もとより、印刷媒体１０は、ローラーなど図示しないプリンタの搬送手段によって図面手前から奥の方向に搬送され、印刷媒体１０の全体領域に印刷が行われるのである。

印刷媒体１０における第１のレンチキュラーシート１１および第２のレンチキュラーシート１２の図面下側には発光面９９が配置されている。一方キャリッジ９０には検出手段９１が設けられ、この発光面９９から発せられ、凸レンズ１１Ｌ（凸レンズ１２Ｌ）および基材３０、インク吸収層４０（インク吸収層５０）、インク透過層４５（インク透過層５５）を透過した透過光９２を検出する。この透過光９２は、凸レンズの厚みの変化に基づいて光量変化が生じることから、検出手段９１は、キャリッジ走査（図中矢印）に合わせて生じる透過光の光量変化を検出して、第１のレンチキュラーシート１１における各凸レンズ１１Ｌ、および第２のレンチキュラーシート１２における各凸レンズ１２Ｌのピッチを検出する。

検出範囲は、第１のレンチキュラーシート１１および第２のレンチキュラーシート１２が存在する範囲全体であり、図２（ｂ）の左側において矢印で示した範囲Ａでは、キャリッジ９０の走査に伴って各凸レンズ１１Ｌのピッチ検出走査を行う。また、図２（ｂ）の右側において矢印で示した範囲Ｂでは、キャリッジ９０の走査に伴って各凸レンズ１２Ｌのピッチ検出走査を行う。そして、検出した結果を、所定の処理を行い、例えばプリンタに内蔵された記憶手段に記憶することで、各レンチキュラーシートにおける各凸レンズのピッチ情報を、それぞれの視差画像の印刷に先んじて記憶する。

そして、図２（ａ）の中央において破線で示したように、キャリッジ９０が第１印刷面上を走査するとき、既に記憶手段に記憶されている凸レンズ１１Ｌのピッチ情報を読み出し、読み出したピッチ情報に基づいて、各凸レンズ１１Ｌに対応する所定の位置に、キャリッジ９０に備えられた印刷ヘッド（図示せず）からインク９５を吐出して、インク透過層４５の表面にインクを付着させ、第１の視差画像を印刷する。第１の視差画像印刷範囲を図２（ｂ）の左側（網掛け部）に示した。こうして、第１の視差画像は各凸レンズ１１Ｌに対して適切な位置に形成されるのである。

次に、図２（ａ）の右側において破線で示したように、第１の印刷面から第２の印刷面上にキャリッジ９０の走査位置が移動し、キャリッジ９０が第２印刷面上を走査するとき、同じく既に記憶手段に記憶されている凸レンズ１２Ｌのピッチ情報を読み出し、読み出したピッチ情報に基づいて、各凸レンズ１２Ｌに対応する所定の位置に、キャリッジ９０に備えられた印刷ヘッド（図示せず）からインク９５ａを吐出して、インク透過層５５の表面にインクを付着させ、第２の視差画像を印刷する。第２の視差画像印刷範囲を図２（ｂ）の右側（網掛け部以外）に示した。こうして、第２の視差画像は各凸レンズ１１Ｌに対して適切な位置に形成されるのである。

本実施例では、キャリッジ９０に備えた印刷ヘッドから、第１の視差画像と第２の視差画像にそれぞれ好適なインク９５およびインク９５ａを吐出可能であるものとする。例えば、第１の視差画像がカラー画像で、第２の視差画像がモノクロ画像であれば、第１の視差画像印刷範囲ではカラーインクを、第２の視差画像印刷範囲では黒インクを吐出可能とする。こうすれば、キャリッジ９０の走査によって同時に印刷することが可能となる。もとより、インク９５とインク９５ａを同じインクとしてもよい。

次に、折り目の形成について説明する。本実施例では、図２（ｂ）に示したように、キャリッジ９０の視差画像の印刷走査において、第１の視差画像印刷範囲の右端もしくは第２の視差画像印刷範囲の左端、つまり図１において説明した隣接部Ｒ１に対応する位置に折り目Ｔ１を印刷する。従って、当該位置において、キャリッジ９０の印刷ヘッドからインクを吐出することによって、インク透過層４５もしくはインク透過層５５の表面にインクを付着させ、折り目Ｔ１を印刷する。もとより、折り目の形成を、基材３０に設けてもよい。基材３０に形成する折り目については、後述する第２実施例で説明する。

このとき、印刷された折り目Ｔ１は、視差画像の端の部分に位置することになることから、折り目Ｔ１を印刷するインクに、視差画像との区別が容易な視認性が高い色（例えば黒色など）のインクを用いるとよい。

また、図２（ｂ）では、印刷された折り目Ｔ１を、一例として上下それぞれ１個のドットで示したが、もとより、作成者が視認できる程度の太さを有する破線や実線としてもよい。また隣接部Ｒ１の全体に印刷することとしてもよいし、一部のみ印刷することとしてもよい。なお、次に説明する図３において、隣接部Ｒ１では、基材３０を折り曲げる方向が谷折になることから、図２（ｂ）に示したように、折り目Ｔ１は谷折線（破線）としてもよい。こうすれば、折り目の位置に加えて曲げ方向についても視認性を高めることができる。

それでは次に、基材３０を折り曲げて第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２とを重ねて接着する様子を、図３を用いて説明する。図３は、本実施例における印刷媒体１０を側面方向から見た模式図である。

図３（ａ）に示したように、印刷媒体１０には、いずれも基材３０の裏面側（図面下側）であって、第１の印刷面に「第１の視差画像」が印刷され、第２の印刷面に「第２の視差画像」が印刷されているものとする。このとき、図中太い矢印で示したように、各視差画像は、基材３０を介在して各レンチキュラーシート側からから視認できる状態となる。また、同じく印刷媒体１０の裏面には、隣接部Ｒ１に相当する位置に「折り目Ｔ１」が形成されている。

次に、図３（ａ）に示したように、折り目Ｔ１を基準として、基材３０を折り曲げる。つまり、図中矢印で示した折り曲げ方向に第２の印刷面を曲げ込むことで、第１の印刷面と第２の印刷面とを貼り合わせる。このとき、接着層ＳＺを追加形成し、この接着層ＳＺによって貼り合わせるとよい。接着層ＳＺは、第１の印刷面と第２の印刷面とを貼り合わせる前に、図示したように、少なくとも第２の印刷面（または第１の印刷面）に作業者が接着剤を塗布したり、両面粘着テープを貼り付けたりすることによって形成される。

貼り合わせ後の状態を図３（ｂ）に示す。図３（ｂ）にて太い矢印で示したように、図面上側からは第１の視差画像による立体画像が、図面下側からは、第２の視差画像による立体画像が視認できる状態となる。こうして、印刷媒体１０は、両面にて立体画像を観賞できる状態に作成される。

以上説明したように、第１実施例における印刷媒体１０は、折り目Ｔ１を基準にして基材３０を折り曲げることによって、第１のレンチキュラーシート１１の裏面と、第２のレンチキュラーシート１２の裏面とを容易に貼り合わせることができる。また、基材３０を、折り目Ｔ１を基準に折り曲げることで、位置精度良く貼り合わせることができ、２枚のレンチキュラーシートの位置ズレを抑制することができる。従って、２枚のレンチキュラーシートについて、位置合わせを行いながら貼り付けるというような面倒な作業を行うことなく、作成者は、容易に立体画像が両面で観賞できる印刷媒体を作成することが可能となる。

また、第１実施例に示した印刷媒体１０（図１参照）によれば、基材３０について、いずれも各レンチキュラーシートとの固着側と反対側に設けられた第１の印刷面と第２の印刷面とに、第１の視差画像と第２の視差画像とをそれぞれ印刷する。従って、一つの面に対する印刷つまり片面印刷によって２つの視差画像を同時に印刷することが可能となり、印刷媒体を裏返す作業が不要である。

また、凸レンズ１１Ｌおよび凸レンズ１２Ｌのピッチ情報を、それぞれの視差画像の印刷に先んじて検出し、検出したピッチ情報に基づいてそれぞれの視差画像を印刷するので、各凸レンズの位置に合わせた適切な位置に視差画像を印刷することができる。さらに、一つの面に対する印刷つまり片面印刷によって、ピッチ情報の検出と、各凸レンズの位置に合わせた適切な位置への視差画像の印刷とを、同時に行うことも可能である。

ここで、第１実施例について、本発明の趣旨を逸脱しない技術範囲で異なる態様で実施できることは勿論である。以下第１実施例についての変形例を挙げて説明する。

（第１変形例）
第１実施例では、作成者が第１の印刷面と第２の印刷面とを貼り合わせる前に、第２の印刷面に接着剤を塗布したり、両面粘着テープを貼り付けたりして接着層ＳＺを形成した。従って、作成者は別途接着層を形成するといった作業が必要であった。そこで、第１変形例として、第１の印刷面の一部もしく第２印刷面の一部に、予め接着層を形成しておくこととしてもよい。こうすれば、接着剤等を塗布して接着層を別途形成する必要がなく、貼り付け作業が容易となる。

第１変形例を図４（ａ）に示した。本変形例では、図示したように、第２の印刷面の図面右端の一部について、印刷面を形成せず、基材３０の裏面に接着層ＳＺＢを形成する。このように接着層ＳＺＢを形成することで、折り目Ｔ１を基準に基材３０を折り曲げると、接着剤ＳＺＢによって、第１の印刷面と第２の印刷面とが容易に貼り付けられる。従って、両面が第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２となる印刷媒体が容易な作業で作成できることになる。

接着層ＳＺＢは、第１の印刷面と第２の印刷面とが剥がれることなく接着できる接着力を有するように材料と平面形状を定めておくことが好ましい。接着層ＳＺＢの材料は、エポキシ系やアクリル系、あるいはシアノアクリレート系の接着剤などとしてもよいし、両面粘着テープとしてもよい。もとより、基材３０とインク透過層４５とが接着できる材料であれば何でもよい。

（第２変形例）
あるいは、第２の印刷面の一部に接着層を形成すると、第２のレンチキュラーシート１２全体に対応する視差画像を印刷することができないことから、第２変形例として、基材３０に、さらに１つの単位領域を設け、設けた単位領域の両面に接着層を形成することとしてもよい。こうすれば、第２の印刷面全体に視差画像を印刷できるとともに、視差画像を印刷後の印刷面へ別途接着層を形成することなく、第１の印刷面と第２の印刷面とを容易に貼り付けることができる。従って、両面全面にて立体画像を観賞できる印刷媒体が容易に作成可能となる。

第２変形例を図４（ｂ）に示した。本変形例では、図示したように、基材３０について、第２の印刷面の右側に隣接部Ｒ２にて隣接する１個の単位領域をさらに形成し、この単位領域の両面にそれぞれ接着層６１と接着層６２を形成する。そして、隣接部Ｒ２を基準として、この単位領域を図示した矢印の方向に折り曲げると、接着層６２によって単位領域の基材部分と第２の印刷面が貼り付き、その結果、接着層６１が第２の印刷面の裏面位置に形成されることになる。これは、図３（ａ）に示した第１実施例の印刷媒体において、接着層ＳＺが接着層６１に置き換わった状態と同じ状態である。従って、視差画像の印刷後に接着層を別途印刷面に形成することなく、図３（ｂ）に示した両面全面にて立体画像を観賞できる印刷媒体を、容易に作成することができる。

なお、本変形例では、両面に接着層を形成する基材部分の大きさを単位領域の大きさとしたが、特にこれに限るものではなく、単位領域よりも小さい領域であっても差し支えない。

（第３変形例）
あるいは、第３変形例として、両面に接着層を形成した単位領域の基材部分を、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２との間に形成することとしてもよい。こうすれば、基材の折り曲げ方向が交互になることから、各単位領域の大きさに誤差があっても、基材を折り曲げる際に、必ず隣接部の位置で折り曲げることができる。従って、各単位領域を折り曲げて重ねたとき、単位領域間の位置ズレを抑制できる。

第３変形例を図４（ｃ）に示した。本変形例では、図示したように、基材３０について、まず表面に第１のレンチキュラーシート１１を固着し、裏面に第１の印刷面を形成する。そして第１のレンチキュラーシート１１の右側に隣接部Ｒ１にて隣接する１個の単位領域を形成し、この単位領域の両面にそれぞれ接着層６１と接着層６２を形成する。さらに、隣接部Ｒ２にて隣接する基材３０の単位領域について、表面に第２の印刷面を形成し、裏面に第２のレンチキュラーシート１２を固着する。つまり、第１のレンチキュラーシート１１は基材３０の表面側に固着され、第２のレンチキュラーシート１２は基材３０の裏面側に固着される。

このような第３変形例の印刷媒体において、視差画像を印刷する場合は、第１の視差画像または第２の視差画像のいずれか一方を印刷した後、印刷媒体を裏返して他方を印刷する。視差画像の印刷方法は図２で説明した方法と同様であり、説明は省略する。なお、印各刷面への印刷時に、隣接部Ｒ１に相当する位置に折り目Ｔ１を、また隣接部Ｒ２に相当する位置に折り目Ｔ２を印刷する。

そして、折り目Ｔ２を基準として、第２のレンチキュラーシート１２を図示した矢印の方向（反時計周り）に折り曲げると、接着層６２によって単位領域の基材部分と第２の印刷面が貼り付く。これは、図３（ａ）に示した第１実施例の印刷媒体の状態と同じ状態である。従って、次に折り目Ｔ１を基準にして、図示した矢印の方向（時計周り）に折り曲げれば、図３（ｂ）に示した両面全面にて立体画像を観賞できる印刷媒体を、容易に作成することができる。

（第２実施例）
では次に、レンズシートの裏面範囲以外に印刷面を形成し、この印刷面に視差画像を印刷後、印刷面をレンズシートの裏面範囲に重ねることで立体画像が観賞できる印刷媒体の一例となる本発明の第２実施例について、図５を用いて説明する。

図５（ａ）は、第２実施例の印刷媒体１００について、その構成要素を側面方向から見た状態で模式的に示した説明図である。印刷媒体１００は、複数の円筒状の凸レンズが表面（図面上側）に形成された矩形形状をそれぞれ有する第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２、基材３０、インク吸収層４０、インク吸収層５０、および接着層６５から構成されている。

図５（ａ）に示した第２実施例の印刷媒体１００を構成する各構成要素について説明する。なお、図１に示した第１実施例の印刷媒体１０の各構成要素と同じ構成要素であるものについては同じ符号で記した。従って、符号が同じ構成要素については既に第１実施例において説明しているので、ここでは説明を省略し、異なる構成要素についての説明と、第１実施例との違いについて詳述することとする。

基材３０は図示するように、隣接部Ｒ１、隣接部Ｒ２、隣接部Ｒ３でそれぞれ隣接する４つの単位領域を形成している。従って、隣接部Ｒ３と隣接部Ｒ２と隣接部Ｒ１とを基準にして基材３０を順次折り曲げたとき、印刷媒体１００は第１のレンチキュラーシート１１の裏面範囲全体と重なる形状を有する。

図面左端の単位領域表面には第１のレンチキュラーシート１１が固着され、これと隣接部Ｒ１において隣接する右側の単位領域には、第２のレンチキュラーシート１２が同じく表面側に固着されている。さらに、隣接部Ｒ２において隣接する右側の単位領域には、基材３０の表面にインク吸収層４０が形成され、さらに、隣接部Ｒ３において隣接する右端の単位領域には、同じく基材３０の表面にインク吸収層５０が形成されている。前述したように、インク吸収層４０は第１の印刷面として、インク吸収層５０は第２の印刷面として形成され、それぞれ第１の視差画像と第２の視差画像が印刷される印刷面となる。印刷面に印刷される各視差画像は、印刷面の表面方向つまり基材３０の表面方向（図中太い矢印）からそれぞれ視認できる状態で印刷される。従って、第２実施例では、第１実施例で説明したインク透過層は不要であるため形成しない。

接着層６５は、基材３０の裏面全面に形成され、単位領域同士をそれぞれ重ねて貼り付けるための接着層として機能する。このため、接着層６５は、インク吸収層４０と基材３０とを、あるいはインク吸収層５０と基材３０とを貼り付けることが可能な接着力を有する材料によって形成する。例えば、エポキシ系やアクリル系、あるいはシアノアクリレート系の接着剤などを材料として形成してもよい。もとより、インク吸収層４０あるいはインク吸収層５０と基材３０とが接着ができる材料であれば何でもよい。

また、接着層６５は、後述するように、各レンチキュラーシートと、視差画像が印刷された各インク吸収層との間に介在することになることから、各インク吸収層と基材３０とが貼り付けられたとき、各レンチキュラーシートの表面方向から視差画像が視認できる程度に透明な材料から形成されることが好ましい。なお、単位領域同士が接着できるように形成できれば、裏面全面に形成しなくてもよい。ちなみに図５（ａ）の場合では、第１の印刷面が形成された単位領域の裏面側、もしくは第２の印刷面が形成された単位領域の裏面側のどちらか一方の基材面に接着層が形成されていればよい。

また、本実施例では接着層６５の表面に剥離シートを設けていないが、接着層６５が汚れるなどによって接着力が劣化することが想定されるような場合は、接着層６５を保護するための剥離シートを設けるようにしてもよい。もとより、剥離シートは、単位領域同士を接着する際に、接着に先んじて接着層６５から剥離される。従って、接着層６５から剥離できる材料であれば、樹脂材料でも紙でも何でもよい。

次に、視差画像の印刷について、図５（ｂ）を用いて説明する。図５（ｂ）は印刷媒体１００を側面方向から見た模式図である。第１実施例と同様に、印刷ヘッドを有するキャリッジを走査し、この印刷ヘッドからインクを吐出して印刷する方式のプリンタによって、視差画像を印刷面に印刷するものとする。もとより、キャリッジを走査する方式のプリンタであればインクを吐出する方式以外のプリンタ（例えば感熱方式など）を用いて印刷するものとしてもよい。

図５（ｂ）に示したように、印刷媒体１００の図面上側には、プリンタの印刷ヘッド（図示せず）を備えたキャリッジ９０ａが配置され、キャリッジ９０ａが図面左右方向に走査されることによって、各レンチキュラーシートの表面に形成された各凸レンズのピッチを検出するとともに、印刷媒体に形成された印刷面への印刷が行われる。もとより、印刷媒体１００は、ローラーなど図示しないプリンタの搬送手段によって図面手前から奥の方向に搬送され、印刷媒体１００の全体領域に対して印刷が行われる。

さて、第２実施例では、図５（ｂ）に示したように、キャリッジ９０ａには、反射光９３を利用して各凸レンズのピッチを検出するための検出手段９１ａが備えられ、キャリッジ９０ａの走査に合わせて各凸レンズ１１Ｌおよび各凸レンズ１２Ｌのピッチを検出する。ピッチ検出範囲は、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２とが存在する範囲であり、この範囲において、図５（ｂ）の左側に矢印で示したように、キャリッジ９０ａの走査に伴ってピッチ検出走査を行う。そして、検出した結果を、所定の処理を行い、例えばプリンタに内蔵された記憶手段に記憶することで、第１のレンチキュラーシート１１における各凸レンズ１１Ｌのピッチ情報と、第２のレンチキュラーシート１２における各凸レンズ１２Ｌのピッチ情報とを記憶する。

そして、図５（ｂ）の右側にて破線で示したように、まず、ピッチ検出走査範囲から第１の印刷面上にキャリッジ９０ａの走査位置が移動すると、視差画像の印刷に先んじて記憶されている各凸レンズ１１Ｌのピッチ情報を読み出し、読み出したピッチ情報に基づいて、キャリッジ９０ａに備えられた印刷ヘッド（図示せず）からインク９５を吐出して第１の視差画像を印刷する。次に、キャリッジ９０ａの操作位置が第２の印刷面上に移動すると、記憶されている各凸レンズ１２Ｌのピッチ情報を読み出し、読み出したピッチ情報に基づいて、キャリッジ９０ａに備えられた印刷ヘッド（図示せず）からインク９５ａを吐出して第２の視差画像を印刷する。

本実施例では、キャリッジ９０ａに備えた印刷ヘッドから、第１実施例と同様、それぞれの視差画像に好適なインク９５およびインク９５ａを吐出可能であるものとする。そして、第１の視差画像の印刷ではインク９５を、第２の視差画像の印刷ではインク９５ａをそれぞれ用いる。こうすることによって、２つの視差画像を、キャリッジ９０ａの走査によって同時に印刷することが可能となる。

このように、各凸レンズのピッチ情報に基づいて、各凸レンズに対応する右目用と左目用の視差画像を印刷することによって、第１のレンチキュラーシート１１および第２のレンチキュラーシート１２に対応した適切な位置に第１の視差画像と第２の視差画像が形成される。その後、基材３０を各隣接部を基準にして順次折り曲げることによって、第２の視差画像が第２のレンチキュラーシート１２の裏面側の適切な位置に、第１の視差画像が第１のレンチキュラーシート１１の裏面側の適切な位置に貼り付けられ、両面にて立体画像を観賞することができる印刷媒体が作成されるのである。

それでは、次に、印刷媒体１００を折り曲げて、両面にて立体画像を観賞できる印刷媒体に作成する様子を、図６を用いて説明する。

図６は、本実施例における印刷媒体１００を側面方向から見た模式図である。なお、基材３０やインク吸収層４０など印刷媒体１００を構成する各構成要素は、前述したように概ね厚さが数十ミクロンから数百ミクロンのシート状（薄板状）に形成されていることから、図６では説明の簡略化のため基材３０のみを一枚のシートとして図示した。

図６（ａ）に示したように、印刷媒体１００には、いずれも基材３０の表面側（図面上側）であって、第１の印刷面に第１の視差画像が印刷され、第２の印刷面に第２の視差画像が印刷されているものとする。このとき、前述したように、各視差画像は印刷面の表面方向つまり基材３０の表面方向（図中太い矢印）からそれぞれ視認できる状態となる。また、基材３０には、各隣接部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３それぞれに対応する位置に折り目Ｔ１０、Ｔ２０、Ｔ３０がそれぞれ形成されている。

折り目は、前述した第１実施例では、図２に示したように、各隣接部に対応する位置において、印刷面に印刷して形成されるものとした。第２実施例では、基材３０に所定の間隔で、図示しない切れ目（スリット）またはミシン目を設けることによって、折り目Ｔ１０〜Ｔ３０を形成することとする。こうすれば、基材３０はスリットやミシン目の位置から容易に折れ曲がることになるため、作成者は折り目の位置を注意深く見極めることなく基材３０を各隣接部の位置で折り曲げることが可能となる。もとより、印刷によって折り目を形成することとしてもよい。

なお、基材３０に形成する折り目としては、これ以外に、予め基材３０を折り曲げることによって形成した折り曲げ形状を折り目として形成することとしても良い。あるいは、例えばＶカット溝のように、部分的に厚みを薄くすることによって折り目を形成することとしてもよい。もとより、容易に基材３０を折り曲げることができ、各レンチキュラーシートの適切な裏面位置に視差画像を貼り合わせることができる折り目であれば、その他の方法で形成されたものでもよいことは言うまでもない。

図６（ａ）に戻り、まず折り目Ｔ３０を基準として、基材３０を折り曲げる。つまり、図中矢印で示した折り曲げ方向に第２の印刷面を曲げ込み、接着層６５によって、第２印刷面の単位領域を第１の印刷面の裏面側の単位領域に貼り合わせる。貼り合わせ後の状態を図６（ｂ）に示す。図６（ｂ）にて太い矢印で示したように、第２の視差画像は第１の視差画像と反対方向、つまり基材３０の裏面方向から視認できる状態となる。

次に、図６（ｂ）に示したように、折り目Ｔ２０を基準として、基材３０を折り曲げる。つまり、図中矢印で示した折り曲げ方向に第２の印刷面を曲げ込み、接着層６５によって、第２の印刷面を第２のレンチキュラーシート１２の裏面範囲に貼り合わせる。貼り合わせ後の状態を図６（ｃ）に示す。図６（ｃ）にて太い矢印で示したように、第２の視差画像は第２のレンチキュラーシート１２を介して視認できる状態となる。この結果、第２のレンチキュラーシート１２によって第２の視差画像は立体画像として観賞できることになる。

次に、図６（ｃ）に示したように、折り目Ｔ１０を基準として、基材３０を折り曲げる。つまり、図中矢印で示した折り曲げ方向に第１の印刷面を曲げ込み、接着層６５によって、第１の印刷面を第１のレンチキュラーシート１１の裏面範囲に貼り合わせる。貼り合わせ後の状態を図６（ｄ）に示す。図６（ｄ）にて太い矢印で示したように、第１の視差画像は第１のレンチキュラーシート１１を介して視認する状態となる。この結果、第１のレンチキュラーシート１１によって第１の視差画像は立体画像として観賞できることになる。

図６の説明から明らかなように、折り目Ｔ３０〜Ｔ１０を基準として基材３０を順次折り曲げることによって、各視差画像は各レンチキュラーシートの裏面範囲に貼り付けられるのである。さらに、印刷媒体１００は、図６（ｄ）にて太い矢印で示したように、第１のレンチキュラーシート１１の表面（図面上側）からは、第１のレンチキュラーシート１１および基材３０を介して第１の視差画像を視認することができ、第２のレンチキュラーシート１２の表面（図面下側）からは、第２のレンチキュラーシート１２および基材３０を介して第２の視差画像を視認することができる状態となる。つまり、印刷媒体１００は、両面にてそれぞれの視差画像による立体画像を観賞することができる状態となるのである。

また、図６で説明したように、本実施例における印刷媒体１００は、折り目Ｔ３０、Ｔ２０、Ｔ１０をそれぞれ基準にして、基材３０を同じ方向に連続して折り曲げることによって、視差画像が印刷された各印刷面を各レンチキュラーシートの裏面側に容易に貼り合わせることができる。また、各折り目を基準に折り曲げることで、各レンチキュラーシートに形成された各凸レンズの位置に、視差画像を精度良く貼り付けることができる。従って、レンチキュラーシートとの位置合わせを行いながら、接着剤を用いて視差画像を貼り付けるというような面倒な作業を行うことなく、作成者は、両面にて立体画像が観賞できる印刷媒体を容易に作成することが可能となる。また、図５、図６の説明から明らかなように、第１の印刷面と第２の印刷面の表面には接着層を形成しないため、印刷された視差画像を汚したりして損傷させることも抑制できる。

また、第２実施例に示した印刷媒体１００によれば、基材３０について、いずれもレンチキュラーシートとの固着側と同じ側に設けられた第１の印刷面と第２の印刷面とに、第１の視差画像と第２の視差画像とをそれぞれ印刷する。従って、一つの面に対する印刷、つまり片面印刷によって２つの視差画像を同時に印刷することが可能となり、印刷媒体を裏返す作業が不要である。

また、凸レンズ１１Ｌおよび凸レンズ１２Ｌのピッチ情報を、それぞれの視差画像の印刷に先んじて検出し、検出したピッチ情報に基づいてそれぞれの視差画像を印刷するので、一つの面に対する印刷、つまり片面印刷によって、ピッチ情報の検出と、各凸レンズの位置に合わせた適切な位置への視差画像の印刷とを、同時に行うことも可能である。

ところで、各凸レンズのピッチ情報に基づいて形成された各視差画像は、図６の説明から明らかなように、２度左右が反転して折り曲げられ、各レンチキュラーシートの裏面側に貼り付けられる。このため、図６（ｂ）において、各凸レンズの位置と、その凸レンズに対応する視差画像の位置とは、左右反転することなく同じ位置関係になる。従って、記憶された各凸レンズのピッチ情報を左右反転などの付加処理を行うことなく、記憶されたピッチ情報をそのまま読み出して用いることができる。

以上説明したように、第２実施例に示した印刷媒体１００によれば、基材３０について、どちらもレンチキュラーシートとの固着側と同じ側に設けられている第１の印刷面に第１の視差画像を、第２の印刷面に第２の視差画像をそれぞれ印刷することができる。従って、印刷媒体を裏返すことなく、一つの面に対する印刷、つまり片面印刷によって２つの視差画像を同時に印刷することが可能となる。また、一面に対するキャリッジ走査によって、各凸レンズのピッチ検出と視差画像の印刷を同時に行うことも可能となる。

また、キャリッジ走査時に各凸レンズのピッチ情報をレンズの反射光を用いることで精度よく読み取ることができ、また読み取ったピッチ情報をそのまま用いて各視差画像を印刷することができるので、各凸レンズに対して位置精度のよい視差画像を印刷することが可能となる。

また、基材３０において、印刷面と反対の面に接着層６５を形成し、折り目Ｔ３０〜Ｔ１０を基準として基材３０を順次折り曲げれば、両面がそれぞれ第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２とになる状態（図６（ｄ）参照）に貼り合わせることができる。従って、作成者は、視差画像が印刷された印刷面に、別途接着剤を用いて視差画像をレンチキュラーシートの裏面側に貼り付けるといった面倒な作業を行うことなく、また視差画像を損傷することなく、両面にて立体画像が観賞できる状態に容易に形成できる印刷媒体を提供することが可能である。

ここで、第２実施例の印刷媒体について、本発明の趣旨を逸脱しない技術範囲で、異なる態様で実施できることは勿論である。以下第２実施例についての変形例を挙げて説明する。

（第４変形例）
第２実施例では、２つの印刷面を、基材３０においてレンチキュラーシートとの固着側と同じ側に形成したが、第４変形例として、レンチキュラーシートとの固着側と反対側に形成することとしてもよい。作成者が用いるプリンタが、第１実施例のように凸レンズの透過光を用いて検出するプリンタであった場合は、本変形例の印刷媒体によって、両面にて立体画像を観賞できる印刷媒体を作成することが可能となる。本変形例について、図７を用いて説明する。

図７（ａ）は、第４変形例の印刷媒体１０１について、その構成要素を側面方向から見た状態で模式的に示した説明図である。印刷媒体１０１は、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２、基材３０、インク吸収層４０、インク吸収層５０、および接着層６５ａ、接着層６５ｂから構成されている。なお、これらの構成要素について、図５に示した第２実施例の印刷媒体１００の各構成要素と同じであるものについては同じ符号で記した。

基材３０は図示するように、第２実施例と同様、隣接部Ｒ１、隣接部Ｒ２、隣接部Ｒ３でそれぞれ隣接する４つの単位領域を形成している。図面左端の単位領域表面には第１のレンチキュラーシート１１が固着され、これと隣接部Ｒ１において隣接する右側の単位領域には、第２のレンチキュラーシート１２が同じく表面側に固着されている。さらに、隣接部Ｒ２において隣接する右側の単位領域には、基材３０の裏面にインク吸収層５０が形成され、さらに、隣接部Ｒ３において隣接する右端の単位領域には、同じく基材３０の裏面にインク吸収層４０が形成されている。前述したように、インク吸収層５０は第２の印刷面を、インク吸収層４０は第１の印刷面を形成する。それぞれの印刷面には、第２の視差画像と第１の視差画像がそれぞれ印刷される。従って、本変形例は、印刷される第２の視差画像および第１の視差画像の視認方向は図中太い矢印で示したように、どちらも基材３０の裏面方向となる。

接着層６５ａは、レンチキュラーシートの固着面と同じ側で基材３０の表面に形成され、第１の印刷面が形成された面と反対側の基材３０の面と、第２の印刷面が形成された面と反対側の基材３０の面とを重ねて貼り付けるための接着層として機能する。このため、接着層６５ａは、基材３０同士を貼り付けることが可能な接着力を有する材料によって形成する。また、第１の印刷面と第２の印刷面との間に介在することになることから、第１の視差画像と第２の視差画像に対する下地として機能することになる。このため接着層６５ａは、下地として好適な、不透明もしくは不透明に近い色（白色など）の材料で形成するとよい。

接着層６５ｂは、レンチキュラーシートの固着側と反対側で、基材３０の裏面に形成され、第１の印刷面と第２印刷面とをそれぞれ対応するレンチキュラーシートの裏面範囲に貼り付けるための接着層として機能する。このため、接着層６５ｂは、インク吸収層４０と基材３０とを、あるいはインク吸収層５０と基材３０とを貼り付けることが可能な接着力を有する材料によって形成する。例えば、エポキシ系やアクリル系、あるいはシアノアクリレート系の接着剤などを材料として形成してもよい。もとより、インク吸収層４０あるいはインク吸収層５０と基材３０とが接着ができる材料であれば何でもよい。また、接着層６５ｂは、後述するように、各レンチキュラーシートと、視差画像が印刷された各インク吸収層との間に介在することになることから、各インク吸収層と基材３０とが貼り付けられたとき、各レンチキュラーシートの表面方向から視差画像が視認できる程度に透明な材料から形成されることが好ましい。

本変形例の印刷媒体１０１の折り曲げ方について説明する。もとより、各隣接部には第２実施例と同様折り目が形成されている。第２実施例では、図６（ａ）にて説明したように、折り目Ｔ３０を基準として時計周りの方向に折り曲げたが、本変形例では、まず、第１の印刷面が形成された基材部分を、折り目Ｔ３０の位置で反時計周りの方向に折り曲げる。つまり、図７（ａ）中矢印で示した折り曲げ方向に第１の印刷面を曲げ込むことで、接着層６５ａによって、第１印刷面の単位領域を第２の印刷面の裏面側の単位領域に貼り合わせる。

このように貼り合わせると、第１の視差画像と第２の視差画像の位置は、図６（ｂ）に示した第２実施例の印刷媒体１００の折り曲げ状態と明らかに同じ状態になる。従って、以降、図７（ａ）にて矢印で示したように、折り目Ｔ２０の位置で時計周りの方向に、続いて折り目Ｔ１０の位置で同じく時計回りの方向に基材３０を折り曲げると、図６（ｃ）、（ｄ）に示した状態と同じ状態で印刷媒体１０１が折り曲げられることになる。この結果、印刷媒体１０１は、図６（ｄ）にて太い矢印で示したように、第１のレンチキュラーシート１１の表面（図面上側）からは、第１のレンチキュラーシート１１および基材３０を介して第１の視差画像を視認することができ、第２のレンチキュラーシート１２の表面（図面下側）からは、第２のレンチキュラーシート１２および基材３０を介して第２の視差画像を視認することができる状態となるのである。

次に、本変形例１０１の印刷媒体における視差画像の印刷について、図７（ｂ）を用いて説明する。図７（ｂ）は印刷媒体１０１を側面方向から見た模式図である。第１実施例と同様に、印刷媒体１０１における第１のレンチキュラーシート１１および第２のレンチキュラーシート１２の図面下側に配置された発光面９９から発せられ、凸レンズ１１Ｌ（凸レンズ１２Ｌ）および基材３０、接着層６５ｂを透過した透過光９２を、キャリッジ９０に設けられた検出手段９１で検出する。

こうして、図中矢印で示したピッチ検出走査範囲において、検出手段９１は透過光の光量変化を検出し、第１のレンチキュラーシート１１における各凸レンズ１１Ｌ、および第２のレンチキュラーシート１２における各凸レンズ１２Ｌのピッチを検出する。そして、検出した結果を、所定の処理を行い、例えばプリンタに内蔵された記憶手段に記憶することで、各レンチキュラーシートの各凸レンズのピッチ情報を、それぞれの視差画像の印刷に先んじて記憶する。

ところで、第１実施例では、インク吸収層とインク透過層を透過した透過光を検出したが、これに対して、本変形例では接着層を透過した透過光を検出する。従って、凸レンズのピッチに応じて光量変化した透過光と検出手段９１との間には基材と接着層のみが介在することから、透過光の光量が減少するなどといった透過光への影響が少なくなり、検出される各凸レンズのピッチ精度が向上することが期待できる。

そして、図７（ｂ）の右側にて破線で示したように、まず、ピッチ検出走査範囲から第２の印刷面上にキャリッジ９０の走査位置が移動すると、視差画像の印刷に先んじて記憶されている各凸レンズ１２Ｌのピッチ情報を読み出し、読み出したピッチ情報に基づいて、キャリッジ９０に備えられた印刷ヘッド（図示せず）からインク９５ａをインク吸収層５０の表面に吐出して第２の視差画像を印刷する。次に、キャリッジ９０の操作位置が第１の印刷面上に移動すると、記憶されている各凸レンズ１１Ｌのピッチ情報を読み出し、読み出したピッチ情報に基づいて、キャリッジ９０に備えられた印刷ヘッド（図示せず）からインク９５をインク吸収層４０の表面に吐出して第１の視差画像を印刷する。

このように、各凸レンズのピッチ情報に基づいて、各凸レンズに対応する右目用と左目用の視差画像を印刷することによって、第１のレンチキュラーシート１１および第２のレンチキュラーシート１２に対応した適切な位置に第１の視差画像と第２の視差画像が形成される。その後、基材３０を各隣接部を基準にして順次折り曲げることによって、第２の視差画像が第２のレンチキュラーシート１２の裏面側の適切な位置に、第１の視差画像が第１のレンチキュラーシート１１の裏面側の適切な位置に貼り付けられ、両面にて立体画像を観賞することができる印刷媒体が作成されるのである。

（第５変形例）
また、第２実施例では、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２とを、隣接する単位領域に固着した。このため、図６（ｄ）に示したように、折り曲げ後の印刷媒体において、第１のレンチキュラーシート１１が固着された部分の基材と第２のレンチキュラーシート１２が固着された部分の基材との間に、印刷面が２層と基材が２層、それに接着層が４層介在することになる。このため、折り目Ｔ１０の位置で基材３０を折り曲げたとき、このように基材間に介在する複数の層に起因して、折り目Ｔ１０の位置で適切に折り曲げることができず、その結果、視差画像と凸レンズの位置がズレてしまうことが起こり得る。

そこで、第５変形例として、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２とを隣接して固着しないこととしてもよい。こうすれば、折り目Ｔ１０はもとより、各折り目の位置で基材３０を折り曲げたとき、基材間に介在する構成要素の層数を減らし、各折り目の位置で適切に基材３０を折り曲げることが可能となる。本変形例について、図７（ｃ）を用いて説明する。

図７（ｃ）に示したように、本変形例の印刷媒体１０２は、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２が、第１の印刷面と第２の印刷面を挟むように、それぞれ両端の単位領域に形成されている。そして、第１のレンチキュラーシート１１の裏面側に第１の印刷面を接着するための接着層６５ｃが、また、第２のレンチキュラーシート１２の裏面側に第１の印刷面を接着するための接着層６５ｄが、それぞれ基材３０の裏面に形成されている。

このように構成要素が形成された本変形例の印刷媒体１０２において、図７（ｃ）にて矢印で示した折り曲げ方向に従って、各折り目の位置で基材３０を折り曲げると、折り曲げ後基材間に介在する構成要素は、接着層とインク吸収層、もしくは接着層と接着層の２層のみになる。従って、基材間に介在する構成要素が少ないことから、基材３０を折り目Ｔ１０の位置で適切に折り曲げることができ、その結果、視差画像を凸レンズの位置に対して精度良く貼り付けることが可能となる。

また、本変形例によれば、基材３０を交互に折り曲げることから、各単位領域の形状誤差に起因して、各単位領域の大きさが異なる場合が生じても、総ての折り目の位置で基材を折り曲げることができる。従って、各単位領域を折り曲げて重ねたとき、各折り目の位置で適切に折り曲げることが出来るため、単位領域間の位置ズレを抑制できる。

（第６変形例）
上記第２実施例や第４、第５変形例では、印刷媒体を裏返すことなく一面の印刷処理で２つの視差画像を印刷できるように、第１の印刷面と第２の印刷面とをいずれも基材の表面に隣接して形成した。第６変形例では、第１の印刷面と第２の印刷面とを、基材の一つの単位領域の両面にそれぞれ形成することとする。こうすることによって、２つの視差画像を印刷するために印刷媒体を裏返す作業が増えるものの、基材の単位領域を４個から３個に減少することから、基材の面積が小さくなり、基材の材料コストを低減できる。また、基材の折り曲げ回数も２回で済むことから折り曲げについての作業負荷を軽減できる。

本変形例の印刷媒体１０３を図８（ａ）に示した。図示したように、基材３０の右端の単位領域であって、基材表面（図面上側）に第１の印刷面、基材裏面に第２の印刷面が形成されている。従って、印刷媒体１０３は、第１のレンチキュラーシートと第２のレンチキュラーシートと第１の印刷面（または第２の印刷面）の合計３個の単位領域を有する。

印刷媒体１０３は、図７（ａ）に示した第４変形例の印刷媒体１０１において、第１の印刷面を折り曲げた状態、つまり図６（ｂ）に示した第２実施例の印刷媒体１００について、第２の印刷面を折り曲げた状態と同じ状態である。従って、その後図８（ａ）にて矢印で示したように基材３０を２回時計周りの方向に折り曲げれば、接着層６６によって、第２の印刷面が第２のレンチキュラーシート１２の裏面側の適切な位置に、第１の印刷面が第１のレンチキュラーシート１１の裏面側の適切な位置に貼り付けられ、図６（ｄ）に示したような両面にて立体画像を観賞することができる印刷媒体が作成されるのである。

（第７変形例）
また、上記第６変形例では、折り曲げ後の印刷媒体において、第１のレンチキュラーシート１１が固着された部分の基材と第２のレンチキュラーシート１２が固着された部分の基材との間に、印刷面が２層と基材が１層、それに接着層が２層介在することになる。このため、各折り目の位置で基材３０を折り曲げたとき、このように基材間に介在する複数の層に起因して、基材３０を折り目の位置で適切に折り曲げることができず、その結果、視差画像と凸レンズの位置がズレてしまうことが考えられる。

そこで、第７変形例として、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２との間に印刷面を形成することとしてもよい。こうすれば、各隣接部の位置で基材３０を折り曲げたとき、基材間に介在する構成要素の層数を減らし、所定の位置で適切に基材３０を折り曲げることが可能となる。本変形例を図８（ｂ）を用いて説明する。

図８（ｂ）に示したように、本変形例の印刷媒体１０４は、第１のレンチキュラーシート１１と第２のレンチキュラーシート１２が、第１の印刷面（あるいは第２の印刷面）を挟むように、それぞれ両端の単位領域に形成されている。そして、第１のレンチキュラーシート１１と第２の印刷面は基材３０の表面側（図面上側）に、第２のレンチキュラーシート１２と第１の印刷面は基材３０の裏面側（図面下側）に固着されている。

また、第２の印刷面に第２のレンチキュラーシート１２を貼り付けるための接着層６８が基材３０の表面側に、第１のレンチキュラーシート１１の裏面側に第１の印刷面を接着するための接着層６７が基材３０の裏面側にそれぞれ形成されている。

このように構成要素が形成された本変形例の印刷媒体１０４において、図８（ｂ）にて矢印で示した折り曲げ方向に従って、各折り目Ｔ２０とＴ１０の位置で順次基材３０を折り曲げると、折り曲げ後の基材間に介在する構成要素は、接着層と印刷面を形成するインク吸収層の２層のみになる。従って、基材間に介在する構成要素が少ないことから、基材３０を折り目Ｔ２０およびＴ１０の位置で適切に折り曲げることができ、その結果、視差画像を凸レンズの位置に対して精度良く貼り付けることが可能となる。

（第８変形例）
第２実施例における印刷媒体では、印刷面としてインク吸収層を形成することとしたが、印刷用紙を印刷面としてもよい。

インク吸収層は、前述したように、視差画像あるいは宛名の形成がインクの吐出による印刷によって行われたとき、吐出されたインクを吸収し、吐出された位置にインクを固着させるためのものであり、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等の親水性ポリマー樹脂、カチオン化合物、シリカ等の微粒子などを材料として形成されている。このため、インクの吸収量やインクの固着具合は、これら形成される材料に依存することになる。従って、インク吸収層の材料によっては、形成された視差画像について、解像度や画像色などの画像品質が、作成者の所望するものと異なることが起こり得る。例えば、作成者が写真と同等の画像品質の視差画像を所望しても、インク吸収層では実現が困難な場合である。

従って、本変形例では、このような場合に鑑み、視差画像の印刷面に写真用のインクジェット用紙（以降、「写真紙」と呼ぶ）などの印刷用紙を用いることとするのである。写真紙は、通常表面が光沢の有る状態と光沢の無い状態のものが印刷用紙として使用されているが、どちらを使用しても差し支えない。なお、写真紙は、基材３０に貼り付けられて視差画像の印刷面を形成するが、貼り付け方法は接着剤を用いて貼り付けるなど、基材３０と写真紙が接着できる方法であれば何でも良い。

（その他の変形例）
以上、本発明を具体化した印刷媒体について、第１実施例、第２実施例、およびそれらの変形例を挙げて説明したが、本発明はこうした実施例や変形例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において他の形態で実施してもよい。

例えば、上記実施例および変形例では、第１のレンチキュラーシート、第２のレンチキュラーシート、および各印刷面の単位領域の形状を矩形形状として扱ったが、これに限らず多角形としたり、人や動物の顔といった特定の形状にしたりしてもよい。もとより、隣接部にて基材を折り曲げたとき、それぞれが互いに重なる形状であれば何でもよい。

図９に、矩形形状以外の形状の一例として、第２実施例（図５（ａ）参照）に示した印刷媒体において、各単位領域が六角形である例を示した。このような印刷媒体とすることで、両面にて外形が六角形の画面形状の立体画像を観賞できる印刷媒体を作成することができる。このように単位領域の形状を種々の形状にすることによって、両面にて立体画像を観賞でき、種々の画面形状を有する印刷媒体を作成するこが可能となる。

また、上記実施例および変形例では、印刷媒体の各構成要素について、形成される各構成要素の厚さを規定しなかったが、第１のレンチキュラーシートの厚さと第２のレンチキュラーシートの厚さとを同じ厚さとしてもよい。さらに、第１の印刷面の厚さと第２の印刷面の厚さを同じ厚さに形成することとしてもよい。

こうすれば、例えば図５（ａ）に示した第２実施例の印刷媒体１００において、印刷媒体の厚さが、全体にほぼ均一になる。従って、キャリッジ走査において、キャリッジ９０ａと印刷媒体１００との空隙が、各隣接部においてほとんど変化しないことから、例えばキャリッジ９０ａが隣接部における構成要素間の段差に起因して動作停止することなく安定した空隙を保ちながら走査を行うことができる。また、例えば紙送りローラーなど、図示しないプリンタに設けられた印刷媒体の搬送手段において、厚みの変化が少ないことによって安定した搬送が可能となる。加えて、印刷面を同じ厚さにすることによって、第１の印刷面と第２の印刷面とを同一の方法（例えばコーティング）で形成することができるため、印刷面の形成が容易となる。

さらに第１の印刷面と第２の印刷面とを同じ材料で形成してもよい。こうすれば、印刷面の形成が一層容易になる。例えば、印刷面の形成をコーティングで行う場合、第１の印刷面と第２の印刷面とを同じコーティング作業で同時に形成できるため作業が容易になる。

また、インク透過層４５とインク透過層５５（図１参照）の材料を同じにしてもよい。こうすれば、図１に示した第１実施例の印刷媒体１０において、印刷媒体の厚さが、全体にほぼ均一になる。従って、例えば紙送りローラーなど、図示しないプリンタに設けられた印刷媒体の搬送手段において、厚みの変化が少ないことによって安定した搬送が可能となる。加えて、インク透過層を同じ厚さにすることによって、それぞれのインク透過層を同一の方法（例えばコーティング）で形成することができるため、インク透過層の形成が容易となる。

さらにインク透過層４５とインク透過層５５とを同じ材料で形成してもよい。こうすれば、インク透過層の形成が一層容易になる。例えば、インク透過層の形成をコーティングで行う場合、インク透過層４５とインク透過層５５とを同じコーティング作業で同時に形成できるため作業が容易になる。

また、上記実施例および変形例では、各構成要素に印刷したりあるいは切れ目を設けたりして折り目を形成することとしたが、第１の印刷面と第２の印刷面との間に所定の間隔を有する隙間を設け、この隙間を「折り目」として形成してもよい。こうすれば、印刷したり切れ目を入れたりすることなく、印刷面を形成するときに隙間を設けることで折り目を形成することができるため、折り目の形成が容易になる。なお、隙間は２つの印刷面の隣接部全体に設けることとしてもよいし、一部のみに設けることとしてもよい。もとより、隙間は作成者が視認できる間隔であれば良い。

また、本実施例および変形例では、２枚のレンチキュラーシートにおける凸レンズの円筒軸方向は、いずれも同じ方向として扱ったが、これに限定されるものでなく、それぞれ異なる方向としてもよい。こうすれば、その表裏面で異なる方向から立体画像を観賞できる印刷媒体を作成することができる。従って、作成者は、所望する方向から立体画像を観賞できるように凸レンズの円筒軸方向を設定し、設定された方向に合わせた視差画像を印刷面に印刷すればよい。

また、本実施例および変形例では、レンズシートのレンズとしてレンチキュラーレンズを用いることとしたが、これに限らず、蝿の目レンズや蜂の巣状のレンズなど、本発明の趣旨である視差画像の変化を楽しむことができるレンズであれば、他のレンズ用いることができることは勿論である。

本発明の第１実施例としての印刷媒体の構成要素を、模式的に示す説明図。 （ａ）は、第１実施例の印刷媒体について、印刷の様子を説明するための模式図、（ｂ）は、（ａ）を上面から見た様子を示す模式図。 （ａ）は、第１実施例の印刷媒体を折り曲げる様子を示した模式図、（ｂ）は、折り曲げ後の印刷媒体を示した模式図。 （ａ）は、第１変形例の印刷媒体を示す模式図、（ｂ）は、第２変形例の印刷媒体を示す模式図、（ｃ）は、第３変形例の印刷媒体を示す模式図。 （ａ）は、本発明の第２実施例としての印刷媒体の構成要素を示す模式図、（ｂ）は、第２実施例の印刷媒体について、印刷の様子を説明するための模式図。 （ａ）〜（ｄ）は第２実施例の印刷媒体を折り曲げる様子を示した模式図。 （ａ）は、第４変形例の印刷媒体を示す模式図、（ｂ）は第４変形例の印刷媒体への印刷の様子を説明するための模式図。（ｃ）は、第５変形例の印刷媒体を示す模式図。 （ａ）は第６変形例の印刷媒体を示す模式図、（ｂ）は第７変形例の印刷媒体を示す模式図。 第８変形例としての印刷媒体を示す模式図。

符号の説明

１０…印刷媒体、１１…第１のレンチキュラーシート、１１Ｌ…凸レンズ、１２…第２のレンチキュラーシート、１２Ｌ…凸レンズ、３０…基材、４０…インク吸収層、４５…インク透過層、５０…インク吸収層、５５…インク透過層、６１…接着層、６２…接着層、６５…接着層、６５ａ…接着層、６５ｂ…接着層、６５ｃ…接着層、６５ｄ…接着層、６６〜６８…接着層、９０…キャリッジ、９０ａ…キャリッジ、９１…検出手段、９１ａ…検出手段、９２…透過光、９３…反射光、９５…インク、９５ａ…インク、９９…発光面、１００〜１０４…印刷媒体、Ｒ１〜Ｒ３…隣接部、Ｔ１〜Ｔ２…折り目、Ｔ１０〜Ｔ３０…折り目、ＳＺ…接着層、ＳＺＢ…接着層。

Claims (7)

1. 互いに一辺を隣接部として隣接し、当該隣接部に対して線対称の形状となる単位領域を複数有する薄板状の基材と、
   表面がレンズ形状に形成され、裏面が前期複数の単位領域の一つの基材面にそれぞれ固着された第１のレンズシートと第２のレンズシートと、
   前期複数の単位領域のそれぞれ一つの基材面に形成され、前記第１のレンズシートに形成されたレンズ形状に対応する画像が印刷される第１の印刷面と、前記第２のレンズシートに形成されたレンズ形状に対応する画像が印刷される第２の印刷面と、
   を備え、
   前記隣接部を基準に前期基材を折り曲げて、前記複数の単位領域を総て重ねたとき、
   （１）一方の基材面は前記第１のレンズシートが固着された面となり、他方の基材面は前記第２のレンズシートが固着された面となり、
   （２）前記第１のレンズシートの表面からは前期第１の印刷面が視認され、前記第２のレンズシートの表面からは前期第２の印刷面が視認される、
   状態となることを特徴とする印刷媒体。
2. 請求項１に記載の印刷媒体において、
   前記第１の印刷面は、前記第１のレンズシートとの固着側と反対側の基材面であって、前記第１のレンズシートの裏面範囲に形成され、
   前記第２の印刷面は、前記第２のレンズシートとの固着側と反対側の基材面であって、前記第２のレンズシートの裏面範囲に形成され、
   ていることを特徴とする印刷媒体。
3. 請求項１または２に記載の印刷媒体であって、
   前記第１の印刷面または前記第２の印刷面には、少なくとも印刷用インクを吸収するインク吸収層または所定の印刷用紙が設けられていることを特徴とする印刷媒体。
4. 請求項１ないし３のいずれか一項に記載の印刷媒体であって、
   前記基材には、
   前記第１のレンズシートと前記第２のレンズシートとが固着された基材面と、前記第１の印刷面と前期第２の印刷面とが形成された基材面とを除く基材面のうちの少なくとも一つの面に、接着層が形成されていることを特徴とする印刷媒体。
5. 請求項１ないし４のいずれか一項に記載の印刷媒体であって、
   前記レンズ形状は、円筒形状を有する凸レンズが多数並列配置されたレンチキュラーレンズであることを特徴とする印刷媒体。
6. 請求項１ないし５のいずれか一項に記載の印刷媒体であって、
   前記基材には、当該基材を折り曲げるための折り目が前記隣接部の位置に設けられていることを特徴とする印刷媒体。
7. 請求項１ないし６のいずれか一項に記載の印刷媒体であって、
   少なくとも、前記第１の印刷面または前記第２の印刷面の一方の面に、前記基材を折り曲げるための折り目が前記隣接部に対応する位置に設けられていることを特徴とする印刷媒体。
   
   

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