JP2007333374A - グロープラグ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】燃焼圧等によるシースチューブの抜け防止を図ることのできるグロープラグ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】グロープラグを構成するシースチューブ７は、主体金具２に締まり嵌めにより固着された状態において、嵌合部１７に固着される固着部２１と、固着部２１の軸線Ｃ１方向先端側に隣接して形成され、嵌合部１７の内径Ｄ２以上の外径を有する先端側径大部２６と、先端側径大部２６より軸線Ｃ１方向先端側に形成され、先端側径大部２６の外径よりも大きい外径を有する抜け防止用径大部２７と、先端側径大部２６と抜け防止用径大部２７との間に形成され、その外径が先端側径大部２６から抜け防止用径大部２７に向け次第に拡径したテーパ状段差部２８とを備えている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグ及びその製造方法に関する。

ディーゼルエンジンの予熱などに使用するグロープラグとしては、シースヒータを用いたものが広く使用されている。当該グロープラグは、内孔を有する筒状の主体金具と、当該主体金具の先端側から突出した状態で前記内孔内に取付けられるシースヒータとからなる。

シースヒータは、先端部が閉じた金属製のシースチューブ内にコイル部材と絶縁性粉末とを封入するとともに、当該シースチューブと、コイル部材に通電させる通電端子軸とを一体化させた構成となっており、シースチューブの後部を主体金具の内孔内の嵌合部に締まり嵌め状態で固着（圧入接合）することにより、先端が突出した状態で保持されている（例えば、特許文献１参照。）。

上記のように構成されたグロープラグは、シースチューブの先端を燃焼室内に突出させた状態でディーゼルエンジンに取付けられる。そして、シースヒータの発熱により、エンジン始動前などに燃焼室内の予熱が行われる。
特開２００３−５１３７１号公報

近年では、ガソリンエンジンに比べ燃費がよく、二酸化炭素の排出量の少ないディーゼルエンジンの需要が高まり、普通乗用車等への搭載が急激に増加している。このため、よりコンパクトなディーゼルエンジンの設計が増え、グロープラグ周辺のウォータージャケットが少なくなる傾向にある。つまり、グロープラグの冷却を十分に行えない環境になりつつある。その結果、グロープラグが高熱により軟化を起こし、主体金具とシースチューブとの接合力が低下するといった問題も生じ得る。仮に両者の接合力が低下した状態で、グロープラグの基端側に向かってシースチューブに対し過大燃焼圧がかかると、シースチューブがグロープラグの基端側に向かってずれたり、ひいては主体金具から抜けてしまうおそれもある。

従来技術の中には、上記特許文献１に記載したグロープラグのように、シースチューブを主体金具の嵌合部に圧入した結果、当該嵌合部に固着される固着部が加締められ、当該固着部とそれよりチューブ先端側の部位との外径に径差が生じ、シースチューブが動きにくくなっているものもある。

しかしながら、圧入工程において生じた外径差程度では、燃焼圧等によるシースチューブの抜け防止を図る上で十分な効果を得ることは難しい。特にグロープラグが軟化するような高温環境下にある場合にはなおさらである。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、燃焼圧等によるシースチューブの抜け防止を図ることのできるグロープラグ及びその製造方法を提供することにある。

以下、上記課題等を解決するのに適した各構成を項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果等を付記する。

構成１．本構成のグロープラグは、
先端が閉じ筒形状の内部にコイル部材を内装してなるシースチューブと、
前記シースチューブを自身の先端側へ突出させた状態で、軸線方向に沿って形成される自身の内孔のうち内孔本体よりも小径となるように形成された嵌合部にて前記シースチューブを締まり嵌め状態で保持する主体金具とを備えたグロープラグであって、
前記シースチューブは、
前記主体金具の嵌合部に固着される固着部と、
前記固着部の軸線方向先端側に隣接して形成され、前記嵌合部の内径以上の外径を有する先端側径大部と、
前記先端側径大部より軸線方向先端側に形成され、当該先端側径大部の外径より大きな外径を有する抜け防止用径大部とを備え、
前記先端側径大部と前記抜け防止用径大部との間に段差部を形成したことを特徴とする。

上記構成１では、主体金具の嵌合部に固着される固着部より軸線方向先端側において段差部が形成されるように抜け防止用径大部を設けている。つまり、シースチューブを締まり嵌め状態とする圧入工程において生じる固着部と先端側径大部との外径差などよりも大きな径差を予め設けることによって、仮にグロープラグが軟化し、主体金具とシースチューブとの嵌合力が低下した場合においても、燃焼圧等によるシースチューブの抜け防止をより確実に図ることができる。

構成２．本構成のグロープラグは、構成１において、
前記抜け防止用径大部及び段差部が、前記嵌合部の軸線方向先端部に形成される先端向き端面から軸線方向先端側に離間していることを特徴とする。

一般的にシースチューブの成形はスウェージング加工等により行われるため、シースチューブの縮径に伴ってその長さにばらつきが生じるおそれがある。そのため、仮に抜け防止用径大部（段差部）が嵌合部の先端向き端面に当接する設計であると、当接した段階においても圧入荷重が過剰に上がる不具合も生じうる。これに対し、上記構成２とすることにより、シースチューブの圧入長さのばらつき、ひいては圧入荷重のばらつきを吸収することが可能となる。

構成３．本構成のグロープラグは、構成２において、
前記先端側径大部の軸線方向の長さを０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内としたことを特徴とする。

上記構成３によれば、先端側径大部の軸線方向の長さ、すなわちシースチューブの段差部と、嵌合部の先端向き端面との離間距離を０．３〜１．５ｍｍの範囲内としている。なお、先端側径大部の長さ（離間距離）が、０．３ｍｍ未満だと、シースチューブの成形誤差を吸収できないおそれがある。一方、１．５ｍｍを超える場合には、シースチューブの抜け防止を図る上で十分に機能しないおそれがある。

構成４．本構成のグロープラグは、構成１乃至３のいずれかにおいて、
前記シースチューブは、
前記固着部の軸線方向基端側に隣接して形成され、前記嵌合部の内径以上の外径を有する基端側径大部と、
前記基端側径大部より軸線方向基端側に形成され、当該基端側径大部の外径及び前記嵌合部の内径よりも小さい外径を有する径小部と、
前記基端側径大部と前記径小部との間に形成され、その外径が前記径小部から前記基端側径大部に向け次第に拡径したテーパ部とを備え、
前記シースチューブの段差部と、軸線のうち当該段差部より先端側部分とがなす角度をβとし、
前記シースチューブのテーパ部と、軸線のうち当該テーパ部より先端側部分とがなす角度をγとしたとき、
γ＜β
の関係を満たすことを特徴とする。

上記構成４によれば、上記テーパ部を設けることにより、主体金具の嵌合部にシースチューブを圧入しやすくなるとともに、中心に寄りやすくなるためシースチューブの偏芯を抑えることができる。但し、テーパ部の角度γが、シースチューブの抜け防止を図る上記段差部の角度βと同じく設定されていては、このような作用効果は得られないため、上記構成４では少なくともγ＜βの関係を満たすように設定されている。言い換えれば、段差部の角度βが、主体金具の嵌合部に入りやすい角度では困るため、γ＜βの関係を満たすように設定されているとも言える。

構成５．本構成のグロープラグは、構成１乃至４のいずれかにおいて、
前記嵌合部の軸線方向先端部に形成される先端向き端面と、軸線のうち当該先端向き端面より先端側部分とがなす角度をαとし、
前記シースチューブの段差部と、軸線のうち当該段差部より先端側部分とがなす角度をβとしたとき、
α＜β≦９０°
の関係を満たすことを特徴とする。

上記構成５とすれば、嵌合部の先端向き端面に対し、シースチューブの段差部が引っ掛かりやすくなり、上記構成１等の作用効果がより確実に奏されることとなる。さらに、上記作用をより効果的に得るためには、１５°≦α＜βとすることがより好ましい。角度α，βが１５°未満となると、段差が緩やかとなるため、シースチューブの抜け防止効果が十分に得られないおそれがある。なお、角度α，βが９０°を超えるようなアンダーカットのものは、主体金具及びシースチューブの成形作業の複雑化を招き、製造コストの増大に繋がるおそれがあるため、好ましくない。

構成６．本構成のグロープラグは、構成５において、
β＜９０°
の関係を満たすことを特徴とする。

β＝９０°に設定されていると、シースチューブに対し抜け方向への負荷がかかった場合に、β＜９０°に設定されている場合に比べ、シースチューブの強度低下が懸念される。従って、上記構成６のようにβ＜９０°に設定することがより好ましい。

構成７．本構成のグロープラグは、構成１乃至６のいずれかにおいて、
前記先端側径大部の外径と前記抜け防止用径大部の外径との径差が、
前記固着部の外径と前記先端側径大部の外径との径差よりも大きく設定されていることを特徴とする。

燃焼圧等によるシースチューブの抜け防止を図る上では、先端側径大部の外径と抜け防止用径大部の外径との径差が、圧入による変形量である固着部の外径と先端側径大部の外径との径差よりも大きな径差となるように設定されていることが好ましい。従って、上記構成７のようにすれば、上記構成１等の作用効果がより確実に奏されることとなる。

構成８．本構成のグロープラグは、構成１乃至７のいずれかにおいて、
前記先端側径大部の外径と前記抜け防止用径大部の外径との径差を０．０２ｍｍ以上に設定したことを特徴とする。

上記構成８とすることにより、シースチューブの抜け防止効果を格段に向上することができる。上記構成７のように形成されていれば、先端側径大部の外径と抜け防止用径大部の外径との径差を０．０２ｍｍよりも小さく設定することも可能であるが、前記径差が０．０２ｍｍ未満であると、径差が小さすぎてシースチューブの抜け防止効果が十分に得られないおそれがあるため、絶対量として０．０２ｍｍ以上を確保することが好ましい。一方、径差が１．００ｍｍを超えると、主体金具の内孔と抜け防止用径大部との間に所定量のクリアランスを確保することが困難となるおそれがある。従って、前記先端側径大部の外径と前記抜け防止用径大部の外径との径差を０．０２〜１．００ｍｍの範囲内とすることがより好ましい。

構成９．本構成は、上記構成１乃至８のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、
前記嵌合部となる小径孔部を有する主体金具を成形する金具成形工程と、
前記固着部及び前記先端側径大部となる経過大径部と、当該経過大径部の外径より大きな外径を有する前記抜け防止用径大部とを有するシースチューブを成形するチューブ成形工程と、
前記主体金具の小径孔部に対し、当該主体金具の先端側から前記シースチューブを圧入する圧入工程とを備え、
前記圧入工程においては、前記小径孔部に対し前記経過大径部を圧入することによって、前記嵌合部に固着される固着部と、前記嵌合部より軸線方向先端側に当該嵌合部の内径以上の外径を有する先端側径大部とが形成されるとともに、前記抜け防止用径大部及び段差部が前記嵌合部の先端向き端面から軸線方向先端側に離間した位置に固定されるようにしたことを特徴とする。

上記構成９によれば、圧入工程前のチューブ成形工程において、予め経過大径部よりも大きな外径を有する抜け防止用径大部を形成しておくことにより、圧入工程において生じる固着部と先端側径大部との外径差などよりも比較的大きな径差を有する上記段差部を形成することができる。

また、チューブ成形工程では、一般的にスウェージング加工等によりシースチューブの成形を行うため、シースチューブの縮径に伴ってその長さにばらつきが生じるおそれがある。そのため、仮に抜け防止用径大部が嵌合部の先端向き端面に当接する設計であると、当接した段階においても圧入荷重が過剰に上がる不具合も生じうる。その点、上記構成９のように、予め抜け防止用径大部が嵌合部の先端向き端面から離間した位置に固定されるように設計しておけば、圧入長さのばらつき、ひいては圧入荷重のばらつきを吸収することも可能となる。

以下、本発明の一実施形態を図面を参照しつつ説明する。図１（ａ）はグロープラグの一例を示す全体図であり、図１（ｂ）はその縦断面図である。

図１（ａ），（ｂ）に示すように、グロープラグ１は、筒状の主体金具２と、主体金具２に装着されたシースヒータ３とを備えている。

主体金具２は、軸線Ｃ１方向に貫通する内孔４を有するとともに、その外周面には、ディーゼルエンジンへの取付用のねじ部５と、トルクレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部６とが形成されている。

シースヒータ３は、シースチューブ７と通電端子軸８とが軸線Ｃ１方向に一体化されて構成されている。

シースチューブ７は、先端部が閉じた金属製チューブであって、その内側には、コイル部材、詳しくは先端側に配置された発熱コイルと、その後端に直列接続された制御コイルとが、マグネシア粉末等の絶縁性粉末とともに封入されている。抵抗コイルの先端部はシースチューブ７の先端側に接合されている。

通電端子軸８は、自身の先端がシースチューブ７内に挿入され、前記制御コイルの後端と電気的に接続されるとともに、主体金具２の内孔４に挿通されている。通電端子軸８の後端は主体金具２の後端から突出しており、この主体金具２の後端部においては、ゴム製等のＯリング１２、樹脂製等の絶縁ブッシュ１３、絶縁ブッシュ１３の脱落を防止するための押さえリング１４、及び、通電用のケーブル接続用のナット１５がこの順序で通電端子軸８に嵌め込まれた構造となっている。

ここで、主体金具２と、シースチューブ７との接合構成について図２を参照して詳しく説明する。図２は、主体金具２とシースチューブ７との接合部周辺を示す部分拡大断面図である。

主体金具２とシースチューブ７はいわゆる締まり嵌め（圧入）により接合されている。このため、主体金具２の内部には口径を絞り、内孔４本体より小径の嵌合部１７が形成されている。嵌合部１７は、軸線Ｃ１方向に沿って延びる嵌合面１８と、軸線Ｃ１方向先端側に形成された先端向き端面１９と、軸線Ｃ１方向基端側に形成された基端向き端面２０とを備えている。先端向き端面１９は、軸線Ｃ１方向先端側に向け次第に拡径するテーパ状に形成されるとともに、基端向き端面２０は、軸線Ｃ１方向基端側に向け次第に拡径するテーパ状に形成されている。本実施形態では、主体金具２は、その内孔４本体の内径Ｄ１が５．５０ｍｍ、嵌合部１７の内径Ｄ２が４．３６ｍｍに設定されている。

一方、シースチューブ７は、主体金具２に締まり嵌め（圧入）により固着された状態において、嵌合部１７（嵌合面１８）に固着される固着部２１と、シースチューブ７を主体金具２内に挿入する際の挿入側にあたる基端側縁部２２を含んで形成され、嵌合部１７の内径Ｄ２よりも小さい外径を有する径小部２３と、固着部２１の軸線Ｃ１方向基端側に隣接して形成され、嵌合部１７の内径Ｄ２以上の外径を有する基端側径大部２４と、径小部２３と基端側径大部２４との間に形成され、その外径が径小部２３から基端側径大部２４に向け次第に拡径したテーパ部２５と、固着部２１の軸線Ｃ１方向先端側に隣接して形成され、嵌合部１７の内径Ｄ２以上の外径を有する先端側径大部２６と、先端側径大部２６より軸線Ｃ１方向先端側に形成され、先端側径大部２６の外径よりも大きい外径を有する抜け防止用径大部２７と、先端側径大部２６と抜け防止用径大部２７との間に形成され、その外径が先端側径大部２６から抜け防止用径大部２７に向け次第に拡径したテーパ状段差部２８とを備えている。

本実施形態では、径小部２３の外径Ｓ１が４．３０ｍｍ、基端側径大部２４の外径Ｓ２が４．４０ｍｍ、固着部２１の外径Ｓ３が４．３６ｍｍ、先端側径大部２６の外径Ｓ４が４．４０ｍｍ、抜け防止用径大部２７の外径Ｓ５が４．５０ｍｍとなっている。ここで、燃焼圧等によるシースチューブの抜け防止を図ることを目的として、先端側径大部２６の外径Ｓ４と抜け防止用径大部２７の外径Ｓ５との径差を０．０２ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲内とすることが好ましい。

また、先端側径大部２６の軸線Ｃ１方向の長さＬ１は、０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内となるように設定されており、シースチューブ７のテーパ状段差部２８と、嵌合部１７の先端向き端面１９とが離間した状態となっている。なお、先端側径大部２６の長さＬ１が、０．３ｍｍ未満だと、シースチューブ７の成形誤差を吸収できないおそれがある。一方、１．５ｍｍを超える場合には、シースチューブ７の抜け防止を図る上で十分に機能しないおそれがある。

さらに、本実施形態では、嵌合部１７の先端向き端面１９と軸線Ｃ１とのなす角度αが１５°と設定され、テーパ状段差部２８と軸線Ｃ１とのなす角度βが３０°と設定されている。勿論、これと異なる角度に設定しても何ら差し支えない。但し、主体金具２及びシースチューブ７の成形の都合上、α＜β≦９０°の関係を満たす角度とすることが好ましい。但し、β＝９０°に設定されていると、シースチューブ７に対し抜け方向への負荷がかかった場合に、β＜９０°に設定されている場合に比べ、シースチューブ７の強度低下が懸念される。従って、β＜９０°に設定されていることがより好ましい。また、角度α，βが１５°未満となると、段差が緩やかとなるため、シースチューブ７の抜け防止を図るためには、１５°≦α＜βとすることがより好ましい。

尚、主体金具２に圧入される前の状態では、シースチューブ７には、径小部２３と、テーパ部２５と、圧入後において基端側径大部２４、固着部２１及び先端側径大部２６を構成することとなる軸線Ｃ１方向に同一径の経過大径部と、テーパ状段差部２８と、抜け防止用径大部２７とが形成されているのみである。本実施形態における前記経過大径部は、嵌合部１７の内径Ｄ２より若干大きい外径（具体的には４．４０ｍｍ）を有しており、当該経過大径部の外径と嵌合部１７の内径Ｄ２の差（４．４０ｍｍ−４．３６ｍｍ＝０．０４ｍｍ）によって、シースチューブ７が嵌合部１７に締まり嵌め状態で保持されることとなる。そして、軸線Ｃ１方向において、嵌合面１８に固着されている範囲が固着部２１となり、それより基端側に突き出した部分が基端側径大部２４となり、先端側に突き出した部分が先端側径大部２６となる。

ここで、グロープラグ１の製造方法について説明する。まず、主体金具２を成形する金具成形工程について説明する。

金具成形工程では、内孔４となる孔部を有するパイプ材料に塑性加工や切削加工等を施すことにより、内側に嵌合部１７となる小径孔部等を形成するとともに、外側にねじ部５や工具係合部６等を形成し、主体金具２を得る。

次に、別途行われるシースヒータ３の成形工程について説明する。シースヒータ３の成形工程では、最終寸法よりも加工代分だけ大径に形成され、かつ、先端が閉じられていない筒状のシースチューブ７内に、通電端子軸８の先端と、当該通電端子軸８と一体となったコイル部材を配置する。そして、シースチューブ７の先端を閉塞させるとともに、当該先端部にコイル部材の先端を接合する。その後、シースチューブ７内に絶縁性粉末を充填した後、当該シースチューブ７にスウェージング加工を施す。これにより、径小部２３、テーパ部２５、前記経過大径部、テーパ状段差部２８、抜け防止用径大部２７などを有するシースチューブ７が形成されるとともに、当該シースチューブ７が通電端子軸８と一体となって、シースヒータ３が完成する。従って、このスウェージング加工工程が本実施形態におけるチューブ成形工程に相当する。

続く圧入工程においては、主体金具２の小径孔部に対し、その先端側からシースヒータ３の経過大径部を圧入する。これにより、軸線Ｃ１方向に同一径であった経過大径部は、嵌合部１７にて加締められることによって、嵌合部１７の内径Ｄ２と同一径となった固着部２１と、それより径大の基端側径大部２４及び先端側径大部２６となる。このようにして、シースチューブ７が嵌合部１７に締まり嵌め状態で固着されることにより、当該シースチューブ７は、テーパ状段差部２８が嵌合部１７の先端向き端面１９と離間した位置に固定されるとともに、主体金具２の先端より突出した状態で保持されることとなる。

その後、主体金具２の後端部から突出した通電端子軸８の後端部に上記Ｏリング１２等が嵌め込まれることによって、グロープラグ１が完成する。

以上詳述したように、本実施形態では、主体金具２の嵌合部１７に固着される固着部２１より軸線Ｃ１方向先端側においてテーパ状段差部２８が形成されるように抜け防止用径大部２７を設けている。つまり、シースチューブ７を締まり嵌め状態とする圧入工程において生じる固着部２１と先端側径大部２６との外径差などよりも大きな径差を予め設けることによって、仮にグロープラグ１が軟化し、主体金具２とシースチューブ７との嵌合力が低下した場合においても、燃焼圧等によるシースチューブ７の抜け防止をより確実に図ることができる。

さらに、本実施形態では、嵌合部１７の先端向き端面１９と軸線Ｃ１とのなす角度αが１５°と設定され、テーパ状段差部２８と軸線Ｃ１とのなす角度βが３０°と設定されている。これにより、嵌合部１７の先端向き端面１９に対し、シースチューブ７のテーパ状段差部２８が引っ掛かりやすくなり、上記作用効果がより確実に奏されることとなる。

また、シースチューブ７は、テーパ状段差部２８と、嵌合部１７の先端向き端面１９とが離間した位置で固定されるようになっているため、圧入長さのばらつき、ひいては圧入荷重のばらつきを吸収することも可能となる。

また、テーパ部２５を設けることにより、主体金具２の嵌合部１７にシースチューブ７を圧入しやすくなるとともに、中心に寄りやすくなるためシースチューブ７の偏芯を抑えることができる。

なお、上述した実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。

グロープラグ１の形状や寸法等は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、抜け防止用径大部２７から先端側全てが同一径のストレート形状に構成されている。これに限らず、例えば抜け防止用径大部２７より先端側に、当該抜け防止用径大部２７より小径となる小径部が形成された構成としてもよい。こうすることで、シースチューブ７の先端側が発熱しやすくなり、急速昇温性能を高めることができる。

また、上記実施形態においては、基端側径大部２４の外径Ｓ２（４．４０ｍｍ）及び先端側径大部２６の外径Ｓ４（４．４０ｍｍ）が、固着部２１の外径Ｓ３（４．３６ｍｍ）より大きくなるように設定されているが、これに限らず、三者が同一径となるように構成してもよい。なお、図２では、三者が同一径となっているように見えるが、実際には径差があり、これらの径差を強調して図示した場合には、図３の模式図のようになる。

また、上記実施形態では、特に言及しなかったが、上記テーパ部２５を設けるにあたり、テーパ部２５の角度が、シースチューブ７の抜け防止を図るテーパ状段差部２８の角度と同じく設定されていては、上述したようなテーパ部２５の作用効果は得られない。このため、図３に示すように、少なくともテーパ部２５と軸線Ｃ１とのなす角度γが、テーパ状段差部２８と軸線Ｃ１とのなす角度βよりも小さく設定されていること（γ＜β）が好ましい。言い換えれば、テーパ状段差部２８の角度βが、主体金具２の嵌合部１７に入りやすい角度では困るため、γ＜βの関係を満たすように設定されているとも言える。

また、上記実施形態では、先端側径大部２６の外径Ｓ４と抜け防止用径大部２７の外径Ｓ５との径差（以下、この径差を第１径差｜Ｓ５−Ｓ４｜という）が０．１０ｍｍとなり、固着部２１の外径Ｓ３と先端側径大部２６の外径Ｓ４との径差（以下、この径差を第２径差｜Ｓ４−Ｓ３｜という）が０．０４ｍｍとなっているが、各径差はこれに限定されるものではなく、グロープラグ１のサイズや主体金具２との兼ね合いに応じて適宜変更可能である。

但し、燃焼圧等によるシースチューブ７の抜け防止を図る上では、第１径差｜Ｓ５−Ｓ４｜が、圧入による変形量である第２径差｜Ｓ４−Ｓ３｜よりも大きな径差となるように設定されていることが好ましい。従って、上記実施形態では第１径差｜Ｓ５−Ｓ４｜を０．０２ｍｍ〜１．００ｍｍの範囲内とすればよいと述べたものの、上記実施形態のように第２径差｜Ｓ４−Ｓ３｜が０．０４ｍｍとなっているような場合には、第１径差｜Ｓ５−Ｓ４｜がそれよりも大きな径差となっていることが好ましい。

逆に、第１径差｜Ｓ５−Ｓ４｜が第２径差｜Ｓ４−Ｓ３｜よりも大きな径差となっていれば、第１径差｜Ｓ５−Ｓ４｜を０．０２ｍｍよりも小さく設定することも可能であるが、絶対量として０．０２ｍｍ以上を確保することが好ましい。

（ａ）は本実施形態のグロープラグを示す全体図であり、（ｂ）はその縦断面図である。 主体金具とシースチューブとの接合部周辺を示す部分拡大断面図である。 主体金具とシースチューブとの接合部周辺を示す部分拡大断面模式図である。

符号の説明

１…グロープラグ、２…主体金具、３…シースヒータ、４…内孔、Ｃ１…軸線、７…シースチューブ、１７…嵌合部、１９…先端向き端面、Ｄ１，Ｄ２…内径、２１…固着部、２４…基端側径大部、２６…先端側径大部、２７…抜け防止用径大部、２８…テーパ状段差部、Ｓ１〜Ｓ５…外径、α，β…角度。

Claims (9)

1. 先端が閉じ筒形状の内部にコイル部材を内装してなるシースチューブと、
   前記シースチューブを自身の先端側へ突出させた状態で、軸線方向に沿って形成される自身の内孔のうち内孔本体よりも小径となるように形成された嵌合部にて前記シースチューブを締まり嵌め状態で保持する主体金具とを備えたグロープラグであって、
   前記シースチューブは、
   前記主体金具の嵌合部に固着される固着部と、
   前記固着部の軸線方向先端側に隣接して形成され、前記嵌合部の内径以上の外径を有する先端側径大部と、
   前記先端側径大部より軸線方向先端側に形成され、当該先端側径大部の外径より大きな外径を有する抜け防止用径大部とを備え、
   前記先端側径大部と前記抜け防止用径大部との間に段差部を形成したことを特徴とするグロープラグ。
2. 前記抜け防止用径大部及び段差部が、前記嵌合部の軸線方向先端部に形成される先端向き端面から軸線方向先端側に離間していることを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
3. 前記先端側径大部の軸線方向の長さを０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲内としたことを特徴とする請求項２に記載のグロープラグ。
4. 前記シースチューブは、
   前記固着部の軸線方向基端側に隣接して形成され、前記嵌合部の内径以上の外径を有する基端側径大部と、
   前記基端側径大部より軸線方向基端側に形成され、当該基端側径大部の外径及び前記嵌合部の内径よりも小さい外径を有する径小部と、
   前記基端側径大部と前記径小部との間に形成され、その外径が前記径小部から前記基端側径大部に向け次第に拡径したテーパ部とを備え、
   前記シースチューブの段差部と、軸線のうち当該段差部より先端側部分とがなす角度をβとし、
   前記シースチューブのテーパ部と、軸線のうち当該テーパ部より先端側部分とがなす角度をγとしたとき、
   γ＜β
   の関係を満たすことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のグロープラグ。
5. 前記嵌合部の軸線方向先端部に形成される先端向き端面と、軸線のうち当該先端向き端面より先端側部分とがなす角度をαとし、
   前記シースチューブの段差部と、軸線のうち当該段差部より先端側部分とがなす角度をβとしたとき、
   α＜β≦９０°
   の関係を満たすことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のグロープラグ。
6. β＜９０°
   の関係を満たすことを特徴とする請求項５に記載のグロープラグ。
7. 前記先端側径大部の外径と前記抜け防止用径大部の外径との径差が、
   前記固着部の外径と前記先端側径大部の外径との径差よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のグロープラグ。
8. 前記先端側径大部の外径と前記抜け防止用径大部の外径との径差を０．０２ｍｍ以上に設定したことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のグロープラグ。
9. 請求項１乃至８のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、
   前記嵌合部となる小径孔部を有する主体金具を成形する金具成形工程と、
   前記固着部及び前記先端側径大部となる経過大径部と、当該経過大径部の外径より大きな外径を有する前記抜け防止用径大部とを有するシースチューブを成形するチューブ成形工程と、
   前記主体金具の小径孔部に対し、当該主体金具の先端側から前記シースチューブを圧入する圧入工程とを備え、
   前記圧入工程においては、前記小径孔部に対し前記経過大径部を圧入することによって、前記嵌合部に固着される固着部と、前記嵌合部より軸線方向先端側に当該嵌合部の内径以上の外径を有する先端側径大部とが形成されるとともに、前記抜け防止用径大部及び段差部が前記嵌合部の先端向き端面から軸線方向先端側に離間した位置に固定されるようにしたことを特徴とするグロープラグの製造方法。

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